ВАТ "Смілянський цукровий комбінат": бурякопереробне відділення.
Організація ремонту обладнання (елеватор буряку)

Тип работы:
Дипломная
Предмет:
Производство и технологии


Узнать стоимость

Детальная информация о работе

Выдержка из работы

МІНІСТЕРСТВО ОСВІТИ І НАУКИ УКРАЇНИ

СМІЛЯНСЬКИЙ ТЕХНІКУМ ХАРЧОВИХ ТЕХНОЛОГІЙ НАЦІОНАЛЬНОГО УНІВЕРИТЕТУ ХАРЧОВИХ ТЕХНОЛОГІЙ

Пояснювальна записка до дипломного проекту

ВАТ «Смілянський цукровий комбінат». Бурякопереробне відділення. Організація ремонту обладнання (елеватор буряку)

Керівник проекту:

Глухова К.С.

2009

Зміст

  • Вступ
  • 1. Технологічна частина
  • 1. 1 Коротка характеристика заводу
  • 1. 2 Характеристика обладнання відділення
  • 2. Ремонт обладнання
  • 2.1 Дефектація обладнання відділення визначення виду ремонту
  • 2.2 Визначення норм часу на ремонт обладнання
  • 2. 3 Розробка графіку ремонту обладнання відділення
  • 2. 4 Перелік матеріалів, запчастин, інструментів, пристроїв, необхідних для ремонту
  • 2. 5 Розробка пристроїв для проведення ремонту
  • 2. 6 Технологічний процес ремонту обладнання
  • 2.7 Технологічний процес відновлення деталей
  • 2. 8 Оцінка якості ремонту
  • 2.9 Оформлення ремонтної документації
  • 3. Експлуатація обладнання
  • 3.1 Правила експлуатації та обслуговування обладнання
  • 3. 2 Аналіз впливу технологічних відхилень і ненормальностей при експлуатації та зношенні обладнання.
  • 4. Розрахункова частина
  • 4.1 Розрахунок спеціалізованого пристрою на міцність
  • 4.2 Розрахунок обладнання на технічну потужність
  • 4.3 Розрахунок трубопроводів, вибір насосів, компресорів
  • 4.4 Розрахунок механізмів та їх деталей
  • 5. Заходи по охороні праці навколишньго середовища
  • 6. Основні положення техніки безпеки при виконанні ремонтних робіт
  • 7. Список використаної літератури

Вступ

Для розвитку буряко-цукрового виробництва необхідне формування регульованого ринку цукру, складовою частиною якого є ринкова система оптової торгівлі цукром.

Необхідність формування ринкової системи оптової торгівлі цукром обумовлена сезонністю виробництва, споживчими властивостями та стратегічним характером цукру.

У зв’язку з ростом цін на енергоресурси проявився пісний взаємозв'язок ринку енергоресурсів і ринку цукру. Стрімке зростання цін на нафту призвело до переходу цукру з групи продовольчих товарів у розряд енергетичних ресурсів.

Світові ціни на цукор досягли рекордного рівня за останні 24 роки.

Ціна на внутрішньому ринку в Україні стабілізувалася і до серпня 2006 р. трималася в середньому в межах 3700−3800 грн. /т. з ПДВ, а в серпні знизилася до 3570 грн. /т.

Зростання ціни на цукор сприяло збільшенню плану посіву буряків на 22% в порівнянні з 2005 р. На цукрові заводи в 2006 р. надійшло 22,2 млн. т цукрових буряків, з яких вироблено 2600 тисяч т. цукру при потребі внутрішнього ринку 2025 тис. т. Таким чином, це дало можливість повністю забезпечити потребу внутрішнього ринку та створити експортний потенціал в обсязі щонайменше 600 тис. т. цукру.

Втрата традиційних зовнішніх ринків збуту, перенасиченість внутрішнього ринку та безконтрольне його функціонування призвели до демпінгових процесів і падіння оптово-відпускних цін на цукор до рівня, який не покриває витрат на виробництво.

На сьогодні не задіяні механізми державного регулювання ринку цукру, оптовою торгівлею цукром займаються цукрові заводи, сільгосптоваровиробники, фізичні особи.

ремонт обладнання переробка буряк

Цукровий ринок України функціонує без чітких правил регулювання і контролю, з великою кількістю посередників, тіньових та напівтіньових схем реалізації цукру.

Це викликано, здебільшого, невиконанням вимог Закону України «Про державне регулювання виробництва і реалізації цукру».

Виконання цих вимог можливе лише при забезпеченні бурякоцукрової галузі пільговими цільовими кредитними коштами та відходу від давальницької схеми переробки цукрових буряків.

До недавнього часу за наявності сприятливих природно-кліматичних умов для вирощування буряків Україна, серед країн світу з розвинутим бурякоцукровим виробництвом, займала перше місце. На її долю припадало 14…14%, а в окремі роки біля 20% світового виробництва бурякового цукру. За виробничий сезон перероблялося до 45 млн. т цукрових буряків та вироблялося понад 5 млн. т цукру. Через загальну економічну кризу в Україні, яка сталася в останньому десятиріччі минулого століття, значне подорожчання матеріальних і енергетичних ресурсів значно підвищилась собівартість вирощування буряків, а виробництво цукру стало збитковим.

Заготівля цукросировини в останні роки становила 15 — 22 млн. Внаслідок цього виробництво цукру значно скоротилося.

Значне зменшення обсягів вирощування цукрових буряків призвело до значного скорочення завантаження потужностей цукрових заводів сировиною, що негативно вплинуло на ефективність роботи галузі. Матеріально-технічна база цукрової промисловості нашої країни морально і технічно застаріла і суттєво зношена. Вона помітно відстає від рівня її розвитку в країнах з розвиненим бурякоцукровим виробництвом.

З метою подолання кризових явищ у бурякоцукровому виробництві, його економічної стабілізації та подальшого ефективного розвитку розроблена «Державна комплексна програма стабілізації та розвитку бурякоцукрового комплексу України на період до 2010 року».

Згідно цієї програми видно, що лише в 2006 р. вдалося вийти на рівень запланованих показників.

Врожайність буряків та їх цукристість суттєво впливають на їх собівартість та собівартість виробленого цукру. При збільшенні цукристості від 10% до 16% і 20% їх вартість зменшується в 1,6 і 2 рази.

Висновки.

1. Для суттєвого здешевлення виробництва цукру із буряків необхідно організувати потужні територіально-виробничі агропромислові комплекси для комплексної переробки буряків, збільшити урожайність до 600 ц/га та цукристість до 20% цукрових буряків.

2. Потужність цукрових заводів має бути 8 тис. т/добу і більше, а тривалість їх роботи не менше 160−180 діб.

3. Модернізувати виробництво цукру шляхом зменшення витрат вапняку на дефекацію та суттєвого зменшення теплових затрат на кристалізацію цукру.

4. Вирощування буряків доцільно організовувати 3 8−9 областях, надавали перевагу тим, де засівають найбільші площі і досягають найбільших врожаїв при максимальній цукристості.

1. Технологічна частина

1.1 Коротка характеристика заводу

Накреслити машинно-апаратурну схему відділення і описати її Смілянський цукровий комбінат був одним із перших в Південо-Західній частині України, побудований у 1838 р. графом Бобринським.

Підприємство розташоване у Північно-Західній частині м. Сміли, Черкаської області. Територія цукрозаводу знаходиться в межах водороздільного плато р. Сріблянка і характеризується нормальним рельєфом. Загальна довжина річки 900 км (в районі заводу 900 м) водозабірна площа 2,5 кв. км.

Питне водопостачання заводу здійснюється з міського водопроводу.

Підприємство приватне, щорічний звіт подає до асоціації «Черкасицукор».

Доставка буряку з полів відбувається безпосередньо на протязі всього сезону переробки, тривалість якого складає 60−70 діб.

Буряк на завод поступає вантажним та ж/д транспортом.

Буряк поступає на зберігання на кагатне поле площею 12 га і містить 100 тис. тон буряків. При цьому 5% поступає безпосередньо на переробку без проміжного складання. Подача буряку з кагатного поля на переробку відбувається тракторним і гідромоніторним устаткуванням.

На заводі виготовляють такі продукти: білий цукор, лимонна кислота, свіжий жом, меляса.

Потужність підприємства — 1800 т. буряків/добу.

Транспортні зв’язки

Основні відстані від цукрового заводу: до ст. Т. Г. Шевченка — 4 км; до м. Черкаси — 32 км; до м. Києва — 210 км.

Місто розташоване на перетині автомобільної магістралі Київ-Дніпропетровськ, з заходу на схід — Золотоноша-Умань.

Складське господарство

На заводі існують наступні склади: для зберігання продукції та матеріалів.

Склад для зберігання цукру-піску в мішках — 400 т. Довжина складу 60 м; ширина — 28 м; висота — 12 м.

Резервуари для зберігання меляси: кількість-3; загальний об'єм — 2940 м3.

Склад вапна: площа 11 875 м2; тип покриття площадки — тверде. Вапняковий камінь поступає із родовищ Криму.

Склад твердого палива: площа 3750 м2.

Жомові ями — 3 шт. Об'єм — 39 000 м3.

Енергетичне господарство

На Смілянському цукровому заводі працює ТЕЦ, на якій встановлені такі типи котлів: БМ-35/39 (3шт.) введені в експлуатацію в 1960 р.

Тиск пари Р=3,9мПа; температура перегрітої пари 4400С.

Котел ГМ-50−39 введений в експлуатацію в 1980 р.

Тиск пари Р=3,9мПа; температура перегрітої пари 4400С.

На заводі встановлена парова турбіна марки АР-6−35/5М. Потужність турбіни 6000 кВт.

Машинно-апаратурна схема відділення

Буряко-водяна суміш поступає через водовіддільник 1 в бурякомийку. З мийки буряки піднімаються елеватором 3 на контрольний транспортер 4 з електромагнітним сепаратором 5 для уловлення магнітних домішок і поступає на автоматичні ваги перед бурякорізками 9.

Транспортерно-мийна вода з обламками буряків з водовід дільника поступає на ротаційний хвостикоуловлювач 7.

Обломки буряків поступають на сортувальний пристрій 8. Відокремлені обломки поступають на елеватор для переробки разом з буряками.

Стружка з бурякорізок стрічковим транспортером, на якому встановлені автоматичні стрічкові ваги, поступає в дифузійний апарат.

В дифузійний апарат через збірник повертається очищена жомопресами вода, а з іншого збірника подаються сульфітовані аміачні конденсати або барометрична вода.

Жом з дифузійного апарату відводиться на стрічковий транспортер перед жомопресами.

Віджатий жом елеватором подається на стрічкову галерею і в жомові ями.

1.2 Характеристика обладнання відділення

(тип, технічна характеристика)

Бурякоелеватор В-450М

Продуктивність по буряку, т/добу 1500

Швидкість переміщення карманів, м/с 0,725

Повна вмістимість карману, м3 0,048

Ширина карманів, мм 450

Крок карманів, мм 570

Частота обертання привідного валу, с-1 0,2

Максимальна висота під'йому буряків, мм 19 500

Електродвигуни привода, шт. 1

4А160С6(N=11КВт)

Габаритні розміри, мм

довжина 2610

ширина 2170

висота 24 000

Маса, кг 11 960

Бурякорізка

Продуктивність при товщині

стружки (жолобчатої) 5 мм, т/добу 1500

Діаметр барабана, мм 1200

Швидкість різання, м/с 6−9

Число обертів ведучого вала, об/хв. 115−173

Габаритні розміри, мм:

довжина 4950

ширина 2040

висота 2650

Маса без електрообладнання, кг 4920

Потужність, КВт 65

Водовіддільник ВДМ 5−73

Продуктивність по буряку, т/добу 1500

Загальна кількість валів, шт. 8

Кількість приводів, шт. 1

Частота обертання валів, с-1

(при діаметрі шківів 125 і 140 мм) 1,8

Електродвигун привода А02−41−6

N=3КВт, шт. 1

Габаритні розміри, мм:

довжина 2250

ширина 2171

висота 1210

Маса, кг 1875

Бурякомийка Ш1-ПМД-2

Продуктивність по буряку, т/добу 2000

Корисна ємність, м3 15,8

Ефективність відмивання буряків, % 75

Витрати чистої води, % до маси буряків 25

Встановлена потужність, КВт 42,5

Габаритні розміри, мм:

довжина 12 900

ширина 3000

висота 5900

Маса, кг 24 580

Бурякомийка КМЗ-М

Продуктивність по буряку, т/добу 1500

Корисна площа мийної частини, м3 11

Кількість викидних ковшів 8

Потужність електродвигунів, КВт 18,5

Номінальна частота обертання вала, с-1 0,16

Привід валу 2-го мийного відділення, КВт 18,5

Номінальна частота обертання валу, с-1 0,3

Привід валу викидних ковшів:

потужність ел. двигуна, КВт 5,5

Габаритні розміри, мм:

довжина 13 160

ширина 3700

висота 5120

Маса, кг 29 912

Дифузійний апарат

Продуктивність по буряку, т/добу 2500

Кількість камер обігріву, шт. 13

Тиск граючої пари, МПа 0,07−0,03

Частота обертання шнеків, с-1 0,02−0,005

Головний привід

Електродвигун постійного струму,

N=48 КВт 2

Привід черв’ячного колеса

Потужність, КВт 5,5

Габаритні розміри, мм:

довжина 28 800

ширина 7100

висота 11 790

Маса, кг 222 000

Жомовіджимні преса ПСЖН-68

Продуктивність по буряку при віджиманні

жому до 10−12%СР, т/добу 1200

Висота сита, мм 2390

Діаметр внутрішнього сита, мм 900

Кут нахилу корпуса, град. 7

Частота обертання шнека, с-1 0,33

Електродвигун 4А-225-М8, N-30КВт 1

Редуктор Ц2У-400Н, шт. 1

Габаритні розміри, мм:

довжина 5000

ширина 1700

висота 3350

Маса, кг 6300

Будова та принцип дії елеватора

Елеватор В-450М — стаціонарний безперервно-діючий транспортер призначений для вертикального підняття буряку з бурякомийки на автоматичні ваги на цукрових заводах.

Елеватор складається з вертикального зварного каркасу, на якому змонтовано верхню (привідну) і нижню (натяжну) головки.

Каркас елеватора — зварна конструкція, складається з чотирьох вертикальних колон і поперечин, що утворюють шахту для руху ланцюга з карманами. З боку завантаження чи вивантаження шахта по всій висоті закрита обшивкою, що знімається. З двох інших боків шахту закривають листи на міжповерхових майданчиках на висоту, безпечну для обслуговування.

По висоті каркаса влаштовано два роз'єми для зручного перевезення і монтажу. З'єднання частин каркаса між собою проводять на цукровому заводі шляхом приварювання до середньої частини з'єднувальних накладок верхньої і нижньої частини каркасу.

Верхня головка складається з валу та барабану, змонтованого у двох опорах на вольницях кочення. Для запобігання зворотньому ходові ланцюга з карманами у разі раптової зупинки елеватора у верхній головці передбачено два храпових останови.

Нижня головка складається з валу та барабана, змонтованого на вольницях ковзання, корпуси яких ковзають по вертикальним направляючим. До корпуса опор прикріплена корзина, що забезпечує підняття карманами буряків, що потрапляють в нижню частину елеватора.

До корзини з двох боків прикріплені ємності для ваги. Вагою може бути пісок, щебінь та інші матеріали.

Маса вантажу в обох ємностях повинна бути однаковою.

Робочим тяговим органом елеватора є замкнутий ланцюг із закріпленими на ньому карманами. Кармани — зварні із листової сталі з вирізами в нижній частині боковин для відведення води.

Ланцюг з карманами, огинає верхній і нижній барабани, приводиться в рух верхнім привідним барабаном силою тертя пластин ланцюга об барабан, що перевищує масу завантаженої ланки ланцюга.

Регулювання сили тертя проводиться автоматично зміною натягу ланцюга за допомогою вантажного натяжного влаштування нижньої головки.

Щоб запобігти розкачування ланцюга з карманами при роботі елеватора по усій висоті каркасу встановлені направляючі пластини.

В нижній частині каркасу з боку холостої гілки ланцюга встановлено омивач ланцюга для очищення ланцюга від бруду і зменшення абразивного зношення.

Привід елеватора складається з електродвигуна і редуктора, з'єднаних між собою клинопасовою передачею. Остання призначена не тільки для зменшення числа обертів, але і для зупинки елеватора при перевантаженні шляхом проковзування пасів. З'єднання тихохідного валу редуктора з валом верхньої головки здійснюється за допомогою пальцевої муфти.

Буряки подаються в лоток для завантаження, розташований на висоті другого — третього карману від осі нижнього барабану, завантажується в кармани, піднімається в них і вивантажується на верхньому барабані через лоток, розташований на два кармани нижче вісі верхнього барабану.

2. Ремонт обладнання

2.1 Дефектація обладнання відділення визначення виду ремонту

Виробниче обладнання являється важливою частиною основних фондів харчової галузі.

Раціональне використання, збереження довговічності та працездатності обладнання являється щоденною увагою працівників галузі.

Відновлення експлуатаційних показників обладнання можливо при уважному обслуговуванні його систематичному огляді, проведенні усіх видів ремонту із заміною зношених деталей, вузлів і відповідним налагодженням обладнання.

Такий порядок експлуатації обладнання рекомендується системою планово-попереджувального ремонту, який прийнятий в харчовій галузі.

Після закінчення виробництва заводська комісія під керівництвом головного механіка в присутності бригадира або майстра ремонтуємого об'єкту в результаті виявлених дефектів в обладнанні при розбиранні і огляді кожного об'єкту, який підлягає ремонту, аналізу запису в журналі, врахування дефектів роботи, зупинок і аварій основного і дублюючого обладнання і причин, що їх визивають складається «Дефектний акт», який визначає обсяг і вид ремонту.

Вид ремонту встановлюється по «Типовым нормам времени на работы по ремонту оборудования сахарных заводов».

Дефектний акт являється основою для складання кошторисно-фінансового розрахунку.

Мета дефектації - виявити дефекти і встановити можливість ремонту деталей або необхідність її заміни.

Деталі сортують на три групи: придатні, потребують ремонту, неприродні. Рекомендується придатні деталі помічати білою фарбою, які підлягають ремонту — зеленою або жовтою, неприродні - червоною.

Існують наступні способи дефектації деталей.

Зовнішній огляд. Визначаються поверхневі дефекти, тріщини, раковини, згини.

Простукування. Деталь просту кується м’яким молотком, рукояткою молотка, що дозволяє виявити внутрішні тріщини.

Гідравлічні випробовування. В корпусі глушиться отвір, крім одного, в який подається рідина під тиском 0,2 — 0,3 мПа. при наявності тріщини буде протікання, або потіння стінки.

Можна занурити корпус у воду і в нього нагнітати повітря. Наявність бульбашок вказує на нещільність.

Вимірювання. Виконується вимірювальним інструментом. Дозволяє визначити величину зношування, відхилення від правильної геометричної форми і розташування поверхні.

Перевірка міцності. Дозволяє виявити зміни, які проходять в матеріалі деталей в процесі експлуатації.

Магнітна та ультразвукова дефектоскопія. При ультразвуковій дефектоскопії пороки виявляються за допомогою ультразвукових коливань. Застосовується для виявлення скритих дефектів у стальних та чавунних деталях.

Дія магнітної дефектоскопії основана на різному магнітному проникненню суцільного металу і місць з тріщинами і раковинами.

Керосинова проба. Деталь занурюють на 15−20 хв в керосин, потім ретельно протирають і покривають крейдою. Виступаючий із тріщини керосин зволожує крейду, що дозволяє виявити тріщину.

Під час дефектації деталей складається дефектна відомість. Дефектна відомість — основний документ, що визначає об'єм ремонтних робіт та вид ремонту. В склад цієї відомості включається перелік ремонтних і монтажних робіт, складений бригадиром спеціалізованої ремонтної бригади.

Правильність складання дефектної відомості контролюється механіком цеху. Аналіз цих актів, дає можливість визначити термін служби деталей, що важливо при плануванні забезпечення запасними деталями та ремонтними матеріалами, а також дозволяє уточнити об'єм робіт, кошторис ремонту і взаєморозрахунки із заказником.

Вид ремонту встановлюється за типовими нормами. В них вказується перелік робіт, що входить в ремонт № 1, № 2, № 3.

Дефектний акт затверджується головним інженером заводу.

2.2 Визначення норм часу на ремонт обладнання

Проведення поточного, капітального ремонтів, правильного використання та розставлення робочої сили, своєчасного заготовлення необхідних матеріалів, запасних деталей, інструментів находять своє відображення в календарних планах-графіках проведення ремонтів.

Для складання плану ремонтів, необхідно знати об'єм роботи, наявність робочої сили по професії, затверджений термін закінчення ремонтів, виробничі можливості майстерень, терміни отримання деталей і обладнання по домовленням з машинобудівними заводами.

На основі суміжно-фінансового розрахунку складається календарний план поточних і капітальних ремонтів.

На основі цього розрахунку визначають потрібну кількість людиноднів на проведення ремонту; кількість робітників необхідних для виконання ремонту.

При підрахунках необхідно знати термін ремонту, кількість робочих днів на протязі ремонтного періоду і днів роботи одного працюючого.

При плануванні ремонтних робіт визначають термін ремонту кожної одиниці обладнання. Витрати часу на ремонт окремих видів обладнання встановлюють відповідно з розробленими для окремих галузей харчової промисловості, технічних норм часу.

Номенклатура і кількість робочих матеріалів находяться в прямій залежності від кількості одиниць ремонтує мого обладнання і визначаються на основі плану ремонту і затверджених норм витрат матеріалів. В процесі ремонту розробляється індивідуальний кошторис на ремонт.

Елеватор

Включає ремонти № 1 і № 2 і додатково: ремонт вальниць із заміною вкладишів; заміну валів барабанів із підгонкою по ступиці і шпонці; опилювання нових шпонок, ремонт уловлювачів ланцюгів із заміною деталей, заміну пальців ланцюга із слюсарною обробкою, свердлення отворів, підгонкою по місцю, виготовлення шплінтів.

Склад ремонтної бригади:

Слюсар-ремонтник IV — розряду — 1 чол.

Слюсар-ремонтник ІІІ - розряду — 1 чол.

Слюсар-ремонтник ІІ - розряду — 1 чол.

Норма часу на ремонт 211,9.

Водовіддільник

Включає ремонти № 1 і додатково: виправлення різьби кріпильних деталей, обпилювання і допасовка нових шпонок по канавкам, обпилювання зубців зірочок; часткову заміну дисків, заміну гумових ущільнень.

Склад ремонтної бригади:

Слюсар-ремонтник IV — розряду — 1 чол.

Слюсар-ремонтник ІІ - розряду — 1 чол.

Норма часу на ремонт 70,7.

2.3 Розробка графіку ремонту обладнання відділення

Графік ремонту обладнання складається для своєчасного виконання ремонту, правильної розстановки і використання робочої сили, своєчасної заготовки необхідних матеріалів, запасних частин, інструментів.

Для ремонту обладнання: елеватора буряка. водовід дільника необхідно:

1) 211,9 люд. /годин;

2) 70,7 люд. /годин,

що в людино/днях складає:

Тзм — тривалість зміни, год.

Плановий відсоток виконання норми беремо 105%.

Згідно з об'ємом робіт беремо кількість слюсарів-ремонтників:

ІІ - розряду — 1 чол.

ІІІ - розряду — 1 чол.

IV — розряду — 1 чол.

Тривалість ремонту визначаємо за формулою:

Ксл — кількість слюсарів, чол.

Календарний план поточного ремонту обладнання буряко-переробного відділення

№ п/п

Найменування об'єкта ремонту

Об'єм ремонтних робіт, л-дн

Початок ремонту

Закінчення ремонту

Термін ремонту

(діб)

квітень

І пол

ІІ пол

%

л-дн

%

л-дн

1

2

елеватор

водовіддільник

11

1. 04. 09

17. 04. 09

квітень

Гол. інженер_______________ Гол. механік _______________

2.4 Перелік матеріалів, запчастин, інструментів, пристроїв, необхідних для ремонту

Безперервна робота майстерень і заводи в цілому залежать від своєчасного і постійного постачання основних і допоміжних матеріалів, запчастин та інструментів. Без поточної організації технічного постачання, не може бути правильно організована виробничо-господарська діяльність підприємства.

Постачання заводу матеріалами, запчастинами, інструментами, пристроями вимагає поточного розрахунку потреб, сучасного уявлення заявок на матеріали і плани постачання, сучасної реалізації виділених фондів. Усі матеріали і обладнання поступають в матеріальний склад заводу, потім по матеріальним вимогам виписуються в майстерню і різні цехи заводу.

Таблиця № 1

Найменування матеріалів, запчастин

Одиниці вимірювання

Кількість

Примітки

Кисень

Пропан-бутан

Електроди

Кріпильні деталі

Набір слюсарних інструментів

Залізо листове

Паси клинові

Фарба

Солідол

Масло машинне

Гас

Гума

Щітки

Наждачний папір

Обтирочний матеріал

Лещата слюсарні

Рукавиці

Універсальний з'ємник

бал.

бал.

кг

кг

шт.

м2

шт.

кг

кг

кг

кг

шт.

м2

кг

шт.

пар.

шт

1

3

15

15

1

20

6

10

5

3

5

50

6

5

6

1

6

1

2.5 Розробка пристроїв для проведення ремонту

Для полегшення праці ремонтників, скорочення часу основних операцій застосовують різні спеціальні та універсальні пристрої.

При ремонті станків, машин та іншого обладнання приходиться знімати з валів вальниці, опірні кільця, поводки, шпинделі та інші деталі.

Щоб попередити поверхневі пошкодження вала та деталей, що знімаються рекомендується універсальний з'ємник.

Зняття деталей з'ємником проводиться в наступному порядку.

Деталь, що знімається — 1 — обхвачується ніжками — 3 — з'ємника і затягується шляхом обертання гвинта — 5-, який упирається наконечником — 10 — в торець вала — 2-.

Особливість пристрою в тому, що опірно-направляюча гайка — 6 — гвинта — 5 — з'єднується з рейкою — 8 — за допомогою замка. Це дозволяє одним рухом звільнити гайку з рейки і вільно переміщати гвинт по косому отвору — 4 — рейки. Таке з'єднання гайки з рейкою прискорює процес зняття деталей.

Пристрій придатний для зняття деталей різного діаметра, бо ніжки — 3 — можуть переставлятися по рейці - 8-.

Кріплення ніжок на рейці в необхідному положенні здійснюється автоматично за допомогою пружинного упора — 9-.

Рис. 1 Пристрій для зняття з валу різних деталей

2.6 Технологічний процес ремонту обладнання

Для забезпечення надійної роботи обладнання необхідний систематичний догляд за ним і своєчасний ремонт.

Система планово-попереджувального ремонту передбачає поточне обслуговування, щоденний догляд та інструктаж обслуговуючого персоналу; періодичні огляди і перевірки по плану-графіку, усунення дефектів на ходу, без зупинки роботи заводу; встановлення термінів виправлення або заміни деталей під час чергової зупинки на ремонт; заготовку запасних деталей, матеріалів і інструментів; проведення в установлені графіком терміни планового ремонту обладнання (поточного і капітального).

Система планово-попереджувального ремонту захвачує все коло заходів, необхідних для підтримання обладнання в працездатному стані.

Для здійснення системи ППР проводиться врахування всього обладнання.

На всі діючі і резервні машини та інше обладнання складаються експлуатаційні паспорти.

Паспорт необхідний для забезпечення нормальної експлуатації обладнання, організації планової системи його ремонту і представляє збірник технічних даних про нього.

Відновлення експлуатаційних показників обладнання бурякопереробного відділення можливо при ретельному проведенні усіх видів ремонту зі зміною зношених деталей і відповідним налагодженням обладнання, а також старанному догляді за ним, систематичному огляді.

Технологічний процес ремонту — це послідовність дій, операцій з обладнанням.

Це наступні операції:

1. Підготовка до ремонту

2. Безпосередньо ремонт

3. Здача в експлуатацію після ремонту.

Ремонт елеватора

При ремонті елеватора знімають огородження і щитки, розбирають привід із зняттям шківів, зубчатих коліс, напівмуфт і вольниць. Знімають кармани з ланцюга і розбирають на ділянки ланцюг. Розбирають барабани, натяжний пристрій, храповики і уловлювачі.

При ремонті особливу увагу приділяють основному несучому органу — ролико-втулочному ланцюгу. Умови роботи буряко-елеватора специфічні, деталі ланцюга швидко зношуються, тому необхідно чітко оглянути кожну ланку ланцюга перевірити щільність посадки втулки, ступінь розроблення з'єднання втулка-ролик, стан пластин.

Схема типового технологічного ремонту обладнання:

Допускається виконувати ремонт деталей ланцюга наплавленням отворів пластин і приваренням втулок. Така робота допускається при наявності двох елеваторів.

Взагалі, при наявності тріщин на пластинах, вироблені втулок і інших дефектів ділянки ланцюга, вибраковують і заміняють новими.

В ремонтний період необхідно відремонтувати кармани, виправити стінки, укріпити планки або замінити, відновити наплавленням, а потім розсвердлити діаметр отворів в кутниках.

При виробленні отворів більше ніж на 5 мм, кутники заміняють новими. При приварюванні планки і кутників необхідно виготовити шаблон. По шаблону встановлюють їх строго на одній відстані від низу кармана, відхилення по висоті повинно бути не більше + 2 мм.

При виконанні цієї вимоги вдається швидко навісити кармани на ланцюг з однаковими зазорами між ними.

Якщо відхилення по висоті приварювання планки у нових карманів більше + 10 мм, планки необхідно переварити по шаблону. Для посилення міцності карманів необхідно обтягнуть смуговим металом розміром 3×20мм. Смуга приварюється до кромки вхідного отвору карману. Можна модернізувати кармани встановленням ремонтних змінних втулок в отвір кутників. Отвір збільшується по діаметру на 10 мм, в нього запресовується, а потім обварюється втулка з товщиною стінки 5 мм з внутрішнім діаметром рівним діаметру пальця плюс 0,2 мм.

Якщо в процесі роботи отвір втулки розробляється, її вибивають і вставляють нову. З'єднуючі пальці для карманів щорічно необхідно точити нові. Матеріал слід підбирати якісний — Сталь 30 або 40, точені пальці шліфують, цементують і кладуть. Зазор між пальцями і отвором пластини ланцюга — 0,2 мм.

В карманах слід зробити отвори в денцях з відігнутими направляючими для стікання води на задню стінку нижче лежачого кармана. Швидкість руху кармана по можливості не повинна перевищувати 0,7м/с.

Необхідно послабити паралелі тягового пристрою, проширувати гвинти і гайки натяжного пристрою. Якщо цей пристрій не гвинтовий, а ричажний, то перевіряється вироблення в шарнірних парах.

При зазорах більше 0,3 мм отвір обробляється під ремонтний розмір, а валки виточують нові.

Якщо на верхньому барабані утворюється вироблення глибиною 5−6мм або наступає викрошування поверхні, такий барабан повинен бути замінений новим. Нормально барабан працює без зміни 4−5 сезонів.

Необхідно відремонтувати храповий механізм. Зубці храпових коліс слід обпилити по шаблону. При зношенні зуба до 20% можливо попередньо його наплавити по профілю, при великому зношенні - замінити.

Собачки повинні вільно рухатися на валу, але не виходить із зачеплення. Валик собачки виймають і шліфують. Якщо зазор отвору ступиці собачки більше 0,3 мм, роблять новий валик.

Уловлювачі ланцюга повинні легко підійматися при нормальному русі ланцюга і терміново спрацьовувати, якщо ланцюг починає рухатися у зворотньому напрямку. Зубці уловлювачів обпилюють, перевіряють стан їх осей і вільне відхилення при русі ланцюга, а також правильність їх монтажу в шахті елеватора, щоб вони не виступали всередину на 10−12мм.

Швелери, що утворюють шахту елеватора при довголітній експлуатації можуть бути пошкоджені корозією.

При ремонті їх оглядають, обстукують, особливо в нижній частині. Якщ9о швелер має товщину 3−4мм, можна замінити окремі ділянки шахти з приварюванням нових швелерів.

Направляючі кутники в шахті щорічно правлять по місцю і перевіряють стан металу. Якщо товщина полки зменшилась до 3,5−4мм, кутники необхідно замінити новими.

Щити, що закривають боковини шахти, повинні бути виправлені, встановлені на місце і повинно бути забезпечено легке відкривання і надійне закривання при роботі.

Підвісну сітчасту корзину нижньої головки оглядають, заварюють тріщини або замінюють сито повністю

Результати дає кріплення корзини на натяжному пристрої головки елеватора. При такому кріпленні корзина постійно слідує за карманами і забезпечує оптимальний зазор між кромкою карману і ситом корзини 30−35мм.

Необхідно очистити трубопровід, що підводе воду на бризгалки елеватора, ремонтуються вентилі і сопла.

Необхідно перевірити деталі пристрою для провернення елеватора вручну. Буряки повинні поступати на перший карман, якщо рахувати від вісі нижнього барабану.

Лоток вивантаження приєднується до шахти елеватора на висоті двох карманів від вісі верхнього барабана. Місце викидання буряка на лоток закривають листовою гумою товщиною 15−20мм. Лотки для елеватора повинні виготовляться з нахилом 36−370. Лоток до елеватора має решітчате днище з прутків діаметром 20−25мм для відділення води від буряків.

Нижче вивантажувального лотка на відстані двох карманів слід виконати рукав діаметром 300−350мм, направлений у бурякомийку.

Такий рукав служить для вловлення і повернення в мийку буряків, що не встигли зійти на вивантажувальний лоток. Це достатньо зменшує кількість буряків, що падає в нижню частину елеватора.

Для обмивання ланцюгів на зворотній гілці елеватора, де кармани йдуть вниз, ставлять дві бризгалки, на які слід підводити чисту воду.

по висоті шахти рекомендується встановлювати два-три кришоподібних відбійника для води, що відноситься карманами з виведенням їх стока зовні.

Ремонт водовіддільника

В дискових водовіддільнках зношуються: диски, шийки валів, вальниці, зірочки, пластинчаті втулочно-роликові ланцюги, редуктор.

В дискових водовід дільниках ланцюгові передачі працюють без достатнього натягу, повністю відсутнє змащування, на передачі постійно попадає транспортерно-мийна вода з піском і брудом, що призводить до абразивного зрошення ланцюгів і зірочок.

Ненадійне кріплення вольниць до рами водовіддільника викликає зміщення і розриви ланцюга передач, провал крупних кусків буряка.

Зазори між дисками повинні бути в межах 4−6мм.

Для кращого відділення домішок над дисковими водовіддільниками перед мийкою встановлюють орошуючі пристрої. Їх встановлюють під четвертим-п'ятим рядом дисків, де відділилась транспортерна вода.

Якщо вода відділяється погано, то водовіддільник встановлюють з нахилом проти потоку.

Кінець рами піднімають на 60−100мм. водовіддільник перед бурякомийкою розташовують так, щоб останній ряд дисків знаходився на мийкою. Це запобігає затягуванню буряка і бою під водовід дільник.

При наявності лотка від водовіддільника до бурякомийки між всіма дисками повинні бути приварені пруткові відсікачі. Це запобігає затягуванню буряків останнім рядом дисків під водовід дільник. Кут нахилу лотка до горизонту повинен бути не менше 250. При ремонті водовіддільників з корпуса виймають окремі валки, знімають робочі елементи, чистять і ретельно оглядають. Алюмінієві і чавунні диски, придатні до подальшої експлуатації, залишають, а зношені по товщині більше 30%, з пошкодженнями і тріщинами — заміняють.

Краще інших працюють водовіддільники з гумовими елементами.

Водовіддільник нормально працює, якщо зазор між дисками не більше 10 мм. Валки необхідно очистити, прошліфувати шибки, перевірити паралельність у збірці. Монтажні кільця необхідно зняти, очистити і перевірити взаємну паралельність обох торців, щоб облегшити збірку елементів на валках.

По ширині кільця повинні бути однаковими, відхилення + 1,5 мм. В канавку на торці кільця необхідно становити гумову прокладку.

При ремонті перевіряється відсутність заклинювання дисків при обертанні валків, рівномірність зазорів між окремими дисками, посадка їх на вал і наявність розпірних втулок.

Краще всього працюють диски у вигляді ромашки діаметром 360 мм, товщиною 6−8мм. Необхідно впевнитися в придатності до експлуатації елементів ланцюгової передачі, в хорошому стані окремих ділянок ланцюга. Зношення зовнішньої поверхні роликів повинен бути не більше 0,7 мм.

Різниця висот між днищем гідравлічного транспортера і дисками водовід дільника не повинен перевищувати 400 мм, щоб запобігти збільшення бою буряка при попаданні його на водовіддільник.

Колова швидкість дисків водовіддільника повинна бути дещо більше швидкості руху буряководяної суміші, що поступає на водовіддільник.

Повинно бути забезпечено вільне виділення з-під водовіддільника хвостиків і бою буряків, а також подальша сепарація домішок від транспортерно-мийних вод.

Лотки для відділеної води повинні мати нахил сторін не менше 370 і днище — 25 мм на пог. м, щоб забезпечити швидке видалення води і хвостиків.

2.7 Технологічний процес відновлення деталей

Для попередження зношення і несправності деталей і збільшення терміну служби обладнання необхідно, щоб технічні вимоги виконувались як в період експлуатації обладнання так і в період його ремонту, помічені несправності потрібно усунути.

Обладнання, яке знаходиться в роботі, характеризується працездатністю і довговічністю.

Довговічність і безперервна робота обладнання забезпечується насамперед чітким виконанням правил його експлуатації і догляду за ним.

Для збільшення терміну довговічності деталей обладнання застосовують ряд заходів, які впливають на термін його експлуатації.

У ряду деталей (валів, підшипників, направляючих) зношення поверхонь тертя може збільшити обкатуванням їх роликами або кульками. Цій обробці підлягають нові незапалені деталі, згладжуючи у них нерівності, що залишилися після механічної обробки. Якість зміцнення обкатуванням залежить від величини тиску ролика на деталь, чистота обробки деталі, фізичних властивостей металу, а також від величини подачі і кількості проходів. Відновлення зношених деталей металізацією.

Суть металізації заклечається в слідуючому. Метал розплавлений електричною дугою (при електрометалізації) або кисневим полум’ям (при газовій металізації) і розпиленим струменем стиснутого повітря тиском Р = 0,6 МПа покривають поверхню деталей дрібними частинками величиною 25−20 мкм. Ці частинки вдаряються на великій швидкості (100 — 250 м/с) об металізовану поверхню, щеплюються з нею, утворюючи суцільне покриття. Таким способом можливо одержати покриття від кількох мікрон до 10 мм і більше.

Розплавлені частинки краще щеплюються на шорсткій поверхні. Тому поверхня, що підлягає металізації підлягає до деякої обробки.

ЇЇ очищають від бруду і обезжирюють, деталі, в які в'їлось мастило нагрівають в печах або лампою до t=300−3500С.

Після очищення деталей поверхні для металізації роблять шорсткими піскоструменевою обдув кою. Стиснене повітря для обдувши обов’язково очищають від мастила і вологи.

Для газової металізації широке розповсюдження отримав металі затор ГИМ-1: тиск кисню 0,25−0,3 МПа. продуктивність при наплавленні металевої проволоки складає 1 кг/год.

Металізацією можна наносити на будь-який матеріал різні метали.

Основним недоліком металізації являється недостатня зщепленність напиленого шару з деталлю.

Схема стенда для металізації

1 — вал для металізації4 — трансформатор

2 — електрометалізатор5 — повітряний збірник

3 — котушка з проволокою

2.8 Оцінка якості ремонту

Елеватор

Площадки нижньої і верхньої головки елеватора повинні бути просторими, неслизькими, добре освітлені. Шахта елеватора повинна бути закрита металевими щитками.

Лоток від бурякомийки на елеватор повинен бути встановлений під кутом не більше 36−370.

Місце приєднання верхнього жолоба і шахти елеватора повинно бути розташовано на 600 мм нижче вісі головки; кут приєднання жолоба — 600.

Швидкість руху карманів для корабельних ланцюгів — 0,65м/с, для шарнірних — 0,8м/с. Швелери каркасу не повинні мати згинів і розривів, а також абразивного і корозійного зношення.

Ланки ланцюга не повинні мати тріщин і деформацій, вільно обертатись в шарнірах. Зазор між пальцями і отворами пластини ланцюга повинен бути не більше 0,2 мм. Кармани не повинні мати тріщин і розривів металу, порушень зварних швів. Вироблення проушин в кріпильних кутниках карманів не повинен бути більше 2 мм. Кутники на всіх карманах повинні бути приварені на однакові відстані від низ кармана з відхиленням не більше + 2 мм.

Пальці для з'єднання повинні бути виготовлені з конструкційної сталі марки Ст 30 або Ст 40 з обов’язковою цементацією і закалюванням.

З'єднуючі пальці не повинні мати підрізів у головки та згинів.

Кармановловлювачі повинні бути встановлені на відстані 1,5−2м один від одного по всій висоті шахти.

Зубці уловлювачів повинні виходити всередину шахти на 10−12мм.

Зубці храпових коліс не повинні мати вироблення більше 20% від початкової товщини.

Зазор між ступицею «собачки» храповика і валиком повинен бути не більше 0,3 мм. Барабан не повинен мати тріщин, зколів ступиці і ободів.

«Канавка» барабана, в яку кладеться ролико-втулочний ланцюг, не повинен мати вироблення більше 10 мм по ширині від початкового розміру.

Якість ремонту вузлів і деталей приводу, тягової станції, вольниць перевіряють відповідно розділу «Детали общего назначения».

Дисковий водовіддільник

Водовідділювач повинен бути встановлений на горизонтальній ділянці тракту подачі буряка. Нахил лотка повинен бути не менше 2,5 мм на 1п. м. довжини, встановлюється з підйомом не 2−30 в направлені руху буряків. Різниця висот між дном жолоба гідротранспортера і верхньою кромкою дисків не повинна бути більше 400 мм.

Рама водовідділювача не повинна мати згинів, порушень зварних з'єднань. Біля бортів водовідділювача, в місці дотику до дисків, повинна бути закріплена смужка транспортерної стрічки, або дошки шириною 200 мм.

Зазор між дисками повинен бути рівномірним і не більше 10 мм. Вали з дисками повинні бути виставлені строго паралельно один одному.

Сопла для ополіскування буряків повинні бути встановлені в наступному порядку: перший ряд — між четвертим і п’ятим рядами дисків, другий ряд — між сьомим і восьмим. Алюмінієві або чавуні диски не повинні мати механічних пошкоджень поверхні, тріщин, їх зношення не повинно складати більше 30% по товщині.

Монтажні кільця повинні мати постійну ширину і мати відхилення не більше + 0,5 мм. Якість ремонту вузлів і деталей привода, ланцюгів, зірочок, клинопасової передачі, вальниць і інше, перевіряють відповідно розділу «Детали общего назначения».

2.9 Оформлення ремонтної документації

До складу ремонтної документації входять такі документи:

1) дефектний акт;

2) замовлення в майстерню;

3) замовлення на склад;

4) акт приймання обладнання з ремонту.

Дефектний акт — основний документ, який визначає об'єм ремонтних робіт. Дефектний акт складається під час розбракування деталей обладнання із вказанням об'єму та характеру його ремонту, необхідних матеріалів та комплектуючих виробів, вартості ремонту. Разом з цим дефектний акт дозволяє вивчити причини підвищеного зношення деталей.

Крім того, в кінці відомості послідовно вказуються всі роботи, які пов’язані з капітальним ремонтом; розбирання, транспортування та промивання деталей; підгонка, шабрування, перевірка на міцність, гідравлічне випробування, випробовування на холостому ходу та здача обладнання в експлуатацію.

Дефектний акт складається майстром разом із слюсарем, який виконує розбирання обладнання. При оформленні дефектного акту вкрай важливо враховувати замітки та зауваження робітників, які обслуговують обладнання, вони повинні враховуватися і при проведені ремонту.

Дефектний акт призначений тільки для одного виду обладнання. В нього заносять тільки ті деталі, які потребують заміни або ремонту.

Замовлення в майстерню — це документ, в якому вказується виготовлення деталей в майстерні. Після складання дефектного акту визначається які деталі потрібно відновити чи виготовити. Після чого складається замовлення в майстерню.

Акт приймання обладнання з ремонту — це документ, який визначає придатність обладнання до його подальшої експлуатації.

результати випробовувань на щільність і міцність оформляють спеціальними актами, які підписують представники ремонтної або монтажної організації і технагляду замовника.

3. Експлуатація обладнання

3.1 Правила експлуатації та обслуговування обладнання

Підготовка елеватора

1. Швидкість руху ланцюга не повинна перевищувати: для ланцюгів Галля 0,8; для корабельних — 0,65 м/с.

2. Буряки направляють не нижче третього карману, від вісі нижнього барабана.

3. Для покращення роботи елеватора рекомендується встановлювати в місці завантаження буряків обмежуючі ролики.

4. Для зменшення розсипання і подрібнення буряків місця їх пересипання рекомендується обшивати листовою гумою.

5. Для відведення води, що відокремлюється при її піднятті, в нижній частині елеватора обладнують решітку. Розміри отворів 10×25мм.

6. Під нижнім барабаном елеватора розташована решітчаста корзина, що кріпиться до рухомих вальниць натяжного влаштування елеватора.

7. Шахту елеватора закривають листовою сталлю, щоб буряки не розсипались і не подрібнювались в місцях підведення і відведення.

8. Для усунення проковзування ланцюга елеватора в процесі виробництва збільшують його натяг; в ремонтний період чітко підганяють профіль барабана по конфігурації ланцюга для збільшення площини їх дотику.

9. Привід елеватора від електродвигуна до редуктора рекомендується здійснювати через клинопасову передачу, що запобігає його заклинювання.

Перед пуском елеватора необхідно впевнитися в його технічній справності, в надійності роботи «собачок», храповиків і уловлювачів.

Підготовлений до роботи, після обкатки елеватор дозволяється включати в роботу під навантаженням.

Буряки на елеватор починають подавати тільки після пуску його в роботу. Обслуговування правильно змонтованого елеватора заклечається в спостереженні за натягом ланцюга з карманами, контролю наявності мастила у вузлах тертя, а також проведення планово-попереджувального огляду стану елеватора. Особливу увагу звертають на правильне положення карманів. Перекос їх може визвати аварію.

Щоб запобігти проковзування ланцюга з карманами, на барабанах проводиться автоматичний натяг його за допомогою вантажного пристрою нижньої головки. Для змащення вальниць кочення рекомендується застосування універсального середньо-планового мастила УС-2 (солідол жировий) ГОСТ 1033–73. Термін зміни мастила — один раз в три місяці.

Мастило, що рекомендується для вальниць і зубчатих передач редуктора вказані в паспорті редуктора. Періодично необхідно перевіряти натяг кріпильних деталей.

При плановій зупинці елеватора закривають шибери на гідравлічному транспортері, перекривають доступ буряка в мийку, випрацьовують її з мийки і елеватора, а потім зупиняють його. При раптовій зупинці елеватора перекривають подачу буряка в мийку і одночасно зупиняють привід викидної частини мийки.

Очищення решітки і корзини під елеватором проводиться по графіку. Кожух елеватора, кармани барабана один раз на добу обмивають чистою водою, при необхідності дезенфікують розчином хлорного вапна. Періодично необхідно перевіряють затягування кріпильних деталей.

Рекомендується один раз в місяць проводити профілактичний огляд з терміновим усуненням виявлених несправностей.

Експлуатація водовіддільника

Рама водовіддільника перед бурякомийкою повинна мати під'єм хвостової частини, який регулюється, на висоту 150−300мм (в залежності від об'єму буряководяної суміші).

Горизонтальний лоток гідравлічного транспортера над дисковим водовіддільником закінчується на рівні осьової лінії першого валка.

Бокові стінки водовіддільником повинні мати висоту, яка виключає розбризкування води і попадання буряків у зазори між ними і дисками.

Для продовження терміну служби ланцюгів і зірочок дискового водовіддільника рекомендується обладнати його закритим картером для мастила з горизонтальним роз'ємом. Для більш повного відділення води і домішок водовіддільник до мийки повинен мати дванадцять валків, а після бурякомийки — шість або вісім валків. Частота обертання валків 80−100 об/хв.

При збиранні дискового віддільника витримують однакові зазори між дисками: бокові - 6 мм, торцеві - 7 мм.

Для попереднього відмивання буряків над водовіддільником перед бурякомийкою рекомендується встановлювати два соплових апарати. Перпендикулярно потік буряків направлені плоскі струминки освітленої води під тиском 1 мПа на 5-й і 6-й валки під кутом відповідно 750 і 900. Над водовідділювачем після бурякомийки — один сопло апарат для формування плоскої струминки чистої води напрямлений на 2-й і 3-й валки для ополіскування буряків.

На сопло-апарати водовіддільника перед бурякомийкою подають освітлену транспортерно-мийну воду — 50% до маси буряків. На сопло-апарати після бурякомийки — чисту воду — 30% до маси буряків.

Після третього від кінця валка дискового водовіддільника, встановленого після бурякомийки, рекомендується зменшувати два ряди бризкалок (у двох трубах діаметром 50 мм розташовані отвори діаметром 3−4мм з кроком 20−25мм) для оприскування буряків 1% -ним розчином хлорованої води.

Для додаткового відділення буряків від легких домішок під останнім валком дискового водовіддільника встановлюють гладенький металевий ролик діаметром 200−250мм, який обертається в протилежному напрямку обертання дисків. Ролик встановлюють так, щоб його вісь була горизонтальна вісі останнього валка водовіддільника, на відстані, що дорівнює радіусу дисків. Відстань між роликом і дисками останнього валка повинна складати 15−20мм.

При додатковому відділенні легких домішок, при пересипанні буряків з дискового водовіддільника після бурякомийки направленим потоком стисненого повітря, додатковий гладкий ролик слід встановлювати з проміжком між роликом і дисками останнього валка 200 — 250 мм. Відвідний лоток для буряків після водовіддільника розміщають під кутом не менше 300 до горизонту. Початок лотка розташовують під віссю додаткового гладкого ролика або останнього вала з дисками.

Щоб запобігти забивання бункера під водовіддільником легкими домішками і буряками рекомендується робити днище бункера з нахилом від першого до останнього по ходу руху буряків валку.

Водовіддільник обладнують площадками для обслуговування.

Правила експлуатації

Перед пуском прокручують дискові валки водовідділювача вручну не менше ніж на один оберт, потім вмикають двигун і проводять огляд водовідділювача при роботі на «холостому» ходу (без подачі на нього води).

Зазори між суміжними дисками встановлюють шляхом зміщення дисків впродовж вісі вала і фіксацією їх боковими регулюючими гайками. Зазор між суміжними валами встановлюють положенням вольниць на рамі водовід дільника.

На сопло-апарати подають освітлену воду, очищену від механічних домішок.

3.2 Аналіз впливу технологічних відхилень і ненормальностей при експлуатації та зношенні обладнання.

Таблиця № 2

Ненормальності в роботі

Можливі причини

Заходи їх усунення

1

2

3

Елеватор самовільно зупиняється

Кармани зачіпаються за борти нижньої корзини; башмак корзини і кармани забиті буряком; в елеватор попадають сторонні предмети

Виявити причину і усунути недоліки

Відчувається стук в елеваторі

Кармани погнуті і зачіпаються за каркас

Замінити погнуті кармани

Швидко зношується ганцюг

Перекошення ланцюга

Слідкувати за рівномірним натягом ланцюга

Запобіжники не утримують кармани при обриві ланцюга

Запобіжники забиті брудом, шарніри не змащені

Систематично очищувати запобіжники від бруду і змащувати шарніри

ПоказатьСвернуть
Заполнить форму текущей работой