Влияние структурных факторов на коррозионное растрескивание под напряжением тонкостенных труб из циркониевых сплавов

Тип работы:
Диссертация
Предмет:
ТЕХНИЧЕСКИЕ НАУКИ
Страниц:
150


Узнать стоимость

Детальная информация о работе

Выдержка из работы

Актуальность работы.

Важнейшей характеристикой конструкционных циркониевых сплавов применяющихся для изготовления элементов тепловыделяющих сборок (ТВС) атомных реакторов является их сопротивление разрушению. Растрескивание циркониевых изделий — элементов ТВС при изготовлении повышает процент брака на производстве, а при эксплуатации снижает ресурс, производительность и безопасность работы реакторов. Остаточный запас вязкости изделий ТВС необходим и при длительном их хранении после выработки в реакторе. Поэтому, задача получения фундаментальных знаний о природе растрескивания циркониевых сплавов для повышения запаса сопротивляемости разрушению и оценки предельных возможностей материала элементов ТВС чрезвычайно актуальна.

Одним из возможных видов растрескивания элементов ТВС при эксплуатации (в частности, оболочек твэлов), является коррозионное растрескивание под напряжением (КРН), которое может возникать особенно в условиях скачков мощности реактора и глубокого выгорания топлива. Причиной образования и развития трещин является воздействие продуктов деления топлива (преимущественно йода) в условиях высоких механических напряжений и температуры, а также облучения. Существующие методы предотвращения КРН оболочек путем снижения реакторной мощности и использования барьерных покрытий экономически мало эффективны. Применяемые в настоящее время методы испытаний оболочек твэлов на КРН основаны на измерении интегральных характеристик (например, Kiscc) и не позволяют детально изучать механизмы процесса и выявлять влияние отдельных структурных факторов на сопротивляемость КРН. Вместе с тем, такие данные необходимы для разработки новых способов повышения сопротивляемости КРН оболочек и других элементов ТВС, основанных на управлении структурой циркониевых сплавов.

Для получения этих знаний необходимы новые высокочувствительные методы КРН — испытаний оболочек твэлов, позволяющие исследовать механизмы и кинетику разрушения на разных (особенно на начальных) стадиях процесса коррозионного разрушения. В качестве такого метода, в настоящей работе разработан и применен метод локальных КРН — испытаний с измерением акустической эмиссии (АЭ). Локализация зоны воздействия среды на трубчатый образец и АЭ — измерения позволили с высокой точностью наблюдать и измерить параметры образования и развития отдельных коррозионных дефектов в реальном времени и сравнительно оценить стойкость материала труб КРН в разном структурном состоянии за короткий период времени.

Работа выполнена в рамках Межотраслевой программы сотрудничества Министерства образования Российской Федерации и Министерства Российской федерации по атомной энергии по направлению «Научно-инновационное сотрудничество& quot- (приказ Минобразования России № 4659 от 27. 12. 2002 г.), а также в рамках программы & laquo-АЭС и ЯЭУ нового поколения с повышенной безопасностью& raquo- (Постановление Правительства Р Ф № 263 от 06. 04. 96).

Цель работы.

Изучение влияния структурных факторов на механизмы и кинетику коррозионного разрушения и сопротивляемость КРН в йодсодержащей среде оболочечных труб из промышленных циркониевых сплавов и выработка на этой основе рекомендаций по оптимизации химического состава и микроструктуры сплавов циркония для оболочек твэлов с повышенной сопротивляемостью КРН.

Научная новизна.

1. Прямым сопоставлением характеристик акустической эмиссии и размеров коррозионных дефектов на поперечных сечениях и в изломах образцов при локальных КРН — испытаниях определены механизмы и кинетика разрушения труб. Выявлены и количественно описаны основные типы коррозионных дефектов, их образование, развитие и взаимодействие.

Установлена единая для всех состояний труб последовательность возникновения и развития коррозионных повреждений — локальное поверхностное растравливание — образование питтингов — зарождение и развитие на них трещин. На поверхности материала трещины развиваются как единичные, а внутри материала как множественное растрескивание в виде зон зернограничного разрушения (ЗЗР). Масштабы коррозионных повреждений и конкуренция механизмов разрушения зависят от структуры и уровня прочности сплавов. Определены условия реализации разных механизмов коррозионного разрушения в циркониевых сплавах.

2. Разработана не имеющая аналогов в мире высокочувствительная методика локальных КРН — испытаний оболочечных труб с ограниченной зоной контакта металла с коррозионной средой и измерением АЭ от развивающихся коррозионных дефектов, позволяющая следить в режиме реального времени за кинетикой развития коррозионных дефектов, определять время наступления различных стадий процесса КРН и использовать его в качестве информативного параметра оценки стойкости к КРН труб.

3. Разработаны новые эффективные количественные методы оценки коррозионной повреждаемости труб при КРН — испытаниях, позволяющие измерять различные дефекты на поверхности и на поперечных сечениях в зоне воздействия среды, получать и анализировать их трехмерные изображения с помощью компьютерной графики.

4. Выделены основные структурные факторы, ограничивающие сопротивляемость КРН циркониевых труб. Установлены количественные зависимости между характеристиками структуры, прочностью и сопротивляемостью труб КРН. Количественно описаны структурные состояния циркониевых труб, обеспечивающие высокое сопротивление КРН.

Практическая ценность работы.

1. Разработаны рекомендации по уточнению режимов деформационно-термической обработки, оптимизации химического состава и микроструктуры циркониевых сплавов, обеспечивающие повышение сопротивления КРН оболочечных труб при сохранении комплекса других коррозионных и механических свойств.

2. Результаты работы использованы при аттестации оболочечных труб из новых модификаций циркониевых сплавов Э110 и Э635 и совершенствовании технологии производства оболочечных труб из них на предприятиях Минатома Р Ф.

3. Разработанная методика локальных КРН — испытаний является универсальной и может быть эффективно применена при исследовании процессов коррозионного разрушения ответственных изделий из других металлических материалов.

Выводы

1. Разработана оригинальная высокочувствительная методика локальных КРН — испытаний оболочечных труб с ограниченной зоной контакта металла с коррозионной средой и измерением акустической эмиссии от развивающихся дефектов, позволяющая изучать в реальном времени механизмы и кинетику накопления коррозионных повреждений, выявлять начальные стадии процесса и анализировать влияние различных факторов на образование и развитие коррозионного разрушения. Определены критерии оценки сопротивляемости труб КРН по измерению определяемого по АЭ времени до начала активного коррозионного разрушения и по количественной оценке степени повреждаемости материала труб после испытаний, определяемой по измерению параметров дефектов на поперечных сечениях и поверхности труб. Методика локальных КРН — испытаний с измерением АЭ впервые использована для изучения коррозионного разрушения металлических материалов.

2. Прямым сопоставлением параметров АЭ с характеристиками накопления повреждений в материале при испытаниях на КРН определены механизмы и кинетика коррозионного разрушения тонкостенных оболочечных труб из циркониевых сплавов в среде метанола йода. Показано, что для труб из всех сплавов и состояний характерна одинаковая последовательность стадий процесса КРН: растворение оксидной пленки и растрав поверхности труб, затем образование и развитие питтингов, и наконец зарождение на них и рост поверхностных и внутренних трещин. Реализация того или иного механизма и кинетика разрушения на разных стадиях КРН определяются уровнем прочности и структурным состоянием труб.

3. Получены количественные зависимости влияния структурных факторов на сопротивляемость КРН оболочечных труб из сплавов Э110 и Э635 и их модификаций. Структура оказывает влияние на сопротивляемость труб КРН преимущественно за счет активизации или торможения процессов питтингообразования. Показано повышение сопротивления КРН труб из сплава Э110 при измельчении зерна, а труб из сплава Э635 — при увеличении концентрации и равномерности распределения интерметаллидных частиц. Уменьшение размера зерна в трубах из сплава Э110 с 3,6 до 2,6 мкм увеличивает время до начала разрушения на 30%. В трубах из сплава Э635 при одинаковом размере зерна, при повышении концентрации равномерно распределенных относительно мелких (78-^500 нм) частиц интерметаллидов в 1,2−2,2 раза время до начала разрушения увеличивается на 20%. Присутствие в структуре скоплений крупных (800−4000 нм) частиц интерметаллидов снижает время до начала разрушения на 35%.

4. Получена количественная зависимость влияния уровня прочности на сопротивляемость КРН оболочечных труб из сплавов Э110, Э635, Циркалой-4 и их модификаций. Повышение предела текучести в трубах из разных сплавов с 340 МПа до 580 МПа приводит к уменьшению времени до начала разрушения в 3,6 раза преимущественно за счет увеличения трещинообразования.

5. Получены количественные зависимости изменения сопротивляемости КРН труб из сплавов Э110 и Э635 и их модификаций при наводораживании до 400 ррт. Гидриды являются дополнительными местами образования питтингов и снижают сопротивляемость КРН. С увеличением содержания водорода с 8 до 200 ррт время до начала разрушения труб уменьшается в среднем в 1,4 раза, а при наводораживании до 400 ррт — в 1,8 раза.

6. Показана возможность существенного повышения сопротивления КРН оболочечных труб за счет управления структурой и прочностью сплавов. Полученные результаты исследования использованы при разработке и аттестации новых модификаций циркониевых сплавов Э110 и Э635 и совершенствовании технологии изготовления оболочечных труб.

ПоказатьСвернуть

Содержание

1. Аналитический обзор литературы

1.1 Химический состав, структура и механические свойства циркониевых сплавов

1.1.1 Основные принципы легирования циркония

1.1.2 Влияние легирующих элементов на свойства циркония

1.1.3 Промышленные циркониевые сплавы для изделий активной зоны атомных реакторов

1.2 Коррозионное растрескивание под напряжением циркониевых сплавов (КРН)

1.2.1 Условия возникновения КРН циркониевых обол очечных труб

1.2.2 Методы испытаний оболочечных труб на КРН

1.2.3 Механизмы КРН циркония и его сплавов в разных средах

1.2.4 Влияние различных факторов на КРН циркониевых сплавов

1.3 Выводы и постановка задачи исследования

2. Материал и методика исследований

2.1 Материал

2.2 Методика проведения эксперимента

2.2.1 Структурные исследования

2.2.2 Механические испытания

2. Методика локальных КРН — испытаний тонкостенных оболочечных труб с измерением акустической эмиссии

3.1 Схема установки и условия испытаний

3.2 Измерение А Э: аппаратура и информативные параметры

3.3 Количественная оценка коррозионной повреждаемости образцов труб

4. Механизмы и кинетика коррозионного разрушения

4.1 Локальное растравливание поверхности

4.2 Питтингообразование

4.3 Множественное объемное зернограничное разрушение

4.4 Единичное поверхностное растрескивание

4.5 Взаимодействие дефектов различных типов

4.6 Кинетика коррозионного разрушения

5. Влияние различных факторов на сопротивляемость КРН оболочечных труб из циркониевых сплавов

5.1 Влияние прочности

5.2 Влияние структуры

5.2.1 Влияние структуры матрицы сплава Э

5.2.1.1 Влияние размера зерна

5.2.1.2 Влияние текстуры

5.2.2 Влияние частиц интерметаллидов в сплаве Э

5.3 Влияние наводораживания

5.3.1 Сплав Э

5.3.2 Сплав Э

Выводы

Список литературы

1. Займовский А. С., Никулина А. В., Решетников Н. Г. Циркониевые сплавы в атомной энергетике М.: Энергоиздат, 1981.

2. Бескоровайный Н. М., Калин Б. А., Платонов П. А., Чернов И. И. Конструкционные материалы ядерных реакторов. -М.: Энергоатомиздат, 1985.

3. Ф. Г. Решетников, Ю. К. Бибилашвили, И. С. Головнин и др. Разработка, производство и эксплуатация тепловыделяющих элементов энергетических реакторов. .- М.: Энергоиздат, Книга 1, 1995.

4. Ф. Г. Решетников, Ю. К. Бибилашвили, И. С. Головнин и др. Разработка, производство и эксплуатация тепловыделяющих элементов энергетических реакторов. .- М.: Энергоиздат, Книга 2, 1995.

5. Б. Г. Парфенов, В. В. Герасимов, Г. И. Бенедиктова. Коррозия циркония и его сплавов. Атомиздат, 1967.

6. Дуглас Д., Металловедение Циркония-М. :Атомиздат. -1975.

7. А. В. Добромыслов, Н. И. Талуц. Структура циркония и его сплавов. Екатеринбург: УрО РАН, 1997.

8. Гончаров В. И.: Влияние структуры на деформацию и сопротивление разрушению сплава Zr-1%Nb-l, 3%Sn-0,4%Fe применительно к изготовлению изделий активной зоны атомных реакторов: Дисс. канд. техн. наук & mdash-М., 1994.

9. Фатеев Б. М.: Структурные факторы разрушения канальных труб энергетических реакторов из сплава Zr-2,5%Nb: Дисс. канд. техн. 134наук М., 1990.

10. J.P. Mardon, D. Charquet, J.L. Aubin et al. Industrial Development and1. TTVvf jU1. radiation Performance of M5 Alloy. 13 International Symposium on Zirconium in the Nuclear Industry, June 10−14, 2001, Annecy, France. Program and Abstracts, pp. 66−67.

11. S.A. Nikulin, V.I. Goncharov, V.A. Markelov and V.N. Shishov. Effect of Microstructure on Ductility and Fracture Resistance of Zr-l. 2Sn-lNb-0. 4Fe Alloy. «Zirconium in the nuclear industry"-11th International Symposium, STP 1295,1996, p. 695−709.

12. A.V. Nikulina, V.A. Markelov, M.M. Peregud et. al. Zirconium Alloy E635 as a Material for Fuel Rod Cladding and other components of VVER and

13. RBMK Cores. «Zirconium in the nuclear industry"-11th International Symposium, STP 1295, 1996, p. 785−804.

14. C. А. Никулин. Структурные факторы управления пластичностью и сопротивлением разрушению сплавов. Дисс. докт. техн. наук.- М., 1996.

15. S.A. Nikulin and А.В. Rojnov. Effects of Microstructure on Zr-Alloy Ductility and Fracture Resistance. Proceedings of the First Joint International Conference on Recrystallization and Grain Growth, 27−31 August, Aachen, Germany, Vol. 2, pp. 1371−1376.

16. Изучение характеристик микроструктуры и фазового состава полуфабрикатов и готовых изделий из сплава Э635 с различным содержанием железа. Отчет ГНЦ ВНИИНМ. 1991.

17. Герасимов В. В. Коррозия реакторных материалов. Москва, Атомиздат, 1980.

18. Коррозия. Справочник. Под ред. JI. JI. Шрайдера. Пер. с англ. -М., Металлургия, 1981.

19. Г. Кеше. Коррозия металлов М. :Металлургия, 1984, 400 с.

20. L. Legras, D. Noel, Н. Amanrich. Contribution to a Better Understanding of the Detrimental Role of Hydrogen on the Corrosion Rate of Zircaloy-4 Cladding Materials. «Zirconium in the nuclear industry"-12 International Symposium, 2000, p. 563−591.

21. Y. Broy, F. Garzarolli, A. Seibold and L. F. Van Swam. Influence of Transition Elements Fe, Cr, and V on Long-Time Corrosion in PWRs. «Zirconium in the nuclear industry"-^111 International Symposium, 2000, p. 609−622.

22. K. Takeda, H. Anada. Mechanism of Corrosion Rate Degradation Due to Tin. «Zirconium in the nuclear industry"-12th International Symposium, 2000, p. 592−608.

23. Y. Ito and T. Furuya. Correlation between Electrochemical Properties and Corrosion Resistance of Zirconium Alloys. «Zirconium in the nuclear industry"-11th International Symposium, 1996, p. 163−180.

24. H. И. Исаев. Теория коррозионных процессов. .- М.: Металлургия, 1997.

25. А. А. Барков. Механохимия и питтингообразование на цирконии в растворах соляной кислоты. Защита металлов, том 35, № 5, 1999 с. 463 467.

26. JI.M. Писчик, Е. Ю. Зеленяева, B.C. Новицкий. О стойкости циркония и титана в средах синтеза иодистого метила. Защита металлов, том 24, № 6,1988 с. 991−993.

27. В. А. Гильман, Я. М. Колотыркин. Питтинговая коррозия циркония в растворах перхлоратов. Защита металлов, том 2, № 3, 1966 с. 360−361.

28. А. М. Сухотин, М. Д. Рейнгеверц. О кинетике роста питтингов. Защита137металлов, 1984, т. 20, № 3, с. 618−621.

29. Y. Etoh, Y. Nonaka, Т. Kubo et. al. The Effect of Microstructure on the Corrosion Behavior of Zircaloy-2 in BWRs. «Zirconium in the nuclear industry"-12th International Symposium, 2000, p. 658−678.

30. Cheng, B. and Adamson R. B. Mechanistic Studies of Zircaloy Nodular Corrosion. «Zirconium in the nuclear industry"-7th International Symposium, 1987, p. 387.

31. Lunde L., Videm K. Effect of material and environmental variables on localized corrosion of zirconium alloys. Zirconium in the nuclear industry. ASTM STP 681. 1979. p. 40−59.

32. В. И. Перехожев, A.H. Тимохин и др. Влияние примеси железа на локальную коррозию сплава Zr-l%Nb. Вопросы атомной науки и техники. Сер.: Атомное материаловедение, 1987, выпуск 3(26), стр. 1418.

33. Nigel J. Fisher, Murray К, et al. Fretting-wear of zirconium alloys. Nuclear Engineering and Design, Vol. 213, Iss. 1, April 2002, pp. 79−90.

34. X. Г. Логан. Коррозия металлов под напряжением. М.: Металлургия, 1970, 342 с.

35. Достижения науки о коррозии и технологии защиты от нее. Коррозионное растрескивание металлов. Под ред. Фонтана М., Стейла Р. М.: Металлургия., 1985.

36. Стеклов О. И. Стойкость материалов и конструкций к коррозии под напряжением. М.: Машиностроение, 1990.

37. Я. Флис. Современные направления исследований коррозионного растрескивания металлов. Защита металлов, 1983, т. 19, № 4, с. 515−525.

38. Б. И. Вороненко. Коррозионное растрескивание под напряжением низколегированных сталей (обзор). I. Критерии и методы исследования. Защита металлов, 1997, т. ЗЗ, № 2, с. 132−143.

39. Iodine Induced Stress Corrosion Cracking of Zircaloy Fuel Cladding Materials. International Atomic Energy Agency. IAEA-TECDOC-1185, November 2000, 165 pages.

40. Сох В. //Corrosion 1973. -V. 29. -Р. 157−168.

41. Ю. Б. Дробот, A.M. Лазрев, Л. Ю. Однопозов, А. Ф. Хрусталева. Акустическая эмиссия при коррозионном растрескивании стали 08Х18Н10Т. Защита металлов, т. 16, № 1, 1980, стр. 49−50.

42. В. Сох. A Correlation Between Acoustic Emission During SCC and Fractography of Cracking of the Zircaloys. Corrosion, Vol. 30, No. 6, 1974, pp. 191−201.

43. A. В. Бакулин, B.H. Малышев. Акустическая эмиссия в процессе расслаивающей коррозии алюминиевых сплавов. Защита металлов, т. 14, № 2,1978, стр. 197−201.

44. Н. Nagano, Н. Kajimura. The Stress Corrosion Cracking Performance of Pure Zirconium and Zirconium Alloys In Highly Oxidizing Nitric Acid. Corrosion Science, Vol. 38, No. 5, p. 781−791, 1996.

45. H. Okada, K.I. Yukawa, H. Tamura. Application of Acoustic Emission Technique to the Study of Stress Corrosion Cracking in Distinguishing

46. Between Active Path Corrosion and Hydrogen Embrittlement. Corrosion, vol. 30, No. 7, 1974, pp. 253−255.

47. W.W. Gerberich, R.H. Jones, M.A. Friesel and A. Nozue. Acoustic Emission Monitoring of Stress Corrosion Cracking. Materials Science and Engineering, A103, 1988, pp. 185−191.

48. B.A. Друченко, И. Л. Окон, B.K. Марченко. Определение критического коэффициента интенсивности напряжений при коррозионном растрескивании (KIScc) с помощью метода акустической эмиссии. Защита металлов, т. 23, № 3, 1987, стр. 530−532.

49. Грешников В. А., Дробот Ю. В. Акустическая эмиссия. М.: Изд-во Стандартов, 1976.

50. Артюхов В. И. и др Акустическая эмиссия и ее применение для неразрушающего контроля в ядерной энергетике /Под ред. К. Б. Вакара. -М.: Атомиздат, 1980. -216 с.

51. М. А. Штремель, И. Г. Алексеев, А. В. Кудря, Б. В. Мочалов. Определение температуры перехода от вязкого к хрупкому разрушению образца по измерениям акустической эмиссии. Заводская лаборатория, № 8, т. 57, 1991, стр. 66−69.

52. B. Cox. Pellet-Clad Interaction (PCI) Failures of Zirconium Alloy Fuel Cladding-A review. Journal of Nuclear materials 172, 1990, pp. 249−292.

53. B. Cox and R. Haddad. Methyl Iodine as a Promoter of the SCC of

54. Zirconium Alloys in Iodine Vapor. Journal of Nuclear materials 137, 1986, pp. 115−123.

55. B. C. Syrett, D. Cubicciotti and R. L. Jones. The origin of variations in the iodine stress corrosion cracking susceptibility of commercial zircaloy-2 tubings. Journal of Nuclear Materials. 99. p. 89−102.

56. S. Ikeda. Stress Corrosion Cracking Behavior of Zircaloy-2 in Iodine Environment. Transactions of National Research Institute for Metals, Vol. 27, No. 3, 1985, pp. 13−17.

57. S. Ikeda. Stress Corrosion Cracking Behavior of Zircaloy-2 in Iodine Environment. Transactions of National Research Institute for Metals, Vol. 27, No. 3, 1985, pp. 13−17.

58. S. Shimada, M. Nagai. A Fractographic Study of Iodine-Induced Stress Corrosion Cracking in Irradiated Zircaloy-2 Cladding. Journal of Nuclear Materials 114 (1983), North-Holland Publishing Company, pp. 222−230.

59. D.B. Knorr, R.M. Pelloux, L.F.P. Van Swam. Effects of Material Condition on the Iodine SCC Susceptibility of Zircaloy 2 Cladding. Journal of Nuclear Materials 110 (1982), North-Holland Publishing Company, pp. 230−245.

60. M. Nagai, S. Shimada, S. Nishimura, H. Ueda, G. Yagawa. Evaluation of SCC Crack Behavior in Zirconium and Zircaloy-2 Using Nonlinear Fracture Mechanics Parameters. Nuclear Engineering and Design 88, 1985, pp. 319−326.

61. К. Norring, Y. Haag and C. Wikstrom. Propagation of Stress-Corrosion Cracks in Unirradiated Zircaloy. Journal of Nuclear materials 105, 1982, pp. 231−236.

62. Ю. В. Соловьев, Г. С. Булатов, K.H. Гедговд. Механические свойства и коррозионное растрескивание под напряжением циркониевых сплавов. Материаловедение, 2000, № 4, стр. 19−27.

63. Yu. К. Bibilashvili, A.V. Medvedev, В. I. Nesterov, V.V. Novikov, V.N. Golovanov, S.G. Eremin, A.D. Yurtchenko. Influence of Irradiation on Kiscc of Zr-l%Nb claddings. Journal of Nuclear Materials 280 (2000), pp. 106−110.

64. P. Hofmann, J. Spino. Determination of the critical iodine concentration for stress corrosion cracking failure of zircaloy-4 tubing between 500 and 900 °C. Journal of Nuclear Materials. 82, p. 297−310.

65. Yu.K. Bibilashvili, Yu.N. Dolgov, B.I. Nesterov, V.V. Novikov. Propagation of stress corrosion cracks in Zr-l%Nb claddings. Journal of Nuclear Materials 224 (1995), pp. 307−310.

66. S. B. Goryachev, A. R. Gritsuk, P. F. Prosolov et. al. Iodine induced SCC of Zr alloys at constant strain rate. Journal of nuclear materials, 199, 1992, p. 50−60.

67. E. Ciocan, M. Ignat, E. Gheorghiu. The effect of the cracking plane crystallographic orientation on the stress corrosion cracking process. Journal of Nuclear Materials 225 (1998), pp. 1−13.

68. Р. S. Sidky. Iodine Stress Corrosion Cracking of Zircaloy Reactor Cladding: iodine chemistry (a review). Journal of Nuclear materials 256 (1998), pp. 1−17.

69. M. Fregonese, F. Lefebvre, C. Lemaignan, T. Magnin. Influence of recoil-implanted and thermally released iodine on I-SCC of Zircaloy in PCI-conditions: chemical aspects. Journal of Nuclear materials 265 (1999), pp. 245−254.

70. P. Jacques, F. Lefevbre, C. Lemaignan. Deformation-Corrosion Interaction for Zr Alloys during I-SCC Crack Initiations. Part I: Chemical Contributions. Journal of Nuclear materials 264 (1999), pp. 239−248.

71. Carlot. G., Davense D. Energetically favorable sites of iodine atoms in zirconium: an ab initio approach. Philosophical Magazine B, January 2002, vol. 82, no. l., pp. 73−83 (11).

72. B. Cox. Transient species participating in the SCC of zirconium alloys. Corrosion, vol. 30, No. 2, February, 1974, p. 69.

73. B. Cox, Wood J.C. Iodine Induced Cracking of Zircaloy Fuel Cladding// Corrosion Problems in Energy Conversion and Generation, 1974, p. 275.

74. B. Cox. Environmentally-Induced Cracking of Zirconium Alloys-A review. Journal of Nuclear materials 170, 1990, pp. 1−23.

75. B.B. Герасимова. Коррозионное растрескивание и нодульная коррозия циркониевых сплавов. Вопросы атомной науки и техники. Сер.: Атомное материаловедение, 1987, выпуск 3(26), стр. 18−24.

76. D. Cubiccioti, St. M. Howard and R. L. Jones. The formation of iodine-induced sress corrosion cracks in zircaloys. Journal of nuclear materials. March 1978, p. 2−16.

77. Haddad R. and Cox B. / / On the initiation of cracks in Zircaloy tubes by I2 and Cs/Cd vapours. J. Nucl. Mater. 1986. -V. 138 P. 81−88.

78. Cox B. Enviromentally-Induced Cracking of Zirconium Alloys. Review on Coatings and Corrosion. / / Ed. J. Yahalom 1975- V. 1- No. 4.- P. 366.

79. Kubo Т., Wakashima Y., Imashi H., Nagai M. // Journal of Nuclear Materials. 1986. V. 138. P. 256−267.

80. P. Hofmann. Influence of Iodine on the Strain and Rupture Behavior of Zircaloy-4 Cladding Tubes at High Temperatures. «Zirconium in the nuclear industry» (Four Conference), ASTM STP 681, 1979, p. 409−428.

81. Cox В., Surette B.A., Wood J.C. // Journal of Nuclear Materials. 1986. V. 138. P. 89−98.

82. B.B. Новиков. Оценка сопротивления разрушению при коррозии под напряжением материалов оболочек твэлов. //Заводская лаборатория. 1985. Т. 51. Вып. 3. С. 67−70.

83. I. Schuster, С. Lemaingnan. Influence of texture on iodine-induced stress corrosion cracking of Zircaloy-4 cladding tubes. Journal of nuclear materials, 189, (1992), pp. 157−166.

84. S.K. Hwang, H.T. Han. Anisotropic surface energy reduction of Zr by chemisorption. Journal of nuclear materials 161, (1989), pp. 175−181.

85. S. B. Farina, G. S. Duffo and J.R. Galvele. Stress Corrosion Cracking of Zirconium and Zircaloy-4 in Iodine Containing Solutions. CORROSION/2002, 57th Annual Conference & Exposition, 7−12 April1442002, Denver, USA, paper no. 2 436, Nace International.

86. B.B. Новиков. Механизм йодного растрескивания циркониевых оболочек. Атомная энергия, т. 71, вып. 1., июль 1991, с. 33−38.

87. De Р. К., Elayaperumal К. and Balachandra J. / / S. A. E. S. T. Trans. 1970. -V. 5.- P. 15−25.

88. Elayaperumal K., De P. K. and Balachandra J. / / Corrosion Sci. 1971.- V. 11.- P. 579−589.

89. R. D. Nicholson. The mechanical properties of zircaloy-2 after exposure to iodine-methanol solutions. Journal of nuclear materials, 91, 1980, p. 171 177.

90. R. Mori, A. Takamura and T. Shinose. Stress Corrosion Cracking of Ti and Zr in HCl-Methanol Solutions. Corrosion. Vol. 22. Feb. 1966, No. 21. p. 29−31.

91. Wood. I. C. //Factors Affecting Stress Corrosion Cracking of Zircaloy in Iodine Vapor. //J. Nucl. Mater. 1972. V. 45. P. 105.

92. Scully J. C. and Adepoju T. A. / / Corrosion Sci. 1977 V. 17- P. 789 799.

93. Golozar M. A. and Scully J. C. / / Corrosion Sci. 1982- V. 22. -P. 1015−1019.

94. Cox B. / / Corrosion 1972.- V. 28.- P. 207−224.

95. JI.B. Богоявленский, А. В. Филимонов, А. П. Шевцов. Коррозионное145растрескивание сплавов циркония в воде с добавками хлорида железа. Защита металлов, 1981, т. 17, № 3, с. 259−265.

96. Castaldelli L., Fizzoti С., Lunde L. Long-Term Test Results of Promising New Zirconium Alloys// Zirconium in the Nuclear Industry: 5th Conference-ASTM. -STP 754. -1982. P. 105−125.

97. Ells С. E. / / Canadian Metallurgical Society Annual 1978.- V. 17. -P. 32−41.

98. Garlick A, Wolfenden P. DM Ibid. 1971. V. 41. P. 64.

99. Videm K. Intern. Nucl. Industr. Fair. 1975, Basel, Switzerland. Techn. Meeting, N6/11.

100. T. Kubo, Y. Wakashima, H. Imashi and M. Nagai. Distribution of Intermetallic Particles and Its Effects on SCC of Zirconium Alloys. Journal of Nuclear Materials 138 (1980), pp. 256−267.

101. R.E. Haddad, A. O. Dorado. Grain-by-grain study of the mechanisms of crack propagation during iodine stress corrosion cracking of Zircaloy-4. «Zirconium in the nuclear industry"-10th International Symposium, ASTM STP 1245,1994, p. 559−575.

102. E. Smith. The effect of the inner surface texture on the stress corrosion cracking susceptibility of Zircaloy cladding. Journal of Nuclear Materials 89(1980), p. 87−91.

103. J. Van de Velde. LHMA-Services to the Nuclear Industry. IAEA Specialist’s Meeting on Nuclear Power Plant Component Maintenance, Repair and Replacement for Life Management, Madrid, Spain 23−26 Sept. 1991, p. 181−200.

104. I. Schuster, C. Lemaingnan., J. Joseph. Testing and Modelling the influence of irradiation on iodine-induced stress corrosion cracking of146

105. Zircaloy-4. Nuclear Engineering and Design 156, (1995), 343−349.

106. T-T. Xang and Ch-H Tsai. On the susceptibility to SCC of Zircaloy in an iodine containing environment. Journal of nuclear materials, 166, 1989, No. 3, pp. 252−264.

107. C.C. Busby, R.P. Tucker and J.E. McCauley. Halogen Stress Corrosion Cracking of Zircaloy 4 Tubing. Journal of Nuclear Materials, 55 (1975), pp. 64−82.

108. A.B. Никулина, B.H. Шишов, В. Ф. Коньков и др. Цирконийниобиевые сплавы для элементов активных зон реакторов с водой под давлением. ВАНТ, сер. Материаловедение и новые материалы. Вып. 1 (61), с. 16−31.

109. C.A. Никулин, В. Г. Ханжин, А. Б. Рожнов. Акустическая эмиссия -эффективное средство мониторинга материалов и процессов. Новые технологии 21 век. № 5, 2001, стр. 11−14.

110. Nikulin S.A., Khanzhin V.G., Rojnov A.B. Laboratory and Production — Scale Use of a Method of Acoustic Emission. Acta Metallurgica Slovaca, 7, 2001, 3, pp. 256−263.

111. S.A. Nikulin, V.G. Khanzhin, A.B. Rojnov. Application of an Acoustic Emission Method for SCC Testing of Zirconium Cladding Tubes. CORROSION/2002, 57th Annual Conference and Exposition, paper no. 2 437, 7−12 April 2002, Denver, USA. 147

112. I. Schuster and C. Lemaignan. Characterization of Zircaloy Corrosion Fatigue Phenomena in an iodine environment. Part II: Fatigue life. Journal of nuclear materials 166, 1989, No. 3, pp. 357−363.

113. I. Schuster and C. Lemaignan. Characterization of Zircaloy Corrosion Fatigue Phenomena in an iodine environment. Part I: Crack growth. Journal of nuclear materials 166, 1989, No. 3, pp. 348−356.

114. Н. Д. Томашов, О. Н. Маркова, Г. П. Чернова. Влияние величины зерна аустенитной стали 1Х18Н9Т на ее склонность к питтинговой коррозии. Защита металлов, том 6, № 1, 1970 с. 21−22.

115. P. Jacques, F. Lefebre, Н. Amanrich and С. Lemaignan. Parameters controlling the initiation step of iodine induced stress corrosion cracking of zircaloy-4. 11th International Symposium on Zirconium in the Nuclear Industry, Abstracts, p. 54.

Заполнить форму текущей работой