Взаимозаменяемость деталей и размерные цепи

Тип работы:
Курсовая
Предмет:
Производство и технологии


Узнать стоимость новой

Детальная информация о работе

Выдержка из работы

Содержание

Введение

Задание 1. Расчет и выбор посадок для гладких цилиндрических соединений

Задание 2. Расчет количества групп деталей для селективной сборки соединения требуемой точности

Задание 3. Расчет и выбор полей допусков для деталей, сопрягаемых с подшипниками качения

Задание 4. Выбор допусков и посадок шпоночных соединений

Задание 5. Допуски и посадки шлицевых соединений

Задание 6. Расчет допусков размеров, входящих в заданную размерную цепь

Заключение

Литература

Приложение

Введение

Современное производство машин и оборудования, приборов, их эксплуатация и ремонт основываются на использовании принципа взаимозаменяемости деталей, сборочных единиц и агрегатов.

Взаимозаменяемость — это свойство деталей, сборочных единиц и агрегатов занимать свои места в машине без каких либо дополнительных операций в соответствии с заданными техническими условиями.

Следовательно, эти детали, сборочные единицы и агрегаты должны соответствовать каким-то правилам, нормам, т. е. быть стандартизированы.

Внедрение систем общетехнических стандартов (ЕСКД, ЕСТП, ЕСТПП, ЕСДП и др.) и контроль за соблюдением требований стандартов в производстве — важнейший рычаг повышения качества продукции.

Эксплуатационные показатели механизмов и машин (долговечность, надежность, точность и т. д.) в значительной мере зависят от правильности выбора посадок, допусков формы и расположения, шероховатости поверхностей у отдельных деталей.

В собранном изделии детали связаны друг с другом и отклонения размеров, формы и расположения осей или поверхностей одной из деталей вызывают отклонения у других. Эти отклонения, суммируясь, приводят к повышенному и неравномерному изнашиванию деталей, снижает точность работы подвижных соединений, вызывают интенсивный износ, очаги задиров, неравномерное распределение напряжений в неподвижных сопряжениях.

Взаимозаменяемость деталей, сборочных единиц и агрегатов основывается на Единой Системе Допусков и Посадок (ЕСДП) по ГОСТ 25 346–89.

Задание 1. Расчет и выбор посадок для гладких цилиндрических соединений

Исходные данные

1 Номинальный размер: Ш32.

2 Значения расчетных натягов: Np(max)=42 мкм, Np(min)=12 мкм.

3 Система полей допусков: сH.

Выполнение задания

1 Определяем допуск натяга:

TNр = Np (max) — Np (min) = 42−12 = 30 мкм,

Число единиц допуска по формуле:

аср. = ,

где TN — допуск натяга;

i — единица допуска для заданного размера (определяется по таблице X приложения);

2 Квалитет определяем по таблице XI приложения: IT6 — квалитет шестой.

3 Определяем допуск размера отверстия и вала по таблице I:

TD = Td = 16 мкм.

4 Определяем шероховатость деталей соединения по формуле:

RzD? 0,125TD, Rzd? 0,125Td

RZD = Rzd = 0,125 • 16 = 2 мкм.

Предельные технологические натяги:

NT(max) = Np(max) + 1,4(RzD + Rzd);

NT (min) = Np (min) + 1,4(Rzd + Rzd),

где Nр(max), Nр(min) — расчетные предельные натяги;

RzD — величина шероховатости отверстия;

Rzd — величина шероховатости вала.

NT (max) = 42 + 1,4(2 + 2) = 47,6 мкм

NT (min) = 12 + 1,4(2 + 2) = 17,6 мкм.

5 Определяем квалитеты отверстия и вала по таблице приложения I, соблюдая условие:

TD + Td? TN;

отверстие — шестой квалитет TD = 16 мкм;

вал — пятый квалитет Td = 11 мкм;

сумма допусков TD + Td = 16+11 = 27 мкм.

Назначаем стандартную посадку:

По таблице приложения III выбираем основное отклонение по условиям:

в системе отверстия (cH):

;

ei? 17,6 + 16;

ei ?33,6.

Поскольку в задании система отверстия, отклонения вала должны быть положительными:

еi = +34 мкм;

что соответствует посадке «r»;

es = ei + Td = 34 + 11 =45 мкм.

Записываем выбранную посадку:

Ш32.

Проверяем соблюдение условия:

Nc(min)? NT(min); Nc(max)? NT(max);

Nc(max) = dmax — Dmin = 32,045 — 32,0 = 0,045 мм; 0,045? 0,047 мм;

Nc (min) = dmin — Dmax = 32,034 — 31,984 = 0,05 мм; 0,050? 0,017 мм.

Условие соблюдается — посадка выбрана верно.

6 Уточняем шероховатость поверхности вала и отверстия:

Rzd = 0,125 · Td = 0,125 · 11 = 1,375 мкм;

RZD = 0,125 · TD = 0,125 · 16 = 2 мкм.

Выбираем стандартные значения Rzd и RZD по таблице 1. 1:

Rzd = 0,80 мкм;

RZD = 1,6 мкм.

По таблице 1.2 назначаем завершающий технологический процесс, обеспечивающий требуемую точность и шероховатость:

Вал — круглое шлифование тонкое

Отверстие — развертывание.

7 Выбираем средства измерения для отверстия д = 5 мкм (таблица IV приложения).

Соблюдая условие ±?lim? д, по таблице V — индикатор типа МИГ с ценой деления 0,02 мм с предельной погрешностью ±?lim = 10 мкм

Для вала — д = 4 мкм — микрометр рычажный типа МР с отсчетом 0,002 мм в стойке с предельной погрешностью ± ?lim = 4 мкм.

Результаты выбора заносим в таблицу 1.

8 Строим схему полей допусков соединения, которая представлена на рисунке 1.

Рисунок 1 — Схема полей допусков соединения Ш32

9 Чертим эскизы соединения и его деталей, которые представлены на рисунке 1 приложения.

Таблица 1 — Выбор измерительных средств

Наименование детали,

ее номинальный размер,

поле допуска

Величина допуска

изделия IT, мм

Допустимая погрешность измерения ±д, мкм

Предельные погрешности измерит. Средства Дlim мкм

Наименование измерительных средств

Концевые меры для настройки

Разряд

Класс

Отверстие Ш32Н6

0,016

5

5

Индикатор типа МИГ с ценой деления 0,02 мм

-

4

Вал Ш32r5

0,011

4

4

Микрометр рычажный типа МР с отсчетом 0,002 мм в стойке

-

-

Задание 2. Расчет количества групп деталей для селективной сборки соединения требуемой точности

Исходные данные

1 Соединение технологическое, заданное номинальным размером и полями допусков деталей по возможностям изготовления: Ш156.

2 Точность соединения (эксплутационного), заданная групповым допуском посадки (зазора, натяга), требуемое по условиям функционирования соединения: TSЭКС. ГР. = 90 мкм (групповой допуск соединения — 90).

Выполнение задания

1 Определим значения допусков, предельных размеров вала и отверстия по таблице I:

TD = Td = 16 мкм.

Система отверстия (cH):

TD = 400 мкм;

EI = 0 (выбираем по таблице II приложения);

ES = EI + TD = 0 + 400 = 400 мкм.

Система вала (ch):

Td = 400 мкм;

ei = +280 мкм (выбираем по таблице III приложения);

es = ei + Td = 280 + 400 = +680 мкм.

Посадка Ш156.

2 Определим значения предельных технологических зазоров в заданном соединении:

ST (max) = Dmax — dmin = ES — ei = 400 — 280 = 120 мкм;

ST(min) = Dmin — dmax = EI — es = 0 — 680 = - 680 мкм — в соединении натяг;

ST (min) = NT (min);

NT (max) = dmax — Dmin = es — EI = 680 — 0 = 680 мкм.

Следовательно, посадка — переходная (зазор с натягом).

Определим допуск посадки (натяга):

TNтех = NT(max) + ST(max) = 680 + 120 = 800 мкм.

3 Определим число групп вала и отверстия для обеспечения заданной точности соединения:

nГР = = = 8,889,

где TNТЕХ — допуск посадки по возможностям изготовления;

TNЭКС. ГР.  — групповой допуск посадки по требованиям эксплуатации.

Принимаем nГР = 10.

Групповой допуск вала и отверстия, т.к. номинальный размер и квалитет одинаковые, определяем по формуле:

TDГР =; TdГР =;

TD = Td = 400 мкм;

TDГР = TdГР = = 40 мкм.

4 Вычертим схему полей допусков соединения Ш156, разделив поля допусков отверстия и вала на требуемое число групп и пронумеровав групповые поля допусков. Схема представлена на рисунке 2.

Рисунок 2 — Схема полей допусков соединения Ш156, детали которого рассортированы на 10 размерных групп

5 Составим карту сортировщика, указав в ней предельные размеры валов и отверстий в каждой размерной группе.

Таблица 2 — Карта сортировщика

Номер размерной группы

Размеры деталей, мм

Отверстие

Вал

1

от

156,0

156,28

до

156,04

156,32

2

свыше

156,04

156,32

до

156,08

156,36

3

свыше

156,08

156,36

до

156,12

156,4

4

свыше

156,12

156,4

до

156,16

156,44

5

свыше

156,16

156,44

до

156,2

156,48

6

свыше

156,2

156,48

до

156,24

156,52

7

свыше

156,24

156,52

до

156,28

156,56

8

свыше

156,28

156,56

до

156,32

156,6

9

свыше

156,32

156,6

до

156,36

156,64

10

свыше

156,36

156,64

до

156,4

156,68

6 В настоящее время для селективной сборки, как правило, используют посадки, в которых допуски отверстия и вала равны. В таком случае в различных размерных группах одной и той же посадки соответствующие предельные зазоры или натяги будут иметь одинаковые значения, т. е.

Smax1 = Smaxi = Smaxn.

Групповые зазоры равны: Smaxi = 0,28 мм.

Задание 3. Расчет и выбор полей допусков для деталей, сопрягаемых с подшипниками качения

Исходные данные

1 Номер подшипника качения: 407

2 Значение радиальной нагрузки на опоре подшипника: R = 13,5 кН

3 Чертеж узла в котором используют подшипник качения: рисунок 14.

Выполнение задания

1 По таблице VI приложения методических указаний выбираем конструктивные размеры подшипника:

d = 35 мм, D = 100 мм, BK = 25 мм, r = 2,5 мм.

2 По чертежу узла с учетом условий его работы обоснуем характер нагрузки подшипника: перегрузка до 300%; сильные толчки и вибрации (статическая перегрузка); сильные удары и вибрации (динамическая).

3 Определим вид нагружения подшипника:

Внутреннее кольцо — циркуляционное нагружение;

Наружное кольцо — местное нагружение.

4 Посадку подшипников качения на вал и в корпус выбираем в зависимости от вида нагружения колец. При циркуляционном нагружении колец подшипников посадки на валы и в корпусы выбираем по значению интенсивности радиальной нагрузки на посадочной поверхности, которую определим по формуле:

PR = ,

где R — радиальная нагрузка на подшипник;

K1 — динамический коэффициент посадки, учитывающий характер нагрузки, K1 = 1,8;

K2 — коэффициент, учитывающий ослабление посадочного натяга при полом вале или тонкостенном корпусе, K2 = 1;

K3 — коэффициент, учитывающий неравномерность распределения радиальной нагрузки ® между рядами тел качения в двухрядных подшипниках или между сдвоенными шарикоподшипниками при наличии осевой нагрузки (A) на опору; для однорядных подшипников K3 = 1;

ВР — рабочая ширина посадочного места,

ВР = (ВК — 2•r) nп,

где nп — количество подшипников на одной опоре;

r — радиус скругления кромок колец подшипника.

ВР = (25 — 2•2,5)2 = 40 мм;

PR = Н/мм.

5 Выберем посадки подшипника на вал и в корпус при циркуляционном нагружении по таблице 3. 2:

На вал: k6

В корпус: L0,

где L0 — поле допуска внутреннего кольца подшипника нулевого класса точности.

Условное обозначение соединения «внутреннее кольцо подшипника — вал»:

Ш35.

Выберем посадку под кольцо, имеющее местный вид нагружения, по таблице 3. 1:

На вал: k6;

В корпус: l0,

где l0 — поле допуска наружного кольца подшипника нулевого класса точности.

Условное обозначение соединения «корпус — наружное кольцо подшипника»: Ш100.

6 Определим отклонения колец подшипников:

Для посадки Ш35: ES = 0; EI = -12 мкм (находим по таблице VII); еi = +2 мкм (по таблице III); Td = 16 мкм (по таблице I);

es = Td + еi = 16 + 2 = 18 мкм.

Определяем предельные натяги:

Nmax = es — EI = 0,018 — (- 0,012) = 0,030 мм;

Nmin = ei — ES = 0,002 — 0 = 0,002 мм.

Для посадки Ш100: TD = 35 мкм (находим по таблице I); EI = 0 (по таблице II);

ES= TD + EI = 35 + 0 = 35 мкм;

es = 0; еi = - 15 мкм (по таблице VII).

Определяем предельные зазоры:

Smax = ES -ei = 0,035 — (-0,015) = 0,020 мм;

Smin = EI — es = 0 — 0 = 0.

Для соединений «корпус-подшипник» и «подшипник-вал» построим схемы полей допусков. Схемы представлены на рисунке 3.

Рисунок 3 — Схемы полей допусков подшипникового соединения

7 Вычертим эскизы подшипникового узла и деталей, сопрягаемых с подшипником, указав на них посадки соединений и размеры деталей. Эскизы представлены на рисунке 2 приложения.

Задание 4. Выбор допусков и посадок шпоночных соединений

Исходные данные

1 Диаметр вала d мм: d = 48 мм.

2 Конструкция шпонки: призматическая.

3 Вид соединения: нормальное.

4 Условия работы: точное центрирование.

Выполнение задания

1 Выберем номинальные размеры шпоночного соединения с призматическими шпонками: для d = 48 мм: ширина призматической шпонки b = 14 мм, высота h = 9 мм, глубина паза на валу t1 = 5,5 мм, глубина паза во втулке t2 = 3,8 мм, пределы интервала длины шпонки l = 36…160 мм.

2 Выберем поля допусков деталей шпоночного соединения по ширине шпонки по таблице 4.1. При нормальном виде соединения на ширину шпонки выбираем поле допуска h9, на ширину паза вала — N9, на ширину паза втулки — Js9 (в сопряжениях «шпонка — паз вала и паз втулки»).

3 Выберем поля допусков шпоночного соединения по номинальному размеру «вал — втулка» по таблице 4.2 в зависимости от условий работы. При точном центрировании втулки на валу выбираем поля допусков по размеру 48 для втулки H6, для вала m6:

Ш 48

4 Выполняем схему шпоночного соединения (рисунок 4).

Рисунок 4 — Схема полей допусков шпоночного соединения по ширине шпонки

5 Подсчитываем все размерные характеристики деталей шпоночного соединения и все данные представляем в виде таблицы 3.

Таблица 3 — Размерные характеристики деталей шпоночного соединения

Наименование

размера

Номинальный размер, мм

Поле допуска

Допуск размера Т, мм

Предельные отклонения,

мм

Предельные размеры,

мм

верхнее

нижнее

max

min

Ширина паза вала

Ширина паза втулки

Ширина шпонки

Глубина паза вала

Глубина паза втулки

Высота шпонки

Диаметр втулки

Диаметр вала

Длина шпонки

Длина паза вала

Диаметр шпонки

(для сегментных шпонок)

14

14

14

5,5

3,8

9

48

48

60

60

_

N9

Js9

h9

Н12

Н12

h11

Н6

m6

h14

Н15

_

0,043

0,042

0,043

0,120

0,120

0,090

0,016

0,016

0,74

1,2

_

0

+0,021

0

+0,12

+0,12

0

+0,016

+0,025

0

+1,2

_

-0,043

-0,021

-0,043

0

0

-0,090

0

+0,009

— 0,74

0

_

14,0

14,021

14,0

5,62

3,92

9,0

48,016

48,025

60,0

61,2

_

13,957

13,979

13,957

5,5

3,8

8,91

48,0

48,009

59,26

60,0

_

6 Определяем предельные зазоры и натяги в соединениях «шпонка — паз вала»:

Smax = ES — ei = 0 — (- 43) = 43 мкм = 0,043 мм;

TD = 43 мкм (находим по таблице I); ES = 0 (по таблице II);

EI = ES — TD = 0 — 43 = -43 мкм;

es = 0 (по таблице III); Td = 43 мкм (по таблице I);

еi = es — Td = 0 — 43 = -43 мкм;

Nmax = es — EI = 0 — (- 43) = 43мкм = 0,043 мм;

«шпонка — паз втулки»:

TD = 43 мкм (находим по таблице I); ES = 21 мкм (по таблице II);

EI = 21мкм;

es = 0 (по таблице III); Td = 16 мкм (по таблице I);

еi = es — Td = 0 — 43 = -43 мкм;

S max = ES — ei = 0 — (- 0,043) = 0,043 мм;

N max = es — EI = 0 — (-0,021) = 0,021 мм;

в соединении по диаметру «вал — втулка»:

TD = Td = 16 мкм (по таблице I); ES = EI + TD = 0 + 16 = 16 мкм;

еi = +9 мкм (по таблице III); es = Td + еi = 16 + 9 = 25 мкм;

Smax = ES — ei = 0,016 — 0,009 = 0,007 мм;

Smin = EI — es = 0 — 0,025 = - 0,025 мм, т. е. Nmax = 0,025 мм.

7 Вычерчиваем эскизы шпоночного соединения и его деталей, которые представляем в приложении (рисунок 3).

Задание 5. Допуски и посадки шлицевых соединений

Исходные данные

1 Условное обозначение прямобочного шлицевого соединения:

b — 10×18×23×3.

Выполнение задания

1 Для шлицевого соединения b — 10×18×23×3:

Z = 10 — число шлицев;

D = 23 мм — наружный диаметр шлицевого вала;

d = 18 мм — внутренний диаметр шлицевого вала;

b =3 мм — ширина шлицев.

Центрирование прямобочного шлицевого соединения осуществлено по боковым сторонам зубьев.

2 Установим значения основных отклонений, допусков размеров и вычертить схемы полей допусков центрирующих и нецентрирующих элементов шлицевого соединения. Схема представлена на рисунке 8 приложения.

Для центрирующего элемента: 3

TD = 14 мкм (находим по таблице I); EI = 6 мкм (по таблице II);

ES= TD + EI = 14 + 6 = 20 мкм;

es = -6 мкм (по таблице III); Td = 14 мкм (по таблице I);

еi = es — Td = -6 — 14 = -20 мкм.

Для нецентрирующего элемента: Ш23

TD = 210 мкм (находим по таблице I); EI = 0 (по таблице II);

ES= TD + EI = 210 + 0 = 210 мкм;

es = -300 мкм (по таблице III); Td = 130 мкм (по таблице I);

еi = es — Td = -300 — 130 = -430 мкм.

Ш18:

TD = 110 мкм (находим по таблице I); EI = 0 (по таблице II);

ES= TD + EI = 110 + 0 = 110 мкм;

es = -290 мкм (по таблице III); Td = 110 мкм (по таблице I);

еi = es — Td = -290 — 110 = -400 мкм.

3 Установленные значения предельных отклонений и размеров элементов деталей шлицевого соединения представляем в виде таблицы 4.

4 Вычерчиваем эскизы данного шлицевого соединения, которые представлены на рисунке 5, со всеми требуемыми обозначениями.

Рисунок 5 — Схема полей допусков прямобочного шлицевого соединения

Таблица 4 — Размерные характеристики деталей шлицевого соединения

Наименование элемента шлицевого соединения

Номинальный размер, мм

Поле допуска

Допуск размера, Т, мм

Предельные отклонения, мм

Предельные размеры, мм

верхнее

ES (es)

нижнее

EI (еi)

max

min

Центрирующие элементы:

Ширина впадины отверстия

Толщина шлицев

3

3

F8

f8

0,014

0,014

+0,020

-0,006

+0,006

-0,020

3,020

2,994

3,006

2,980

Нецентрирующие элементы:

Отверстие

Вал

Отверстие

Вал

23

23

18

18

H12

a11

H11

a11

0,21

0,13

0,11

0,11

0,21

-0,30

+0,11

-0,29

0

-0,43

0

-0,40

23,21

22,70

18,11

17,71

23,0

22,57

18,0

17,6

Задание 6. Расчет допусков размеров, входящих в заданную размерную цепь

Исходные данные

1 Чертеж узла с указанием замыкающего звена: рисунок 15 — А?.

2 Номинальный размер и предельные отклонения замыкающего звена:

А? = 43±0,5 мм.

Выполнение задания

1 Выполним размерный анализ цепи с заданным замыкающим звеном А? = 43±0,5 мм.

/

/

Рисунок 10 — Геометрическая схема размерной цепи с замыкающим звеном

А? = 43±0,5 мм по рисунку 14.

А1, А2, А3, А4 — увеличивающие звенья; А5 — уменьшающее звено.

2 Проверим правильность составления заданной размерной цепи:

24 + 43 = 27 + 22 + 15 +3;

67 = 67.

Равенство верно, значит размерная цепь составлена правильно.

3 Установим единицы допуска составляющих звеньев, допуски которых следует определить.

В данной задаче известен допуск подшипника качения, т. е. размер 15-0,1.

Для А1=27 мм-i=1,44; для А2=22 мм-i=1,44; для А3=15 мм-i=1,21 мкм;

для А4=3 мм-i=0,63 мкм; для А5=24 мм-i=1,44.

4 Допуск замыкающего звена определим при помощи заданных его предельных отклонений:

ТА=+0,5-(-0,5)=1,0 мм = 1000 мкм.

5 Определим средний коэффициент точности заданной размерной цепи:

6 Установим квалитет, по которому следует назначать допуски на составляющие звенья.

Для аср = 129,87 (а = 160) — ближайший квалитет 12.

7 По установленному квалитету назначим допуски и отклонения на составляющие звенья.

Для размеров А1, А2, А4, А5 назначаем 12 c симметричными отклонениями. Для размера А1=27 мм допуск ТА1=210 мкм, отклонения равны мкм. Для размера А2=22 мм допуск ТА2=210 мкм, отклонения равны мкм. Для размера А4=3 мм допуск ТА4=100 мкм, отклонения равны мкм. Для размера А5=24 мм допуск ТА5=210 мкм, отклонения равны мкм.

8 Сделаем проверку правильности назначения предельных отклонений:

+ 105 + 105 + 0 +50 — (-105)? + 500;

— 105 + (- 105) + (- 100) + (-50) — (+ 50)? — 500;

365? 500;

410? 500.

Условия не соблюдаются.

9 Поскольку условия не соблюдаются, необходимо скорректировать отклонения.

Так как, а? аср, то в качестве корректирующего звена выбираем технологически более простое звено А5. А5 — уменьшающее звено, поэтому его отклонения находим по формулам:

ESА5ум = (EIА1 + EIА2 + EIА3 + EIА4) — EIА;

ESА5ум = - 0,105 + (- 0,105) + (- 0,1) + (- 0,05) — (- 0,5) = 0,13;

EIА5ум = (ESА1 + ESА2 + ESА3 + ESА4) — ESА;

EIА5ум = + 0,105 + 0,105 + 0 + 0,05 — (- 0,5) = - 0,24.

Зная предельные отклонения корректирующего звена, находим его допуск: Т ТА5= ESА5 — EIА5 = 0,13 — (- 0,24) = 0,370 мм.

10 Проверим правильность назначения допусков на составляющие звенья размерной цепи.

При правильных расчетах сумма допусков размеров всех составляющих звеньев должна быть равна допуску замыкающего размера.

0,210 + 0,210 + 0,210 + 0,370 = 1,0;

1,0 = 1,0.

11 Результаты расчетов занесем в таблицу 5.

Таблица 5 — Допуски размеров, входящих в заданную размерную цепь

Наименование размера

Номинальный размер, мм

Обозначение размера

Квалитет

Допуск размера, мм

Поле допуска

Предельные отклонения, мм

Предельные размеры, мм

Значение

Примечание

верхнее ES (es)

нижнее EI (еi)

max

min

Составляющие

Увеличивающие

27

А1

12

0,21

12

+0,105

-0,105

27,105

26,895

22

А2

12

0,21

12

+0,105

-0,105

22,105

21,895

15

А3

-

0,1

Изв.

-

0

-0,1

15,0

14,9

3

А4

12

0,1

12

+0,05

-0,05

3,05

2,95

Уменьшающие

24

А5

-

0,21

Кор.

-

+0,13

-0,24

24,13

23,76

Замыкающий

43

А?

-

1,0

+0,5

-0,5

43,5

42,5

Заключение

деталь соединение стандарт допуск посадка

В данной курсовой работе мы углубленно изучили основы Единой Системы Допусков и Посадок (ЕСДП); освоили навыки выбора посадок и расчета допусков; приобрели навыки по назначению шероховатости поверхностей и выборе измерительного инструмента; приобрели навыки пользования справочной литературой, таблицами, стандартами.

В первом задании «Расчет и выбор посадок для гладких цилиндрических соединений» мы научились обоснованно назначать посадки для подвижных и неподвижных соединений и назначать завершающий технологический процесс обработки деталей. Во втором задании «Расчет количества групп деталей для селективной сборки соединения требуемой точности» мы разобрались в сущности метода селективной сборки соединения; научились определять предельные размеры деталей соединения, входящих в каждую размерную группу, а также предельные групповые зазоры (натяги). В третьем задании «Расчет и выбор полей допусков для деталей, сопрягаемых с подшипниками качения» мы научились обоснованно назначать поля допусков для размеров деталей, соединяемых с подшипниками качения; научились обозначать на чертежах посадки колец подшипников качения с сопрягаемыми деталями. В четвертом задании «Выбор допусков и посадок шпоночных соединений» мы научились выбирать посадки допусков для размеров шпоночных соединений; научились обозначать посадки шпоночных соединений на чертежах. В пятом задании «Допуски и посадки шлицевых соединений» мы научились по обозначению шлицевого соединения и его деталей определять предельные отклонения и предельные размеры всех элементов шлицевых деталей, научились правильно изображать эскизы шлицевого соединения и его деталей. В шестом задании «Расчет допусков размеров, входящих в заданную размерную цепь» мы научились составлять сборочные размерные цепи и рассчитывать допуски на их составляющие звенья методом полной взаимозаменяемости.

Литература

1. Аристов А. И., Карпов Л. И., Приходько В. М., Раковщик Т. М. Метрология, стандартизация и сертификация — М: издательский центр «Академия», 2007 — 384с

2. Анухин В. И. Допуски и посадки — СПб: Питер, 2007 — 207 с

3. Анурьев В. И. Справочник конструктора машиностроителя: в 3 т. — М: Машиностроение, 2003 — 674 с

4. Серый И. С. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения — М: Агропромиздат, 1987 — 367 с

5. ГОСТ 25 346–89. Основные нормы взаимозаменяемости. ЕСДП. Общие положения, ряды допусков и основных отклонений.

6. ГОСТ 25 347–82. Основные нормы взаимозаменяемости. ЕСДП. Поля допусков и рекомендуемые посадки.

7. ГОСТ 23 360–78. Основные нормы взаимозаменяемости. Соединения шпоночные с призматическими шпонками. Размеры шпонок и сечения пазов. Допуски и посадки.

8. ГОСТ 24 071–97. Основные нормы взаимозаменяемости. Сегментные шпонки и пазы.

9. ГОСТ 1139–80. Основные нормы взаимозаменяемости. Соединения шлицевые прямобочные. Размеры и допуски.

Приложение

Рисунок 1 — Эскизы соединения и его деталей — вала и отверстия

Рисунок 2 — Эскизы подшипникового узла и его деталей — корпуса и вала

Рисунок 3 — Эскизы деталей шпоночного соединения

Рисунок 4 — Сборочный (верхний) и рабочие (нижние) эскизы шлицевого соединения

Показать Свернуть
Заполнить форму текущей работой