Выбор допусков и посадок на гладкие элементы деталей машиностроительных узлов

Тип работы:
Контрольная
Предмет:
Производство и технологии


Узнать стоимость

Детальная информация о работе

Выдержка из работы

Министерство образования и науки Украины

Национальный технический университет

«Харьковский политехнический институт»

Кафедра резания материалов и режущих инструментов

РАСЧЁТНО-ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

К ДОМАШНЕМУ ЗАДАНИЮ ПО ДИСЦИПЛИНЕ:

«Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения»

Тема: «Выбор допусков и посадок на гладкие элементы деталей

машиностроительных узлов"

Руководитель: Федорович В. А.

Выполнил студент группы МШЗП-12 Кононенко А. И.

2005 г.

1. Допуски и посадки цилиндрических соединений

Даны следующие посадки:

Ш 40 Н8/f7, ES = +89 мкм, EI = +50 мкм; es = 0 мкм, ei = -39 мкм.

Ш 40 H7/s7, ES = +25 мкм, EI = 0 мкм, es = +68 мкм, ei = +43 мкм.

Ш 40 H8/js7, ES = +89 мкм, EI = +50 мкм; es = +12 мкм, ei = -12 мкм.

1. 1 Расшифровываем условное обозначение одной из посадок.

Например: Ш 40 H7/f7, где:

250 — номинальный размер в мм;

H и f — основные отклонения отверстия и вала, указывающие на расположение поля допуска относительно номинального размера (нулевой линии);

7 и 7 — квалитеты, которыми нормируется допуск размера 40 мм отверстия и вала соответственно;

Н8 -поле допуска отверстия в системе отверстия;

F7 — поле допуска вала, образующего посадку с зазором в системе основного отверстия;

Н8/f7 — посадка с зазором в системе отверстия.

1. 2 Рассчитываем допуски размеров, предельные размеры детали, предельные зазоры и натяги, допуски посадок.

Соединение Ш 40 Н8/f7

TD = ES — EI = 89 — 50 = 39 мкм,

Td = es — ei = 0 — (-39) = 39 мкм.

Dmax = D + ES = 40 + 0. 089 = 40. 089 мм;

Dmin = D + EI = 40 + 0. 050 = 40. 05 мм;

dmax = d + es = 40 + 0 = 40 мм;

dmin = d + ei = 40 — 0. 039 = 39. 961 мм.

Посадка с зазором, выполнено в системе вала.

Smax = Dmax — dmin = 40. 089 — 39. 961 = 128 мкм;

Smin = Dmin — dmax = 40. 05 — 40. 00 = 50 мкм.

Ts = Smax — Smin = 128 — 50 = 78 мкм; Ts = TD + Td = 39 + 39 = 78 мкм.

Соединение Ш 40 H7/s7

TD = ES — EI = 25 — 0 = 25 мкм;

Td = es — ei = 68 — 43 = 25 мкм;

Dmax = D + ES = 40 + 0,025 = 40,025 мм;

Dmin = D + EI = 40,00 мм;

dmax = d + es = 40 + 0,068 = 40,068 мм;

dmin = d + ei = 40 + 0,043 = 40,043 мм;

Посадка с натягом, выполнена в системе отверстия.

Nmax = dmax — Dmin = 40. 068 — 40. 00 = 68 мкм;

Nmin = dmin — Dmax = 40. 043 — 40. 025 = 18 мкм;

TN = Nmax — Nmin = TD + Td = 68 — 18 = 50 мкм.

Соединение Ш 40 H8/js7

TD = ES — EI = 89 — 50 = 39 мкм;

Td = es — ei = 12 — (-12) = 24 мкм;

Dmax = D + ES = 40 + 0,089 = 40,089 мм;

Dmin = D + EI = 40 + 0,05 = 40,05 мм;

dmax = d + es = 40 + 0,012 = 40,012 мм;

dmin = d + ei = 40 — 0,012 = 39,988 мм.

Посадка переходная, выполнена в системе вала.

Nmax = dmax — Dmin = 40. 012 — 40. 05 = 7 мкм;

Smax = Dmax — dmin = 40,089 — 39,988 = 101 мкм;

TS, N = Smax + Nmax = 101 + 7 = 108 мкм.

2. Допуски и посадки подшипников качения.

Условное обозначение подшипника — 7 000 124;

Интенсивность радиальной нагрузки — PR = 2100 Н/мм;

Класс точности подшипника — 6;

Виды нагружения колец подшипника:

Внутреннего кольца — местное;

Наружного кольца — циркуляционное;

Режим работы — нормальный или тяжёлый.

2.1 Основные размеры подшипника:

Наружный диаметр D = 180 мм;

Внутренний диаметр d = 120 мм;

Ширина кольца В = 25 мм.

2.2 В зависимости от размеров и класса точности определяем предельные отклонения на изготовление колец подшипника.

Для наружного кольца при D = 180 мм es = 0, ei = -15 мкм;

Для внутреннего кольца при d = 120 мм ES = 0, EI = -13 мкм.

2.3 Выбираем посадки подшипника качения в зависимости от вида нагружения.

В нашем примере (при нормальном или тяжёлом режиме работы) принимаем посадку на вал с полем допуска g6.

Для наружного кольца, работающего при циркуляционном нагружении при диаметре 180 мм и PR = 2100 Н/мм принимаем посадку на корпус с полем допуска P7.

2.4 Определяем предельные отклонения размеров вала и корпуса.

Для вала Ш 120g6 для корпуса Ш 180P7 es = 0, ei = -34 мкм, ES = 0, EI = -68 мкм

2.5 Назначаем шероховатость поверхности посадочных мест в зависимости от номинальных диаметров колец и класса точности подшипника.

Для вала:

Цилиндрическая поверхность — Ra не более 1,25 мкм;

Поверхность торцов заплечиков — Ra не более 2,5 мкм;

Для корпуса:

Цилиндрическая поверхность — Ra не более 1,25 мкм;

Поверхность торцов заплечиков — Ra не более 2,5 мкм;

Отклонения от округлости для вала — 8 мкм, для корпуса -10 мкм.

Отклонения профиля продольного сечения для вала -9 мкм, для корпуса — 10 мкм.

Допускаемое торцевое биение заплечиков вала — Д = 19 мкм, корпуса — Д = 35 мкм.

3. Допуски и посадки шпоночных соединений.

Номинальный размер соединения — Ш 136 мм;

Посадка по цилиндрической поверхности — H7/k8;

Характер соединения шпонки по размеру -плотный.

3. 1 Определяем основные размеры деталей шпоночного соединения и схему полей допусков на ширину «в» для заданного характера соединения.

3. 2 Строим схему расположения полей допусков для заданного «плотного» характера соединения по боковым поверхностям шпонки, паза вала и паза втулки:

D = d = 136 мм;

b = 36 мм;

h = 20 мм;

t1 = 12 мм;

t2 = 8,4 мм;

l = 100 мм;

d — t1 = 124 мм;

D + t2 =144,4 мм.

3. 3 Строим схему расположения полей допусков на размер Ш 136.

3. 4 Предельные отклонения на элементы шпоночного соединения определяем по ГОСТ 233 360–78.

На диаметр втулки Ш 136Н7 ES = +48 мкм, EI = 0.

Для вала Ш 136k6 es = +20 мкм, ei = +9 мкм.

На ширину шпонки 36h9 es = 0, ei = -62 мкм.

На высоту шпонки h = 20 c полем допуска h11 es = 0, ei = -130 мкм.

На длину шпонки l = 100 с полем допуска h14 es =0, ei = +870 мкм.

На боковые поверхности шпонки:

Ширина паза втулки 36Р9 ES = -26 мкм, EI = -88 мкм.

Ширина паза вала 36Р9 ES = -26 мкм, EI = -88 мкм.

Глубина паза вала t1 = 12 мм ES = +300 мкм, EI = 0.

Глубина паза втулки t2 = 8,4 мм ES = +300 мкм, EI = 0.

На размер d — t1 = 124 мм es = 0, ei = -300 мкм.

На размер D + t2 =144,4 мм ES = +300 мкм, EI = 0.

3. 5 Шероховатость сопрягаемых поверхностей:

Цилиндрическая поверхность:

Для вала Ra <= 3,2 мкм, для отверстия Ra <= 3,2 мкм.

Боковая поверхность при b = 36 мм:

Для паза вала Ra < =3,2 мкм, для паза втулки Ra < =3,2 мкм.

Поверхность дна паза вала и втулки — не более 12,5.

Боковая поверхность шпонки — не более 3,2 мм.

4. Допуски и посадки шлицевых соединений.

D = 8 * 32 * 36H8/e8* 6D9/h8

4.1 Расшифровываем условное обозначение соединения.

D -способ центрирования (по отверстию);

8 -количество шлицев z;

32 — внутренний диаметр d;

36 — наружный диаметр D;

7 — ширина зуба b;

H8/e8 -посадка по не центрирующей поверхности с диаметром D = 36 мм.

D = 8 * 32 * 36H8 * 6D9 — условное обозначение шлицевой втулки;

D = 8 * 32 * 36e8 * 6h8 — условное обозначение шлицевого вала.

4.2 Пользуясь ГОСТ 25 347–82 определяем предельные отклонения на размеры d = 32 мм, D = 36 мм, b = 7 мм и наносим их на схему со своим знаком.

4.3 Предельные отклонения шлицевого соединения:

Ш 36H8/e8 : ES = +39 мкм;

EI = 0;

es = -50 мкм;

ei = -89 мкм;

6D9/h8: ES = +60 мкм;

EI = +30 мкм;

es = 0;

ei = -22 мкм.

Рассчитываем нижнее предельное отклонение

ei = d1 - d = 30,4 -32,0 = -1600 мкм

Назначаем квалитет на внутренний диаметр вала. Принимаем 14-й квалитет.

Определяем допуск на размер d = 32 мм в 14-м квалитете по стандарту:

Td = 620 мкм

Рассчитываем верхнее предельное отклонение

es = ei + Td = -1600 + 620 = -980 мкм.

Таким образом, исполнительный размер вала: Ш 32-980-1,60

ПоказатьСвернуть
Заполнить форму текущей работой