Выбор материала для изготовления деталей приборов

Тип работы:
Курсовая
Предмет:
Производство и технологии


Узнать стоимость

Детальная информация о работе

Выдержка из работы

Введение

Материаловедение — наука, занимающаяся изучением состава, структуры, свойств материалов, поведением материалов при различных воздействиях: тепловых, электрических, магнитных и т. д.

Стихийными материаловедами были еще древние люди, например, научившиеся делать каменные наконечники или топоры из определенных камней со слоистой структурой. Технический прогресс человечества во многом основан на материаловедении. В свою очередь технический прогресс дает новые возможности, методы, приборы для материаловедения, позволяет создавать новые материалы.

Материаловедение относится к числу основополагающих дисциплин для машиностроительных специальностей. Это связано с тем, что получение, разработка новых материалов и способы их обработки являются основой современного производства и во многом определяют научно-технический уровень своего развития и экономический потенциал страны. Проектирование рациональных, конкурентоспособных изделий, организация их производства невозможны без достаточного уровня знаний в области материаловедения.

Материаловедение является основой для изучения многих специальных дисциплин.

Разнообразие свойств материалов является главным фактором, предопределяющим их широкое применение в технике. Материалы обладают отличающимися друг от друга свойствами, причем каждое зависит от особенностей внутреннего строения материала. В связи с этим материаловедение как наука занимается изучением строения материала в тесной связи с их свойствами.

Конструкционные материалы

Требование к материалу

Обосновать выбор материала для изготовления деталей измерительных приборов, отличающихся постоянством размеров в интервале температур −100…+100 °С.

Подходящим является материал с наименьшим температурным линейным расширением. К этой группе материалов относят сплавы системы Fe-Ni. При больших содержаниях никеля в сплавах образуется непрерывный ряд твердых растворов с ГЦК решеткой. Согласно правилу Курнакова температурный коэффициент линейного расширения твердых растворов в функции состава изменяется по непрерывной криволинейной зависимости. В сплавах Fe-Ni эта зависимость более сложная (рис. 1), что дает возможность создавать сплавы с малым температурным коэффициентом линейного расширения — инварные сплавы.

Рис. 1 — Зависимость ТКЛР от содержания никеля в железоникелевых сплавах 1 — б-фаза; 2 — г-фаза

Заниженное значение температурного коэффициента линейного расширения в инварных сплавах имеет ферромагнитную природу и объясняется большой магнитострикцией парапроцесса.

Во всех ферромагнитных материалах, кроме сплавов инварного типа, намагниченность Мs в области парапроцесса с ростом поля практически не меняется (рис. 2) (штриховая линия).

В сплавах инварного типа намагниченность в этой области увеличивается (сплошная линия) в результате дополнительной ориентации спиновых моментов электронов, несколько разориентированных тепловым движением, и вызывает большие магнитострикционные явления.

Рис. 2 — Основная кривая намагничивания

Магнитострикция — изменение размеров ферромагнетика при его намагничивании. В области технического намагничивания (H< Hs) магнитострикция носит линейный характер, в области парапроцесса (H > Hs) — объемный. Такие же явления возникают под влиянием внутреннего магнитного поля ферромагнетика (рис. 3): в отсутствие внешнего поля форма и размер домена искажены магнитострикцией. Истинные размеры выявляются лишь при нагреве до температур выше температуры точки Кюри (t > и), когда устраняются все магнитострикционные деформации в связи с переходом в парамагнитное состояние. Истинные размеры домена условно показаны на рис. 3 в виде наименьшего квадрата. При охлаждении до температур ниже точки Кюри (t< и) линейная магнитострикция искажает форму домена, вытягивая его в направлении вектора самопроизвольной намагниченности (превращая квадрат в прямоугольник). Объемная магнитострикция увеличивает размеры домена (прямоугольника).

Рис. 3 — Схема изменения формы и размера домена ферромагнетика под влиянием внутреннего магнитного поля

В кристаллах ферромагнетика, исключая сплавы инварного типа, магнитострикция, возникшая из-за внутреннего поля, не обнаруживается, так как объемная магнитострикция в них мала, а линейная — компенсируется деформацией доменов в различных направлениях. В сплавах же инварного типа размеры ферромагнетика оказываются увеличенными, так как в них велика объемная магнитострикция.

Температурный коэффициент линейного расширения для ферромагнетиков в общем виде определяется формулой

где б0 — нормальный коэффициент линейного расширения, определяемый энергией связи атомов; Д — ферромагнитная часть коэффициента линейного расширения, основной составляющей которой является объемная магнитострикция парапроцесса.

Изменение размеров детали из инварного сплава при нагреве, описываемое формулой Аt = А20(1 +бt), показано в виде схемы (рис. 4).

Рис. 4 — Схема изменения размера кристалла инварного сплава при нагреве

Нормальная составляющая размера А0, определяемая энергией связи атомов, растет вследствие уменьшения энергии при нагреве. Этот рост компенсируется уменьшением магнитострикции, так как при нагреве уменьшается намагниченность ферромагнетика из-за тепловых колебаний атомов.

В результате размер, А при нагреве до температуры точки Кюри увеличивается незначительно, а для некоторых инварных сплавов даже уменьшается, т. е. коэффициент линейного расширения имеет отрицательное значение.

Так, сплав, содержащий 54% Co, 9% Cr и 37% Fе, в интервале температур от 20 до 70 °C имеет б = -1,2*10−6 1/°С. Этот сплав из-за высокого содержания хрома имеет хорошие антикоррозионные свойства.

При нагреве выше температуры точки Кюри ферромагнитная часть коэффициента теплового расширения исчезает вследствие перехода сплава в парамагнитное состояние, и коэффициент б резко возрастает. Все сказанное объясняет аномально заниженные значения коэффициента б у инварных сплавов.

В инварных железоникелевых сплавах, содержащих 29−45% Ni, обнаружена ферромагнитная аномалия коэффициента б. Минимальное значение коэффициента б в интервале температур 0 — 100 °C имеет сплав с 36% Ni. При более высоких температурах этот минимум наблюдается в сплавах с большим содержанием никеля.

Сплав 36Н, называемый инваром (неизменный), — основной представитель сплавов с минимальным коэффициентом б. Значения коэффициента б в значительной степени зависят от содержания примесей (особенно углерода) и технологии термической обработки сплава.

Таблица 1 — Свойства сплавов инварного типа (ГОСТ 10 994 — 74)

Сплав

Массовая доля элементов, %

б*10−6, 1/°С

Температурный интервал измерения, °С

Ni

Co

Cu

36Н (инвар)

35 — 37

-

-

1,5

-60 ч 100

32 НКД (суперинвар)

31,5 — 33

3,2 — 4,2

0,6−0,8

1

-60 ч 100

29НК (ковар)

28,5 — 29,5

17 — 18

-

4,5 — 6,5

-70 ч 420

33НК

32,5 — 33,5

16,5 — 17,5

-

6 — 9

-70 ч 470

47НД (платинит)

46 -48

-

4,5 — 5,5

9 — 11

-70 ч 440

Химический состав и свойства материала (36Н)

36% Ni (никель), остальное Fe (железо). Низкое значение коэффициента, а в области температур -100 ч 100 °C. Хорошие механические, технологические и антикоррозионные свойства.

Область применения

Вышеприведённые свойства позволяют использовать инвар как конструкционный материал для деталей приборов, от которых требуется постоянство размеров при изменении температуры в условиях эксплуатации.

Термическая (химико-термическая) обработка материала

Термической обработкой называют технологические процессы, состоящие из нагревания и охлаждения металлических изделий с целью изменения их структуры и свойств.

Термической обработке подвергают слитки, отливки, полуфабрикаты, сварные соединения, детали машин, инструменты. Основные виды термической обработки — отжиг, закалка, отпуск и старение.

Закалка — термическая обработка, в результате которой в сплавах образуется неравновесная структура. Неравновесные структуры при термической обработке можно получить только в том случае, когда в сплавах имеются превращения в твердом состоянии: переменная растворимость, полиморфные превращения твердых растворов, распад высокотемпературного твердого раствора по эвтектоидной реакции и др. Для получения неравновесной структуры сплав нагревают выше температуры фазового превращения в твердом состоянии, после чего быстро охлаждают, чтобы предотвратить равновесное превращение при охлаждении.

Конструкционные и инструментальные сплавы закаливают для упрочнения. Сильно упрочняются при закалке сплавы, претерпевающие в равновесных условиях эвтектоидное превращение. Прочность возрастает либо вследствие мартенситного фазового перехода, либо вследствие понижения температуры эвтектоидной реакции, приводящих к измельчению зерен, образующих эвтектоидную смесь. Если в результате закалки при температуре 20 — 25 °C фиксируется состояние высокотемпературного твердого раствора, значительного упрочнения сплава непосредственно после закалки не происходит; основное упрочнение создается при повторном низкотемпературном нагреве или во время выдержки при температуре 20−25°С.

В сплавах с особыми свойствами закалка позволяет изменить структурно-чувствительные физические или химические свойства: увеличить удельное электрическое сопротивление или коэрцитивную силу, повысить коррозионную стойкость и др.

Отпуск и старение — термическая обработка, в результате которой в предварительно закаленных сплавах происходят фазовые превращения, приближающие их структуру к равновесной.

Сочетание закалки с отпуском или старением практически всегда предполагает получение более высокого уровня свойств (твердости, характеристик прочности, коэрцитивной силы, удельного электрического сопротивления и др.) по сравнению с отожженным состоянием.

В большинстве сплавов после закалки получают пересыщенный твердый раствор (или смесь твердых растворов); в этом случае основной процесс, происходящий при отпуске или старении, распад пересыщенного твердого раствора.

Температуру и выдержку выбирают таким образом, чтобы равновесное состояние сплава при обработке не достигалось, как это происходит при отжиге. Скорость охлаждения с температуры отпуска или старения за редким исключением не влияет на структуру и свойства сплавов.

Термин «отпуск» используют обычно применительно к сталям и другим сплавам, испытывающим при закалке полиморфное превращение (двухфазные алюминиевые бронзы, некоторые сплавы на основе титана); термин «старение» — применительно к сплавам, не претерпевающим при закалке полиморфного превращения (сплавы на основе алюминия, аустенитные стали, никелевые сплавы и др.).

Рис. 5 — 1 — Закалка, в процессе которой все примеси переходят в твердый раствор; 2 — Средний отпуск в течение 1 часа приводит к выделению мелкодисперсных фаз; 3 — Старение в течение 48 часов снимает все остаточные внутренние напряжения, возникающие в процессе технологической обработки деталей, и стабилизирует значение коэффициента б

Углерод в процессе термической обработки образует с железом и никелем пересыщенные твердые растворы внедрения. В процессе эксплуатации, выделяясь, углерод вызывает «ползучесть» значения коэффициента а. Это связано с изменением параметра кристаллической решетки и магнитострикции парапроцесса, поэтому содержание углерода в сплаве должно быть минимальным (не более 0,05%). Минимальное значение коэффициента, а у инвара достигается после закалки от 830 °C, в процессе которой все примеси переходят в твердый раствор. Отпуск при 315 °C в течение 1 ч приводит к выделению мелкодисперсных избыточных фаз; последующее старение при 95 °C в течение 48 ч снимает все остаточные внутренние напряжения, возникающие в процессе технологической обработки деталей, и стабилизирует значение коэффициента а.

Свойства инвара дополнительно улучшают легированием кобальтом, который частично заменяет никель, и медью. Сплав такого типа, называемый суперинвар, имеет еще более низкое значение коэффициента а.

Магнитно-твёрдые материалы

Требование к материалу

Выбрать материал для изготовления постоянных магнитов. Привести обзор строения, свойств, технологии получения, обработки и области применения.

Строение и свойства материалов

Магнитно-твердые материалы используют для изготовления постоянных магнитов. Они намагничиваются в сильных полях H > 1000 кА/м, имеют большие потери при перемагничивании, остаточную индукцию Вr = 0,5 ч 1 и коэрцитивную силу Hc? 560 кА/м.

Важной характеристикой магнитно-твердых материалов является максимальная удельная магнитная мощность max, которая в лучших материалах достигает значений. Удельная магнитная мощность при размагничивании изменяется от 0 до, как это показано на рис. 15. 16, и соответствует половине произведения определенных на кривой размагничивания значений индукции Bx и напряженности Hx. Более выпуклая форма кривой размагничивания соответствует большей магнитной мощности.

Размагничивание связано с теми же процессами, что и намагничивание: смещением доменной стенки и вращением векторов намагничивания. Необратимость этих процессов приводит к несовпадению кривых намагничивания и размагничивания, а при перемагничивании к появлению петли гистерезиса. Существующие теории необратимость процессов намагничивания связывают либо со смещением доменной стенки, либо с вращением векторов. В последнем случае даются количественные закономерности, определяющие Нс. При различном химическом составе и структурном состоянии материала доля участия каждого из этих двух процессов различна, но для большинства магнитно-твердых материалов основным процессом при размагничивании, видимо, является процесс вращения векторов намагничивания, который и определяет величины Нс, Вr и max. Для однодоменных кристаллов размагничивание идет только в результате вращения векторов намагничивания.

Размер однодоменных кристаллов определяется формой кристалла, параметром кристаллической решетки и магнитными характеристиками (точкой Кюри, константой анизотропии К и намагниченностью насыщения Мs). Для железа диаметр однодоменного кристалла равен 0,05 мкм.

Для однодоменных частиц значения Нс определяются различными видами анизотропии (табл. 2). Значения Нс зависят от константы кристаллографической анизотропии К и намагниченности насыщения Мs. Наибольшее значение К и Нс среди рассматриваемых металлов имеет кобальт, а наименьшее — никель, поэтому кобальт используется в большинстве магнитно-твердых материалов.

Влияние анизотропии формы на Нс велико для всех ферромагнетиков, и оно более сильное, чем влияние остальных видов анизотропии. Анизотропия формы вызывает появление размагничивающего поля Нр, так как магнитная система не замкнута. Такое противоположно направленное поле Hр уменьшает намагничивающее поле и тем самым увеличивает Нс. Величина Нр анизотропна, а поэтому для однодоменного неравноосного кристалла значение Нс зависит от отношения осей кристалла.

Таблица 2 — Значения Нс однодоменных кристаллов для различных видов анизотропии

Анизотропия

Нс, кА/м

Ре

Со

N1

Кристаллографическая

Формы

Магнитно-упругая для = 200 МПа

40

850

48

480

700

48

11

252

320

Все описанное позволяет сформулировать требования к составу и структуре магнитно-твердых материалов. Преимущественное применение имеют сплавы, а не чистые металлы. Можно использовать однофазные сплавы с однодоменной неравноосной формой кристаллов либо многофазные сплавы с различной магнитностью основы и включений. Для ферромагнитных включений желательна однодоменная неравноосная форма кристаллов; для неферромагнитных включений важны их количество и размер; ферромагнитная основа должна иметь различного рода искажения: структура — предпочтительно неравновесный пересыщенный твердый раствор внедрения; желательны остаточные внутренние напряжения. Перечисленные условия обеспечивают высокие значения Нс, Вr и max.

Свойства магнитно-твердых материалов оценивают стабильностью в условиях длительной эксплуатации при возможных колебаниях температуры. Нестабильность свойств может вызываться структурными изменениями (структурное старение), а также ударами и вибрацией (магнитное старение). В последнем случае свойства легко восстанавливаются повторным намагничиванием. Структурная нестабильность при нагреве ограничивает применение магнитно-твердых материалов с неравновесной структурой.

Свойства магнитно-твердого материала определяют на образцах-кольцах. Полученные значения Вr и max предельные, так как при иной форме магнита на незамкнутых концах возникает размагничивающее поле Нр и свойства будут занижены.

Технология получения

Магнитно-твердые материалы для постоянных магнитов классифицируют по способу изготовления на литые, порошковые, деформируемые.

Магнитно-твердые литые материалы.

Ими являются сплавы Fе-Ni-Аl на основе железа. Сплавы при 20 °C в своей структуре содержат ферромагнитную фазу в1 с большим содержанием железа, вкрапленную в слабоферромагнитную фазу в2. При термической обработке высокотемпературная фаза в испытывает превращение в в1 +в2, в результате чего удается получить однодоменные кристаллы ферромагнитной фазы в1 пластинчатой формы, которая обеспечивает большие значения Нс, Вr и max.

Закалка включает нагрев до температур 1200−1280 °С (в зависимости от состава) и охлаждение с определенной критической для каждого сплава скоростью, обеспечивающей наибольшую диспермность выделений фазы в1. При последующем отпуске (590−650 °С) происходит дораспад фаз и дополнительное улучшение магнитных свойств.

Сплавы Fе-Ni-А1 содержат 12−35% Ni, 6,5−16% А1. Применяют сплавы, дополнительно легированные Си, Со, Ti, Nb. Все они улучшают магнитные свойства, а медь снижает их разброс при неизбежных колебаниях состава. Маркируют эти сплавы так же, как и стали. Магнитные свойства некоторых промышленных сплавов приведены в табл. 3.

Магнитные свойства можно значительно улучшить, если охлаждение при закалке проводить в сильном магнитном поле (H > 120 кА/м). В таком случае пластинки в результате магнито-стрикционных напряжений растут вдоль поля и векторы намагничивания ориентируются в том же направлении. Материал после термической обработки приобретает магнитную анизотропию, что значительно увеличивает Нс и max. Наибольший эффект от такой термомагнитной обработки (80%) получен на сплавах с повышенным содержанием кобальта.

Таблица 3 — Магнитные свойства литых сплавов Fе — Ni — А1 для изготовления магнитов (ГОСТ 17 809−72)

Сплав

max,

кДж/м3

Hc,

кА/м

Br,

Тл

Магнитная анизотропия

Форма кристаллов

ЮНД4

ЮНД8

3,6

5,1

40

44

0,5

0,6

Нет

Равноосная

ЮНДК18

ЮНДК35Т5Б ЮНДК35Т5БА

9,7

16

36

55

96

110

0,9

0,75 1,02

Есть

Столбчатая

К недостаткам литых сплавов Fе- Ni-А1 относятся их повышенная хрупкость и высокая твердость, что исключает все виды обработки, кроме шлифования. Этих недостатков лишены спеченные сплавы Fе-Ni-А1.

Порошковые магнитно-твердые материалы

Сплавы Fе-Ni-Al получают спеканием порошков металлов при 1300 °C в атмосфере аргона или иной защитной атмосфере. Для обеспечения высоких значений Вr и max сплавы не должны быть пористыми. Порошки используют мелкодисперсные и желательно неравноосные. Магнитные свойства спеченных сплавов (после тех же видов термической и термомагнитной обработки, которые применяют и для литых сплавов) приведены в табл. 4.

Таблица 4 — Магнитные свойства. Спеченных сплавов Fе — Ni -А1 для изготовления магнитов (ГОСТ 13 596−68)

Сплав

max, кДж/м3

Hc, кА/м

Вr, Тл

Магнитная анизотропия

ММК1

ММК6

3

5

24

44

0,6

0,65

Нет

ММК7

ММК11

10,5

16

44

118

0,95

0,7

Есть

Такие сплавы используют для мелких и точных по размеру магнитов. По составу спеченные сплавы близки к литым, но по магнитным свойствам несколько уступают им. Цифра в марках сплавов является порядковым номе ром, буквы ММК обозначают: магнит металлокерамический.

Магнитно-твердые ферриты также получают спеканием порошков оксидов Fе, Ba и Со. По своим магнитным свойствам (max и особенно Вr) они уступают литым сплавам Fе-Ni-А1. Однако, будучи диэлектриками, они могут использоваться как постоянные магниты в высокочастотных магнитных полях без тепловых потерь. Значение Нс у ферритов значительно выше, чем у литых сплавов. Это связано с наличием в структуре однодоменных неравноосных порошков оксидов.

Магниты из РЗМ изготовляют из кристаллов промежуточных фаз редкоземельных металлов с кобальтом, состав которых отвечает формулам RСо5 и R2, Co17, где R — редкоземельный металл. В их числе самарий Sm, празеодим Рr, иттрий Y.

В производстве магнитов из РЗМ наибольшее распространение получил метод жидкофазного спекания тонких порошков с размером частиц ~ 10мкм. Для получения большой плотности к порошкам из фаз, указанных в табл. 5 добавляют сплавы этих элементов. Температура плавления таких сплавов должна быть ниже температуры спекания порошков. В процессе спекания сплав расплавляется и заполняет микропоры. Например, к порошкам SmСо5, в которых 37,5% Sm, добавляют сплав состава 60% Sm и 40% Co. Для получения анизотропии порошки прессуют в магнитном поле.

Таблица 5 — Магнитные характеристики соединений РЗМ

Соединение

К, МДж/мЗ

НсМ, МА/м (расчетные данные)

Sm2Co17

SmCo5

PrCo5

YCo5

3,5

8−11

6,9−10

5,5

1,1

0,97

1,2

1,06

6,4

17−23

12−17

10

В табл. 5 приведены значения константы анизотропии К, намагниченности насыщения Мs при 20 °C четные значения коэрцитивной силы НсМ. Значение К у таких фаз на два порядка больше, чем у железа. Это даёт основание считать, что процесс размагничивания идет в результате вращения векторов намагничивания и НсМ с определяется кристаллографической анизотропией.

Названные соединения РЗМ с кобальтом имеют кристаллические решётки с малой симметрией (гесагональная или тетрагональная), что и определяет большие значения К и НсМ.

Деформируемые магнитно-твердые сплавы

Сплавы на основе пластичных металлов Fе, Со, Сu, их марки и магнитные свойства приведены в табл. 6 Сплавы подвергают обработке давлением, что позволяет использовать их как магниты в виде тонких лент и проволоки. Хорошие магнитные свойства получают после закалки и старения, что объясняется получением мелкодисперсных ферромагнитных фаз в немагнитной основной фазе. В процессе пластической деформации в хромко, кунифе и викаллое возможно формирование кристаллографической текстуры, что дополнительно улучшает магнитные свойства. Сплав кобальта с платиной характеризуется высоким значением Hс, его магнитная мощность max близка по значению к max литых сплавов Fе-Ni-А1. Единственный недостаток сплава — содержание драгоценного металла, что ограничивает его применение.

Таблица 6 — Магнитные свойства деформируемых сплавов для изготовления магнитов

Сплав

Магнитная анизотропия

max, кДж/м3

Нс, кА/м

Вr, Тл

Наименование

Состав, %

Марка

Хромко

45 Fе; 30 Cr; 25 Co

52 Co; 35 Fe; 13 V

50 Cu; 21 Ni; 29 Co

60 Cu; 20 Ni; 20Fe

78 Pt; 22 Co

30ХК25

Нет

7,7

56

0,8

Есть

16,3

62

0,9

Викаллой

52К13Ф

Есть

8,8

28

0,6

Кунико

-

Нет

6,5

36

0,53

Кунифе

-

Есть

6,7

47

0,55

Платинакс

ПлК78

-

40

320

0,80

Высокоуглеродистые стали с содержанием > 1% С имеют структуру мартенсита с мелкодисперсными неферромагнитными включениями цементита после закалки и низкого отпуска, что обеспечивает хорошие магнитные свойства. Относительно высокое значение Нс определяется наличием анизотропии формы мелких кристаллов мартенсита (пластинок) и большим количеством неферромагнитной фазы Fе3С. Образование больших упругих напряжений в результате получения пересыщенного твердого раствора, каким является мартенсит, создает дополнительно магнитно-упругую анизотропию. Большим достоинством сталей для постоянных магнитов является их низкая стоимость и технологичность в отношении горячей обработки давлением и резанием. В связи с этим они успешно используются в магнитах больших размеров. Для увеличения прокаливаемости сталь легируют хромом. Дополнительное легирование кобальтом и молибденом улучшает магнитные свойства, однако магнитная мощность остается невысокой (max< 2,4 кДж/м3,табл. 7). Стали склонны к магнитному и в особенности, к структурному старению. В марках буква Е указывает, что сталь магнитно-твердая. Остальные буквы обозначают легирующий элемент и его содержание в процентах.

сплав сталь никель материал

Таблица 7 — Магнитные свойства сталей для изготовления магнитов (ГОСТ 6862−71)

Сталь

max, кДж/м3

Нс, кА/м

Вr, Тл

ЕХЗ

ЕХ5К5

ЕХ9К15М2

1 2

1,6

2,4

4,8

8

13,6

0,95

0,85

0,8

Область применения

Магнитно-твердые материалы используют для изготовления постоянных магнитов. Свойства магнитно-твердых материалов оценивают стабильностью в условиях длительной эксплуатации при возможных колебаниях температуры. Нестабильность свойств может вызываться структурными изменениями (структурное старение), а также ударами и вибрацией (магнитное старение). В последнем случае свойства легко восстанавливаются повторным намагничиванием. Структурная нестабильность при нагреве ограничивает применение магнитно-твердых материалов с неравновесной структурой.

Заключение

Для выполнения данной работы использовались справочные материалы о конструкционных и магнитно-твёрдых материалах.

При решении задачи о выборе конструкционного материала, был принят сплав 36Н (инвар), так как он наиболее полно удовлетворяет предъявленным требованиям. Так же в работе приведено полное описание выбранных материалов, технология их получения, обработка и свойства, присущие тому или иному образцу.

Литература

1. Материаловедение: Учебник для высших технических учебных заведений. Б. Н. Арзамасов, И. И. Сидоров, Г. Ф. Косолапов и др.; Под общ. Ред. Б. Н. Арзамасова. — 2-е изд., испр. И доп. — М.: Машиностроение, 1986. — 384 с., ил.

2. Лахтин Ю. М., Леонтьева В. П. Материаловедение. — 3-е изд, перераб. и доп. — М.: Машиностроение, 1990. — 528 с.

3. Материалы в приборостроении и автоматике. Под ред. Пятина Ю. М.

4. Фиргер И. В. Термическая обработка сплавав: справочник. — Л.: Машиностроение, 1982. — 304с.

5. Кадыкова Г. М. и др. Материалы для производства изделий электронной техники. — М: Высшая школа, 1987.

ПоказатьСвернуть
Заполнить форму текущей работой