Выбор посадок и расчет размерных цепей

Тип работы:
Курсовая
Предмет:
Производство и технологии


Узнать стоимость

Детальная информация о работе

Выдержка из работы

Министерство образования и науки Республики Казахстан

ВОСТОЧНО — КАЗАХСТАНСКИЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ

УНИВЕРСИТЕТ им Д. Серикбаева

Кафедра машиностроения и технологии конструкционных материалов

«ВЫБОР ПОСАДОК И РАСЧЕТ РАЗМЕРНЫХ ЦЕПЕЙ»

Задание на курсовую работу:

1. Проанализировать назначение, условия работы и технологию сборки заданного узла механизма.

2. Определить вид нагружения колец подшипников качения и обосновать выбор класса точности, посадок на вал и в корпус. Определить характер сопряжений. Дать схемы полей допусков.

3. Исходя из условий работы цилиндрического соединения, номинальных размеров, выбрать квалитеты точности и назначить посадки для вала и отверстия в корпусе.

4. Для резьбового соединения назначить степени точности для болта и гайки, выбрать посадки по основным параметрам резьбы, указать обозначения резьбового соединения на сборочном чертеже по ГОСТ 16 093– — 81.

5. Для шлицевого соединения обосновать выбор центрирования и назначить посадки по центрирующему и не центрирующему диаметрам, по боковым сторонам шлицевым зубъев.

6. Для всех соединений определить предельные отклонения, допуски. Рассчитать характеристики посадок. Начертить схемы полей допусков.

7. Для заданного узла выявить размерную цепь, построить ее геометрическую схему, составить уравнение номинальных размеров и точности, на основании чего произвести решение прямой задачи методами максимума — минимума и теоретико — вероятностным.

8. Начертить сборочный чертеж узла механизма и рабочий чертеж вала в соответствии с требованиями стандартов.

ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ ДЛЯ РАСЧЕТОВ

Подшипники качения

Резьба

Шлицевое соединение

d

D

B

R, kH

M

D

d

b

36

80

21

8

M10

46

40

8

Размерные цепи

A1

A2

A3

A4

A5

A?

p,%

135

17

21

20

34

1

1/9

0,1

Рисунок по варианту

Календарный план выполнения курсовой работы

Наименование раздела курсовой работы

% к объему

Срок выполнения

Отметка о выполнении

Выбор посадок подшипников качения

10

Выбор посадок гладких сопряжений

10

Выбор посадок резьбового соединения

10

Выбор посадок шлицевого соединения

10

Расчет размерных цепей:

При полной взаимозаменяемости

При вероятностном методе

20

20

Оформление работы

20

Срок сдачи студентом законченной работы «________"_______2010 г.

СОДЕРЖАНИЕ

1. ВЫБОР ПОСАДОК ПОДШИПНИКОВ КАЧЕНИЯ

2. ВЫБОР ПОСАДКИ ВТУЛКИ НА ВАЛ

3. РАСЧЕТ КАЛИБРА

4. ВЫБОР ПОСАДКИ КРЫШКИ В КОРПУС

5. ВЫБОР ПОСАДОК РЕЗЬБОВОГО СОЕДИНЕНИЯ

6. ВЫБОР ПОСАДОК ШЛИЦЕВОГО СОЕДИНЕНИЯ

7. РАСЧЕТ РАЗМЕРНОЙ ЦЕПИ ПО МЕТОДУ МАКСИМУМА — МИНИМУМА (ПОЛНАЯ ВЗАИМОЗАМЕНЯЕМОСТЬ)

8. РАСЧЕТ РАЗМЕРНОЙ ЦЕПИ ПО ВЕРОЯТНОСТНОМУ МЕТОДУ (НЕПОЛНАЯ ВЗАИМОЗАМЕНЯЕМОСТЬ)

9.

1. ВЫБОР ПОСАДОК ПОДШИПНИКОВ КАЧЕНИЯ

1. Выбор стандартного подшипника качения.

По ГОСТ 8338– — 75 выбран однорядный подшипник качения 405, тяжелой серии.

Для обеспечения повешенной точности центрирования зубчатых колес и снижения колебаний межосевого расстояния назначен подшипник 6 класса (6 — 405).

2. Выбор посадок колец подшипника.

Номинальный диаметр, мм

Поля допусков

валов

Отверстий в корпусах

Нагрузка спокойная или с умеренными толчками и вибрацией перегрузка до 150%

До 80

h6, h5, g5, g6, j6, f6

H6, H7

H6, H7, H8

Таблица 1- Поля допусков валов и отверстий в корпусах, соединяемых с подшипниками качения. ГОСТ 3325– — 85.

80 Н7/ l6, где l6 — поле допуска наружного кольца, а Н7 — поле допуска отверстия в корпусе (рис 1).

Рисунок 1 — Схема сопряжения наружного кольца подшипника с отверстием в корпусе.

Для посадки циркуляционно нагруженного внутреннего кольца подшипника поле допуска следует выбирать по рассчитанной интенсивности радиальной нагрузки РR и посадочному диаметру внутреннего кольца.

Для посадки внутреннего циркуляционного нагружения кольца поле допуска вала равняется k6 (ГОСТ 520 — 89).

36 L6/k6 — посадка внутреннего кольца на вал, где L6 — поле допуска внутреннего кольца подшипника, k6 — поле допуска вала (рис 2.)

Рисунок 2 — Схема сопряжения внутреннего кольца подшипника с валом.

3. Предельные размеры соединяемых деталей подшипникового узла.

— наружное кольцо.

мм

мм

+=80 +(-0,011)=79,989 мм

— внутреннее кольцо

ESDN=0

EIDN=-10 мм

DNMAX=DN+ESDN=36+0=36 мм

DNMIN= DN+ EIDN=36+(-0,01)=35,99 мм

TDN= ESDN— EIDN=10 мкм

B =21 мм

esb=0

eiB=-120 мм

TB= esB — eiB=0-(-120)=120 мкм

Bmax =B + esb=21 +0 = 21 мм

Bmin=B + eiB = 21 + (-0,12)=20,88 мм

80 H7 — предельные размеры отверстия в корпусе

TD=30 мкм

EI =0

ES = EI + TD= 0+30=30 мкм

DMAX=D+ ES=80+0,030=80,03 мм

DMIN=D+ EI=80 мм

36 k6 — предельные размеры вала

Td=16 мкм

ei =2 мкм

es =ei+ Td=2+16=18 мкм

dmax=D+es=36 +0,18=36,18 мм

dmin=D+ei=36+0,002=36,002 мм

4. Характеристика посадок подшипников качения

80 H7/l6 — посадка наружного кольца в корпус.

Smax= DMAX — =80, 03 — 79,989 = 0,041 мм

Smin= DMIN — = 80 -80 = 0

Sm =(Smax + Smin)/2 = (0,041+0)/2=0,0205 мм

TS = Smax — Smin=0,041 — 0=0,041 мм

Проверка:

TS = TD + =0,011 + 0,030 = 41 мм.

36 L6/k6 — посадка внутреннего кольца на вал

Nmax = dmax — DNMIN = 36, 018 — 35, 99 = 0,028 мм

Nmin= dmin — DNMAX = 36,002 — 36 = 0,002 мм

Nm = (Nmax + Nmin)/2 = (0,028 +0,002)/2 = 0,015 мм

TN = Nmax — Nmin = 0,028 — 0,002 = 0,026 мм

Проверка:

TN = + Td = 0,016 + 0,01 = 0,026 мм.

5. Схемы расположения полей допусков посадок подшипников качения.

/

/

Посадка наружного кольца в корпус 80 H7/l6.

/

/

Посадка внутреннего кольца на вал 36 L6/k6.

Сопряжение подшипника качения с валом (а) и корпусом (б).

2. ВЫБОР ПОСАДКИ ВТУЛКИ НА ВАЛ

Условия сборки и эксплуатации: для обеспечения нормальной работы и сборки между втулкой и валом должен быть минимальный зазор (Smin = 10 … 25 мкм).

Выбор поля допуска втулки для посадки на вал

Предельные размеры втулки по ГОСТ 25 346– — 89

/

/

Посадка втулки на вал

3. РАСЧЕТ КАЛИБРА

Ш80 H7/l6 — наружное кольцо

Ш80 H7

ES = 30 мкм

EI=0

H=5 мкм

z= 4 мкм

y=3 мкм

/

/

Ш 80 l6

H1=3 мкм

y1=4 мкм

z1=4 мкм

es= 0

ei=-11 мкм

/

/

4. ВЫБОР ПОСАДКИ КРЫШКИ В КОРПУС

Условия сборки и эксплуатации: для обеспечения нормальной работы и сборки минимальный зазор между корпусом и втулкой должен быть в пределах Smin = 80 … 100 мкм.

Выбор поля допуска крышки посадки в корпус: учитывая размеры корпуса Ш80 Н7, выбирается поле допуска крышки по ГОСТ 2536– — 89. Вначале, для обеспечения минимального зазора, выбирается основное отклонение крышки — es.

Величина минимального зазора определяется по формуле:

Нижнее отклонение отверстия в корпусе EI =0. Поэтому для обеспечения отклонение d, верхнее отклонение которого es =-100 мкм и берется 10 квалитет точности.

Следовательно, поле допуска крышки d10.

Предельные отклонения крышки Ш80d10, по ГОСТ 25 346– —89.

/

/

Посадка крышки в корпус Ш80Н7/d10.

5. ВЫБОР ПОСАДОК РЕЗЬБОВОГО СОЕДИНЕНИЯ

Параметр

Гайка

Болт

Обозначение

Величина

Обозначение

Величина

Шаг

Р

1

Р

1

Наружный диаметр

D

10

D

10

Средний диаметр

D2

9,350

d2

9,350

Внутренний диаметр

D1

8,917

d1

8,917

Угол профиля

б

60?

б

60?

/

/

Профиль резьбового соединения М10 — 6Н/6g.

ВЫБОР ДЛИНЫ СВИНЧИВАНИЯ

Учитывая размер длины ввинчивания резьбы в корпусе, длина свинчивания выбирается равной 8 мм по ГОСТ 16 093– — 81.

ВЫБОР КЛАССА ТОЧНОСТИ

Назначение резьбы — крепежная.

Гнездо — глухое.

Нагрузка — статическая.

Резьба среднего класса точности.

ВЫБОР ПОЛЕЙ ДОПУСКОВ

По ГОСТ 16 093– — 81 для резьбы среднего класса точности с длиной свинчивания 8 мм, выбираются следующие поля допусков.

Диаметр резьбы

Величина диаметра

Поле допуска гайки

Поле допуска болта

Средний

D2 (d2)= 9,350

6g

Наружный

D (d) = 10

Не нормируется

6g

Внутренний

D1 (d1) = 8,917

Не нормируется

ОБОЗНАЧЕНЬЕ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ

На рабочих чертежах:

Гайка М10 -6Н

Болт М10 -6g

На сборочном чертеже: М10 — 6Н/6g.

ПРЕДЕЛЬНЫЕ РАЗМЕРЫ И ОТКЛОНЕНИЯ СРЕДНЕГО ДИАМЕТРА РЕЗЬБОВЫХ ДЕТАЛЕЙ

Предельные отклонения среднего диаметра резьбы

Наименование отклонения

Отклонения, мкм

Гайка Ш 9,350 6Н

Болт Ш 8,917 6g

Нижнее

EID2=0

eid2= - 138

Верхнее

ESD2=+150

esd2 = -26

Допуск

TD2=150

Td2 = 112

/

/

Посадка резьбового соединения по среднему диаметру Ш 9,350 6Н/6g.

6. ВЫБОР ПОСАДОК ШЛИЦЕВОГО СОЕДИНЕНИЯ

Учитывая размеры вала и собираемость деталей узла по ГОСТ 1139– —80. Соединения шлицевые прямобочные.

Наружный диаметр D = 46 мм;

Внутренний диаметр d = 28 мм;

Число зубьев z =8 мм;

Ширина боковых сторон шлица b=8 мм.

УСЛОВИЯ РАБОТЫ ШЛИЦЕВОГО СОЕДИНЕНИЯ

Соединение — неподвижное.

Нагружение — умеренное.

ВЫБОР ВИДА ЦЕНТРИРОВАНИЯ

Учитывая условия работы и конструкцию узла, выбираем способ центрирования по наружному диаметру D.

соединение допуск размер подшипник

ПОСАДКИ ШЛИЦЕВОГО СОЕДИНЕНИЯ

Вид соединения

Посадки

По центрирующему диаметру (D)

По боковым сторонам зубьев (b)

Неподвижное

Ш 46 Н7/js6

Ш 8 Н8/ js7

ОБОЗНАЧЕНИЕ ШЛИЦЕВЫХ СОЕДИНЕНИЙ

На сборочном:

D — 8×40×46 x 8

На рабочем:

Шлицевая втулка: D — 8

Шлицевой вал:

ДОПУСКИ, ПРЕДЕЛЬНЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ И РАЗМЕРЫ ШЛИЦЕВЫХ ДЕТАЛЕЙ

По ГОСТ 25 346– — 89 выбраны допуски и предельные отклонения для шлицевого соединения

Наименование параметра

Наименование детали

Шлицевая втулка

Шлицевой вал

Центрирующий диаметр D

Обозначение

Ш 46 Н7

Ш 46

Допуск, мкм

TD= 25

Td=16

Нижнее отклонение, мкм

EID=0

ei= -8

Верхнее отклонение, мкм

ESD=+25

es= +8

По боковым сторонам зубьев b

Обозначение

Ш 8H8

8js7

Допуск, мкм

TB=22

Tb=15

Нижнее отклонение, мкм

EIB=0

ei= -7,5

Верхнее отклонение, мкм

ESB=+22

es = +7,5

Предельные размеры параметров шлицевых деталей:

По центрирующему диаметру D

Шлицевая втулка Ш 46 Н7

Шлицевой вал Ш46 js6

По боковым сторонам зубьев

Шлицевая втулка 8Н8

Шлицевой вал 8js7

ХАРАКТЕРИСТИКИ ПОСАДОК ШЛИЦЕВОГО СОЕДИНЕНИЯ

Для заданного шлицевого соединения по центрирующему диаметру D назначена переходная посадка

Ш

Обозначение шлицевого соединения на чертеже.

По боковым сторонам зубьев назначена переходная посадка

СХЕМЫ ПОЛЕЙ ДОПУСКОВ ПОСАДОК ШЛИЦЕВЫХ СОЕДИНЕНИЙ

Посадка по центрирующему диаметру Ш46

Посадка по боковым сторонам зубьев b

7. РАСЧЕТ РАЗМЕРНОЙ ЦЕПИ ПО МЕТОДУ МАКСИМУМА — МИНИМУМА (ПОЛНАЯ ВЗАИМОЗАМЕНЯЕМОСТЬ)

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПАРАМЕТРОВ ИСХОДНОГО ЗВЕНА

Исходным звеном размерной цепи служит осевой зазор А? имеющий параметры А?=1.

Верхнее отклонение ES (A?)= +150 мкм

Нижнее отклонение EI (A?)= -290 мкм

Допуск звена — TA?

TA?=ESA? — EIA?

TA?=150 — (-290)=440 мкм

Допуск

T (A?)=440 мкм

Координаты середины поля допуска:

EC(A?)=(ESA?+ EIA?)/2=(150 -290)/2= -70 мкм.

Схема размерной цепи

При анализе узла механизма определяются детали, размеры которых влияют на величину осевого зазора.

Также устанавливаются величины номинальных размеров составляющих звеньев и их передаточных отношений.

Передаточные отношения:

— имеют увеличивающие звенья — Аув.

— имеют уменьшающие звенья размерной цепи — Аум.

Звено

Наименование звена размерной цепи

Передаточные отношения

Размеры звеньев, мм

По варианту

По ГОСТ 6636– —69*

Длина корпуса

+1

135

135

Выступ крышки

-1

17

18

Ширина кольца подшипника

-1

21

21

Длина втулки

-1

20

20

Ширина венца шестерни

-1

34

34

Ширина кольца подшипника

-1

21

21

Длина втулки

-1

20

20

Анализ звеньев размерной цепи.

— уравнение размерной цепи.

— уравнение номинальных размеров.

A? = 135 -18 — 21 — 20 -34 -21−20 = 1

ОПРЕДЕЛЕНИЕ КВАЛИТЕТА СОСТАВЛЯЮЩИХ ЗВЕНЬЕВ РАЗМЕРНОЙ ЦЕПИ

Номи-наль-

ный размер звена

Аj, мм

Интер-вал разме-

ров, мм

Ед-ца допус-ка,

мкм ij

Допус-ки, мкм расчетные T9

Допуски, мкм

назначенные TAj

Харак-тер разме-ра

Координаты середины

поля допуска Ec (Aj)

Размеры с отклоне-ниями составля-ющих звеньев Aj

1

2

3

4

5

6

7

8

А2 = 18

10 -18

1,08

27

27

Вал

-13,5

18-0,027

А4 = 20

18 -30

1,31

33

33

Вал

-16,5

20-0,033

А4 = 20

18 -30

1,31

33

33

Вал

-16,5

20-0,033

А3 = 21

18 -30

-

120

120

Вал

-60

21-0,120

А3 = 21

18 -30

-

120

120

Вал

-60

21-0,120

А5 = 34

30 -50

1,56

39

39

Вал

-18

34-0,039

А1 = 135

120 -180

2,52

63

63

Отверстие

-254,5

Определение параметров составляющих звеньев размерной цепи.

В графу 1 звенья вносятся в порядке увеличения размера, без учета индекса звена.

В графе 2 указываются интервалы размеров по ГОСТ 25 346– — 89, в которые входит номинальный размер соответствующего звена.

В графе 3 указываются величины единиц допусков (кроме размеров подшипников), которые выбираются из справочных таблиц. Под горизонтальной чертой графы 3 рассчитывается сумма единиц допуска (на подшипники единицы допуска не учитывается).

=

По ГОСТ 25 346- 89 по значению, а выбирается соответствующий ближайший квалитет. Ближайший квалитет по результатам расчета для а=25,70 будет — IТ9.

Стандартные допуски удовлетворяют условию.

Определение специального допуска не требуется.

При заполнении графы 6 делается анализ изменения величины размера звена в процессе его обработки. Детали, размеры которых увеличиваются при обработке, относят к отверстиям. Детали, размеры которых при обработке уменьшаются, относятся к валам.

ОПРЕДЕЛЕНИЕ КООРДИНАТ СЕРЕДИН ПОЛЕЙ ДОПУСКОВ СОСТАВЛЯЮЩИХ ЗВЕНЬЕВ

Звено А1 является компенсирующим спецзвеном размерной цепи, изменением значения которого достигается требуемая точность замыкающего звена.

А1 = 135 мм

Для деталей «основные валы» координата середины поля допуска:

Аj

ТАj

Есj)

А2 = 18

ТА2 = 27

-13,5

А4 = 20

ТА4 = 33

-16,5

А4 = 20

ТА4 = 33

-16,5

А3 = 21

ТА3 = 120

-60

А3 = 21

ТА3 = 120

-60

А5 = 34

ТА5 = 39

-18

Координата середины поля допуска наибольшего размера или специального компенсирующего звена определяется из уравнения координат:

-70=х + (-13,5−16,5−60−18−60−16,5)*(-1)

х=-184,5 -70=-254,5

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПРЕДЕЛЬНЫХ ОТКЛОНЕНИЙ СОСТАВЛЯЮЩИХ ЗВЕНЬЕВ

Для отверстий проставляется верхнее отклонение равное допуску со знаком «+».

Для валов проставляется нижнее отклонение равное допуску со знаком «-».

Для звена с наибольшим размером или компенсирующего специального звена предельные отклонения определяются по формулам:

СОСТАВЛЕНИЕ УРАВНЕНИЙ РАЗМЕРНОЙ ЦЕПИ

Уравнение размерной цепи:

A? =-18-0,027-20-0,033-20-0,033-21-0,120-21-0,120-34-0,039-

Проверка уравнения номинальных размеров:

A? = 135 -18 — 21 — 20 -34 -21−20 = 1

Проверка уравнения точности:

Проверка уравнения координат середины полей:

-254,5+(-13,5−16,5−60−18−60−16,5)*(-1)=-70

Проверка предельных отклонений:

Проверка правильности вычислений:

— расчетное исходное звено.

Метод полной взаимозаменяемости дает возможность максимального приближения к заданной величине допуска исходного звена.

8. РАСЧЕТ РАЗМЕРНОЙ ЦЕПИ ПО ВЕРОЯТНОСТНОМУ МЕТОДУ (НЕПОЛНАЯ ВЗАИМОЗАМЕНЯЕМОСТЬ)

Данный метод расчета выполняется в той же последовательности, что и при расчете методом полной взаимозаменяемости. Используя те же исходные данные, определяют квалитет точности составляющих звеньев размерной цепи с учетом коэффициента относительного рассеяния и коэффициента риска в зависимости от процента риска.

По заданию:

-исходное звено А?=1;

-коэффициент относительного рассеяния =1/9;

— допустимый процент риска р =0,1%.

-коэффициент риска при t = 3, 29.

Номинальный размер звена, мм

Аj, мм

Интервал размеров, мм

Квадрат, i, мм

Допуски рассчитанные

Квадрат допусков

Допуски назначенные, мкм

Квадрат допусков

Характер размера

Координаты поля допуска Ес(Аj), мкм

Размеры составл. звеньев отклонен.

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

А2 = 18

10 -18

1,1664

110

12 100

110

12 100

Вал

-55

18-0,110

А4 = 20

18 -30

1,7161

130

16 900

130

16 900

Вал

-65

20-0,130

А4 = 20

18 -30

1,7161

130

16 900

130

16 900

Вал

-65

20-0,130

А3 = 21

18 -30

-

120

14 400

120

14 400

Вал

-60

21-0,120

А3 = 21

18 -30

-

120

14 400

120

14 400

Вал

-60

21-0,120

А5 = 34

30 -50

2,4336

160

25 600

160

25 600

Вал

-80

34-0,160

А1 = 135

120 -180

6,3504

250

62 500

250

62 500

Отв.

-455

Определение параметров составляющих звеньев размерной цепи.

;

Для а=101,189 ближайший квалитет IТ11.

ВЫБОР РАСЧЕТНЫХ ДОПУСКОВ

По ГОСТ 25 346– — 89 в графу 4 записываются допуски рассчитанного квалитета для данных интервалов.

По уравнению точности проверяется правильность рассчитанных допусков по уравнению точности:

мкм

Заданный допуск составляет 440 мкм.

Проверка условия равенства назначенного и расчетного допусков исходного звена:

.

Расхождение не превышает установленный предел.

ОПРЕДЕЛЕНИЕ КООРДИНАТ СЕРЕДИН ПОЛЕЙ ДОПУСКОВ СОСТАВЛЯЮЩИХ ЗВЕНЬЕВ

Используя данные графы 4 определяются координаты середин полей допусков составляющих звеньев по методу полной взаимозаменяемости.

Звено А1 является компенсирующим спецзвеном размерной цепи, изменением значения которого достигается требуемая точность замыкающего звена.

А1 = 135 мм

Для деталей «основные валы» координата середины поля допуска:

Координата середины поля допуска наибольшего размера или специального компенсирующего звена определяется из уравнения координат:

-70=х + (-55−65−60−80−60−65)*(-1)

х=-385 -70=-455

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПРЕДЕЛЬНЫХ ОТКЛОНЕНИЙ СОСТАВЛЯЮЩИХ ЗВЕНЬЕВ

Для отверстий проставляется верхнее отклонение равное допуску со знаком «+».

Для валов проставляется нижнее отклонение равное допуску со знаком «-».

Для звена с наибольшим размером или компенсирующего специального звена предельные отклонения определяются по формулам:

УРАВНЕНИЕ РАЗМЕРНОЙ ЦЕПИ

A? =-18-0,110-20-0,130-20-0,130-21-0,120-21-0,120-34-0,160-

Проверка уравнений координат:

-70=-455+(-55−65−60−80−60−65)*(-1)

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПАРАМЕТРОВ РАСЧЕТНОГО ЗНАЧЕНИЯ ИСХОДНОГО ЗВЕНА.

Верхнее отклонение расчетного исходного звена:

Нижнее отклонение расчетного исходного звена:

.

Расчетное исходное звено:

.

Вероятностный метод расчета экономически более выгоден, поскольку при менее точном квалитете точности составляющих звеньев (11 квалитет точности по сравнению с 8-м квалитетом по методу полной взаимозаменяемости) достигнута требуемая точность исходного (замыкающего) звена.

Но по сравнению с методом полной взаимозаменяемости вероятностный метод более экономически эффективен в условиях массового или серийного производства.

ПоказатьСвернуть
Заполнить форму текущей работой