Гравитационные методы обогащения

Тип работы:
Курсовая
Предмет:
Производство и технологии


Узнать стоимость

Детальная информация о работе

Выдержка из работы

Министерство образования и науки Российской Федерации

Федеральное агентство по образованию

МОСКОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ОТКРЫТЫЙ УНИВЕРСИТЕТ

Кафедра обогащения полезных ископаемых

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

К КУРСОВОМУ ПРОЕКТУ «ГРАВИТАЦИОННЫЕ МЕТОДЫ ОБОГАЩЕНИЯ»

СОДЕРЖАНИЕ

Введение

1. Краткая характеристика обогащаемой руды

2. Выбор и обоснование схемы измельчения, классификации и обогащения

3. Обоснование принятых технологических показателей обогащения: выход продукта, содержание металла в продукт, извлечение металла в продукт

4. Расчет качественно-количественной схемы

5. Расчет водно-шламовой схемы

6. Выбор и расчет основного оборудования

7. Краткое описание методов опробования продуктов обогащения и методов контроля технологического процесса с использованием средств автоматизации

8. Основные мероприятия по технике безопасности

Приложения

Список использованной литературы

обогащение руда металл шламовый

ЗАДАНИЕ

Спроектировать измельченное и гравитационное отделения обогатительной фабрики для обогащения руды.

Дано:

Характер руды — оловянная; содержание полезного минерала, % касситерит, 0,9%.

Крупность поступающей руды — 10−0 мм.

Характер вкраплённости — средняя

Производительность измельченного и гравитационного отделений обогатительной фабрики — 1300 тыс.т. /год.

Примечание:

1. Распределение ценного минерала по классам крупности равномерное;

2. Обогатительная фабрика расположена на ровном месте.

ВВЕДЕНИЕ

Оловянные руды и россыпи, природные минеральные образования, содержание олова в которых достаточно для экономически целесообразной добычи этого металла. Из известных минералов Sn основное промышленное значение имеет касситерит, содержащий до 78,8% Sn. Промышленные концентрации в рудах образует `а`с`н (27,5% Sn), который часто не используется из-за трудности его обогащения и извлечения из него Sn. Месторождения касситерит-кварцевой формации относятся к высокотемпературным гидротермальным образованиям, генетически связанным с интрузиями ультракислой гранитовой магмы Месторождения олова делятся на коренные и россыпные. Высокая стоимость олова делает рентабельной разработку коренных месторождений с содержанием Sn в десятые доли процента и россыпных месторождений с содержанием его в сотые доли процента.

По генезису и минеральному составу коренные месторождения О. р., формировавшиеся в породах алюмосиликатного состава, разделяются на 3 формации: пегматитовую, касситерит-кварцевую и касситерит-сульфидную. Месторождения пегматитовой формации генетически связаны с кислыми гранитами. Для них характерно наличие неравномерных скоплений или отдельных включений крупных кристаллов касситерита. Большого промышленного значения эти месторождения не имеют, но иногда являются источником комплексного сырья (Li, Be и др.). О. р. Этой формации характеризуются крупными выделениями касситерита (кроме Sn, содержат W, Та, Be и др.). Один из главных источников добычи Sn -- месторождения касситерит-сульфидной формации в районах развития малых интрузий, иногда связанных с вулканическими формациями (в Приморье, Забайкалье и др. районах; за рубежом -- в Боливии, Великобритании, Австралии и др. странах). Эти интрузии характеризуются главным образом кислым составом.

Россыпные месторождения О. р. Образуются за счёт разрушения оловорудных месторождений преимущественно пегматитовой и касситерит-кварцевой формаций (в Забайкалье и др.; за рубежом -- в Индонезии, Нигерии и др.).

Коренные месторождения О. р. Разрабатываются как открытым способом, так и подземным; оловоносные россыпи -- при помощи драг, экскаваторов, гидромеханизации. О. р. Коренных месторождений перерабатываются на обогатительных фабриках методом гравитации, труднообогатимые руды -- по комбинированной схеме гравитации и флотации. В плавку идут чистые, освобожденные от примесей оловянные концентраты с содержанием олова около 60%. Из богатых труднообогатимых оловянно-медно-свинцово-цинковых руд, а также из отвальных шлаков с содержанием олова более 0,1% металлическое олово получают методом фьюмингования.

Развитие мировой практики производства цветных, редких и благородных металлов сопровождается непрерывным освоением их добычи, новых прогрессивных методов обогащения, внедрением в производство новых машин и аппаратов.

Увеличение добычи многих полезных ископаемых стало возможным благодаря освоению гравитационных методов обогащения.

Современная гравитационная обогатительная фабрика — это предприятие, ежегодно перерабатывающее десятки миллионов тонн рудного сырья, со сложной схемой цепи аппаратов, включающей дробилки, грохоты, отсадочные машины, промывочные машины, классификаторы, сгустители.

Гравитационные методы занимают ведущее место среди других методов обогащения, особенно в практике переработки угля, золотосодержащих, вольфрамовых руд и руд черных металлов.

Высокая производительность гравитационных машин позволяет упрощать схему цепи аппаратов фабрик, чтобы экономично использовать производственные площади и объемы зданий, в результате чего снижаются удельные капитальные затраты на строительство обогатительных фабрик, уменьшается число обслуживающего персонала, снижается себестоимость переработки.

Гравитационные процессы обогащения по широте диапазона исходных характеристик обогащаемого сырья, разнообразию условий применения их в технологических схемах обогатительных фабрик, простоте производственного комплекса, высокой производительности обогатительных аппаратов.

Гравитационные методы превосходят многие другие процессы обогащения и обеспечивают эффективное разделение минеральных смесей при относительно низких минеральных, трудовых и энергетических затратах.

1. КРАТКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ОБОГАЩАЕМОЙ РУДЫ

Известно 18 оловосодержащих минералов. Они представлены окислами, силикатами. Весовое содержание олова в земной коре составляет 0,004%.

Основной промышленный минерал — касситерит.

Касситерит содержит различные примеси в виде тонкой вкрапленности сопутствующих минералов, в виде отдельных катионов, входящих в кристаллическую решетку касситерита. Содержание и характер примесей зависит от состава сопутствующих минералов (концентратов), от типа перерабатываемых руд и россыпей. Наиболее богатые оловянные концентраты, содержащие до 70% олова, получают из обогатительных оловянных россыпей. Олово обладает исключительными свойствами, образует сплавы со всеми металлами обладающими малой температурой плавления, хорошей механической прочностью и электропроводностью.

Важнейшим свойством олова является его неспособность образовывать токсичные соединения с органическими кислотами и солями. В природном касситерите может содержаться до 5−6% железа, до 9% оксидов тантала.

Касситерит не магнитен, за исключением черных разновидностей обогащенных железом.

Цвет касситерита изменяется в зависимости от примесей. Железо, тантал, марганец обычно окрашивают его в темно-бурые оттенки. Касситерит вкраплен главным образом в кварцевую массу в виде кристаллов мелких, средних и крупных размеров. В значительном количестве встречается тонко вкрапленный и эмульсионно-вкрапленный касситерит (от 0,1 до 0,01 мм и менее). Более полное и комплексное раскрытие полезных зерен олова возможно только благодаря применению комбинированных методов обогащения.

2. ВЫБОР И ОБОСНОВАНИЕ СХЕМЫ ИЗМЕЛЬЧЕНИЯ, КЛАССИФИКАЦИИ И ОБОГАЩЕНИЯ

На выбор технологической схемы оказывает влияние величина вкрапленности полезных минералов, в частности на выбор числа стадий измельчения и обогащения. При проектировании схемы обогащения для касситеритовых руд необходимо предусматривать мероприятия по ограничению шламования полученных минералов, чтобы уменьшить потери металла. Недопустимость ошламования касситерита при полном его раскрытии, а также характер средней вкрапленности перерабатываемой руды предлагает двух стадиальную схему измельчения и обогащения. Для измельчения оловянных руд (по опыту действующих обогатительных фабрик) целесообразно применение стержневых мельниц, как более производительных и надежных в работе. После измельчения в этих мельницах получаем более равномерный продукт по крупности, чем после измельчения в шаровых мельницах. Первая стадия гравитационного обогащения должна быть наиболее эффективной. Измельчение второй стадии происходит до 1,6% класса — 0,074 мм. Разделение при гидравлической классификации происходит в классификаторе. Разделение происходит на классы -2+1 мм; -1+0,5 мм; -0,5+0,2 мм; -0,2+0,074 мм; -0,074 мм. Для классов -2+1 мм и -1+0,5 мм применяем отсадку, для классов -0,5+0,2 мм и -0,2+0,074 мм концентрацию на столах. После этих двух операций получаем концентрат и промышленный продукт.

Касситерит чрезвычайно хрупкий материал, поэтому при подготовке оловянных руд к обогащению решается задача не только максимального раскрытия зерен касситерита, но и минимального его ошламования, путем применения для операций дробления и измельчения аппаратов, действующих преимущественно по принципу раздавливания. Оборудование должно обеспечить минимальное переизмельчение касситерита. Разделение при гидравлической классификации II стадии происходит на классы > 0,5 мм; -0,5+0,3 мм; -0,3+0,15 мм; -0,15+0,074 мм; -0,074+0 мм.

Для классов > 0,5 мм и 0,5+0,3 мм применяем отсадку, для классов -0,3+0,15 мм и -0,15+0,074 мм концентрацию на столах. После этих операций выходят продукты: концентрат и шламы. Дробление оловянных руд обычно осуществляется до крупности 40 мм (для обогащения в тяжелых суспензиях) и 20−25 мм.

Так, как в нашем случае заданная крупность руды -10−0 мм, поэтому подвергаем руду сразу увеличению до 2 мм.

Предлагаю к рассмотрению вариант технологической схемы рис. 1.

СХЕМА ЦЕПИ АППАРАТОВ

1. Собирательные бункеры

2. Питатель и конвейера

3. Стержневые мельницы

4. дуговой грохот

5. Песковые насосы

6. Гидравлическая классификация I ст.

7. Отсадочные машины МОД — 2

8. Концентрационные столы СКО-45 и СКМ-1

9. Сгуститель Ц-70

10. Песковый насос

11. Гидравлическая классификация II ст.

12. Отсадочные машины МОД — 2

13. Концентрационные столы СКО-45 и СКМ-1

14. Склад шламов

3. ОБОСНОВАНИЕ ПРИНЯТЫХ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ ОБОГАЩЕНИЯ: ВЫХОД ПРОДУКТА, СОДЕРЖАНИЕ МЕТАЛЛА В ПРОДУКТ, ИЗВЛЕЧЕНИЕ МЕТАЛЛА В ПРОДУКТ

Все технологические показатели обогащения полезных ископаемых взаимосвязаны. По качественной характеристике продуктов обогащения можно определить технологические показатели, например выход концентрата.

В технологических расчетах принимаются следующие показатели обогащения: выход продукта; содержание или массовая доля расчетного компонента в продукте; извлечение расчетного компонента в продукт; степень концентрации; эффективность обогащения и др.

Выход продукта (г) — отношение массы продукта к массе перерабатываемого исходного материала (%, доля единицы);

Содержание расчетного компонента в концентрате (в) — отношение массы компонента в продукте к массе продукта (%, доля единицы, г/т);

Извлечение расчетного компонента в продукт (е) — отношение массы компонента в продукте к массе того же компонента в исходном продукте (%, доля единицы).

Главные показатели обогащения, по которым производится расчет технологических схем, представлены в формулах 3.1. — 3.3. :

100 б = г1 в1 + г2в2+ … гпвп (3.1.)

100 = г1 + г2+ … гп (3.2.)

е = г в / б (3.3.)

4. РАСЧЕТ КАЧЕСТВЕННО-КОЛИЧЕСТВЕННОЙ СХЕМЫ

Определяем часовую производительность по формуле

т/ч, [Разумов, стр. 38, т. 3]

где

n — запланированное календарное число дней работы фабрики в год;

з — коэффициент использования оборудования фабрики по времени (отношение чистого времени работы фабрики к запланированному календарному времени);

t — количество рабочих часов в сутки.

Для гравитационных фабрик обычно принимают n = 307, з = 0,96−0,98 и n·з = 294−300. Значение t принимаем обычно равным 24ч.

Тогда n = 307, з = 0,96, t = 24ч.

т/ч

Определяем содержание касситерита в оловянной руде

Sn = 0,9·0,788=0,71%

По данным работы действующей фабрики и справочным данным принимаем следующие показатели: [Сор том 3, 1974]

Таблица 4.1. Качественно-количественная схема

наименование

г

в

г· в

е

Руда

100

б=0,71

71

100

Концентрат

2,5

17

42,5

60

Хвосты

57,5

0,11

6,3

8,73

шламы

40

0,55

22,2

31,27

Таблица 4.2. Баланс по концентрату

наименование

г

в

г· в

е

11

Концентрат

0,64

17

10,98

15,5

13

Концентрат

0,50

17

8,5

11,97

15

Концентрат

0,31

17

5,27

7,42

17

Концентрат

0,31

17

5,27

7,42

26

Концентрат

0,20

17

3,4

4,78

28

Концентрат

0,18

17

3,06

4,3

30

Концентрат

0,18

17

3,06

4,3

32

Концентрат

0,18

17

3,06

4,3

Итого

2,5

17

42,6

60

Таблица 4.3. Водно-шламовая схема

наименование

г

в

г· в

е

Шламы

20

0,71

14,2

20

Шламы

20

0,40

8

11,27

Итого

40

0,55

22,2

31,27

По уравнениям, связывающих технологические показатели, находятся значения для всех продуктов схемы. По формуле определяются выходы для продуктов с известными значениями. Путем составления и решения уравнений баланса выходов вычисляются значения для всех остальных продуктов схемы. По формуле определяются содержания для всех остальных продуктов схемы [К.А. Разумов, стр. 145].

Определяем массу продуктов по формуле:

[К.А. Разумов, стр. 147].

Таблица 4.4. Результаты расчета количественно-качественной схемы

5. РАСЧЕТ ВОДНО-ШЛАМОВОЙ СХЕМЫ

На основании справочных данных и по результатам работы действующих фабрик, для расчета водно-шламовой схемы, задаются значения — Т %.

Расчет ведем по следующим формулам:

[Разумов, стр. 108]

где

— весовое отношение жидкого к твердому в операции или продукте, численно равное отношению м3 воды/т твердого;

— количество воды в операции или продукте, м3 в единицу времени;

% - содержание твердого в питании операции или продукте обогащения.

Шламовая схема дает возможность составить баланс общей и свежей воды по обогатительной фабрике. Суммарное количество воды, поступающей в процесс, должно равняться суммарному количеству воды, уходящему из процесса с конечными продуктами. Поэтому баланс общей воды выразится равенством:

, [Разумов, стр. 206]

Где — количество воды, поступающее с исходным сырьем;

— суммарное количество воды, добавляемой в процесс;

— суммарное количество воды, уходящее из процесса с конечными продуктами.

Для рассчитанной шламовой схемы, баланс общей воды приведен в табл. 5.2.

Таблица 5.1. Результаты расчета водно-шламовой схемы

Баланс общей воды по фабрике

Таблица 5. 2

Поступает воды в процессе

W, м3/2

Уходит воды из процесса

W, м3/2

С исходной

7,8

11 концентрат отсадки 1

1,5

На измельчение I ст.

163,4

13 концентрат отсадки 2

1,2

На грохочение

374,8

15 концентрат концентрац. 1

0,56

На гидравлическую классификацию II ст.

110,63

17 концентрат концентрац. 2

0,56

19 слив сгустителя

98,73

26 концентрат отсадки 3

0,45

28 концентрат отсадки 4

0,42

30 концентрат концентрац. 3

0,53

32 концентрат концентрац. 4

0,42

10 шламы

377,6

25 шламы

53,98

27 хвосты отсадки 3

33,6

29 хвосты отсадки 4

33,63

31 хвосты концентрац. 3

26,67

33 хвосты концентрац. 4

26,78

Итого

656,63

Итого

656,63

Всего поступает

656,63

Всего уходит

656,63

Расход воды на обогатительной фабрике будет

[Разумов, стр. 206].

Для нашего случая

При условии использования слива сгустителя расход свежей воды будет

[Разумов, стр. 206].

Тогда

Все приведенные выше подсчеты относятся к воде потребляемой для технологических цепей. Все расчеты шламовой схемы выражены на рис. 2.

6. ВЫБОР И РАСЧЕТ ОСНОВНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

Для измельчения выбираем стержневые мельницы.

Для грохочения после I стадии измельчения целесообразно установить дуговой грохот.

Расчет оборудования для гидравлической классификации I, II стадий.

Крупность питания поступающего на гидравлическую классификацию I ст. 0−2 мм. Выбираем конусный песковый классификатор ККП — 1,8. этот аппарат наиболее подходит для обезвоживания зернистых материалов. Они наиболее просты и устанавливаются под углом 60−65°. Производительность классификаторов колеблется от 2 до 20 т/ч [Разумов, стр. 104].

К установке для I ст. гидравлической классификации принимаем 9 аппаратов.

Крупность питания поступающего на гидравлическую классификацию II ст. > 0,5 мм. Применяем гидравлический классификатор в виде конуса ККП — 1,8.

Производительность равна 18 т/ч [Разумов, стр. 104].

Принимаем к установке 7 гидравлических классификаторов.

Расчет оборудования для отсадки.

На операцию отсадки 1 поступает продукт крупностью — 2 + 1 мм, поэтому для такой крупности питания принимаем отсадочную машину типа МОД-2 [Шохин, стр. 214].

Определяем производительность отсадочной машины по формуле

[Шохин, стр. 229]

где — средняя плотность обогащаемого материала, т/м3;

— площадь отсадки, м2;

— высота постели, м;

— скорость расслоения постели, 1/с;

— безразмерный коэффициент (критерий качества или критерий точности разделения);

[Шохин, стр. 229]

где — суммарное содержание посторонних фракций в продуктах обогащения, в процентах от исходного продукта.

;

;

[Шохин, табл. 10, стр. 214]

Тогда

т/ч

Из расчета для отсадки устанавливаем 2 отсадочные машины МОД — 2.

Определяем расчетное число отсадочных машин для отсадки 2.

где — требуемая производительность Q6=34 т/ч,

Q — производительность аппарата = 29,7 т/ч

К установке принимаем 2 отсадочные машины типа МОД — 2.

Определяем производительность отсадочной машины МОД -2 (крупность питания поступающего на операцию отсадки > 0,5 мм).

[Шохин, стр. 229]

=6,7т/ч;

;;

Из расчета для отсадки устанавливаем 1 отсадочную машину МОД — 2.

Определяем расчетное число отсадочных машин для отсадки 3

где — требуемая производительность Q10=24,75 т/ч,

— производительность отсадочной машины =41,8 т/ч,

Принимаем к установке 1 отсадочную машину МОД — 2.

Выбор и расчет концентрационных столов

Определяем расчетное число концентрационных столов

где — требуемая производительность т/ч (Q6, Q7)

— производительность по паспорту

К установке принимаем концентрационный стол типа СКО — 45.

Основными параметрами, влияющими на режим работы концентрационных столов, являются вещественный состав: обогащение на столах происходит эффективно, если в питании зерна более — 0,15 + 0,074 мм.

В нашем случае на операцию концентрации поступает продукт крупностью — 0,3 + 0,15 мм. Для обогащения оловянных руд принимаем столы СКМ — 1.

Определяем производительность стола по эмпирической формуле:

[Разумов, стр. 278]

где — производительность по сухому исходному питанию, т/ч

— площадь деки стола, м2

— среднеарифметическая крупность зерен в питании, мм

— плотность собственно руды, полученного минерала (тяжелой фракции) и пустой породы (легкой фракции) г/см3

F = 7,5 см2; dср = 0,2 мм;

S = 6,7 т/м3; S1 = 6,7 т/м3; S2 = 3,4 т/м3

Тогда

Принимаем к установке 2 концентрационных стола СКМ — 1.

Определяем производительность стола СКМ — 1 (крупность питания поступающего на концентрацию — 0,15+0,074 мм).

[Разумов, стр. 278]

F = 7,5 м2; dср = 0,1 мм;

S = 6,7 т/м3; S1 = 6,7 т/м3; S2 = 3,4 т/м3 [Шохин, стр. 265 табл.7. 3]

К установке принимаем 3 концентрационных стола СКМ — 1.

Выбор и расчет оборудования для сгущения

Сгуститель выбираем в зависимости от конструкции и расположения привода механизма разгрузки сгустителя. Сгустители с центральным приводом находят наибольшее применение на обогатительной фабрике, более целесообразны.

Определим производительность сгустителя Ц-70 и их расчетное число.

,

где q — удельная нагрузка одноярусных сгустителей (т/м3·сут.)

S — номинальная площадь осаждения, м2

q = 1,5(т/м3·сут.)=0,06 (т/ч·м3) [Разумов, стр. 104 табл. 62].

S=3850 м2 [Справочник по проектированию ОФ; книга 1, 1998 г. ]

где — требуемая производительность, т/ч

— производительность аппарата, т/ч

К установке принимаем один одноярусный сгуститель с центральным приводом Ц-70.

7. КРАТКОЕ ОПИСАНИЕ МЕТОДОВ ОПРОБОВАНИЯ ПРОДУКТОВ ОБОГАЩЕНИЯ И МЕТОДОВ КОНТРОЛЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ СРЕДСТВ АВТОМАТИЗАЦИИ

Опробование — комплекс операций по отбору исходной руды и продуктов её обогащения и подготовка их к анализу. Опробование на фабриках ведется с целью контроля технологического процесса, качества продукции и определения результатов работы фабрик. С этой же целью ведется опробование вспомогательных материалов, используемых при обогащении (вода, реагенты, топливо и т. д.) [Справочник СОР, том 2]. Пробы отбираются для получения следующих данных: гранулометрического, минерального и химического состава, влажности, плотности, концентрации реагентов, содержания твердого в сливах, пыли в газах.

Контроль процесса на обогатительной фабрике осуществляется — ОТК. Контроль технологического процесса ведется на всем пути: от поступления на фабрику руды до получения конечного продукта — концентрата. Также предусмотрен контроль отдельных операций, во избежание нарушений технологического процесса.

Систематическому контролю и опробованию на обогатительных фабриках подвергаются: исходная руда (на содержание классов крупности, на х/а, на минералогический состав), концентрат (на влажность, х/а, содержание класса -0,074 мм), отвальные хвосты (на содержание ценного компонента). Методы и средства отбора и подготовки проб выбираются для каждого опробуемого продукта с учетом его свойств. Также часть функциональных задач по контролю за качеством технологической продукции, сырья и материалов и соблюдение технологии производства обеспечивается средствами АСУТП. Автоматическому контролю подвергается количество руды подаваемой в мельницу (весовой контроль), плотные режимы технологического процесса, контроль потерь ценного компонента с отвальными хвостами, наблюдение за работой оборудования обогатительной фабрики. Основной целью контроля является: не допустить выпуска продукции не соответствующей ГОСТУ и ТУ [Справочник по обогащению руд, Москва 1974 г., изд. «Недра"].

8. ОСНОВНЫЕ МЕРОПРИЯТИЯ ПО ТЕХНИКЕ БЕЗОПАСНОСТИ

Для безопасного выполнения работ в ходе эксплуатации обогатительных фабрик предусмотрены следующие правила и нормы техники безопасности:

1. Ограждение механизмов. Все движущиеся, острые и представляющие опасность механизмы должны быть ограждены. На мельницах ограждаются барабан, большая и малая шестерни, питающая улитка, разгрузочная горловина, двигатель. На классификаторе ограждается привод, передача и спираль. Отсадочные машины — ограждают привод и передачу, коленчатый вал и маховики. Ограждения должны быть не менее 1 метра. В нижней части сплошная пластина не менее 150 мм. К площадке высотой не менее 0,3 м устанавливаются пандусы с уклоном не круче 1: 10.

2. Рабочие площадки и проходы:

К агрегату для его эксплуатации должны быть подведены проходы. Ширина главных проходов 1,5−2 м. ширина рабочих проходов вдоль ленточных конвейеров не менее 1 м. трубы и желоба должны быть подняты на высоту не менее 2,2 м.

3. Лестницы и наклонные проходы:

Ширина лестниц на главных проходах не менее 1,2 м. угол наклона лестниц к рабочим площадкам не более 50°.

На ступеньках должны быть набивные рейки, если угол наклона лестниц 10−15°.

4. Освещение предусматривается естественное и искусственное, рабочее и аварийное — согласно требованиям (СНиП 9−71).

5. Загруженные вредными примесями газы и запыленный воздух перед выпуском в атмосферу должен обязательно очищаться (СН — 245−71).

6. Для очистки воздуха устанавливается вытяжная вентиляция, проводится орошение конвейеров с рудой.

7. Влажность воздуха не должна превышать 80%, температура не менее 14 °C.

Приложение 1

Техническая характеристика концентрационного стола СКМ — 1

Показатели

СКМ — 1

Производительность, м/ч

0,3−3

Размер деки, мм

Длина

4500

Ширина

У загрузочного конца

1800

У разгрузочного конца

1500

Площадь одной деки, м2

7,5

Число дек

1

Число ходов деки в мин.

230−300

Длина хода дек, мм

8−30

Угол поперечного крена, градус

0−8

Угол продольного наклона, градус

0−2

Мощность электродвигателя, кВт

1,7

Масса стола, кг

1200

Приложение 2

Техническая характеристика сгустителя Ц-70

Показатели

Ц-70

Диаметр чана, м

70

Глубина чана в центре, м

6,5

Номинальная площадь осаждения, м2

3850

Потребляемая площадь привода скребков, кВт не более

17

Масса, т, не более: с чаном

без чана

--

80

Приложение 3

Техническая характеристика конусных классификаторов

Показатели

ККП — 1,8

Производительность, т/ч

5−12,5

Диаметр, мм сливного жерло

пескового отверстия

1800

25−45

Площадь кольцевого пространства, м2

2,0

Рабочий объем конуса, м3

1,62

Наибольшая крупность частиц в питателе, мм

1,6

Габаритные размеры, мм длина

ширина

высота

2708

2324

2880

Масса, кг

950

Приложение 4

Техническая характеристика отсадочной машины МОД-2

Показатели

МОД-2

Производительность, т/ч

10 (25)

Площадь решет, м2

2

Число камер

2

Амплитуда колебаний, мм

до 40

Число пульсаций в мин.

130, 196, 236

Крупность руды, мм

от 0,5 до 15

Размеры камеры, мм

1000?1000

Мащность электродвигателя, квт

2,2

Габаритные размеры, мм длина

ширина

высота

2450

1260

2000

Масса, кг

1460

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1. В. И. Шохин, А. Г. Лопатин «Гравитационные методы обогащения» г. Москва, изд. «Недра», 1980 г.

2. К. А. Разумов, В. А Перов «Проектирование обогатительных фабрик» г. Москва, изд. «Недра», 1982 г.

3. С. И. Полькин «Обогащение руд цветных металлов», г. Москва, изд. «Недра», 1983 г.

4. К. И. Лукина, В. П. Шилаев, В. П. Якушкин «Процессы и основное оборудование для обогащения полезных ископаемых», г. Москва, изд. МГОУ, 2006 г.

5. «Справочник по обогащению руд» г. Москва, изд. «Недра», 1983 г.

6. «Справочник по проектированию рудных обогатительных фабрик» книга 1, 1988 г.

7. «Справочник по обогащению руд», г. Москва, изд. «Недра», 1974 г.

ПоказатьСвернуть
Заполнить форму текущей работой