Виробництво виробів і конструкцій із деревини і пластмас

Тип работы:
Реферат
Предмет:
Строительство


Узнать стоимость

Детальная информация о работе

Выдержка из работы

ВИРОБНИЦТВО ВИРОБІВ І КОНСТРУКЦІЙ ІЗ ДЕРЕВИНИ І ПЛАСТМАС

1. Виробництво виробів із деревини

Деревину широко застосовують у будівництві завдяки високим будівельно-технологічним властивостям: значній міцності при ростягу та стиску, невеликій щільності, низькій теплопровідності, технологічності при обробці, гарному зовнішньому вигляді. Запаси деревини в Україні не дуже великі, тому ведеться планомірна робота що до підвищення ефективності застосування її в будівництві. В останні роки алюміній, бетон, скло, кераміка, полімерні матеріали значною мірою замінили деревину. Також важливим резервом економії деревини є використання відходів лісопиляння та деревообробки для виготовлення фанери, деревоволокнистих плит, клеєних дерев’яних конструкцій.

Деревина як будівельний матеріал має й ряд недоліків: неоднорідність будови і властивостей у різних напрямах, гігроскопічність, займистість, здатність до гниття тощо. Для підвищення гнилостійкості деревини застосовують антисептики, вогнестійкості - антипірени. При цьому гігроскопічність і водопоглинання деревини значно зменшується, вона не коробиться, не гниє, легко полірується, маю гарний зовнішній вигляд. Поліпшення властивостей деревини також досягається просочуванням її полімерами.

Лісові породи поділяють на хвойні та листяні. У будівництві з хвойних порід у великих обсягах застосовують сосну і ялину. Сосна має високу міцність і низьку щільність (470…540 кг/мЗ). Деревина сосни смолиста, важко піддається загниванню. Її застосовують у вигляді кругляка та пиляних лісоматеріалів, а також для виготовлення столярних виробів. Ялина — малосмолиста, має високі показники міцності, низьку щільність (440…500 кг/м3). Її застосовують для виготовлення будівельних конструкцій та столярних виробів. За якістю деревини ялина незначно поступається перед сосною. Внаслідок великої кількості сучків ялину важко обробляти. З листяних порід у будівництві застосовують дуб, бук, вільху, березу, ясень, липу, горіх. Дуб — має високу механічну міцність, в’язкість, щільність (700…720 кг/м3), стійкість проти загнивання, гарну текстуру. Його застосовують у відповідальних конструкціях: мостобудуванні, гідротехнічному будівництві; при виготовленні облицювальної фанери, столярних виробів та паркету. При тривалому перебуванні у воді дуб темнішає, перетворюючись на морений дуб.

Бук — тверда, щільна (650 кг/м3), пружна, малостійка проти загнивання деревина. Його застосовують для виготовлення столярних виробів та паркету. Вільха — порода з м’якою, добре оброблювальною деревиною. Не стійка проти загнивання. Застосовують для виготовлення столярних виробів та фанери. Береза — щільна (650 кг/м3), міцна з високою в’язкістю деревина. Не стійка проти загнивання. Застосовують для виготовлення фанери, паркету, столярних виробів, виконання опоряджувальних робіт. Ясень — має високі міцність і щільність (660…740 кг/м3), пружність, гарну текстуру. У вологих умовах швидко загниває. Його застосовують для виготовлення опоряджувальних покриттів та столярних виробів. Липа — легка, м"яка, нестійка у вологих умовах деревина. Її використовують для виготовлення фанери. Горіх — має деревину темного кольору, гарну текстуру. Його застосовують для виготовлення декоративної фанери.

Якість деревини як будівельного матеріалу значною мірою зумовлює її вологість. Розрізняють гігроскопічну вологу, зв’язану в стінках клітин, та капілярну, яка заповнює міжклітинний простір. При висиханні деревина спочатку втрачає вільну (капілярну) вологу, а далі починає виділяти гігроскопічну. Вологість деревини з граничною кількістю гігроскопічної вологи становить (23…31%). За вмістом вологи розрізняють мокру деревину (вологість 100% і більше); свіжозрубану (35…100%), повітряно-суху (15…20%), кімнатну (8…13%), абсолютно-суху. Вологість деревини, що дорівнює 12%, умовно вважають стандартною, тому результати визначення усіх фізичних властивостей слід зводити до цієї вологості. Усихання, розбухання, короблення деревини відбуваються із зміною вологості.

При висушуванні деревини з зменшенням її вологовмісту до гігроскопічної вологості її лінійні розміри не зменшуються. При висушуванні деревини до абсолютно сухого стану її розміри уздовж волокон зменшуються на 0,1…0,4%; у радіальному напрямі - 3…6%: у тангенціальному — 6…123, а об «ємне усихання може становити 12…15%. Усихання щільних (важких) порід більше, ніж усихання м» яких (легких) порід. Із зволоженням сухої деревини до досягнення нею границі, гігроскопічності стінки клітин потовщуються, розбухають, що призводить до збільшення розміру та об"мів виробів.

Короблення деревини виникає внаслідок неоднакового усихання в різ них напрямах. Оскільки усадка деревини в тангенціальному напрямі більше, ніж у радіальному, ширина дощок, які зазнають під час експлуатації навперемінного зволоження й висушування (підлоги, зовнішня обшивка будівель), не повинна перевищувати 12 см.

Теплопровідність деревини залежить від породи, напряму волокон та вологості. Так, при вологості 15% коефіцієнт теплопровідності уздовж волокон у дуба дорівнює 0,45 Вт/м. К, сосни 0,35 Вт/м. К; упоперек волокон відносно 0,22 і 0,17 Вт/м.К. Теплопровідність такої вища в радіальному напряму, ніж в тангенціальному.

Міцність на стиск уздовж волокон у 4−6 разів більша за її міцність упоперек волокон. Міцність деревини зменшується при зміні її вологості від 0 до границі гігроскопічності. Подальше збільшення вологості не впливає на показник. Міцність деревини при розтягу вздовж волокон у 2−3 рази більша за міцність при стиску й у 20−30 разів вище за міцність при розтягу впоперек волокон. Міцність деревини при розтягу вздовж волокон у 20−30 разів більша, ніж у бетонів, але в 2−10 раз менша ніж у сталі та склопластиків. Потенційні властивості деревини реалізуються в конструкціях не в повній мірі через наявність вад, які знижують її міцні властивості. Міцність при розряду деревини хвойних порід в меншій мірі залежить від вологості, а для деревини листяних порід цей вплив значніший. Міцність при статичному вигині деревини перевищує міцність при стиску вздовж волокон, але менша за міцність при розтягу й становить у різних порід 50…100 МПа. Високі значення міцності деревини при статичному вигині дають змогу широко її застосовувати в конструкціях, які працюють; на вигін (балки, бруски, настили). Міцність при сколюванні деревини вздовж волокон становить 3… 13 МПа. Міцність при сколюванні впоперек волокон у 3−4 рази вища за міцність ванні вздовж волокон.

За статичною твердістю деревину поділяють на три групи: м"яка з торцевою твердістю 35…50 МПа (сосна, ялина, вільха); тверда з торцевою твердістю 50…100 МПа (дуб, ясень, береза), дуже тверда з торцевою твердістю понад 100 МПа (кизил). Твердість деревини по торцю на 15−50% вище, ніш у радіальному та тангенціальному напряму. Тверді породи важко обробляються, але мають підвищену зносостійкість.

Вади знижують механічні властивості деревини, а тому її сортність установлюють з урахуванням наявних вад (тріщин, сучків, тощо).

При первинній обробці деревини з неї насамперед одержують пиляну продукцію. Її виробляють повздовжнім розпилюванням колод на частини та повздовжнім і поперечним розділюванням утворених частин. Пиляну продукцію випускають у вигляді: брусів, брусків, дощок, шпал, обаполів. Брус — пиломатеріал, товщини та ширини якого понад 100 мм. брусок — пиломатеріал завтовшки до 100 мм, ширина його не більша за потрійну товщину. Дошка має товщину до 100 мм, а ширину більшу за потрійну товщину. Широкі сторони дошки називають пластами, вузькі окрайками. Обзел — це частина бічної поверхні колоди, що збереглася на обрізному пиломатеріалі чи деталі. Обапіл — пиломатеріал, одержаний з бічної частини колоди і такий, що має одну пропиляну, а другу непропиляну або частково пропиляну поверхню.

Дошки та бруски виготовляють із хвойних та листяних порід. Розрізняють дошки обрізні та необрізані. В обрізних дошках окрайки обпиляні перпендикулярно до властей, величини об'єму на окрайках не більше за допустимі. Дошки бувають шпунтованими та струганими. Шпунтовані мають на одній окрайці шпунт (паз), на другій гребінь (виступ), який входить у шпунт сусідньої дошки. Шпунтовані дошки застосовують для настилання підлог, влаштування перегородок тощо. До струганих виробів також належать: наличники, плінтуси, поручні для перил, дошки підвіконні, східці тощо.

Паркетні вироби поділяють на штучний паркет, паркетні дошки, паркетні щити та мозаїчний паркет.

Столярні вироби — це віконні та дверні блоки із заповненням, перегородки та панелі. Віконні та дверні блоки надходять на будови в повній готовності з навісними полотнами та стулками, зафарбованими та заскленими. Щитові двері являють собою дерев «яну рамку, заповнену суцільним чи дрібнопустотним заповнювачем і облицьовану з двох боків шпоном, деревноволокнистою плитою чи фанерою. Суцільне заповнення дверей виготовляють з дерев’яних брусів.

Фанера — це листовий матеріал, склеєний із трьох чи більше листів лущеного шпону. Листи шпону розміщують так, щоб напрями волокон у суміжних листах були взаємно перпендикулярними. Число шарів шпону непарне: 3, 5, 7, 9. Товщина фанери — 1,5…18 мм, розміри листа до 1525×2400 мм. Клеєну фанеру виготовляють із деревини листяних та хвойних порід: берези, сосни, бука, вільхи тощо. Залежно від застосованого клею та його водостійкості одержують фанеру підвищеної, середньої та обмеженої водостійкості. Фанеру підвищеної водостій кості застосовують для обшивання зовнішніх стін та виготовлення опалубки, середньої і обмеженої водостійкості - для влаштування внутрішніх перегородок, обшивки стін і стель у середині приміщень. Декоративну фанеру, яка облицьована плівковим покриттям із смоли у поєднанні з декоративним папером., застосовують для внутрішньої обробки стін, перегородок, вбудованих меблів. Бакелізовану фанеру виготовляють із березового шпону, вкритого синтетичною смолою. Вона має підвищені водо — та атмосферостійкість, міцність. Таку фанеру застосовують для виготовлення опалубок та конструктивних елементів.

Конструкції, вироби і деталі із деревини «виготовляють на спеціалізованих деревообробних підприємствах або ДОКах (деревообробних комбінатах). Підприємства великої потужності обладнані автоматичними і напівавтоматичними потоковими лініями по розкроюванню матеріалів, машинній обробці і зборці окремих виробів, вузлів, конструкцій; склеюванню; порядженню виробів різними декоративними матеріалами і фарбами; автоматичними засобами регулювання процесів сушки деревини. Поряд з великими комплексно-механізованими підприємствами в складі будівельних організацій знаходиться значна кількість деревообробних підприємств малої потужності і цехів в яких виготовляють різні столярні вироби. Собівартість продукції, яка виробляється на таких підприємствах у 1,5−2 рази вища, ніж на великих спеціалізованих підприємствах. Організація виробництва столярних виробів на великих спеціалізованих підприємствах дозволяє виробляти в перерахунку на одного робітника до 4000 м2 столярних виробів в рік. В залежності від обсягів виробляємої продукції деревообробні підприємства підрозділяються на великої потужності. На останніх підприємствах виробляють, головним чином, нестандартну або мало транспортабельну продукцію, а також опалубку тощо

Деревообробні підприємства у своєму складі мають такі цехи і підрозділи (рис 9. 3) склад деревини, розпилювальний цех, склад пиляної продукції (дошки, бруси тощо), заготовчий цех, сушильне відділення; відділення антисептування; цех збирання виробів; цех опоряджування і комплектації виробів; склад готової продукції. Крім цих цехів, деякі підприємства мають цехи і відділення по виробництву паркету, паркетних дощок, дерев — плит (ДСП) і деревно волокнистих плит (ДВП), а також цех по знешкодженню відходів виробництва. Для обслуговування головного підприємства створюються ремонтно-механічний, транспортний та енергетичний цехи

Сировина на деревообробні підприємства подається залізничним, водним або автомобільним транспортом. Для вивантаження деревини застосовують стаціонарні і пересувні крани, авторозвантажувачі.

Спосіб збереження матеріалів і схема організації вантажно-розвантажувальних робіт залежать від кліматичних умов; строків збереження лісоматеріалів на складі; кількості, якості і призначення деревини, а також способу її доставки на склад.

3 метою автоматизації і комплексної механізації складських опера цій використовують спеціальний сортувальний комплекс, який дозволяє виконувати сортування круглого лісу по діаметрам і подавання його в цех розпилювання деревини з урахуванням одержування із даної кількості сировини найбільшої кількості пиляної продукції необхідної якості. В цей комплекс входять завантажувальні пристрої (похилий транспортер з захоплювачами і два цепних транспортери) автоматичний сортувальний транспортер ТС-7; скидувач; площадка для сортування круглого лісу з накопичувачами; підштабельна площадка і басейн. Крім того, в склад комплексу входять козловий кран, яким вивантажують деревину з вагонів та бакенний кран, який застосовують для розкладання розсортированих колод деревини по штабелям.

Технологічний процес, пов’язаний з переробкою колод на пиляні матеріали, складається з: приймання, сортування по розмірам перерізу, зберігання і підготовки колод до розпилювання; розпилювання колод на лісорозпилювальних рамах або, при наявності тонкомірної сировини (діаметром до 12 см) на круглорозпилювальних станках; сортування і складування пиляної продукції; переробки відходів. Розпилювання колод може здійснюватись трьома способами в розвал, з брусуванням, змішаним. При розпилюванні у розвал усі дошки, які виходять з пилорами, є необрізними. Обрізання окрайців у цьому випадку здійснюється на обрізних станках. При розпилюванні з попередньою брусовкою колоди спочатку розпилюють на дві половини, а потім вони розпилюються на обрізні дошки. Процес брусовки знижує продуктивність обробки дереворозпилюючих машин, але дозволяє збільшувати вихід пиляної продукції на 1…2%.

У цьому випадку також відпадає необхідність в різних машинах для обрізання дашок. З брусовою розпилюють до 80% деревини. Раціональне розпилювання деревини дозволяє підвищити вихід кондиційних лісоматеріалів до 67…68%. Дереворозпилюючі підприємства малої потужності (до 25 тис. м3 пиляної продукції в рік) мають одну або дві установки для розпилювання; середньої потужності (до 130 тис. м3) — дві або три установки; великої потужності - 250 тис м3 в рік і більше — чотири і більше установок. Для отримання готової продукції широкої номенклатури в дереворозпилюючих цехах додатково встановлюють таке обладнання: i обрізні станки, торцові станки і дробарки. Виробнича потужність дереворозпилюючого цеху, який входить до складу деревообробного підприємства повинна відповідати потужності основного цеху механічної обробки деревини або бути більше неї. В останньому випадку дереворозпилюючий цех частково виробляє товарну пиляну продукцію, яку поставляє іншим підприємствам або на будівництво.

Висушування пиляних лісоматеріалів здійснюється, як правило, спочатку у природних, а потім у штучних умовах. При підготовці матеріалів до висушування їх укладають у штабеля горизонтальними шарами, які відокремлюються прокладками. В штабель укладають дошки тільки однієї товщини. При цьому укладка може бути пакетною і безпакетною. Передбачається захист лісоматеріалів від безпосереднього впливу атмосферних опадів, сонячних променів, сухого повітря. Штабеля встановлюють на визначеній відстані один від одного. Тривалість природної сушки залежить від кліматичних умов і складає від 7 до 75 діб. В природних умовах при. температурі навколишнього повітря 10…30oС і його відносної вологості 70…75% деревину, не залежно від її виду і тривалості висушування, можна висушити до вологості 13…18%, що при виготовленні окремих видів столярних виробів не дозволяються. Крім того, організація природньої сушки потребує значних площ для розміщення штабелів.

В зв’язку з цім на деревооброблюючих підприемствах лісоматеріали, після попереднього висушування у природних умовах, сушать у спеціальних сушарках. Їх можна класифікувати в залежності від виду теплоносія і способу циркуляції повітря на: парові з природною або примусовою циркуляцією повітря, газові і електричні. Камери з природною циркуляцією повітря малоефективні і їх доцільно використовувати тільки при невеликих обсягах переробки лісоматеріалів. Більш доцільно використовувати сушарки з примусовою циркуляцією повітря, які обладнані різними вентиляційними пристроями. В залежності від режиму сушарки поділяють на періодичної і безперервної дії. Тривалість сушки залежить від температури теплоносія. Так коли через калорифер пропускають перегріту пару температурою 110…125С і тиску 2…3 атм. дошки товщиною 50 мм висушують на протязі 36 години коли використовують пару з температурою 80…90 С тривалість процесу збільшується до 140…150 годин. Строки сушки значно скорочуються при застосуванні електричних струменів високої частоти. Витрати електроенергії при цьому складають 250…350 квт годин на 1 м3 деревини. є ефективним також є висушування пиляних матеріалів у петролатумі при температурі 110…120o С. Процес скорочується у 6…8 разів. Але при цьому утворюється додаткова кількість відходів деревини, так як поверхневий шар її усмоктує в себе петролатум. При сушці також можуть застосовувати інфрачервоні випромінювані. Найбільш поширені у теперішній час газопарові сушарки періодичною дії. Сушка пиломатеріалів складається з таких етапів: виконання теплової обробки, кондиціонування і витримування матеріалів після теплової обробки. Теплову обробку виконують по визначеним режимам до залишкової вологості деревини 8…12%. З метою зняття залишкових напруг після того, як вологість матеріалів досягла потрібних значень у теплову установку подають пару з температурою на 5…10oС більше, ніж температура останьої ступені режиму теплової обробки з вологістю на 2…3% більше, ніж вологість лісоматеріалів. Потім поверхню матеріалів підсушують на протязі 1…4 годин і охолоджують до температури 30…40oС. Після закінчення теплової обробки пиломатеріали витримують у приміщеннях з температурою 15…22 С і відносною вологістю 65…75% на протязі трьох діб.

Висушені пиляні матеріали поступають на часток торцування, де з дощок вирізають дефектні місця на станках поперечного розпилювання типів ЦПА-40, Ц-6−2.

Вікна поставляють на будівельний майданчик у вигляді блоків, які складаються з дерев’яних коробок і елементів заповнення (стулок, кватирок, фрамуг), які навішані на петлі або шарніри; і пофарбовані, засклені і укомплектовані віконними приборами. Виготовляють віконні блоки з роздільними і спареними рамами. Заповнення прийомів у промислових будівлях здійснюється зразу декількими блоками, які розташовані у ряд при максимальній висоті прийомів до 7,2 метра.

Дверні блоки житлових і цивільних будівель складаються з коробки та дверей або полотен. В зележності від призначення двері підрозділяють на зовнішні, внутрішні, балконні тощо. Двері бувають щитовими і фільончастими. Щитові двері можуть складатися з каркасу або рамки, облицьованих з двох сторін фанерою, деревностружковими (ДСП) або деревоволокнистими плитами (ДВП). Вони можуть бути з порожнинами або заповненими утеплювачем. Такі двері виконують також з товстих дощок або брусків, з «єднаних гвіздками, шпонками, наконечниками, нагелями. Двері виготовляють висотою 2000…2300 мм, шириною 600…1100 мм (з одним дверним полотном) і 1200…1800 мм (з двох дверних полотен), товщиною 30…40 мм. Фільончаті двері складаються з обв’язки і заповнювача — фільонки. Обв’язку беруть товщиною 44…54 мм, шириною 94…104 мм. Фільонки бувають гладкі щитові, які виготовляють з дощок, фанери, ДВП; а також з рамкою. Двері повинні бути міцними і малотеплопровідними. Балконні двері виготовляють із деревини з вологістю не більше 12%; внутрішні двері і коробки — 10%, коробки зовнішніх дверей — 18%. Двері житлових і цивільних будівель переважно виготовляють щитовими. Вони відрізняються легкістю, міцністю, формостійкістю. В них раціонально використовується деревина і інші (у тому числі пластмасові) матеріали. Щитові двері складаються з каркасу, заповнення і обшивок. Каркас виготовляють з брусків (рейок); обшивки — з клеєної фанери, деревно-волокнистих плит; заповнення — з обрізків дощок, пінопласту, паперових щільників тощо. Щитові двері виготовляють такої з зкструзійних деревно-волокнистих плит. Дверні коробки виготовляють з брусків прямокутного перерізу з четвертинами. Двері промислових і сільськогосподарських будівель шитової конструкції мають суцільне реєчне заповнення, укріплюються обкладками на клею і мають охоронні накладки з дощок або паперово-шарового пластика. Щитові двері у «наконечник» виготовляють з дощок шириною не більше 120 мм і товщиною 40…60 мм. З'єднують дошки у чверть, шпунт. Для підвищення міцності дверей дошки по довжині окрайців з'єднують нагелями. У дверях з наконечником по верхньому і нижньому кінцям дощок роблять гребні, на які насаджують бруски з пазами глибиною 20, 30 мм.

Вікна і двері виготовляють на високо-механізованих підприємствах деревообробної промисловості. Але деякі будівельні організації мають цехи столярних виробів, де робота автоматизованих ліній поєднується з використанням нестандартного обладнання і пристосувань для збирання виробів.

В заготовчих цехах виконується механічна обробка окремих деталей, а в цехах збирання — наступне збирання з них різних столярних виробів: вікон, дверей тощо. Заготовчі і цехи збирання, які входять в склад ДОКів, виробляють більше, нім 300 т. м2 віконних і дверних блоків. Цехи середньої продуктивності виробляють від 100 до 300 т. м2 продукції, а малої продуктивності - до 100 т. м2 виробів в рік. В заготовчих і цехах збирання виконують такі технологічні операції: розпилювання, стругання, фрезерування, свердлування, добування, шліфування окремих деталей і наступне їх збирання. Для здійснення розпилювання деревини використовують станки, які обладнані круглими пилами — ЦДК-5 і ЦМР-1. Для утворення шипів використовують станки Ш010А, ШД 15−2. Утворення отворів, пазів здійснюють на станках СВГІ, СБ-8. На деревообробних підприємствах з великим обсягом робіт, коли експлуатація одноопераційних станків не економічна, використовують комбіновані і універсальні станки УН. Для зачищення поверхні столярних виробів використовують щліфувальні станки.

Потокова механізована лінія для виготовлення віконних блоків робе у такому режимі. Дошки вкладають на поперечний ланцюговий транспортер і подають до торцувального станка. Розпилені відрізки деревини слідуючим поперечним транспортером подають до прирізного станка. Випилені чорнові заготовки проходять обробку на фуговальному і рейсмусовом станках.

Після чого їх подають на двобічний шипорізний станок і далі - чотирьох бічний фрезерувальний станок. Оброблені деталі укладають на роликові столи з яких вони поступають на часток збирання. Віконні блоки з роздільними рамами збирають потоковим методом на двох лініях: 1. збирання і обробка стулок; 2. збирання, обробка і навішування краваток. На лінію збирання стулок надходять фрезеровані деталі. Їх сортирують, комплектують з іншими деталями, змазують місце з «єднання клеєм і збирають стулки. Потім їх укладають у механічну вайму і обжимають з чотирьох сторін. Після цього у шипових з'єднаннях висвердлюють отвори і забивають у них дерев’яні нагелі. Потім зібрані стулки знімають з вайми, витримують визначений час для тужавлення і подають на обробку фрезерними станками. На одному з них стулки оброблюють по шаблону, з трьох сторін, на другому — вибирають чверть, щоб було можливо щільно причепити стулку. Потім у стулках вибирають гнізда під петлі. Стулки, у яких передбачені краватки, після обробки на фрезерних станках, поступають на лінію збирання, обробки і навішування краваток. Самі краватки збирають на робочих місцях на початку лінії. При збиранні блока зовнішні стулки вкладають у коробку, прикріплюють до них петлі стулок, потім псревертають і приєднують гвіздками внутрішню аналогічно зібрану коробку. Готові блоки транспортують у відділення фарбування.

При виробництві дверних блоків з полотном щитової конструкції пиляні матеріали для рамок і коробок, які виготовлені у цеху для розпилювання, висушують в сушильних камерах, а потім подають на обробку в заготовчий цех. Заповнювачі виготовляють із відходів виробництва. Рамки, заповнювач і облицовка потім поступають в цех збирання, де виготовляють виріб. Склеювання здійснюють в пресах холодним або гарячий способом. Після склеювання і витримки щит поступає на форматний станок для обрізання по периметру. Потім, щитові двері навішують на петлі в коробці і поступають на фарбування.

Для зовнішніх дверей, а також дверей, які призначені для приміщень з відносною вологістю повітря більше 70%, щит повинен мати суцільне заповнення, який виготовляють у такій послідовності. Спочатку збирають раму і на неї накладають клеєну фанеру або тверду деревноволокнисту плиту товщиною 4 мм, які попередньо намазані клеєм, і прикріплюють їх до рамки гвіздками довжиною 20…25 мм. Потім рамку перевертають і внутрішній простір заповнюють рейками товщиною 22 мм (при товщині дверей 30 мм) або 32 мм (при товщині дверей 0 мм). Після чого щит накривають зверху другим листом фанери або ДВП, також попередньо намазаних клеєм, і прикріплюють гвіздками. Після чого щит направляють до пресу для склеювання. яке виконується на механічних ПМ-80 або гарячих гідравлічних пресах П-797. На першому пресі процес склеювання щитів продовжується 6…12 годин, а на другому 8…12 хвилин. В механічних пресах ущільнюють одноразово 20…25 щитів. Пакет з такої кількості щитів стискують і надівають на нього затяжки — карабіни, а потім тиск у пресі знижують. Пакет з затяжками виймають з пресу і відвозять на склад для витримки на протязі 6…12 годин. Після чого пакет звільнюють від затяжок і щити вкладають для витримки на протязі 10…12 годин в приміщенні з температурою повітря 15…20С і відносною вологістю 65…75%. Щити у гарячому пресі склеюють карбамідними клеями при температурі 120…130С, фенолформальдегiдними — 140…150 С. Питомий тиск при склеюванні складає 0,6…1,0 МПа. Тривалість витримки щитів у пресі складає 8…12 хвилин. Обробка дверних щитів складається з таких операцій обробки їх по периметру: вибирання паза під обкладку і шліфування поверхонь; встановлення обкладень з трьох сторін і плінтуса знизу. Оброблюють щити по периметру на станках ЦФ-2 або на напівавтоматичній лінії, після чого щити обов’язково шліфують, а потім встановлюють обкладки з трьох сторін щита. Наступними технологічними операціями є утворення отворів під замок і прорізання під кутом 23 гнізд до петель. При виготовленні дверної коробки спочатку розрізають пиломатеріали по довжині і ширині; стругають бруски з чотирьох сторін з відбиранням чверті на чотирьох бічному стругувальному станку; утворюють шипи у вертикальних брусках і пази у горизонтальних на шипорізному станку. Після чого в одному з вертикальних брусків утворюють гнізда для встановлення петель, а в другому утворюють гнізда для встановлення замка, збирають коробки у гідравлічній ваймі.

Дверні блоки можуть виготовляти на напівавтоматичних лініях, які обладнані гідравлічними пресами, форматнообрізними станками і гідравлічними ваймами. Виробництво блоків підрозділяється на етапи: підготовчий, збирання і пресування полотен, обробці щитів по периметру, збирання коробок і комплектування блоків. На підготовчому етапі комплектують і укладають на робочих місцях оболонки дверних полотен, рамки і рейки заповнення. На етапі пресування оболонки оброблюють клеем, кладуть на піддон, укладають рамку, рейки заповнення, другу оболонку, яка також оброблена клеєм. Клей на поверхню наносять механізованими вальцями рівним шаром в кількості 0,2. 0,6 кг/м2. При цьому товщина шару клея коливається у межах від 0,1 до 0,8 мм. Найбільша міцність виробу забезпечується при товщині шару клею 0,1…0,2 мм. Чим товще шар клею, тим більше потребується зусилля пресування для рівномірного розподілення клею. Набраний пакет подають у завантажувальний механізм, який послідовно заповнює полки завантажувальної етажерки преса. Ущільнення повинно бути виконане як можна швидше. Після витримки у пресі клеені елементи поступають на обробку, яка полягає у торцюванні виробів по шаблону, фрезеруванні бічних поверхонь, свердлуванні отворів, а також у захисті від зволоження, гниття і загоряння. При необхідності зберегти природній колір і текстуру деревини вироби покривають прозорими лаками — поліуретиновими, поліефірними. Торці конструкцій оброблюють водостійкими речовинами. Збирання коробок і комплектування блоків здійснюеться на верстаках і в гідравлічних ваймах.

При виготовленні дверних блоків з заповненням з ДСП доцільно мати такі участки: виготовлення дверних полотен і коробок; комплектування і упаковки. При виготовленні полотен матеріали розрізають на станках повздовжнього розпилювання ЦМР-1 і торцовочном ТС-1. Після чого бруски подають до чотирьохбічного фрезерувального станка, а потім — на пост приклеювання обкладок. ДСП розпилюють на форматно обрізному станку ЦТЗФ-1. Після збирання плити з обкладками їх обжимають за допомогою гідроциліндрів з нагріванням клеєвого шва. Потім щит з обкладками облицьовують папером, який просочений формальдегідною смолою, у гідравлічному пресі П-797. Після чого полотна витримують на протязі доби, оброблюють по периметру, вирізають гнізда під петлі, шліфують, шпаклюють і подають на лінію фарбування. Висушують вироби у камерах конвекційного типу.

Віконні і дверні блоки повної заводської готовності (які пофарбовані, засклені тощо) доцільно поставляти будівельним об'єктам, які знаходяться в безпосередньої близості від них. В тих випадках, коли постачання блоків на будівельні майданчики пов’язано з перевантаженням з одного виду транспорту на інший, або з транспортуванням по залізничній дорозі на значні відстані, доцільно поставляти їх у вигляді готових комплектів заголовок, у деяких випадках пофарбованих або покритих пластмасовими плівками. Збирання та обробка блоків у цьому випадку може виконуватись на підприємствах, які знаходяться безпосередньо у районах будівництва. Виробництво окремих деталей і вузлів на підприємствах, розташованих в районах видобування деревини, дозволяє більш ефективно використовувати відходи деревообробки для виробництва деревностружкових і деревноволокнистих плит.

2. Виробництво конструкцій із деревини

В малоповерховому, сільському (склади мінеральних добрив тощо), цивільному (спортивні і концертні зали) будівництві знайшли застосування дерев’яні конструкції тришарові панелі довжиною до 12 м, балки прольотом до 18 м; ферми і рами прольотом до 24 м; арки прольотом до 60 м. В порівнянні з аналогічними залізобетонними конструкціями використання клеєних дерев’яних дозволяє знизити масу таких виробів в 4…5 разів; трудоємкість їх виготовлення і монтажу у 2 рази, вартість у 1,3…1,6 разів, Найбільш доцільно для виробництва дерев’яних конструкцій є використання сосни, ялини, берези. Деревина також повинна мати визначені розміри і кількість вад; показники по міцності. Так при виготовленні багатошарових клеєних конструкцій застосовують пиломатеріали максимально можливої довжини з товщиною не більше 40 мм, а гнутих конструкцій — 20 мм. Деревина, яка застосовується при виготовленні багатошарових клеєних конструкцій повинна бути не нижче другого сорту і мати міцність при вигині не нижче 33 МПа. Клеї, які використовують при виготовленні дерев’яних конструкцій, повинні бути міцними, водостійкими, технологічними. Їх вибір обумовлюється умовами експлуатації конструкцій. Так, для відповідальних конструкцій, які експлуатуються в середовищі з відносною вологістю більше 70%, застосовують резорціновий клей марки ФР-12, який складається з смоли ФР-12 і параформальдегiда. Для конструкцій масового виробництва, які експлуатуються в середовищі з відносною вологістю більше 70% використовують такі клеї фенолрезорціновий, який складається з смоли ФРФ-50 і пара формальдегіду; алкілрезорціновий ФР-100, який складається з смоли ФР-100 і параформальдегіду; фенольний — КБ-3, який складається з смоли СФЖ-3016 і гасового контакту. При виготовленні конструкцій масового виробництва, які експлуатуються в середовищі з відносною вологістю менше 70%, застосовують такі клеї: карбамідномеламіновий марки КС-В-СК і карбамідний марки КФ-5. Для склеювання деревини з металами, пластмасами застосовують епоксидні клеї.

Клеєні дерев’яні конструкції можуть мати такі перерізи: суцільне прямокутне, двутаврове, двутаврове з фанерною стінкою, армоване, коробчате, коробчате з хвилястою стінкою, двутаврове з фанерною хвилястою стінкою тощо.

Деревина, яка призначена для несучих клеєних конструкцій, експлуатуємих при вологості середовища до 70%, повинна бути висушена до вологості 9…12%. Для отримання пиломатеріалів з такими показниками вологовмісту і мінімальними внутрішніми напруженнями і перепадом вологості по товщині деревини необхідно проводити сушку в три етапи в природних умовах до вологості 25…30%, камерну і кондиціонування пиломатеріалів в умовах цеху. Сушільне відділення складається з декілька камер, кількість яких визначається потужністю цеху. Вони обов’язково повністю завантажуються штабелями дощок однієї товщини, які вкладені на прокладки. На підприємствах, які виготовляють більше ніж 10 тис. м3 клеєних конструкцій, використовують чотирьох штабельні камери СПМ-2 К, двадцятичотирьох штабельні камери СП-2 КП. Тривалість сушки пиломатеріалів з хвойних порід при їх товщині 22…25 мм орієнтовно складає 50 годин; 32…40 мм — 80…90 годин; 50 мм — 100 годин.

З урахуванням різних вимог до якості деревини, яка використовуеться в конструкціях і в окремих їх елементах; різних показників властивостей по довжині навіть однієї дошки, в процесі виготовлення дерев «яних клеєних конструкцій передбачається операція сортування, яка є дуже відповідальною і трудоємкою. В теперішній час на підприємствах застосовують різні види цієї операції. Механізоване сортування поєднує в собі візуальну оцінку і автоматичне сортування пиломатеріалів. Зримі вади, які виявляються при візуальній оцінці суттєво впливають на міцність деревини, але повністю її не характеризують. Тому більш прогресивним є машинне силове сортування. Воно базується на прямолінійній залежності між прогином і напруженнями вигину. Застосування машинного силового сортування дозволяє кількісно оцінити міцність деревини, суттєво підвищити корисний вихід деревини в порівнянні з візуальною оцінкою. Установки такого типу дозволяють сортувати дошки товщиною 25…75 мм, шириною до 300 мм з швидкістю 25…130 м/хв. Розсортовані пиломатеріали транспортером і спеціальними пристосуваннями поштучно подають на торцування для вирізання вад. Після чого дошки поступають на лінію їх склеювання по довжині. Найбільш доцільно при склеюванні дощок використовувати зубчасте з «єднання і з"єднання на «вус». В залежності від способи фрезерування зубчаті шипи можуть бути вертикальними, горизонтальними, діагональнини і кутовими. Після нанесення клею на зубчаті шипи виконують їх запресовку з величиною ущільнюючого тиску 1,5…10 МПа Заготовки після з'єднання розрізають на торцувальних станках на напівфабрикати необхідної для виготовлення конкретного виду дерев’яної конструкції довжини. Потім їх на тележках переміщують на витримку в умовах цеху на протязі 10…12 годин для завершення процесу твердіння клею.

При виробництві багатошарових несучих клеєних дерев’яних конструкцій поверхні пиломатеріалів, які призначені для склеювання, необхідно обробляти по 7-му класу шорохуватості. Крім того ці поверхні повинні бути свіжовідфрезерованними — час від моменту закінчення фрезерування до моменту нанесення клею не повинен перебільшувати 8 годин. Фрезерування поверхонь і нанесення на них клею здійснюється на напівавтоматичних установках. Після нанесення клею збирають пакет конструкцій з склеюваних заготовок, транспортують пакет до запресовочного пристрою, ущільнюють і витримують при визначеному тиску. Час з моменту нанесення клею на поверхню першої заготовки до початку ущільнення пакета заготовок не повинен перебільшувати 30…40 хв. При склеюванні несучих дерев’яних конструкцій оптимальним є ущільнюючий тиск в межах 0,5…1,0 МПа. Для запресовки конструкцій застосовують механічні, пневматичні і гідравлічні преси. Запресовку, для забезпечення рівномірного тиску по довжині дощок, починають з середини конструкції. Тривалість витримки конструкцій під тиском залежить від їх виду і температури.

Так тривалість витримки прямолінійних конструкцій при температурі 20С складає 12…14 г, 25 — 8…10 г., 50…60С — 3…4 г.; відповідно криволінійних 20…24 г., 16…20 г., 6…8 г. В зв’язку з тим, що при ущільненні конструкцій полімеризація клею повністю не завершується, їх кондиціонують в умовах цеху на протязі 3 діб. Завершальна механічна обробка клеєних дерев’яних конструкцій включає фрезерування бокових поверхонь, торцування конструкцій, свердлування отворів під болти і деталі з «єднання. Клеєні фанерні конструкції виготовляють у спеціалізованих цехах, які мають необхідне деревооброблююче обладнання. Дошки для каркасу або поясів балок попередньо стругають, вирізають у дошок дефектні місця на торцувальних станках, з'єднують зубчатим шипом торці, розрізають на заготовки необхідної довжини і знову стругають у необхідні розміри. Листи фанери розмічують по шаблону і вирізають з них елементи потрібної форми.

По діючими стандартам листи фанери мають розміри 1220×1520 або 1525×2400 мм. В зв’язку з тим, що елементи дерев’яних конструкцій можуть мати більшу довжину і щоб не виконувати стикування листів фанери у самій конструкції, окрайки листів фанери зрощують на «вус» у спеціальних станках слідуючим чином. Спочатку окрайки фанери оброблюють фрезою на станку типу УС. Співвідношення довжини «вуса» до товщині фанери повинно бути у межах 10:1 — 12:1. Тільки при таких умовах можна утворити міцний шов. Оброблені окрайки змазують клеєм і накладають один на одного так, щоб товщина з" єднання відповідала товщині фанери. Після чого листи фанери направляють у прес УСП для склеювання. При виготовленні балок або рам двутаврового перерізу елементи поясів розкладають на робочому майданчику відповідно проектній схемі по шаблону і тимчасово закріплюють. Дошки поясів, які безпосередньо примикають до фанери, укладають двойним рядом. Кількість шарів дощок, що утворюють пояс, не повинно бути більше трьох. У випадку такого складеного поясу спочатку приєднують фанеру гвіздками до двойного ряду дошок намазаних клеєм. Потім нашаровують інші дошки поясів" Клей на дошки поясів наносять ручними клеєвими вальцями. Приєднання фанери до поясів, нашаровування дошок поясів, прикріплення ребер жорсткості і загальну запресовку усіх елементів в єдину конструкцію здійснюють монтажними гвіздками. Розміри і товщина цих гвіздків залежать від товщини фанери, кількості шарів дошок у поясах, якості обробки пиломатеріалів і фанери. Для приєднання фанери до першого шару дошок використовують гвіздки діаметром 2,0…2,3 мм, довжиною 50 мм при відстані між ними 110…180 мм. Для загальної запресовки конструкції і ребер жорсткості використовують гвіздки діаметром 3,5…4,0 мм, довжиною 90…110 мм при відстані між ними 280…360 мм. Для виготовлення клеєних фанерних балок двутаврового перерізу з поясами з дошок застосовують також рамні гвинтові преса, які працюють по принципу вертикального стиску. Елементи арок двутаврового перерізу склеюють в універсальних ваймових пресах.

Більш індустріальною є технологія виготовлення балок з фанерною хвилястою стінкою. Виробництво їх здійснюється у спеціалізованих цехах, які обладнані серійними станками і нестандартними установками і агрегатами. Один з них — головний, де фанера приклеюється до поясів. Дошки поясів, з'єднанні зубчатим шипом у вигляді двох стрічок, встановлених на ребро, проходять крізь фрезерний станок, у якому шпінделя рухаються поворотно-поступово по вертикалі. При русі стрічок з дошок у них вирізаються хвильовидні пази конічного профілю. У ці пази вгоняють безперервну фанерну стрічку, яка вигинається хвильовидними роліками і ущільнюється у пазах шляхом зближення поясів протягуючими пристроями. Окрайки фанерної стрічки попередньо покривають клеєм. Для прискорення склеювання шви прогрівають інфрачервоними променями або струменями високої частоти. Зусилля, які виникають при вигині фанери у пазах, утворюють тиск, який необхідний для склеювання фанери з стінками пазу. Профільний елемент з хвильовидною стінкою, який виробляється безперервно, розрізують на балки довжиною 6…9 м з висотою перерізу 14…38 см, ширині полок 6…12 см і товщині стінки 3…6 мм. Маса 1 м такої балки складає 2…7 кг, що на 50% менше маси балок з прямою стінкою (головним чином внаслідок відсутності ребер жорсткості). В зв’язку з тим, що в таких балках повністю відсутні металічні деталі, Їх можна використовувати для покриттів будівель з хімічно агресивним середовищем.

Щитові фанерні конструкції виготовляють або з запресовкою гвіздками або у одноповерхових гідравлічних або пневматичних пресах горячого або холодного склеювання. Запресовка гвіздками більш доцільна при виготовленні крупнорозмірних щитів. Використовують гвіздки діаметром 2…2,5 мм, довжиною 40…50 мм з розстановкою їх через 150…200 мм. При склеюванні холодним способом у пресах можливо укладати одночасно по декілька щитів з загальною висотою до 1 м. Питомий тиск при запресовці такого пакету повинен бути не менше 1,5 МПа у перерахунку на площу ребер каркасу, а каркас кожного з щитів необхідно розташовувати один над другим.

Для потреб монолітного будівництва на деяких підприємствах створені спеціальні технологічні лінії по виготовленню комплектів інвентарної щитової опалубки. При її виготовленні дошки зі складу лісоматеріалів подають на розпилювання, де здійснюється заготовка дошок необхідної довжини. Потім їх направляють для повздовжнього розпилювання, після чого обробляють на стругальних станках (фуговальних, рейсмусових, фрезерних). Стругані дошки після прорізання шипів направляють на верстаки для збирання, які обладнані кондукторами, а напівфабрикати каркасів щитів — на станки для довбування. Готові щити по рольгангу поступають на спеціальну установку, де на їх лицьову поверхню наносять гаряче масляне мастило.

Виготовлення конструкцій з деревних плит має багато спільного з виготовленням фанерних конструкцій, головним чином панельного типу. Плити приклеюють, прибивають, збирають у коробчаті елементи на клею, обрамують дерев’яними або пластмасовими рейками для запобігання руйнування окрайців. При виготовленні щитової опалубки деревностружкові плити попередньо покривають латексною плівкою для запобігання шкідливого впливу вологи бетону і атмосферних опадів. На робочу поверхню деревностружкових плит, які захищені латексними плівками, наносять шар слабосчеплюючого з бетоном полімерного покриття (фуранового, фенол формальдегидного). З застосуванням цементностружкових плит виготовляють панелі зовнішніх стін і перегородок на дерев’яному каркасі, плити перекриттів, деталі збірних домів, санітарно-технічні кабіни, вентиляційні вузли й вироби тощо. На особливості технології виробництва конструкцій з таких плит впливають такі показники їх властивостей: твердість, яка складає 45 МПа і більше; опір висмикуванню шурупів (60 н/мм і більше); зміни лінійних розмірів при зволоженні (0,3%). Враховуючи ці особливості цементностружкових плит їх необхідно розрізати твердосплавним інструментом, попередньо просвердлювати отвори під гвіздки і шурупи, використовувати водостійкі клеї, які модифіковані еластичними полімерами.

При виготовленні панельних перекриттів плити прибивають або приклеюють до дерев’яного каркасу з заповненням простору між ребрами мінераловатним або пінопластовим утеплювачем. Панелі перегородок також виготовляють на дерев’яному каркасі до якого плити прикріплюють шурупами, Крайні ребра мають виступ за габарити листа, а на протилежному окрайку — западину для збирання перегородок по схемі «шпунт гребінь». Окрайки панелей, які примикають до несучих стін, обладнають скобами для прикріплення або в них роблять паз, який при монтажі входить у вертикально прибиту до стіни рейку.

Цементно-стружкові плити розрізають на заготовки на форматно обрізному станку ЦТЗФ-2 або на станку з програмним управлінням ЦТМФ. Використовують дискові пили з твердосплавними пластинами. Швидкість різання складає 25…35 мм. По довжині плити з'єднують зубчатим шипом або за допомогою односторонніх накладок. Отвори для гвіздків і шурупів просвердлюють твердосплавними свердлами. Гвіздки вдавлюють гідравлічними пристроями, шурупи ввертають електроінструментами. Для склеювання цементно-стружкових плит з дерев’яним каркасом застосовують клей ФРФ-50 м Збирання панелей при склеюванні ведуть на збірних конвейєрах, які здійснюють фіксацію, перевертання і переміщення пакету. Склеюють панелі при питомому тиску 0,2…0,3 МПа при рівномірному контакті плит преса і поверхні панелі. Дозволяється виконувати контактне нагрівання до 60…120 С, що скорочує витримку в пресі до 1,5…3 хвилин на 1 мм товщини цементно-стружкових плит.

Клеєні елементи коробчастного перерізу з цементно-стружкових плит виготовляють на потокових автоматизованих лініях, які виконують такі операції: укладання липкої стрічки з обробкою сторін плит; утворення, в плитах продольних пазів; нанесення на поверхню пазів клея; нагрівання клею інфрачервоними випромінюванами; формування коробчастого елемента на формувальній машині; запресовку коробчастого елемента і витримку його під тиском до набуття клеєвим швом необхідної міцності. При виготовленні балок з дерев’яними поясами стінки з цементно-стружкових плит прикріплюють до поясів клеєм і гвіздками, які забивають пневмопістолетом на потокових лініях продуктивністю 11; 15 або 20 м/хв. Тришарові дерев’яні панелі виготовляють шляхом склеювання обшивок з блоками пінопласту (пресова технологія) або заливки спінюючих композицій у простір між обшивками (заливочна технологія). Як спінюючі композиції застосовують поліуретанові і фенолформальдегідні полімери. По технології панелі виготовляють безперервним або періодичним способами. У першому випадку лінія по виготовленню панелей має два участки. Один з них довжиною приблизно 20 м призначений для підготовки обшивок і збирання пакетів на конвейєрі. Спочатку лист фанери або деревностружкової плити укладають на транспортерну стрічку і покривають епоксидним клеєм, який наносять металічною гребінкою. Потім на обшивку укладають розрізані на необхідні розміри блоки пінополістиролу щільністю 30…40 кг/м3. Далі по мірі руху транспортерної стрічки на пінопласт наливають клей і розрівнюють другою, більш високо розташованою гребінкою. Потім укладається верхня обшивка. Зібрані пакети розташовують на транспортерній стрічці на відстані 1…2 см один від одного. Другий участок технологічної лінії являє собою тунельну камеру довжиною близько 25 м, на якій запресовують і нагрівають пакети.

Запресовку здійснюють валками, а нагрівання спіральними дротяними нагрівачами, які розташовані зверху і знизу пакетів. Крім того, пакети додатково нагрівають повітрям з калориферу. Температура у камері на першому участку 40С, на другому 60 С і на третьому близько 80 С. Товщина панелі може бути 20…160 мм в залежності від її призначення. Після камери панелі поступають на III участок — зону обрізання і профілювання окрайців. На цей час клеєві шви мають необхідну міцність і панелі можна фіксувати спеціальними пристроями. Продольні і поперечні окрайки обрізають дисковими пилами з високоміцної сталі, а їх профілювання здійснюють спеціальними фрезами. Загальна довжина лінії по виготовленню тришарових панелей складає 66 м, швидкість руху стрічки 0,6…1,8 м/хв., потужність лінії до 300 тис. м2 панелей на рік. Виробництво панелей шляхом заливки спінюючих композицій здійснюється безперервним або стендовим способами. При стендовій технології з застосуванням гідродомкратів панелі виготовляють у такій послідовності виготовляють порожнисті пакети; встановлюють їх у формуючий пристрій; заливають порожнини фенольною композиціею; витримують пакети у формуючому пристрої до завершення процесу вспінення; вивантажують пакети і розпилюють їх до необхідних розмірів. При виготовленні панелей безперервним способом застосовують безперервні стрічки, автоматичні установки нанесення клею, камери теплової обробки з інфрачервоними випромінювачами, спеціальні установки для заливки в порожнини поліуретанового пінопласту, який складається з полієфіру, ізоціанату, фреону і активаторів. В наслідок хімічної реакції між компонентами суміш вспінююється з збільшенням у об'ємі у 20…30 разів і твердіє, утворюючи жорсткий пінопласт щільністю 40…60 кг/м3. При вспінюванні розвивається тиск 0,02…0,04 МПа, що сприяє міцному злипанню пінопласту і обшивки.

Збірні малоповерхові дерев’яні будинки виготовляють з панелей малих і середніх розмірів і рам, крокв тощо; великих панелей: на кімнату (3,5…4,5 м) і стіну (9…12 м); блок-кімнат; блок-квартир. Виробництво малих панелей потребує менших виробничих площ, а вони монтуються і перевозяться менше вантажопідіймальними машинами, механізмами. Конструкції домів з малих панелей виготовляють на підприємствах, які мають два спеціалізованих цеха. Головний цех виготовляє панелі стін, перекриттів, цоколя і деталі до них; вспоміжний — деталі з дощок і брусків, у тому числі нестругані, які потребують захисної обробки. Віконні і дверні блоки поставляють з інших підприємств, або виготовляють у вспоміжному цеху. Антисептування деталей і заготовок здійснюється у автоклаві і сушильній камері, розміщених окремо від основного і вспоміжного цехів. Технологічний процес починається з розрізання пиломатеріалів на заготовки і деталі; їх торцування у розмір з вирізанням дефектних місць. Пакети неструганих деталей, які не потребують. подальшої обробки відправляють на склад; а пакети заготовок — на лінію повздовжнього фрезерування і на лінію виготовлення елементів крокв. На лінії повздовжнього фрезерування виготовляють деталі карка сів панелей і ригелі рам. Маломірні відрізки укладають у пакети і направляють на лінію повздовжнього зрощування зубчатим шипом продуктивністю 5 м/хв., яка забезпечує відновлення до 10% об'єму усіх перероблюваних у цеху пиломатеріалів. Цільні і зрощені заготовки укладають в пакети і відправляють на лінію збирання панелей. Перегородки з обшивками з деревноволокнистих плит виготовляють на двох технологічних лініях; розпилювання і склеювання. Тверді деревноволокнисті плити товщиною 4 і 8 мм розрізають на форматнообрізному станку і направляють на лінію склеювання, яка складається з клеєвих вальців КВ-14, преса холодного склеювання, постів формування пакетів і роль гангів. Для склеювання використовують карбамідний клей холодного твердіння. Обшивку панелей стін застосовують товщиною 8 мм. Для цього можна склеїти дві плити товщиною 4 мм. Клей (фенольний або карбамід ний) наносять на сітчату поверхню плит, складають дві плити разом, комплектують у пакети і ущільнюють у пресах гарячого склеювання при температурі 140…150 С.

ПоказатьСвернуть
Заполнить форму текущей работой