Дробильное оборудование

Тип работы:
Дипломная
Предмет:
Производство и технологии


Узнать стоимость

Детальная информация о работе

Выдержка из работы

ВВЕДЕНИЕ

Процессы дробления широко применяются в производственной деятельности человека. Поступающие на обогатительные фабрики породы представляют собой куски различной крупности (до 1500 мм и более), в которых минералы тесно срослись между собой в монолитную массу.

Для вскрытия и механического отделения их руду нужно измельчить. При тесном взаимном срастании минералов для их разделения требуется, как правило, измельчение до крупности порядка 0,2 мм и мельче.

Процесс обогащения полезных ископаемых можно подразделить на два этапа: разъединение минералов, т. е. высвобождение зерен ценного минерала от окружающих зерен других минералов и пустой породы; разделение минералов (собственно обогащение), т. е. выделение свободных зерен ценного материала в концентрат.

Разъединение (раскрытие) минералов достигается уменьшением крупности кусков, т. е. с помощью операций дробления и измельчения, которые в обогащении полезных ископаемых имеют важное технологическое и экономическое значение.

Технологическое назначение операций дробления и измельчения заключается в том, чтобы раскрыть минералы при максимально возможной крупности, при минимальном переизмельчении, т. е. осуществить принцип «не дробить ничего лишнего».

В применяемых дробилках куски горных пород разрушаются раздавливанием, истиранием и ударом, так как эти способы дробления конструктивно наиболее просто осуществляются. Вместе с тем раздавливанию и истиранию горные породы оказывают наибольшее сопротивление.

Главными направлениями совершенствования техники дробления остаются:

увеличение размеров и производительности на один агрегат существующих типов машин;

конструктивное совершенствование существующих машин и разработка новых на основе механических способов разрушения ударом, раздавливанием и истиранием;

разработка быстроходных машин высокой интенсивности, большой энергоемкости и малой металлоемкости.

1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ

1.1 Технологический процесс дробления

Руда и шлаки металлургического производства в 100тонных гондолах прибывают с рудника и шлакоотвала на станцию «Обогатительная» откуда подаются в отделение дробления.

Крупное дробление

Руда и шлаки металлургического производства, поданные на крупное дробление, разгружаются двумя роторными вагоноопрокидывателями, работающими поочередно.

Вагоноопрокидыватели ротационного типа завода УЗТМ с диаметром ротора 8000 мм и длинной платформы 16 000 мм, максимальной грузоподъемностью 158 тонн.

Гондолы удерживаются в вагоноопрокидывателях в наклонном положении при помощи 4х пар зажимов.

На полный цикл обработки одной груженой гондолы — выталкивания порожней гондолы с одновременной установкой груженной, опрокидывания и возвратом вагоноопрокидывателя в нормальное положение, затрачивается 2 минуты.

Разгружаемая руда скатывается по поверхности, образованными бывшими колосниковыми грохотами, угол наклона которых 42о и попадает в конусную дробилку ККД -1500/180 ГРЩ, где осуществляется крупное дробление.

Отделение крупного дробления целиком углублено в землю, чем избегается необходимость установки добавочного оборудования для подачи вагонов на приемную площадку отделения.

Дробилка установлена на глубине 23,6 метра от поверхности.

Загрузочная пасть дробилки 1500 мм, разгрузочная щель 180 мм. Максимальная крупность в питании допускается до 1300 мм в наибольшем измерении.

Крупность руды после крупного дробления 0−350 мм. Рабочая щель дробилки 180 мм.

Проектная производительность дробилки 1150 м3/час.

Конус дробилки делает 80 качаний в минуту.

Разгрузка руды после дробилки — двухсторонняя на пластинчатые питатели тяжелого типа с шириной полотна 1800 мм и длинной 15 000 мм. Скорость движения полотна — 0,16м/сек.

На питателях установлены электродвигатели типа АО мощностью 40 кВт, число оборотов 1000мин, напряжением 500вт. Производительность каждого питателя до 1000т/час.

С питателей тяжелого типа руда поступает в промежуточный бункер с двух — сторонним размещением руды емкостью 100тонн, из которого руда поступает на питатели легкого типа, распложенные по два на каждой стороне. Скорость движения полотна 0,105 м/сек. Пластинчатые питатели служат одновременно питателями для следующих за ним ленточным транспортерам, уносящих руду по наклонной подземной галерее на поверхность к перегрузочному узлу.

Режим работы крупного дробления

Загрузка руды в дробилку производится одновременно только из одной гондолы. Последующая разгрузка гондолы может быть сделана после обнажения верхнего пояса дробилки.

Замеры рабочей щели дробилки ККД -1500/180 ГРЩ производятся один раз в десять дней. При увеличении рабочей щели до 200 мм обслуживающий персонал поднимает дробящий конус до щели 180 мм. Смена дробящего конуса через каждые три месяца.

Среднее дробление

Крупнодробленая руда из отделения дробления принимается на челночные транспортеры № 4−4а, которые распределяют ее равномерно по всей длине бункеров корпуса среднего дробления, емкость которых 1400 тонн.

Бункера запроектированы седловидного типа (двухскатные) со свободным выпуском руды через выпускную щель с высотой 1,5 м, к которой примыкают карманы, заканчивающиеся приемными воронками. Подвижным дном воронок служат пластинчатые питатели шириной полотна 1200 мм и длинной 4000 мм. Производительность питателей до 410 т/час, скорость передвижения до 3,2 м/мин.

Двухскатная конструкция бункера позволяет производить разгрузку руды в обе стороны, что и определило размещение дробильного оборудования по двум сторонам от бункера, по 4 нитки с каждой стороны.

Каждая нитка состоит из пластинчатого питателя, дробилки среднего дробления, транспортера, подающего дробленый продукт на грохот, вибрационного грохота и дробилки мелкого дробления.

Пластинчатые питатели подают руду на дробилки среднего дробления.

На питателях установлены 2х скоростные двигатели с числом оборотов 1000 — 750 в минуту. Питатели работают при работе двигателя в 1000 об/мин.

Среднее дробление осуществляется на 5ти конусных дробилках КСД- 2200 Гр и 3х КСД -2200 Т, диаметр основания дробящего конуса -2200 мм, усилие прижатия 400тонн, число качаний — 200 в минуту.

Цикл дробления — открытый, без контрольного грохочения. Дробилки приводятся в движение от двигателя типа АЗД-13−52−12, мощностью 250 кВт. Разгрузочная щель между подвижной и не подвижной бронями 22−27 мм.

Крупность руды, поступающей на среднее дробление -80−0 мм. Степень сокращения — 4,4.

После среднего дробления руда транспортером, шириной -800 мм и длиной 12 500 мм подается на грохочение, на инерционный самоцентрирующийся грохот размером 3500×1500 мм. Амплитуда колебания грохота — 6 мм. Угол наклона просеивающей поверхности 15о, 5о. На грохотах установлены гуммированные съемные решетки с размерами отверстий -20 мм.

Привод грохота осуществляется от двигателей мощностью 14 кВт, через специальное вибрирующее устройство со смещенными осями, сообщающими грохоту 1500 колебаний в минуту. Производительность грохота по питанию -350 т/час.

Минусовой материал грохота крупностью минус 20 мм, через течку попадает на транспортер № 12 для передачи его в бункер главного корпуса, а плюсовой материал грохота крупностью плюс 20 мм поступает в дробилки мелкого дробления.

1.2 Классификация конусных дробилок

Конусные дробилки крупного дробления предназначены для крупного дробления руд, нерудных ископаемых и подобных им материалов и изготовляются двух типов:

ККД — конусные дробилки для крупного дробления;

КРД — конусные редукционные (поддрабливающие) дробилки, для вторичного крупного дробления (для второй стадии в четырехстадиальных схемах дробления).

В принципе эти два типа дробилок отличаются профилем дробящего пространства: у дробилок ККД профиль крутой конической формы с небольшой криволинейностью в зоне разгрузочной щели, у дробилок КРД профиль криволинейный и более пологий.

Размер конусной дробилки для крупного дробления определяется шириной загрузочного отверстия и номинальной шириной разгрузочной щели на открытой стороне (в фазе раскрытия профилей) и в виде отношения входит в типоразмер дробилки (например, ККД-1500/180).

Дробилки ККД выпускаются с механическим и гидравлическим регулированием разгрузочной щели, за исключением дробилки ККД-1500/300, выпускаемой только с механическим регулированием разгрузочной щели.

Дробилки КРД выпускаются только с гидравлическим регулированием разгрузочной щели.

Особенностью конструкции дробилок с механизмом гидравлического регулирования щели являются гидравлическая система, предназначенная для изменения положения подвижного конуса по высоте без остановки дробилки, и однодвигательный привод независимо от размера дробилки. Механизм гидравлической системы регулирования разгрузочной щели является общим для всех конусных дробилок и расположен под валом дробящего конуса.

Уральским заводом тяжелого машиностроения созданы опытные образцы дробилок крупного дробления, у которых механизм гидросистемы регулирования разгрузочной щели расположен в зоне верхнего подвеса подвижного конуса на траверсе. Расположение гидроцилиндра в верхней части дробилки упрощает конструкцию механизма гидроподъема, исключает узел песта и улучшает условия эксплуатации дробилки.

Дробилки с гидравлическим регулированием разгрузочной щели имеют ряд преимуществ: сравнительно высокую производительность, надежную защиту деталей дробилки от поломок при попадании металлических предметов или других недробимых тел, возможность легко и быстро регулировать ширину разгрузочной щели в широких пределах, не останавливая агрегата.

1.3 Устройство и принцип работы дробилки

Рабочим органом конусных дробилок служит подвижный дробящий конус, расположенный внутри неподвижного конуса (чаши), приводимой в движение от конической зубчатой передачи через массивный эксцентриковый стакан.

Дробилка ККД-1500/180 показана на рисунке 1. Дробящий конус подвешивается в центральной части траверсы, составляющей одно целое с верхней частью корпуса, и удерживается гайкой, обоймой и втулками, которые являются одновременно и подшипником. Для регулирования разгрузочной щели служит гайка. При закручивании гайки вал поднимается с подвижным конусом, и разгрузочная щель уменьшается. При отвинчивании соответственно увеличивается ширина разгрузочной щели.

Большая коническая шестерня, входящая в зацепление с малой конической шестерней, является ведомой. Шестерня насажена на горизонтальный вал (приводной), получающей вращение от электродвигателя через муфту и шкив. Качение подвижному конусу сообщается от эксцентрика, вращающегося в нижней расточке (центральном стакане) станины и защищенного от истирания защитной втулкой. Баббитовая заливка повышает надежность трения скольжения между вертикальным валом и эксцентриком.

В период вращения эксцентрика ось главного вала описывает коническую поверхность с вершиной в точке подвеса на траверсе (под колпаком).

Эксцентрик вместе с сидящей на нем конической шестерней опирается на кольцевую опору, рассчитанную на нагрузку, равную весу узла эксцентрика. Вертикальный подъем эксцентрика от усилия, передаваемого коническими шестернями, ограничивается кольцевым упором, смонтированным на пылезащитном воротнике.

1-нижняя часть корпуса (станина); 2-средняя часть корпуса; 3-верхняя часть корпуса; 4-эксцентрик; 5-подвижный конус; 6-вал привода; 7-центральный стакан; 8-баббитовая заливка; 9-большая коническая шестерня; 10-детали пылеуплотнения; 11-футеровка подвижного конуса; 12-футеровка подвижного конуса; 13-траверса; 14-футеровка траверсы; 15-подвижная втулка; 16-колпак; 17-гайка регулирования разгрузочной щели; 18-неподвижная втулка; 19-опорный подшипник; 20-шкив привода; 21-футеровка привода; 22-патрубок пылеуплотнения; 23-упор эксцентрика; 24-главный вал; 25-малая коническая шестерня; 26-муфта; 27-защитная втулка; 28-обойма

Рис. 1 Конусная дробилка ККД-1500/180

Трущиеся поверхности — подшипниковая система и циркуляционная смазка — предохраняются от пыли и мелких кусочков руды пылевым уплотнением, которое не дает возможности пыли и руде проникнуть в зазор между конусом и патрубком пылеуплотнения.

Трущиеся детали узла подвески подвижного конуса защищаются от пыли колпаком 16 и обилием густой смазки, которую необходимо менять при всех видах ремонтов.

Конструкция применяемых пылеуплотнений является слабым местом в дробилке, особенно когда дробится горная масса с содержанием некоторого количества глины. Необходимо следить, чтобы полость ниже дробящего конуса всегда была свободной от продуктов дробления.

Нарушение плотности пылеуплотнения происходит в результате забивки подконусной полости, что обычно ведет к подниманию кольца уплотнения и прникновению через образовавшуюся щель пыли в масло.

Конусные дробилки крупного дробления имеют малые эксцентриситеты вала и сравнительно малое число оборотов его, поэтому запас кинетической энергии у них небольшой и они легко останавливаются при попадании в рабочее пространство металлических предметов или других недробимых тел. При этом весьма важно, чтобы отключающая энергию аппаратура быстро срабатывала. Однако защита узлов от перегрузки все же необходима. Наиболее распространенным средством защиты дробилки от перегрузки являются предохранительные валики, которые соединяют шкив с приводным валом. Обычно валики рассчитаны на двойную перегрузку электродвигателя. Предохранительные валики следует изготовлять согласно расчетам, так как несоблюдение этого правила обязательно приведет к крупной аварии и вынужденному длительному простою агрегата. Чаще всего в этих случаях выламываются зубья шестерен.

В хорошо отрегулированной дробилке подвижный конус на холостом ходу вращается по часовой стрелке, а при дроблении горной массы — против часовой стрелки. Такое вращение конуса обусловлено силой трения, возникающей между конусом и дробимой горной массой. Нормально подвижный конус совершает вращательное движение вокруг своей оси со скоростью около 10 об/мин, что обычно составляет примерно 5% скорости вращения эксцентрика.

2. СПЕЦИАЛЬНАЯ ЧАСТЬ

2.1 Назначение операций дробления

Дробление — процесс уменьшения размеров кусков (зерен) полезных ископаемых путем разрушения их действием внешних сил, преодолевающих внутренние силы сцепления, связывающие между собой частицы твердого вещества.

Степень дробления — количественная характеристика процесса, показывающая, во сколько раз уменьшился размер кусков или зерен материала при дроблении.

Степень дробления определяется как отношение средних диаметров, которые находятся с учетом характеристик крупности исходного материала и продукта дробления:

где Dср- средний диаметр кусков исходного материала;

dср- средний диаметр кусков дробленого продукта.

В зависимости от крупности дробимого материала и дробленого продукта стадии дробления имеют особые названия: первая стадия — крупное дробление (от 1500−300 до 350−100 мм); вторая стадия — среднее дробление (от 350−100 до 100−40 мм); третья стадия — мелкое дробление (от 100−40 до 30−5 мм).

Последующая операция, в которую поступает материал после среднего и мелкого дробления (куски размером меньше 50 мм), называется измельчением.

Степень дробления, достигаемая в каждой отдельной стадии, называется частной, а во всех стадиях — общей степенью дробления. Общая степень дробления равна произведению частных степеней дробления.

Согласно определению, частные степени дробления:

для 1-й стадии;

для 2-й стадии;

для n-й стадии,

где Dmax — размер максимальных кусков, поступающих в 1-ю стадию;

d1 — размер максимальных кусков в продукте 1-й стадии, т. е. в исходном материале, поступающем во 2-ю стадию;

d2 — размер максимальных кусков в продукте 2-й стадии;

dn-1 — размер максимальных кусков в продукте (n-1)-й стадии, т. е. в материале, поступающем в последнюю, n-ю стадию;

dmax — размер максимальных кусков в продукте n-й стадии, т. е. в окончательном продукте.

Взяв произведения частных степеней дробления

,

получим общую степень дробления

.

2.2 Законы дробления

Под законами дробления понимают зависимость работы, затраченной на дробление, от результата дробления, т. е. от крупности продукта.

Обобщенно работу дробления одного куска с определенной степенью дробления можно представить в следующем виде:

,

где m может изменяться от 2 до 3.

Работу дробления Q тонн материала, состоящего из N кусков одинакового размера, при степени дробления i в соответствии с формулой () можно представить как

,

Где N — число кусков в Q тоннах материала;

? — плотность материала, т/м3;

2.3 Производительность дробилки

Для упрощения принимаем, что оси подвижного и неподвижного конусов параллельны между собой.

Это допущение приемлемо, так как угол гираций конуса незначителен. Угол захвата дробилки равен сумме углов обоих конусов т. е.

? = ?1+ ?2.

Выразим предельную величину угла захвата

? = ?1+ ?2? 2?,

где? — угол трения руды о дробящие поверхности; угол захвата обычно применяют в пределах 21−23°.

Путь свободного падения продукта из разгрузочной щели

h= 450g/n2 = S/tg ?.

Величина хода дробящего конуса в плоскости разгрузочного отверстия будет равна двум эксцентриситетам качаний конуса в том же сечении ?=2r.

Массовая производительность дробилки

или приближенно

, т/ч, (1)

Где k — коэффициент разрыхления 0,3−0,5;

В — ширина приемного отверстия.

2.4 Расчет мощности привода

Конусная дробилка крупного дробления ККД-1500/180 имеет приводной вал, вращающийся от электродвигателя через клиноременную передачу, и передающий вращение через коническую зубчатую передачу эксцентрику.

Исходные данные:

а) клиноременная передача

диаметр ведущего шкива d1=765мм

диаметр ведомого шкива d2=1600мм

б) закрытая зубчатая коническая передача:

число зубьев шестерни Z1=26

число зубьев колеса Z2=67

в) электродвигатель типа АК3−13−52−10

мощность электродвигателя Р1=400кВт

частота вращения ротора п1=590об/мин

Рис. 2 Кинематическая схема привода

1. Определить угловую скорость электродвигателя

?1= (2)

2. Определить передаточное отношение привода:

передаточное отношение клиноременной передачи

ip.n.= (3)

передаточное отношение конечных зубчатых передачи

iкп=Z2/Z1=67/26=2,57 (4)

Общее передаточное отношение привода

i=ipn•ikn=2,09•2,57=5,37 (5)

3. Определить частоту вращения ведомого вала «С»

п3= (6)

Тогда угловая скорость вала «С»

?3= (7)

или

?3= (8)

4. Определяем вращающие моменты на ведущем и ведомом валах «А» и «С»

Т1= (9)

Т3=Т1•i=6478•5,37=34 786Нм (10)

5. Определяем мощность привода

Р3=Т3•?3=34 786•11,5=400,039•103Вт=400кВт (11)

Мощность привода должна соответствовать равенству

Р3?Р1; то есть в нашем случае 400кВт

2.5 Расчет клиноременной передачи

Исходные данные для расчета: передаваемая мощность

Ртр=444,5кВт

Частота вращения ведущего шкива пдв=590об/мин, передаточное число i=2,09, скольжения ремня ?=0,015

В зависимости от частоты вращения меньшего шкива и передаваемое мощности принимаем сечения клинового ремня Д

Вращающий момент

Т= (12)

Диаметр меньшего шкива

d1?(3) (13)

Согласно по таблице с учетом того, что диаметр шкива для ремней сечения Д не должен быть менее 560 мм, принимаем d1=765мм.

Диаметр большего шкива

d2=ipd1(1-?)=2,09•765(1−0,0115)=1575мм. (14)

Принимаем d2=1600мм

Уточняем передаточное отношение

ip= (15)

При этом угловая скорость вала будет

?в= (16)

Расхождение с тем, что было получено по первоначальному расчету,

(17)

Что менее допускаемого на ±3%.

Следовательно, окончательно принимаем диаметры шкивов d1=765мм и d2=1600мм

Межосевое расстояние ар

аmin=0,55(d1+d2)+T0=0,55(765+1600)+23,5=1324,25 мм (18)

amax=d1+d2=765+1600=2365мм (19)

где Т0=23,5 мм (высота сечения ремня по таблице)

Принимаем ар=2300мм.

Расчетная длина ремня

L=2аp+0,5?(d1+d2)+

=4600+3713,05+75,78=8388,83 мм (20)

Принимаем ближайшее значение по стандарту L=8500мм

Уточненное значение межосевого расстояния ар с учетом стандартной длины ремня L

?р=0,25[(L-w)+]

где

w=0,5?(d1+d2)=0,5•3,14(765+1600)=3713,05 мм (21)

у=(d2-d1)2=(1600−765)2=69,72•104мм (22)

ар=0,25[(8500+3713,05)+]=0,25[4786,95+4639]=2356,48 мм (23)

При монтаже передачи необходимо обеспечить возможность уменьшения межосевого расстояние на 0,01L=0,01•8500=85мм для облегчения надевания ремней на шкивы и возможность увеличения его на 0,025L=0,025•8500=212,5 мм для увеличения натяжения ремней.

Угол обхвата меньшего шкива

?1=1800−57 (24)

Коэффициент режима работы, учитывающий условия эксплуатации передачи по таблице для привода к дробилке Ср=1,7

Коэффициент, учитывающий влияние длины ремня по таблице для ремня сечения Д при длине L=8500мм коэффициент СL=1,03

Коэффициент учитывающий влияние угла обхвата: при ?1=1600 коэффициент С2=0,95

Коэффициент, учитывающий число ремней в передаче предпологая, что число ремней в передаче свыше 6, примем коэффициента СZ=0,85.

Число ремней в передаче

Z=

где Р0мощность, передаваемая одним клиновым ремнем, кВт;

Для ремня сечения Д при длине L=7100мм работе на шкиве d1=710мм и i?3 мощность Р0=39,15кВт (то, что в нашем случае ремень имеет другую длину L=8500мм, учитывается коэффициентом СL);

Z= (25)

Принимаем Z=20.

Натяжения ветви клинового ремня

F0=

где скорость

(26)

? — коэффициент, учитывающий влияние центробежных мл, для ремня сечения Д коэффициент ?=0,9

Тогда

F0= (27)

Давление на валы

Fв=2F0Zsin (28)

Ширина шкивов Вш

Вш (Z-1)e+2?;

где е=41,5 мм; ?=29,0 мм.

Вш=(20−1)•41,5+2•29=846,5 мм (29)

Принимаем Вш=900мм

Рабочий ресурс передачи, ч

Н0=;

Он должен быть не меньше 1000ч=[Н]

Nоц- базовая число циклов=2,5•106

?-1-предел выносливости=7MПа

Сн=1

Сi=1,5коэффициент, учитывающий влияние передаточного отношения=1,4

?max — максимальное напряжения в сечении ремня

?max=?1+?и+?v,

где напряжение от растяжения

?=

где F1- натяжение ведущей ветви

F1=F0+0,5Ft,

где F0 — предварительное натяжение

F0=?0 В?,

где ?0-напряжение от предварительного натяжения=1,8МПа;

в и ?- ширина и толщина ремня=900 и 23,5 мм.

Тогда

F0=1,8•900•23,5=38 070Н (30)

Ft= (31)

Тогда

F1=38 070+0,5•18 834,75=47 487,4Н (32)

?1= (33)

Натяжение от изгиба ремня

?и= где Еи=100 (34)

?и=100 (35)

Натяжение от центробежной силы

?v=рv2•10−6,

где р- плотность ремня=1100кг/м3

?v=1200•10−6=0,66МПа

Получаем

?max=2,24+3,07+0,66=5,97МПа (36)

Тогда

Н0=> [Н] (37)

Условие выполнено.

2.6 Расчет конической передачи

Материал шестерни:

Сталь 34ХНМ, термообработка- объемная закалка до твердости НRC 50; для колеса- сталь 35ХНЛ, термообработка — объемная закалка до твердости НRC 45. Допускаемые контактные напряжения

[?н]=

где ?Hlimb- предел контактной выносливости при базовом числе циклов для выбранного материала

?Hlimb=18 НRC+150=18•50+150=1050МПа (38)

KНL — коэффициент долговечности =1

[SН] - коэффициент безопасности при объемной закалке =1. 2

Допускаемое контактное напряжение для шестерни

[?H1]=(18·50+150)·1/1.2 = 875 МПа (39)

Допускаемое контактное напряжение для колеса

[?H2]=(18·45+150)·1/1.2 = 800 МПа (40)

Коэффициент KH? при консольном расположении шестерни — KH? = 1,35

Коэффициент ширины венца по отношению к внешнемуконусному расстоянию? bRe= 0. 285 (рекомендации ГОСТ 12 289–76)

Внешнее конусное расстояние Re

Re= 0,5me Z12 +Z22= 0,5·30·v672+262=1078,02 мм (41)

Внешний делительный диаметр шестерни

de=meZ1=30·26=780мм (42)

Cредний делительный диаметр шестерни

d1=2·(Re- 0,5b)·sin?1=2(1078,02 -0,5·220)sin21°12'33''=697мм (43)

Средний окружной модуль

m =d1/Z1= 697/26= 26,8 мм (44)

Допускаемое напряжение при проверке зубьев на выносливость по напряжениям изгиба

[?F] = ?°F limb/ [sF]

По таблице 39 [7] для стали 34ХНМ при объемной закалке предел выносливости

?°F limb = 500МПа

Коэффициент запаса прочности

[sF]=[sF]' · [sF]''

По таблице 39 [7] [sF]' = 1. 8;

для поковок и штамповок

[sF]'' = 1

Таким образом

[sF] = 1,8 · 1= 0,8 (45)

Допускаемые напряжения при расчете зубьев на выносливость для шестерни и колеса

[?F] = 500/1,8 = 278МПа (46)

Находим отношение

[?F]/ YF1; [?F]/ YF2

Где YF1 и YF2 — коэффициент формы зуба выбирается в зависимости от эквивалентного числа зубьев

Z?1 = Z 1/cos?1=26 /cos21°12'33''=28 (47)

Z?1 =Z2/cos?1=67/cos68°52'41'' =183 (48)

При этом YF1 =3,85 и YF2 =3,6 (см. с. 42 [7]).

Тогда

[?F]/ YF1= 278/ 3,85 = 72,2МПа (49)

[?F]/ YF2 = 278/ 3,60 = 77,5МПа (50)

Дальнейший расчет ведем для зубьев шестерни, т.к. для нее найденное отношение меньше.

Проверка зуба на выносливость

уF2=

где KF- коэффициент нагрузки (см. с. 42[7])

КF=КFвКF?=1,275•1,45•1,85=3,420 (51)

?F= 0,85

YF= 3,85

< 278MПа (52)

Условие прочности выполнено.

3. Надежность, ремонт, монтаж и смазка

3.1 Монтаж дробилки

Перед монтажом дробилку следует подвергнуть ревизии, при которой все узлы и детали очищают от защитных покрытий, ржавчины и пыли, попавшей на них при транспортировании и хранении. Все рабочие поверхности и резьбы внимательно осматривают и устраняют возможные повреждения.

При сборке дробилки поверхности сочленений необходимо предварительно смазать: неподвижные — густой мазью, трущиеся — жидким маслом.

Применение при сборке узлов грязных инструментов, обтирочных материалов и загрязненного масла не допускается.

Все дробилки перед отправкой заказчику подвергаются контрольной сборке и проходят заводскую обкатку, поэтому подгонка деталей при монтаже не требуется. Во всех случаях необходимо, чтобы все регулировочные прокладки, которые применялись на заводе при контрольной сборке, ставились на свое место при монтаже. Детали и узлы конусных дробилок тяжелые, поэтому для монтажных работ следует применять краны, грузоподъемность которых обеспечивает подъем или перемещение наиболее тяжелых частей.

Монтаж корпуса дробилки начинается с установки станины с фундаментной плитой.

Вертикальность станины проверяется по оси отверстия внутреннего стакана (по цилиндрической втулке) и положению верхнего фланца. Между фундаментом и подошвой фундаментной плиты оставляют зазор 30−50 мм для цементной заливки. Станина выверяется на стальных клиньях шириной 100 мм. После затвердения подливного слоя клинья убирают, а пустоты заливают цементным раствором. Перед удалением клиньев фундаментные болты затягивают.

Не следует полностью заливать раствором колодцы фундаментных болтов, так как это вызовет большие затруднения при необходимости смены болтов, например при их обрыве, или порче резьбы.

Рекомендуемый способ заполнения колодцев показан на рисунке 2. Допускается иногда установка фундаментных болтов внутри трубы с внутренним диаметром, в 1,5 — 2 раза большим, чем диаметр болта, и заполнение лишь пространства между трубой и стенками колодцев, оставляя сами болты свободными.

1 — сухой песок, 2 — цементная заливка

Рис. 3 Схема колодца под фундаментный болт

Это дает возможность несколько отклонить болты при ошибках в межцентровых расстояниях. Ниши фундаментных плит рекомендуется оставлять открытыми, не заливать их целиком.

После окончания выверки станины собирают остальные части корпуса дробилки последовательно кольцами. Каждое кольцо выверяют с помощью уровня по обработанному верхнему фланцу. Затяжку соединительных болтов следует производить так, чтобы зазор между фланцами сохранялся одинаковым по всей окружности на время затяжки. Дополнительно подтяжку производят после сборки всей дробилки и испытания ее под нагрузкой. Остаточный зазор между фланцами должен быть в пределах 8 — 12 мм. После окончательной затяжки необходимо просверлить в болтах отверстия под шплинты и зашплинтовать гайки.

Положение траверсы следует проверять по зазору между фланцем верхнего пояса и обработанной поверхностью траверсы: зазор по всей окружности должен быть одинаков.

Монтаж эксцентрика и приводного вала.

После проверки положения опорных шайб опускают эксцентрик с большой конической шестерней. Затем устанавливают приводной вал и выверяют правильность зубчатого зацепления: радиальный и боковой зазоры, которые должны соответствовать инструкции завода.

У дробилок с расположением большой конической шестерни на нижнем конце эксцентрика последний устанавливается в дробилку снизу совместно с упорными шайбами, нижней крышкой и прокладками под нижней шайбой. Подъем деталей производится гидравлическим подъемником.

Повреждение рабочих поверхностей эксцентрика и конических шестерен не допускается, а вмятины или задиры от случайных ударов должны быть защищены без применения наждачной бумаги или брусков.

Монтаж подвижного конуса. Подвижный конус и траверсу можно ставить одновременно и раздельно. При первом (новом) монтаже лучше раздельно, при последующих ремонтных операциях одновременно.

В тех случаях, когда конус монтируется без траверсы, для подъема и опускания его следует пользоваться специальным рым-болтом, поставляемым вместе с дробилкой.

Рым-болт необходимо ввертывать на всю длину нарезки, т. е. до упора в буртик.

При подъеме подвижного конуса и траверсы в собранном виде такелажные канаты крепят к поперечным ребрам траверсы.

Во всех случаях при установке подвижного конуса на место нельзя допускать, чтобы сферическая шайба 2 пылевого уплотнения ложилась на верхний торец патрубка пылеуплотнения 5 (см. рис. 4), так как это может вызвать зависание конуса с последующим возможным его падением. Упорное кольцо 4 должно прилегать к втулке эксцентрика 5 всей поверхностью (рис. 5).

Рис. 4 Пылеуплотнение конусной дробилки крупного дробления

Упорное кольцо 4 предотвращает «всплывание» эксцентрика при резком возрастании давления масла или в результате местного нарушения геометрии баббитовой заливки (натяг) после прохождения недробимого тела.

Во избежание несчастных случаев нельзя допускать осмотра или ремонта деталей, находящихся в приподнятом состоянии.

конусный дробилка амортизация ремонт

1 -- кольцо опорное верхнее; 2 -- кольцо среднее; 3 -- нижнее кольцо неподвижное; 4 -- упорное кольцо; 5 -- втулка эксцентрика; 6 -- центральный стакан; 7--большая шестерня; 8 -- малая шестерня; 22-- патрубок пылеуплотнения

Рис. 5. Верхняя опора эксцентрика конусной дробилки крупного дробления

Направление потока горной массы.

Для дробилок крупного дробления направление потока горной массы имеет весьма важное значение. Правильная установка дробилки крупного дробления по отношению к направлению загрузки дробилки рудой показана на рисунке 6

1 — траверса; 2 -- патрубок привода; 3 -- разгрузочный лоток; а, б -- односторонняя разгрузка дробленого продукта; в -- двусторонняя разгрузка дробленого продукта

Рис. 6. Рекомендуемые схемы установки траверсы в зависимости от потока руды, питающего конусные дробилки крупного дробления

Схема, при которой траверса разделяет поток горной массы на два потока, применяется для любого типа конусной дробилки крупного дробления, так как способствует лучшему заполнению рабочего пространства и этим создает нормальные условия работы дробилки. При иной схеме установки траверсы загрузка дробилки будет неправильной, рабочее пространство будет заполняться только с одной стороны, другая сторона рабочего пространства будет свободной, в результате чего производительность дробилки снизится. При этом износ футеровки чаши будет неравномерным: в загруженной части футеровка будет быстро изнашиваться, на противоположной стороне — значительно медленнее, что отрицательно повлияет на производительность кондиционность (по крупности) продукта дробления. Крупность дробленой руды будет быстро и непрерывно возрастать. Из-за одностороннего износа футеровки чаши возрастут простои дробилки при частичной замене футеровочных плит.

Для дробилок с боковой разгрузкой дробленного продукта имеет значение и положение приводного вала по отношению к разгрузочному лотку.

Для дробилок с односторонней боковой разгрузкой установка траверсы выполняется так, как показано на рисунке 6, а, б. Схема сборки определяется заказчиком или проектной организацией. Для дробилок с двухсторонней боковой разгрузкой схема сборки показана на рисунке 6, в.

По требованию заказчика траверса может быть повернута на 90°.

Для дробилок с односторонней или дух сторонней боковой разгрузкой важно, чтобы приводной вал располагался к по отношению к разгрузочному лотку развернутым на 90°.

Схема установки дробилки крупного дробления по отношению к потоку горной массы должна учитываться при проектировании фундамента, особенно для дробилок с боковой разгрузкой.

Фундамент следует проектировать так, чтобы поток горной массы разделялся траверсой на две равные части; такая схема установки исключает заполнение только одной стороны дробилки.

3.2 Надежность оборудования

Надежность дробильного оборудования — свойство объекта сохранять во времени в установленных пределах значения всех параметров, характеризующих способность выполнять требуемые функции в заданных режимах и условиях применения, технического обслуживания, ремонтов, хранения и транспортировки. Надежность является сложным свойством, которое в зависимости от назначения объекта и условий его применения состоит из определенного сочетания свойств: безотказности, долговечности, ремонтопригодности и сохраняемости.

Безотказность — свойство объекта непрерывно сохранять работоспособность в течении некоторого времени или некоторой наработки. Свойство безотказности абсолютно необходимо каждому изделию.

Долговечность — свойство объекта сохранять работоспособность до наступления предельного состояния при установленной системе ТОиР. долговечность — показатель экономической эффективности применения машины, которая должна проработать так долго, чтобы ее приобретение было экономически оправданным.

Ремонтопригодность — свойство объекта, заключающееся в приспособленности к предупреждению и обнаружению причин возникновения отказов, повреждений и поддержанию и восстановлению работоспособного состояния путем проведения ТОиР.

Сохраняемость — свойство объекта сохранять значения показателей безотказности, долговечности и ремонтопригодности в течение и после хранения и транспортирования. Срок сохраняемости — календарная продолжительность хранения и транспортирования объекта, в течение и после которой сохраняются значения показателей безотказности и ремонтопригодности в установленных пределах. Исправное состояние — состояние объекта, при котором он соответствует всем требованиям, установленным нормативно-технической (НТД) и конструкторской документацией (КД). Неисправное состояние — состояние объекта, при котором он не соответствует хотя бы одному из требований НТД и КД.

Работоспособное состояние — состояние объекта, при котором значения всех параметров, характеризующих способность выполнять заданные функции, соответствуют требованиям НТД и КД. Неработоспособное состояние — состояние объекта, при котором значение хотя бы одного параметра, характеризующего способность выполнять заданные функции, не соответствует требованиям НТД и КД.

Предельное состояние — состояние объекта, при котором его дальнейшее применение по назначению недопустимо или нецелесообразно, либо восстановление его исправного или работоспособного состояния невозможно или нецелесообразно.

Повреждение — событие, заключающееся в нарушении исправного состояния объекта при сохранении работоспособного состояния.

Отказ — событие, заключающееся в нарушении работоспособного состояния объекта. Отказы, причиной возникновения которых является нарушение установленных правил и норм эксплуатации, при оценке надежности объекта не учитываются.

Показатель надежности — количественная характеристика одного или нескольких свойств, составляющих надежность объекта. Единичный показатель надежности — характеризующий одно из свойств, составляющих надежность объекта. Комплексный показатель надежности — показатель надежности, характеризующий несколько свойств, составляющих надежность объекта. Наработка до отказа — наработка объекта от начала его эксплуатации до возникновения первого отказа.

Технический ресурс — наработка объекта от начала его эксплуатации или ее возобновления после ремонта определенного вида до перехода в предельное состояние. Срок службы — календарная продолжительность от начала эксплуатации объекта или от ее возобновления после ремонта определенного вида до перехода в предельное состояние.

Различают идеальную, базовую и эксплуатационную надежность. Идеальная — это максимально возможная надежность, достигаемая путем создания совершенной конструкции объекта при абсолютно точном учете всех условий изготовления и эксплуатации. Базовая — это надежность, фактически достигаемая при проектировании, конструировании, изготовлении и монтаже объекта. Эксплуатационная — действительная надежность объекта в процессе его эксплуатации, обусловленная как качеством проектирования, конструирования, изготовления и монтажа объекта, так и условиями его эксплуатации, технического обслуживания и ремонта.

Значение каждого показателя надежности должно быть согласовано с соотношениями паспортных и фактических данных машины — режимом ее загрузки и условиями работы. Очевидно, что при недогрузке и перегрузке машины, при меньшей или большей скорости ее движения показатели надежности будут различными. Это очень важное обстоятельство необходимо принимать во внимание при анализе тех или иных абсолютных значений показателей, полученных на основе обработки статистических данных.

3.3 Эксплуатация и ремонт конусной дробилки.

Нормальная работа дробилки крупного дробления может быть обеспечена только хорошей настройкой сопряженных узлов и деталей. Регулировка проверяется вращением привода вручную, при этом эксцентрик и приводной вал легко вращаются, а дробящий конус остается неподвижным. При работе дробилки без нагрузки вращение конуса относительно собственной оси должно быть в пределах не более 3−4 об/мин. Масло на сливе должно оставаться чистым без стальной, бронзовой или баббитовой стружки и иметь температуру не выше 50 °C.

Перед пуском конусной дробилки необходимо включить системы жидкой и густой смазки, убедиться в их нормальной работе, проверить температуру масла, которая должна быть не ниже +25°С, затем проверить исправность и показания других приборов и, только убедившись в нормальной работе системы смазки, можно включать дробилку.

Загрузка дробилки горной массой начинается после работы ее вхолостую в течение 2−3 мин.

При запуске дробильного комплекса последним включается питатель руды.

Верхний подвес подвижного конуса.

Узел подвеса дробящего конуса является весьма ответственным устройством и представляет собой своеобразный подшипник, в котором рабочие поверхности одновременно катятся и скользят между собой.

Важным условием нормальной эксплуатации дробилки является надежная работа узла подвеса подвижного конуса, которая возможна при правильной его сборке и эксплуатации.

На рисунке 7 показан узел подвеса подвижного конуса дробилки ККД-1500/180. Трущиеся детали 4, 5, 7, 8, 9 и 11 узла подвеса в условиях обогатительной фабрики сделать и заменить практически невозможно, поэтому они должны быть изготовлены из высококачественной стали марки 9X2 или ШХ15СГМ и термически обработаны до твердости HRC 48--53. Рабочие поверхности отшлифованы.

Непараллельность и коробление базовых поверхностей допускаются, не более 0,05 мм.

Проворачивание втулок 5, 9 и шайбы 8 во время работы совершенно недопустимо; если такое явление замечено, то дробилку следует немедленно остановить на ремонт и заменить весь узел подвеса подвижного конуса.

Осмотр и очистку с промывкой деталей подвесного устройства полезно производить не только во время плановых ремонтов, но и при каждом подходящем случае, так как пылеуплотнение этого узла весьма ненадежно.

Надежность пылеуплотнения можно повысить, обработав на станке сопрягаемые поверхности колпака и ступицы траверсы (материал колпака -- стальная отливка марки 35Л).

В колпаке часто появляются сквозные трещины, заваривать которые не рекомендуется. При появлении их колпак следует заменить.

Разрезная гайка 11 (рисунок 7) должна быть обязательно закреплена шпонкой — в противном случае возможно самоотвинчивание гайки, приводящее к увеличению ширины разгрузочной щели.

1-отжимной болт; 2-винт; 3,4-шайбы; 5-неподвижная втулка; 6-подвод смазки; 7-конусная втулка; 8-шайба; 9-внутренняя нижняя втулка; 10-обойма; 11-разрезная гайка; 12-клиновая шпонка

Рис. 7 Подвес подвижного конуса дробилки ККД-1500/180

В процессе работы верхний подвес подвижного конуса воспринимает горизонтальную и вертикальную составляющие усилия дробления.

Особенно большие усилия возникают в момент попадания в дробилку металлических предметов или других недробимых тел.

Эти усилия передаются на траверсу, вследствие чего в ней могут появиться трещины, через которые попадает пыль к трущимся поверхностям.

На рисунке 8 показана траверса, у которой появились трещины в теле центрального стакана в результате попадания в дробилку звена гусеницы от экскаватора ЭКГ-4, 6.

Рис. 8 Трещины в теле центрального стакана траверсы дробилки ККД-1500/180

Верхний подвес подвижного конуса дробилок с гидравлическим регулированием щели отличается от обычного подвеса тем, что в нем поставлена специальная распорная втулка (рисунок 9). При помощи этой втулки детали верхнего подвеса опираются на главный вал. При обычном подвешивании подвижного конуса на траверсе, когда гидравлическая опора бездействует, распорная втулка не ставится, а выступы обоймы вводятся в пазы, имеющиеся на втулке траверсы. Кроме этого, у верхнего подвеса подвижного конуса дробилок с гидравлическим регулированием щели предусматривается установка внутренней подвижной втулки между главным валом и конусной втулкой. У дробилок последнего выпуска бронзовая втулка 7 ставится свободно. Зазор между втулкой и главным валом должен быть в пределах 0,41--0,61 мм.

Появление «скрипа» в узле подвеса указывает на недостаточное количество смазки, повреждение поверхности деталей или на изменение установочных монтажных размеров. Выявленные нарушения должны быть немедленно устранены.

Регулировка разгрузочной щели. В верхнем подвесе подвижного конуса расположен механизм регулирования разгрузочной щели. Главной его деталью является разрезная гайка (см. рисунок 9). На практике разгрузочную щель всегда приходится уменьшать, так как щель увеличивается по мере износа футеровки как подвижного, так и неподвижного конусов. Осуществляется это подъемом подвижного конуса.

Процесс регулирования ширины разгрузочной щели в сторону уменьшения производится в следующей последовательности:

снимают колпак (см. рисунок 9) и все смазываемое пространство хорошо закрывают чистыми тряпками, чтобы в узел подвески не попала грязь;

в верхний торец главного вала ввертывают рым-болт 15 (рисунок 10) на всю глубину нарезки;

строповка конуса производится одним тросом соответствующего диаметра, после чего конус приподнимают краном вверх с запасом (на 8--10 мм) против необходимой по расчету высоты подъема. При расчете высоты подъема конуса необходимо учитывать, что броня конуса большинства дробилок имеет уклон образующей, равный 1: 6, поэтому каждые 6 мм подъема конуса уменьшают ширину щели на 1 мм.

С помощью отжимных болтов (см. рисунке 9) обойму, охватывающую гайку, осаживают вниз, затем выбивают клиновую шпонку, удерживающую гайку от произвольного повертывания во время работы дробилки. После этого специальным ключом, полученным с дробилкой, завертывают разрезную гайку.

Обычно за один оборот разрезной гайки подвижный конус поднимается на 20 мм, а ширина разгрузочной щели уменьшается на 3,3 мм. После затяжки гайки подвижный конус опускают на место, окончательно проверяют ширину разгрузочной щели и забивают клиновую шпонку.

1 — колпак; 2 — клиновая шпонка; 3 — отжимной болт: 4 — разрезная гайка; 5 — обойма; 6 — распорная втулка; 7 — внутренняя подвижная втулка; 8 — конусная втулка; 9 — неподвижная втулка; 10 — подвод сказки; 11 — шайба; 12- подвеска траверсы

Рис. 9 Подвес подвижного конуса дробилки КРД-1500/180

Конструктивно предусмотрено, чтобы при всех новых деталях совпадение уровней по высоте гайки и главного вала соответствовало бы номинальному размеру разгрузочной щели.

После того как щель отрегулирована, все соединения восстанавливаются в обратной последовательности. На последнем этапе протирают поверхности деталей от возможного загрязнения и после этого с помощью станции подают густую смазку до тех пор, пока мазь не покажется между рабочими поверхностями деталей верхнего подвеса. Последним ставят на место колпак.

Подвижный конус. Подвижный конус (см. рисунок 10) состоит из: вала 1, корпуса конуса 5, футеровки конуса (6, 9, 10), пылеуплотнения (3, 7, 8). При нормальной работе главный вал совершает незначительные качания в разные стороны и вращается со скоростью, не превышающей 2 об/мин.

Наиболее быстро изнашиваются нижняя футеровка конуса и резиновый рукав 2.

1-вал; 2-рукав; 3-крышка пылеуплотнения; 4-болт М24×90; 5-корпус конуса; 6-нижнее кольцо брони; 7-сферическая шайба; 8-сферическое кольцо; 9-среднее кольцо брони; 10-верхнее кольцо брони; 11-конусная втулка; 12-обойма; 13-разрезная гайка; 14-шпонка; 15-рым-болт; 16-цинковая заливка; 22-патрубок пылеуплотнення; 17-гайка

Рис. 10 Подвижный конус дробилки ККД-1500/180 и его строповка в горизонтальном положении

Во время работы необходимо следить за натяжкой гайки 17, так как ослабление ее способствует быстрому разрушению (выкрошиванию) цинковой заливки и в связи с этим поломке деталей. Ослабление гайки 17 можно легко заметить по звуку: слышен глухой металлический звук на холостом ходу и сильные удары при дроблении материала.

На рисунке 11 показаны различные способы крепления футеровки подвижного конуса дробилок крупного дробления.

Стопорные болты должны быть соединены между собой проволокой диаметром не менее 2 мм.

Для того чтобы стопорное кольцо не вращалось вместе с гайкой, на внутренней стороне его имеются зубцы А, которые входят в пазы, имеющиеся на валу конуса. Для повышения надежности работы конуса экспериментируется крепление футеровки двумя гайками с различным направлением резьбы.

Вал подвижного конуса является весьма важной деталью и поэтому должен изготовляться из высококачественной стали, обычно его делают из стали 40. Обработку необходимо делать аккуратно, выполняя необходимые галтели в местах изменения сечений.

Кольцевые задиры не допускаются. Металл вала должен быть подвергнут на заводе инструментальной проверке. Обнаруженные раковины, трещины или шлаковые включения являются основанием для выбраковки.

Вал подвижного конуса испытывает колоссальную нагрузку, переменную по знаку, и ломается, как правило, от усилий, возникающих в дробилке при попадании недробимых тел.

а — у дробилок первых выпусков; б — у дробилок последних выпусков; 1-гайка; 2-войлочное уплотнение; 3-стопорное кольцо; 4-монтажное отверстие; 5-болт; 6-заливка цинковым сплавом; 7-футеровка конуса; 8-корпус конуса; 9-вал конуса

Рис. 11 Способы крепления футеровки подвижного конуса

Корпус дробилки. Его изготовляют из углеродистого стального литья. Вес корпуса в сборе с траверсой и футеровкой составляет около 75% веса дробилки. Траверсу дробилок чаще всего изготовляют съемной с болтовым присоединением к станине. Корпус крупных дробилок (В> 900 мм) по условиям транспортабельности и технологии литья собирают из четырех частей: станины, верхнего и нижнего колец средней части корпуса (неподвижный конус) и верхнего кольца с траверсой.

Соединения деталей станины состоят из конусных заточек глубиной до 120 мм и плоских фланцев, соединяемых точеными болтами. Для более плотного соединения частей станины соединительные болты перед установкой нагревают до 100--120°С и плотно затягивают. При охлаждении болтов происходит их линейное самопроизвольное сжатие, чем и обеспечивается повышение плотности соединения фланцев соединяемых частей корпуса.

Изготовление конических заточек является весьма трудоемкой операцией, но зато они обеспечивают наиболее надежное, точное и плотное сопряжение частей. Благодаря наличию заточек части станины строго центрируются и легко воспринимают горизонтальные усилия при дроблении. Заточки выполняют со свободными допусками.

Для обеспечения монолитности частей корпуса дробилок ККД-1200 и ККД-1500 центрирующие штифты должны быть поставлены в гнезда согласно заводской маркировке. Средняя часть корпуса должна устанавливаться с проверкой на горизонтальность верхней плоскости в соответствии с допуском 0,1 мм на 1 м длины этой плоскости.

При правильной эксплуатации корпус служит 25--30 лет. Основные причины преждевременного износа корпуса: истирание нефутерованных стенок потоком руды, выходящим из дробилки; попадание в дробилку металлических предметов или других недробимых тел.

Станина быстрее других частей корпуса выходит из строя. На рисунке 11 показана станина дробилки ККД-1500/180, получившая повреждение в результате попадания в дробилку звена гусеницы от экскаватора ЭКГ-4,6.

Рис. 12 Станина дробилки ККД-1500/180

Из-за возникших перенапряжений стенка стальной станины толщиной 120 мм рядом с ребром жесткости (рисунке 13) лопнула в двух местах, причем одновременно с изломом вертикального вала по сечению диаметром 1060 мм и траверсы.

Ремонт станины проводили без снятия ее с фундамента засверловкой трещин на всю толщину стенки и приваркой к станине специально изготовленной крестообразной балки на месте образования трещины.

Ремонтные работы вели по технологии, разработанной с участием работников Уральского завода тяжелого машиностроения.

Место установки всех ребер балки прочности размечали на станине. Поверхность станины зачищалась зубилом для более плотного прилегания свариваемых деталей. Местные неприлегания не превышали 3 мм. Сварка производилась электродами диаметром 6 мм при силе тока 200--220 а.

1-внутренняя сторона станины; 2-выход трещины на внутреннюю поверхность станины; 3-наружная сторона станины; 4-выход трещины на наружную поверхность станины; 5-выход трещины на внутреннюю поверхность станины

Рис. 13 Характеристика трещин станины дробилки ККД-1500/180

Привод. Передача вращения эксцентрику у конусных дробилок крупного дробления осуществляется посредством одного (ККД-500/75, ККД-900/140, ККД с гидравлическим регулированием разгрузочной щели и все редукционные дробилки) или двух (ККД-1200/150 и ККД-1500Б и ККД-1500А) приводных валов. На рисунке 14 показан привод конусной дробилки ККД-1500Б. Детали приводных валов взаимозаменяемые. Приводные валы укладывают на подшипниках скольжения, которые изготовляют из бронзы марки Бр. ОС8−12.

При токарной обработке цилиндрических поверхностей неконцентричность наружной поверхности относительно оси вкладыша не должна быть более 0,05 мм.

Область давления шейки вала на подшипник не должна превышать 120°. Если выработка на вкладыше достигла этого угла, наступает предел нарушения режима жидкостного трения, так как условия для образования масляного клина постепенно начинают ухудшаться и при дальнейшей работе наступит момент сухого трения.

ПоказатьСвернуть
Заполнить форму текущей работой