Вольфрамовое месторождение Забайкальского края

Тип работы:
Курсовая
Предмет:
Геология


Узнать стоимость

Детальная информация о работе

Выдержка из работы

КУРСОВАЯ РАБОТА

Вольфрамовое месторождение Забайкальского края

2009 г.

СОДЕРЖАНИЕ

1. Введение

2. Геологическая характеристика месторождения

3. Анализ работы действующей обогатительной фабрики

3.1 Подготовка руды

3.2 Отделение измельчения

3.3 Узел гидравлической классификации

3.4 Концентрация на винтовых сепараторах и концентрационны столах

3.5 Преддоводочный цикл

3.6 Доводка чернового вольфрамового концентрата

4. Опробование и контроль технологического процесса

5. Характеристика отходов производства

6. Энерго-, водо- и теплоснабжение

7. Требования безопасности

Приложение

1. Введение

Спокойниннское вольфрамовое месторождение находится в Агинском Бурятском Автономном округе Забайкальского края. От окружного центра (п. Агинское) месторождение находится в 23 км, от города Читы 160 км к северо-западу. Ближайшая железнодорожная станция Могойтуй Забайкальской железной дороги расположена на расстоянии около 40 км к востоку от месторождения. Районный центр п. Агинское с городом Читой и с железнодорожной станцией Могойтуй связан автомобильной дорогой. Основной водной артерией в районе является река Ага, протекающая в 12 км севернее Спокойнинского месторождения.

Поточность технологического процесса предопределяет этажное расположение в главном корпусе. В состав фабрики входит:

1. Отделение дробления.

2. Отделение измельчения (отм. 22,0м).

3. Узел гидравлической классификации (отм. 31,0;35,0м).

4. Отделение концентрации на столах (отм. 17,8;25,0м).

5. Отделение насосного хозяйства (отм. 8,0м).

Вышеперечисленные отделения и узлы входят в состав главного корпуса обогатительной фабрики.

Доводка черновых концентратов осуществляется в доводочном отделении фабрики, примыкающим к главному корпусу.

2. Геологическая характеристика месторождения

Вольфрамовая руда Спокойнинского месторождения представлена слюдисто-кварцевым грейзеном и грейнезированными гранитами, которые секутся кварцевыми жилами с вольфрамитовой минерализацией.

На месторождении выделяется два типа руд:

1. Кварцевые жилы с вольфрамовым оруденением со средним содержанием металла 0,18%.

2. Мелко и среднезернистые грейзены и грейзенированные граниты со средним содержанием металла 0,22%

Первый тип на месторождении занимает весьма незначительный удельный вес.

Руда состоит в основном из различной степени грейзенированных гранитов, характеризующихся мелко и мелкозернистым сложением и светлой окраской. Характеризуется значительной крепостью и сравнительно трудной измельчаемостью.

Главными минералами грезенированных пород являются: кварц (49,6%), полевые шпаты (29,8%), слюды (19,8%). В подчиненных количествах присутствует гранит, апатит, турмалин, топаз, менее 1%, в незначительных количествах — биотит, эпидот, рутил.

Основными рудными минералами являются вольфрамит, берилл, висмутит.

Неосновные рудные минералы: пирит, касситерит, шеелит, пирротин, халькопирит, молибдений, сфалерит, галенит, циркон.

Вольфрамит: один и наиболее распространенных минералов месторождения. Он встречается в грейзенированных гранитах, слюдистых и кварц-полевошпатовых жилах. В месторождении намечается по меньшей мере три генерации вольфрамита.

Первая генерация представлена мелкокристаллическим (0,05−0,03 мм реже до 1−2мм) различной формы, вольфрамитом.

Вторая представлена вольфрамитом в виде отдельных кристаллов зерен размером от 0,05 до 2−3мм, встречается в грейзенированных и альбитизированных гранитах.

Третья генерация прослежена в крупных и мелких кварцевых жилах. Скопление кристаллов достигает 10−15см в длину.

Цвет вольфрамита — черный, иногда со слегка сероватым и буроватым оттенком. Блеск на гранях свежих кристаллов не подвергшихся выветриванию, металловидный в изломе на плоскостях спайности очень сильный, алмазный, на гранях кристаллов характерна продольная штриховатость.

Вольфрамит весьма хрупкий материал. Спайность совершенная. Удельный вес от 6,77 до 7,26 г/м3.

Берилл является вторым после вольфрамита промышленно важным минералом месторождения. Он довольно широко распространен в рудах месторождения и по характеру распространении является довольно равномерным.

Концентрируется берилл в альбитизированных и грейзенированных участках месторождения, меньше в кварцевых жилах, а в самых больших концентрациях его можно видеть в кварц-полевошпатовых жилах.

Берилл представлен мелкокристаллической разностью, образуя отдельные зерна. Иногда образует гнездовые скопления. В этих случаях кристалл берилла достигает 3си в поперечнике.

Основная масса берилла представлена мелко и тонко-вкрапленной разновидностью (0,1−0,06мм), что должно отрицательно сказаться на процессе обогащения. Берилл в основном бесцветен, но встречаются разновидности: бледно-желтые, зеленоватые, блеск слабый, стеклянный. Спаянность практически отсутствует, излом раковистый или неровный, хрупок. Удельный вес — 2,7гсм3.

Висмут представлен самородным висмутом, висмутином (базовисмутит), руссенитом. Все висмутовые минералы находятся в тесной ассоциации со свинцом, самородной медью, сульфитами, а также с кварцем, вольфрамитом, топазом, мусковитом и др.

Самородный висмут является очень редким минералом месторождения. Он встречается в вольфрамово-висмутовом продукте. Цвет зерен — темно-серый в разрезе серебряно-белый с желтым оттенком. Блеск металлический, сильный.

Висмутин в зоне окисления месторождения как первичный минерал сохранился в очень незначительном количестве. Грани призматической зоны, обычно покрыты тонкой продольной штриховкой.

Цвет кристаллов в изломе стально-серый, на поверхности свинцово-серый с буроватым и желтоватым оттенком и изредка пестрой радужной побежалостью. Блеск металлический от сильного до тусклого. Спайность совершенная, хрупок.

Висмут (базовисмут) является самым распространенным минералом из всех минералов висмута; представляет собой типичный минерал окисления.

Главная масса висмута встречается в небольших пустотах вместе с кварцем, мусковитом, самородным висмутами, вольфрамом.

Окраска: буровато-желтая, серая, зеленовато-серая, серовато-зеленая, сине-голубая (от примесей меди), темно-серая. Цвет порошка белый или кремовый. Блеск матовый и восковый, иногда с перламутровым отливом. Удельный вес — 7г/см3, твердость — 3.

Мусковит — является наиболее типоморфным минералом третьим после кварца и полевого шпата минералом. Среднее содержание мусковита составляет — 20%. Размеры листочков мусковита колеблются в пределах от 0,1 до 2 мм. Мусковит как в кварцевых жилах, так и в грейзенированных гранитах располагается в виде единичных листочков или образует скопления неправильной формы. Часто мусковит встречается в трещинах кварца, полевого шпата, гранита.

Цвет минерала желтовато-белый, зеленовато-серый, серебристо-белый.

Перерабатываемая руда характеризуется следующими физическими свойствами:

— влажность — 0,5%;

— коэффициент крепости по шкале Протодьякова — 16−18;

— удельный вес — 2,7 г/см3;

— насыпной вес — 1,57 г/см3;

— крупность руды — 0−800 мм;

Химический и минеральный составы пробы руды Спокойнинского месторождения приведены в табл. 2.1. и 2.2.

Таблица 2.1 Химический состав руды

Элементы

Содержание, %

Элементы

Содержание, %

SiO2

76,20

K2O

2,40

Al2O3

13,77

TiO2

0,09

Fe2O3

1,10

P2O5

0,07

FeO

0,50

MnO

0,01

CaO

0,35

Sn

0,1

MgO

0,50

Bi

0,005

Na2O

1,97

WO3

0,192

Таблица 2.2 Минералогический состав руды

Минералы

Содержание, %

Минералы

Содержание, %

Кварц

61,5

Сульфиды

0,01

Полевые шпаты

13,0

Вольфрамит

0,2

Мусковит

25,0

Висмутит, русселит

0,01

Апатит

0,2

Касситерит

0,034

Флюарит, топаз

0,2

Гидооксилы

Цирконий, топаз

34

Железа

0,2

3. Анализ работы действующей обогатительной фабрики

3.1 Подготовка руды

На обогатительную фабрику № 2 руда подается из горного цеха автосамосвалами БелАЗ г/п 42−45т.

Руда подвергается взвешиванию посредством подсчета количества рейсов и визуально по загруженности, после чего направляются в исходный бункер емкостью (700т) 500 т. Дробильного отделения обогатительной фабрики № 2.

Крупность руды с карьера 600−800мм. Подача руды в технологический процесс осуществляется пластинчатым питателем марки (П — 18−90) I — 18−90.

Дробление руды осуществляется в три стадии (рис 3. 1).

Предусмотрен вариант

/

Рисунок 3.1. — Схема дробления руды

В первой стадии крупного дробления установлена щековая дробилка ЩДП 1200*1500 с разгрузочной щелью 150 мм. Степень дробления первой стадии равна 4. После крупного дробления руда крупностью 200 мм посредством ленточного конвейера направляется в конусную дробилку среднего дробления КСД 1750, имеющую разгрузочную щель 30−35мм. Степень дробления второй стадии равна 2,86.

После среднего дробления материал крупностью 70 мм по конвейеру поступает в конусную дробилку мелкого дробления КМД — 2200 с разгрузочной щелью 6 мм. Степень дробления третьей стадии составляет 4,37. Руда дробилки мелкого дробления крупностью 20 мм конвейером подается в бункер дробленой руды или на склад дробленой руды для ОФ № 1.

Общая степень дробления равна 50. Техническая характеристика дробилок и основные технологические показатели отделения дробления в таблице 3. 1,3.2.

Таблица 3.1 Техническая характеристика дробилок

№ п/п

Технологические параметры

Марка дробилок

ЩДП

1200×1500

КСД-1750

КМД-

2200Т

1

Размеры (ширина) приемной щели, мм

1200*1500

250

140

2

Ширина разгрузочной щели, мм

150/110

25−60

5−15

3

Максимальный размер куска в питании, мм

1000

200

110

4

Диаметр основания дробящего конуса, мм

-

1750

2200

5

Производительность, трас

280

160−300

80−140

6

Электродвигатель; тип, мощность, квт

А-105-

3−160

А-104−8-180

А-13−52-

12−250

7

Срок службы футеровки, месяц

6−7

8−10

8−10

8

Завод-изготовитель

Волгоцем-маш

УЗТМ

Уралмаш — завод

Таблица 3. 2

Основные технологические показатели дробильного отделения

Наименование операции

Крупность материала

Размер разгруз. щели, мм

Удельная производительность

Размер ячейки сита, мм

Поступа-ет

Выходит

Крупное дробление

0−800

0−200

150

-

Среднее дробление

0−200

0−70

35

-

Мелкое дробление

0−70

0−16

6

-

Предварительное грохочение

16

20

Поверочное грохочение

30

20

3.2 Отделение измельчения

В соответствии с проектом института «Гиредмет» измельчение руды предусмотрено в три стадии до крупности -2, -0,5 и -0,2 мм. Дробленая руда, ситовая характеристика, которая приведена в таблице 4,3., из параболического бункера, ленточными конвейерами поступает на предварительное грохочение (грохот ГИТ-52), где минуя 1 стадию измельчения выделяется материал крупностью -2мм, +2мм грохота ГИТ-52 подается на измельчение в стержневую мельницу МСУ — 2700*3600 с рабочим объемом барабана 18 м3.

Таблица 3.3 Ситовая характеристика дробленой руды

Класс крупности, мм

Выход, %

Класс крупности, мм

Выход, %

+20,0

0,6

-0,5 +0,2

10,7

-20 +5,0

38,0

-0,2 +0,1

5,0

-5,0 +2,0

13,2

-0,1 +0,044

6,1

-2,0 +1,0

18,9

-0,044

1,6

-1,0 +0,5

5,9

Итого

100,0

Плотность слива мельницы поддерживается на уровне 50−55%, содержание готового класса в сливе (-2мм) до 90%. Разгрузка стержневой мельницы подвергается поверочному грохочению на грохоте ГИЛ-32. Выделенный на грохоте материал -2мм насосом НПБР 250 128 направляется на 1 стадию обогащения, началом которой является 1 стадия гидравлической классификации (ч/Кл № = № 1−4). Надрешетный продукт — (+2мм) ленточным конвейером возвращается в стержневую мельницу и является ее циркуляционной нагрузкой. Величина циркуляционной нагрузки составляет 80−100% от исходного питания.

Питанием 2 стадии измельчения являются хвосты винтовых сепараторов концентрационных столов 1 стадии обогащения хвосты столов 1 стадии обогащения хвосты столов 2 стадии, которые направляются песковым насосом на предварительное обезвоживание в конус Новикова. Слив конуса направляется в обезвоживающий конус перед шламовым узлом. Пески конуса Новикова направляются на измельчение в шаровой мельнице 2 стадии МШР 3200+3100 с разгрузкой через решетку. Рабочий объем мельницы 22 м3. Плотность слива мельницы поддерживается на уровне 60−65%, выход готового класса в сливе мельницы (-0,5мм) -70−80%.

Измельченный материал самотеком разгружается в зумпф, откуда песковым насосом НПБР 250/28 № 3−3Р направляется на стадию обогащения, началом которой является 2 стадия гидравлической классификации (ч/кл № 5−8).

Третья стадия измельчения представлена мельницей МШР 3200×3100 с разгрузкой через решётку. Измельчение осуществляется до крупности -0,2 мм, выход этого класса крупности в сливе мельницы -70−80%, плотность слива 60−65%. Питанием третьей стадии измельчения являются промпродукты концентрированных столов 2 стадии отм. 25,0 м., хвосты винтовых сепараторов отм. 25,0 м. и 17,8 м., промпродукты концентрированных столов отм. 17,8 м., которые засосом 312 направляются на предварительное обезвоживание в спиральный классификатор 2КСП-20.

Слив спирального классификатора, объединяясь со сливами гидравлической классификации I, II, III стадии направляются на шламовый узел, а пески спирального классификатора на измельчение в шаровую мельницу III стадии, измельченный продукт мельницы разгружается в зумпф и затем песковым насосом НПБР 160/120 направляется на III стадию обогащения — в гидравлические классификаторы III стадии № 9, 10.

В таблицах № 3. 4, 3. 5, 3.6 приведены технические характеристики основного оборудования измельчительного отделения, режимная карта и показатели измельчения по стадиям.

Таблица 3.4 Технические характеристики основного оборудования измельчительного отделения

Наименование параметров

Мельница МСЦ 2,7×3,6 № 1

Мельница МШР 3,2×3,1 № 2,3

Спиральный классификатор 2КСП-20

Размер барабана, корыто, мм

длина

диаметр

3600

2700

3200

3100

10 100

-

Диаметр спирали

-

-

2000

Рабочий объем, м3

18

22

-

Электродвигатель: тип

ДС-213−34−32

АО-73−1216

Мощность, кВт

400

630

6,5

Число оборотов, об/мин

475−960

Число оборотов, об/мин

спирали

барабана

-

16,0

-

20,0

6,8

-

Мелющая среда

стержни

шары

-

Масса мелющей среды, т

20,0

30,0

-

Диаметр догружаемой мелющей среды, мм

100,0

80,0-IIстадия

40,0−60,0-

IIIстадия

Срок службы футеровки, месяц

6−8

6−8

3−6

Завод изготовитель

УЗТМ

УЗТМ

УЗТМ

Таблица 3.5 Режимная карта отделения измельчения

Наименование параметров

Стадии измельчения

I

II

III

Тип мельницы

МСЦ

2700×3600

МШР

3200×3600

МШР

3200×3100

Максимальная крупность

питания мельницы, мм

20,0

2,0

0,5

Плотность слива разгрузки мельницы, % твердого

50−55

60−65

60−65

Расход измельчающей среды, кг/т руды

0,3

0,7

0,7

Расход догрузки мелющих тел

7 стержней

1раз в 3 суток

2,5тн.

1 раз в 4 суток

2,5тн.

1раз в 4 суток

Выход готового класса в сливе мельницы, %

-2 мм 60−90%

-0,5 мм 70−80%

-0,2 мм 70−80%

Таблица 3.6 Показатели измельчения по стадиям

Крупность классов, мм

I стадия измельчения

II стадия измельчения

III стадия измельчения

Разгрузка стержневой мельницы № 1

Надрешетный продукт грохота (циркуляция)

Подрешетный продукт грохота (питание 1 стадии)

Питание шаровой мельницы № 2 — пески конуса

Разгрузка мельницы (питание 2 стадии)

Питание шаровой мельницы № 3 — пески классификатора

Разгрузка мельницы (питание 3 стадии)

+0,2−2,0

12,7

34,1

26,0

5,7

-

-

-

+0,5

36,2

56,7

27,4

42,9

10,3

18,5

5,4

-0,5+0,2

17,2

6,3

22,4

29,6

30,6

36,1

30,6

-0,2+0,1

16,4

0,6

20,8

13,2

19,2

20,0

23,0

-0,1+0,074

13,8

1,7

12,9

8,1

30,7

23,8

29,8

-0,074+0,044

2,4

0,3

6,9

-0,044

1,3

0,3

7,0

0,5

9,2

1,6

11,2

Итого:

100,0

100,0

100,0

100,0

100,0

100,0

100,0

3.3 Узел гидравлической классификации

Для эффективного обогащения материала на концентрационных столах
предусмотрена серия шестикамерных гидравлических классификаторов марки КГ-6А, в которых происходит разделение материала на узкие фракции и выделяется слив, направляемый в шламовый узел. Узел гидравлической классификации в главном корпусе размещен на отм. 35,0 м. (питание гидроклассификаторов) и на отм. 31,0 м. (разгрузка камерных продуктов). Технологическая компоновка гидроклассификаторов осуществлена следующим образом:

4 гидроклассификатора на 1 стадии обогащения

4 гидроклассификатора на 2 стадии обогащения

2 гидроклассификатора на 3 стадии обогащения

Измельченный в стержневой мельнице № 1 материал насосом № 2 подается з пульподелитель, расположенный на отм. 37,0 м., откуда самотеком равномерно распределяется на четыре гидравлических классификатора первой стадии обогащения. Поток материала, исходящего из верхней части пульподелителя, за определенный интервал времени (12,20 минут) пересекает нож автоматического пробоотборника АП-1, обеспечивая среднесменный отбор проб исходящей руды.

Гидравлический классификатор КГ-6А представляет собой классификатор стесненного падения и предназначен для разделения зерен крупностью -2,5 мм на узкие по крупности классы по скорости осаждения в жидкой среде. Гидроклассификатор состоит из корпуса, который имеет шесть классификационных и шесть выходных камер. На корпусе гидроклассификатора установлен коллектор восходящей воды, откуда исходят резиновые шланги в каждую классификационную камеру для создания водяного подпора. Расход воды регулируется краном и фиксируется ротаметрами. Основные технические данные классификатора КГ-6А приведены в таблице 3.7.

В гидроклассификаторах 1 стадии материал подвергается разделению на следующие классы крупности: -2+1,6; -1,6+0,8; -0,8+0,5; -0,5+0,2; -0,2+0,1; -0,1+0,074. (с 1 по 6 камеры соответственно).

Слив гидроклассификаторов направляется в шламовый узел. Материал 1−3 камеры направлен на винтовые сепараторы ВС-1500, 4,5,6 камеры на концентрационные столы 1 стадии обогащения. С целью выдерживания плотности питания на винтовые сепараторы и концентрационные столы на уровне 25−30% в разгрузочные приемники гидроклассификаторов подается смывная вода, расход которой регулируется визуально.

Питанием 2 стадии гидроклассификаторов является продукт разгрузки шаровой мельницы № 2, который насосом № 3 подается на отм. 37,0 м. в пульподелитель, равномерно распределяющий материал в приемные коробки гидроклассификатора. Материал в гидроклассификаторах 2 стадии классифицируется на следующие классы крупности, мм: +0,5; -0,5+0,3; -0,3+0,2; -0,2+0,15; -0,15+0,1; -0,1+0,074 мм и затем, аналогично 1 стадии обогащения 1−3 спигот разгружается на винтовые сепараторы, 4,5,6 спиготы на концентрационные столы 2 стадии.

Таблица 3.7 Основные технические данные классификатора КГ-6А

№ п/п

Наименование показателей

Норма

1

Рабочий агент

промывающая вода

2

Давление воды, кг/см2

на восходящие потоки

на управление

0,6+0,1

1,0+0,1

3

Расход воды на управление м3/час

0,7

4

Расход воды на классификацию, м3

2,5+4,0

5

Регулирование выпуска

непрерывное

6

Стабилизация плотности, %

±3,0

7

Крупность материала, мм

-2,5+0

8

Производительность по питанию твердого, т/час, не более

40

9

Количество камер

6

10

Габаритные размеры, мм не более длина

ширина

высота

5500

2300

3700

11

Масса, кг, не более

4900

Третья стадия гидроклассификации представлена двумя гидравлическими классификаторами КГ-6А. Питанием стадии является измельченный до 0,2 мм материал разгрузки шаровой мельницы № 3, который насосом № 15 подается на отм. 37,0 м. в пульподелитель и затем в приёмные коробки гидроклассификаторов.

Классы крупности материала разгрузки гидроклассификаторов следующие: 1 и 2 камеры — +0,15 мм; 3 и 4 камеры — -0,15+0,074 мм; 5 и 6 камеры — -0,074 +0,044 мм.

Материал разгрузки каждой камеры обогащается на концентрационных столах. Режимная карта гидравлических классификаторов приведена в таблице 3.8.

Таблица 3.8 Режимная карта работы гидравлических классификаторов

Стадия обогащения, номера гидроклассификаторов

Продукты гидравлической классификации

ПАРАМЕТР

номера винтовых сепараторов, концентрационных столов, на которые поступает продукт

Примечание

крупность, мм

плотностьмм

производительность на камеру

расход воды на классификатор

1 1,2,3,4

1 -камера

2-камера

3 -камера

4-камера

5 -камера

6-камера

-2,0+1,6

-1,6+0,8

-0,8+0,5

-0,5+0,2

-0,2+0,1

-0,1+0,074

30

30

27

25

25

25

7,5

6,3

4,2

2,9

1,2

1,3

17

14,4

9,6

8,8

3,9

3,1

В/С -1500

№ 1,2,3,4,5

№ 13,14,15,16

17,6,19,8

18,22,23,24

содержание

класса —

0,2 мм в

песках 4-ой

камеры до

30%

II 5,6,7,8

1 -камера

2-камера

3 -камера

4-камера

5 -камера

6-камера

+0,5

-0,5+0,3

-0,3+0,2

-0,2+0,15

-0,15+0,10

-0,10+0,0074

35−40

35−40

30−35

30−35

25−30

20

5,40

3,60

3,30

2,90

1,45

1,35

8,8

6,0

4,5

3,8

2,5

В/С -1500-

10,11,12,13,14

37,38,39,40

41,42,43,44

45,46,47,48

содержание

класса -0,2 мм

в песках 4-ой

камеры до

10%

III 9,10

1 -камера

2-камера

3 -камера

4-камера

5 -камера

6-камера

+0,15

+0,15

-0,15+0,074

-0,15+0,074

-0,074+0,044

-0,074+0,044

30−35

30−35

25−30

25−30

20

20

3,54

2,90

2,70

2,70

2,50

2,30

5,2

4,0

3,5

2,8

-

49,50

51,52

53,54,55,56

57,58,59,60

61,62,63,64

65,66,67,68

содержание

класса —

0,1 мм в

песках 4-ой

камеры до

10%

3.4 Концентрация на винтовых сепараторах и концентрационных столах

Винтовой сепаратор представляет собой неподвижный винтообразный желоб с вертикальной осью. Пульпа подается в верхнюю часть желоба и под действием силы тяжести стекает по нему вниз в виде тонкого (6−15мм) слоя. Тяжелые и легкие минералы сосредотачиваются соответственно у внутреннего и наружного бортов сепаратора и разгружаются через специальные приемники. Техническая характеристика винтовых сепараторов представлена в таблице 3.9.

Таблица 3.9 Техническая характеристика винтовых сепараторов

Параметры

СВ2−1000

СВЗ-1500

Диаметр желоба, мм

1000

1500

Число витков

4

3

Число желобов

2

3

Крупность ценного компонента, мм

0,07−2

0,1−2

Содержание твердого в питании, %

15−40

15−40

Расход смывной воды, л/с

0,3−0,6

0,3−0,6

Производительность, т/л

3−8

10−30

Габаритные размеры, мм:

высота

длина

ширина

4200

1050

1100

5810

1600

1600

Масса, кг

692

1875

В первой стадии обогащения на питании установлены винтовые сепараторы СВ2−1500 — 5 штук 1,2,3,4,5 на отметке 25,0 м. На перечистке промпродуктов винтовых сепараторов на отм. 17,8 м. установлены сепаратор марки СВ2−1000 — 4штуки 6,7,8,9. Концентрат сепараторов является грубым концентратом и направляется в 9 насос, а затем на узел предцоводки в гидроклассификатор № 11. Хвосты винтовых сепараторов СВЗ-1500 и СВ2 -1000 направляются на 2 стадию обогащения насосом № 4.

Во второй стадии обогащения установлены на 25,0 м. отметке винтовые сепараторы СВЗ-1500 10,11,12,13,14, промпродукты которых направлены самотеком на перечистку, на винтовые сепараторы марки СВ2−1000 4 штуки, установленных на отм. 17,8 м., 15,16,17,18. Концентраты винтовых сепараторов являются грубым концентратом и насосом № 9 направляются на узел преддоводки в гидравлический классификатор № 11.

На разгрузке 4,5,6 спиготов гидравлических классификаторов 1,2 стадии установлены концентрационные столы марки СКО-22.

Стол концентрационный опорный СКО-22 имеет три расположенные друг над другом деки, каждая площадью 7,5 м. Концентрационный стол работает на принципе разделения 'смеси минеральных зерен по удельным весам в текущей струе воды, при возвратно-поступательном движении деки стола. Возвратно-поступательное движение деки обеспечивает выполнение двух функций:

— разрыхление смеси минеральных зерен;

— непрерывное движение частиц по деке в продольном направлении, причем частицы с большим удельным весом будут двигаться быстрее, приближаясь к концентрационному углу стола.

Питание на концентрационные столы осуществляется через турбинные пульподелители типа ПДТ, которые предназначены для равномерного деления потоков материала плотностью 25−30% на верхнюю, среднюю и нижнюю деки.

В зависимости от крупности и характера обогащаемого материала в схеме предусмотрены концентрационные столы с песковым либо шламовым покрытием.

Техническая характеристика концентрационных столов СКО-22 приведена в таблице 3. 10.

Таблица 3. 10 Техническая характеристика концентрационных столов типа СКО-22

Параметры

Концентрационные столы

СКО-22П

СКО-22Ш

Длина деки, мм

3970

3970

Ширина деки, мм

1876

1876

Число дек, шт.

3

3

Производительность, т/ч

3−9

1−3

Размеры стола, мм

длина

высота

ширина

5830

2512

2370

5830

2512

2370

Ход деки, мм

16−20

10−14

Завод изготовитель

Новосибирский машиностроительный завод «Труд»

На первой стадии установлены концентрационные столы № 13,14,15,16 на 4-х спиготах; № 17,6,19,8 — на 5-х спиготах; 18,22,23,24 на 6-х спиготах; на 2-ой стадии — 37,38,39,40,41,42,43,44,45,46,47,48 соответствено по спиготам. На 3-ей стадии установлены столы на всех спиготах. На разгрузке 1-ых спигот -49,50; 2-х спигот -51,52; 3-х спигот — 53,54,55,56; на 4-х спиготах — 57,58,59,60; на 5-х спиготах — 61,62,63,64; на 6-х спиготах — 65,66,67,68.

Концентрационные столы имеют на выходе три продукта: концентрат, промпродукт, хвосты. Концентраты концентрационных столов 1,2,3 стадий, объединяются и насосом № 9 подаются на узел преддоводки в гидравлический классификатор № 11. Промпродукты концентрационных столов отм. 25,0 м. перечищаются на концентрационных столах отм. 17,8 м. Хвосты 1-ой стадии столов№ 13,14,15,16, и промпродукт и хвосты столов № 72,73 и промпродукты столов № 70,73,74,92 направлены насосом № 12 на 3 стадию обогащения. Хвосты столов 70,74,92 являются отвальными хвостами 1 стадии.

Таким образом, первая стадия обогащения работает в открытом цикле с. выделением следующих продуктов обогащения:

грубый гравитационный концентрат (крупность-2мм), содержанием 5−7% вольфрама- направляется вцикл преддоводки;

хвосты винтовых сепараторов (крупность- 2мм) направляется на 2 стадию обогащения;

хвосты столов № 13,14,15,16, промпродукт и хвосты столов № 72,73; промпродукт столов № 70,73,74,92 (крупность — 0,5мм) направляются на 3 стадию обогащения;

хвосты столов № 70,74,92 (крупность- 0,5мм) направляются в отвал.

Вторая стадия обогащения представлена пятью винтовыми сепараторами марки СВЗ-1500, установленных на первых трех спиготах гидравлических классификаторов № 5,6,7,8 на отм. 25,0 м. и СВ2−1000 — 4 штуки на отм. 17,8 м. работающих на перечистке промпродуктов винтовых сепараторов СВЗ-1500. Хвосты винтовых сепараторов направляются насосом № 12 на 3 стадию обогащения в спиральный классификатор.

Разгрузка 4,5,6-х спигот гидравлических классификаторов 2-ой стадии (5,6,7,8) направляются на концентрационные столы отм. 25,0 м., промпродукты которых перечищаются на концентрационных столах отм. 17,8 м. Хвосты столов № 37,38,39,40 направляются вместе с хвостами винтовых сепараторов насосом № 12 на 3-ю стадию обогащения. Хвосты столов № 41,42,43,44,45,46,47,48 перечищаются на концентрационных столах отм. 17,8 м.

Хвосты стола № 78 и промпродукты перечистных столов № 78,94,79,86,80,99,95 направлены на 3-ю стадию обогащения. Хвосты столов 379,94,86,80,99,95 являются отвальными.

Грубые концентраты всех винтовых сепараторов и концентрационных столов 2-ой стадии обогащения направляются насосом № 9 в цикл преддоводки на гидравлический классификатор № 11.

Из вышеизложенного следует, что 2-я стадия обогащения работает в открытом цикле. После 2-ой стадии обогащения выделяются следующие продукты:

-грубый концентрат (крупность- 0,5мм), содержащий 2−4% трехокиси вольфрама- направляются в цикл преддоводки;

промпродукты столов № 78,94,79,86,80,99,95 направляются на 3-ю стадию обогащения;

хвосты винтовых сепараторов и хвосты стола № 78, 37,38,39,40 (крупность-0,5мм) направляются на 3-ю стадию обогащения;

-хвосты столов № 79,94,86,80,99,95 являются отвальными (крупность- 0,3мм).

Третья стадия обогащения включает в себя 20 концентрационных столов преимущественно в шламовом исполнении.

В результате обогащения на 3-ей стадии выделяются следующие продукты:

грубый концентрат (крупность- 0,2мм), содержащий 1−3% трехокиси вольфрама направляется в цикл преддоводки;

промпродукты столов № 49−55 (крупность-0,2мм) являются циркуляционной нагрузкой 3-ей стадии направлены насосом № 12-на спиральный классификатор;

промпродукты столов № 56- 68 направлены на перечмстку насосом № 7 на концентрационные столы № 97,98;

— хвосты столов 53,68,97,98 являются отвальными, (крупность 0,2мм) и направляются в хвостохранилище.

В таблице 3. 11. приведены технологические регламенты работы концентрационных столов 1−3 стадий обогащения.

Таблица 3. 11 Режимные карты работы концентрационных столов 1−3 стадий обогащения

№ столов

Параметры питания

Режимные параметры

нагрузка на один стол, т/час

крупность питания, мм

плотность питания, %тв.

продольный угол наклона деки, град

поперечны и угол наклона деки, град

частота качаний, мин

амплитуда качаний, мм

I стадия

13−16

2,8

-0,5+0,2

25

-0,2

3,5−4,0

300

14

17,6,19,8

1,45

-0,2+0,1

20−25

0

3,0−3,5

320

10

18,22,23, 24

1,35

-0,1+0,074

20−25

0

2,5−3,0

340

10

II стадия

37,38,39, 40

2,8

-0,2+0,15

20−25

0

3,0−3,5

300

12

41−44

1,45

-0,15+0,1

20−25

0

2,5−3,0

320

10

45−48

1,35

-0,1+0,074

20−25

0

2,5

340

10

III стадия

49−52

3,5

+0,15

25

-0,2

3,0−3,5

280

12

53−60

2,8

-0,15+0,074

20−25

0

2,5−3,0

320

12

61−68

2,3

-0,074+0,044

20−25

0

2,5

340

10

3.5 Преддоводочный цикл

Объединенный с трех стадий грубый концентрат, содержащий 0,8−1,0% трехокиси вольфрама направляется в зумпф и насосом № 9 подается в цикл преддоводки.

Началом преддоводочного цикла является четырехкамерный классификатор типа КГ-4А, в котором происходит разделение материала на следующие классы крупности, мм:

+0,5; -0,5+0,2; -0,2+0,1; -0,1+0,074 мм (с 1 по 4 камеру соответственно).

Слив гидроклассификатора направляется в шламовый узел. Материал разгрузки классификационных камер поступает на однодечные столы СКО-7,5 и трехдечпые столы СКО-22 установленные на отм. 25,0 м. Хвосты и промпродукты этих столов перечищаются на столах преддоводки отм. 17,8 м. Промпродукты и хвосты перечистных столов № 123, 112, 113, 125 направляются насосом № 4 на 2 стадию измельчения; столов 115, 116, 124, 117, 118 направляются насосом № 12 на спиральный классификатор 3-ей стадии обогащения.

Черновой концентрат всех столов узла преддоводки направляется в зумпф насоса № 8, затем в отделение доводки для получения товарного концентрата. Содержание трехокиси вольфрама в черновом концентрате 2−5%. Режимная карта преддоводочного цикла приведена в таблице 3. 12.

3.6 Доводка чернового вольфрамового концентрата

Черновой концентрат главного корпуса подается в доводочное отделение насосами № 8, где происходит рассев материала по классу 0,5 мм и где происходит обогащение концентрата. Режимная карта работы концентрационных столов доводочного отделения представлена в таблице 3. 13.

Таблица 3. 12 Режимная карта преддоводочного цикла

Гидроклассификация

Концентрация

продукты гидравлической классификации (г/кл№ 11)

крупность материала, мм

плотность, %тв

производительность, т/час

номера столов на которые поступает продукт

число качаний, кач/мин

амплитуда качаний, мм

ширина веера, см

1 камера

-2,0+1,0

30,0

3,2

СКО-7,5, СКО-22 102, 103

240

20

10−15

2 камера

-1,0+0,5

25,0

. 2,5

СКО-22, СКО-7,5 110, 106

260.

18

10−12

3 камера

-0,5+0,2

20,0

2,0

СКО-22 СКО-7,5 104, 105

300

16

8−10

4 камера

-0,2+0,074

20,0

2,0

СКО-22 СКО-22 СКО-22 107, 108, 109

320

12

8−10

Слив

-0,074

4,0

0,3

Концентраты всех столов доводочного отделения насосом № 9 (отделения доводки отм 0,0 м.) подаются в обезвоживающий конус, слив которого направляется в пирамидальный отстойник, пески направляются на вакуум-фильтры ЛУ-1,6, которых поступает на сушку в печи ВВП, а фильтрат возвращается в пирамидальный отстойник.

После сушки материал подается на грохот ГВ-0,6, где осуществляется грохочение по классу 0,5 мм. Класс +0,5 мм поступает на измельчение, класс -0,5 мм направляется на барабанный магнитный сепаратор ПБСЦ -63/5, 206С7 для выделения из него аппаратного железа (сильномагнитной фракции), которое удаляется в отвал, а немагнитная фракция сепаратора поступает через элеватор в бункер электромагнитного валкового сепаратора 250-С7.

Немагнитная фракция через элеватор поступает в бункер электромагнитного сепаратора № 1 ЭВС -289 для выделения магнитной и немагнитной фракции. Немагнитная фракция затем направлена на концентрационный стол № 15, где выделяется концентрат, а хвосты стола являются хвостами доводки и насосом № 1 направляются в главный корпус, на 2-ю стадию обогащения.

Магнитная фракция сепаратора № 1 направляется на перечистку в бункер сепаратора № 2, где выделяется два продукта — магнитная фракция — готовый вольфрамовый концентрат (содержанием трехокиси вольфрама 60%). Немагнитная фракция сепаратора № 2 направляется на перечистку в бункер сепаратора № 3 с выделением магнитной фракции — готового концентрата и немагнитной фракции, которая является циркуляционной нагрузкой электромагнитной сепарации и направлена в бункер сепаратора № 1. Магнитная фракция сепаратора № 2 направлена на перечистку на сепаратор № 4 с выделением гранатового продукта, немагнитная фракция является готовым вольфрамовым концентратом. Режимная карта работы электромагнитных сепараторов представлена в таблице 3. 14.

Таблица 3. 13 Режимная карта работы концентрационных столов доводочного отделения

№ стола по схеме цепи аппаратов

Марка стола

Параметры питания

Параметры столов

Исходное питание

крупность, мм

плотность, % тв

максимальная нагрузка (на 1 стол), т/час

продольный угол наклона деки, град

поперечный угол наклона деки, град

частота качаний, мин-1

амплитуда качаний, мм

1,2

СКО-7,5

-0,5+0,35

20−25

0,5−06

-0,1−0,2

3,0−3,5

280

18

1 камера штромаппарата

3,4

СКО-7,5

-0,25+0,074

20−25

0,3−0,4

-0,1−0,2

3,0−3,5

320

12

2 камера штромаппарата

5

СКО-7,5

-0,25+0,074

20−25

0,3−0,4

-0,1−0,2

3,0−3,5

320

12

хвосты столов № 11,12,13

6

СКО-7,5

0,25+0,074

20−25

0,3−0,4

-0,1−0,2

3,0−3,5

320

12

2 спигот штромаппарата (столов 3,4)

7

СКО-7,5

-0,5+0,35

20−25

0,5−0,6

-0,1−0,2

3,0−3,5

320

14

промпродукты столов 1,2,3,4

8

СКО-7,5

-0,5+0,35 —

20−25

0,5−0,6

-0,1−0,2

3,0−3,5

300

14

1 спигот штромаппарата (хв. столов 3,4)

9

СКО-7,5

-0,1+0,074

20−25

0,3−0,4

-0,1−0,2

3,0−3,5

320

12

пром продукт + хвосты 5ст.

10

СКО-7,5

-0,5+0,1

20−25

0,3−0,4

-0,1−0,2

3,0−3,5

320

14

промпродукт 11,12,13ст.

11,12,13

Холмана

-0,1+0,044

15−20

0,1−0,2

0−0,1

2,0−2,5

320

14

Слив спир. классифи-катора

15

СКО-7,5

-0,5+0,074

20−25

0,5−0,6

0,1−0,2

3,0−3,5

320

14

н/м фракция

Таблица 3. 14 Режимная карта электромагнитных сепараторов в доводочном отделении

Обогащаемый материал

Крупность, мм

Тип сепаратора

Скорость вращения барабана, ротора, об/мин

Ток возбудителя, А

Нагрузка т/час

Материал после грохота ГВ-0,6

-0,5

ПБСЦ-63/50 206-СЭ

50−70

до 2,0

Немагнитная фракция ПБСЦ 63/50, 206-СЭ

-0,5

сепаратор валковый № 1 250-СЭ

70

10−12

2,0

Вольфрамовый продукт (магнитная фракция сепаратора № 1)

-0,5

сепаратор валковый № 2 229-СЭ ЭВС-28/9

240

3

0,3

Немагнитная фракция сепаратора № 2

-0,5

сепаратор валковый № 3 229-СЭ ЭВС-28/9

240

5−6

0,3

Магнитная фракция сепаратора № 2

-0,5

сепаратор валковый № 4 229-СЭ ЭВС-28/9

240

1,5

0,3

4. Опробование и контроль технологического процесса

Опробование и контроль за соблюдением технологического режима на фабрике осуществляется работниками ОТК комбината, сменными операторами, МИЛ комбината.

Работники ОТК проводят опробование и контроль товарной руды, разгрузки мельниц № 1,2,3, отвальных хвостов, черновых и товарных вольфрамовых концентратов.

Крупность поступающей из карьера руды контролируется бункеровщиком, им же фиксируется количество рейсов и степень заполнения кузовов автотранспорта.

Часовая, сменная и суточная производительность главного корпуса фиксируется конвейерными весами и регистрируется в рабочих журналах ОТК и сменных сводках оператора.

Дробленная руда опробуется на выход класса крупностью +1,6 мм и 2 мм и определяется влажность с целью пересчета производительности фабрики по сухому весу. Для определения выхода готового класса и плотности разгрузки мельниц ежечасно отбираются пробы — результаты регистрируются в журналах ОТК и оператора фабрики. Для определения содержания металла в руде перед первой стадией гидроклассификации установлен автоматический пробоотборник АП-1. Отвальные хвосты фабрики опробуются на ситовой анализ (выход класса -0,2мм) и хим. анализ автоматическим пробоотборником путем отсечки потока пульпы через 30 минут. Черновые концентраты опробуются (пробоотборником) в доводочном отделении.

Товарные концентраты подвергаются опробованию на складе готовой продукции путем пятикратного погружения щупа на всю глубину каждого мешка весом 50 кг. Проба товарной партии отбирается и обрабатывается согласно МОТУ-ПП-65.

На основании полученных качественно-количественных показателей сотрудниками ОТК, ежесменно и ежесуточно составляется баланс металла и рассчитывается технологическое и товарное извлечение. Товарный баланс металлов сводится за месяц, в квартал, год в соответствии с «Методикой по составлению товарного баланса» и утверждается руководством комбината.

Служба операторов фабрики ежесменно фиксирует в рапортах следующие параметры фабрики:

часы и причины простоев основного и вспомогательного оборудования;

переработку руды, выпуск готового концентрата;

качественные показатели продуктов обогащения (балансовых точек), по данным химлаборатории;

нарушение технологического режима по данным службы ОТК.

В таблице 4.1. представлена схема контроля технологических параметров. Сотрудниками НИЛ комбината проводятся поузловые опробования технологической схемы с целью уточнения технологических показателей и выявление источников потерь металла по стадиям обогащения в целом, по фабрике.

Таблица 4.1 Схема контроля технологических параметров процесса обогащения вольфрамовой руды

Продукт

Контролируемый параметр

Отбор проб

Определение параметров

Место контроля (отбора)

Норма технологичес-кого режима

Куда представляются результаты контроля

Примечание

Способ

Периодичность

Способ

Периодичность

Исходная руда из карьера

крупность

не отбирается

-

визуальная оценка

каждый БелАЗ КАМАЗ

приёмный бункер фабрики

800 мм

оператор фабрики

Дробленая руда

крупность

вручную

3 раза в смену

просев на сите 20 мм

3 раза в смену

отделение измельчения

содержание класса -20мм -85%

-«-

влажность

вручную

1 раз в смену

весовой

1 раз в смену

-«-

влажность не более 5%

ОТК

Дробленая руда

производительность

-

-

автоматичес-кое взвешивание на конвейерных весах

непрерывное

отделение измельчения конвейер №

по оперативно му заданию 50−80 т/час

оператору фабрики, диспетчеру комбината, ОТК

показатели взвешивания снимаются 1 раз в час и по сменам

слив мельницы № 1

плотность

вручную кружкой 1л.

через 1час

взвешивание 1л пульпы

через 1 час

отделение измельчения

50−55% твердого

оператор фабрик, ОТК

крупность

вручную кружкой 1л.

через 2часа

рассев на сите 2,0 мм

через 2 часа

-«-

-2мм 60−90%

-«-

слив мельницы № 2

плотность

вручную кружкой 1л.

через 1 час

взвешивание 1л пульпы

через 1 час

-«-

60−65% твердого

-«-

крупность

-«-

через 2часа

рассев на сите 0,5 мм

через 2часа

-«-

70−80% класса -0,5 мм

-«-

Слив

плотность

вручную

через 1час

взвешивание

через 1час

-«-

60−65%

мельницы № 3

крупность

кружкой 1л. вручную кружкой 1л.

через 2 часа

1л пульпы рассев сита 0,2 мм

через 2 часа

-«-

твердого 70−80% класса -0,2 мм

Исходная руда

содержание металла

автоматически

через 12 минут

экспресс-анализ, рентгеноспектральный (РРА) хим. анализ

2 раза в смену 1 раз в смену-«-

отм. 37,0 м в главном корпусе

-«-

0,200% -«-

-«- ОТК

по методике утвержденной ЗАО «Новоорловский ГОК» определе-ние по методике

Черновой концентрат

содержание металла

автоматическая

1раз в 15 минут

РРА

2 раза в смену

-

не менее 2% трехокиси вольфрама

оператору фабрики, диспетчеру

Отвальные хвосты

содержание металла

автоматически

через 15 минут

РРА

2 раза в смену

хвостовой зумпф в главном корпусе

0,07% трехокиси вольфрама

ОТК

хвосты доводки

содержание металла

автоматически

через 15 минут

РРА

2 раза в смену

отделение доводки

0,200

ОТК

Вольфрамовый концентрат

Вес содержание металла

-автоматически

-непрерывно

взвешивание на платф. Весах РРА

порционно за смену

отделение доводки отделение доводки

ГОСТ 2 13−83

отк

Товарный концентрат (партия)

Вес содержание металла, влаги, крупность

механическим пробоотбор НИКОМ

при разгрузке партии в контейнер

взвешивание на платф. весах

хим. анализ

каждый контейнер

от партии

отделение доводки отделение доводки

по 5 т. ГОСТ 231–83

ОТК

5. Характеристика отходов производства

Отходами производства на фабрике являются отвальные хвосты и сточные воды, которые сбрасываются вместе в общее хвостохранилище. Отвальные хвосты образуются при гравитационном обогащении без применения реагентов. Промстоки образуются в результате уборки производственных и бытовых помещений.

Хвосты гравитации могут быть подвергнуты дополнительному обогащению с целью комплексного использования.

Согласно технологическому реламент-заданию для проектной проработки рекомендована технология доизвлечения вольфрама из хвостов с применением флотации и шламового гравитационного оборудования.

Схема обогащения хвостов состоит из следующих операций:

1. Гидроциклонирования зернистых хвостов с двойным контролем сливов гидроциклонов.

2. Основной вольфрамовой флотации с двумя перечистками пенного продукта. Флотация ведется с реагентами: ИМ-50 (0,12 кг/т), автолом (0,075 кг/т), таловым маслом (0,10 кг/т).

3. Перечисток флотационного вольфрамового концентрата на шламовых концентрационных столах «Холмана», совместно с концентратом, полученным из гравитационных шламов.

4. Основной лепидолитовой флотации камерного продукта основной вольфрамовой флотации, с двумя перечистками пенного продукта. Флотация ведется с реагентами: АНП-2 (0,35 кг/т), кальцинированной содой (2,0 кг/т), жидкого стекла (0,2 кг/т).

5. Сгущения сливов гидроциклонирования зернисты хвостов, совместно со шламами гравитации.

6. Концентрации продукта шлюза «Бартлез-Мозли» на шламовых концентрационных столах «Холмана».

6. Энерго-, водо- и теплоснабжение

Внешнее электроснабжение Орловского ГОКа осуществляется из системы «Читаэнерго» через Дарасунскую районную подстанцию 220"110/35−10 кВ по двухцепной линии передачи напряжением 110 кВ. По этой же линии электроэнергия передается потребителям Шерловогорского и Нижне-Цасучейского районов.

На промплощадке обогатительной фабрики комбината сооружена главная понизительная подстанция (ГПП) 110/35 кВ с двумя трансформаторами 25 МВт. От ГПП 110/35/6 кВ при напряжении 6 и 35 кВ электроэнергия передается к объектам комбината и производится выдача мощности районным потребителям при напряжении 35 кВ.

Годовое водопотребление предприятия определено в размере 24 949,5 тыс. м3, в том числе свежей воды 4423,5 тыс. м3. Источником свежей воды для хозпитьевого и производственного назначения являются подземные воды долины реки Ага, кроме того предусматривается оборотная система водоснабжения обогатительной фабрики с осветлением отработанных вод в хвостохранилище. Для обеспечения предприятия свежей водой действуют четыре артезианские скважины.

Для осуществления проектных решений по комплексному использованию сырья в связи с увеличением потребления свежей воды реконструкции подлежат насосные станции II и III подъемов и станция обезжелезивания.

Годовая потребность предприятия в теплоэнергии определена в 345 060 Гкал и обеспечивается центральной котельной. Топливом для котельных принят бурый уголь Харанорского и Нюрингринского месторождений. Суммарное потребление угля составляет 148,56 тыс. т в год.

Себестоимость I Гкал тепла составляет по проекту — 5,7 руб, фактически 11,6 руб., за счет использования более богатых сортов угля, в частности нерюнгринского.

7. Требования безопасности

Согласно «Санитарным правилам работы с естественно радиоактивными веществами на предприятиях промышленности редких металлов» № 1741−77 работы с веществами, имеющими повышенную радиоактивность относятся к радиационно-опасным.

Поэтому меры радиационной безопасности и средства радиационной защиты предусмотрены при процессах обогащения, сортировки, шихтовки, затаривания и других операциях с черновым (коллективным) концентратом и товарными концентратами всех сортов.

Мероприятия по радиационной защите предусмотрены в доводочном отделении и на складах концентратов. Все мероприятия в основном направлены на подавление пыления и недопущение загрязнений рабочих помещений, спецодежды и кожных покровов радиоактивными материалами. Предусмотрена усиленная вентиляция, отделка рабочих помещений под мокрую уборку, устройство санпропусков, проведение дозиметрического контроля.

Все работы по обогащению руды, включая получение чернового концентрата, проводятся в обычном порядке с соблюдением общих требований охраны труда.

Вольфрамовый концентрат радиотоксичен. Класс радиационной опасности при работах с вольфрамовым концентратом должен устанавливаться в зависимости от характера работ и количества продукта, находящегося единовременно на рабочем месте, согласно таблице «Санитарных правил работы с естественно-радиоактивными веществами на предприятиях», утвержденных Минздравом СССР (СП № 1741−77).

Все виды работ по производству, транспортированию, хранению и применению вольфрамового концентрата должны выполняться в соответствии с СП1741−77 «Правилами безопасности при транспортировании радиоактивных веществ» (ПБТРВ-73), утвержденными Госкомитетом по использованию атомной энергии Минздравом СССР, «Основными санитарными правилами работы с радиоактивными веществами и другими источниками ионизирующих излучений» (ОСП 72/80) и «Нормами радиационной безопасности» (НР5−76), утвержденными Минздравом СССР.

Допустимая концентрация (ДК) пыли вольфрамового концентрата в воздухе рабочей зоны производственных помещений — 2 мг/м3. Предельно допустимая концентрация аэрозолей тория равновесного в составе трудно растворимых минеральных соединений в воздухе рабочей зоны -0,05 мг/м3 по ГОСТ 12.1. 005−76 и по торию равновесному 5. 10-15 кюри/л в соответствии с СП № 1741−77.

Утилизацию отходов и обезвреживание просыпей вольфрамового концентрата следует производить в соответствии с СП 1741−77. Хвосты обогатительной фабрики, образующиеся при производстве вольфрамового концентрата, направляются в хранилища, как нерадиоактивные.

Работающие с вольфрамовым концентратом (при отборе проб, подготовке массы партии и др. работа) должны быть обеспечены спецобувью, спецодеждой, защитными приспособлениями и противоаэрозольными респираторами типа ШБ-1 «Лепесток» по ГОСТ 12. 4−028−76 или аналогичными в соответствии с «Типовыми отраслевыми нормами бесплатной выдачи спецодежды, спецобуви и предохранительных приспособлений рабочим и служащим предприятия цветной металлургии», утвержденными Госкомитетом при Совмине СССР по труду и социальным вопросам и ВЦСПС, и санитарными правилами ОСП 72/80 по категории «А», группе «а». Помещения, в которых проводятся работы с вольфрамовым концентратом, должны быть оборудованы приточно-вытяжной вентиляцией согласно ОСТ12. 4−021−75.

Работающие с вольфрамовым концентратом должны быть обеспечены бытовыми помещениями по СНиП 11−92−76 по группе «3г».

К работе с вольфрамовым концентратом допускаются лица не моложе 18 лет, не имеющие медицинских противопоказаний.

Все работающие с вольфрамовым концентратом должны:

— проходить предварительное при поступлении на работу и периодические медицинские осмотры согласно указаниям Минздрава СССР;

— обучение и инструктаж по технике безопасности с соответствующим оформлением согласно ГОСТ 12.0. 004−79;

— строго соблюдать правила личной гигиены в соответствии с требованиями СП 1741−77.

В производственных помещениях не допускается хранение и употребление пищевых продуктов, курение и пользование косметикой.

Для работающих в доводочном отделении устанавливается 36-часовая рабочая неделя и они обеспечиваются спецмолоком.

вольфрамовый месторождение руда обогатительный

ПРИЛОЖЕНИЕ

Спецификация основного оборудования обогатительной фабрики № 2 секции № 1

№ п/п

Наименование

Характеристика

Кол-во

Электродвигатель: — тип, — мощность, кВт, — число оборотов, мин. -1

1

Питатель пластинчатый 1−18−90

1800×9000

1

АО-94−12/8/6/417 N=16,7/25/33/50

2

Дробилка щековая

1200×1500×150

1

А-105−3 N=160 n=735

3

Конвейер ленточный

В=1000, б=16015

1

АО2−71−6 N=17, n=1000

4

Дробилка конусная КСД-17 506

250×25

1

А-104−8 N=160, n=735

5

Конвейер ленточный

В=800 б=16017

1

АО2−71−6 N=17, n=1000

6

Грохот инерционныйГИТ-52−09 2-х ситный

1750×3500 размер ячейки сита 60 и15мм

3

АО2−82−6 N=80, n=735

7

Конвейер ленточный

В=800

1

АО2−32−4 N=3, n=1500

8

Конвейер ленточный

В=1000 б=15045

1

АО2−81−6 N=30, n=1000

9

Дробилка конусная КМД-2200 Гр

140х5

1

АЗ-13−52−12 N=250, n=500

10

Конвейер ленточный

В=1000 б=16015

1

АО2−81−6 N=30, n=1000

11

Конвейер ленточный

В=800

1

АО2−32−4 N=3, n=1500

12

Конвейер ленточный

В=800 б=160

1

АО2−71−6 N=17, n=1000

13

Автоматические весы к ленточному конвейеру ЛТМ-1

В=800

1

-

14

Конвейер ленточный

В=800 б=13045

1

АО2−41−6 N=4, n=1500

15

Конвейер ленточный

В=800 v=1 м/с

1

АО2−41−6 N=3, n=960

16

Конвейер ленточный

В=650, горизонт.

1

пост. тока П-52 N=8, n=1500

1

2

3

4

5

17

Конвейер ленточный

В=650, горизонт.

1

АО2−31−4 N=2, n=1500

18

Конвейер ленточный

В=650 б=12045

1

АО2−51−4 N=7,5 n=1500

18а

Автоматические весы к ленточному конвейеру ЛТМ-1

В=650

1

-

19

Грохот барабанный

1400×3500

1

N=7,5

20

Грохот инерционный ГИЛ-52

1750×4500

1

N=10

21

Мельница стержневая МСЦ 2700×600

v=18 м3

1

СДМ 215/26 N=400 n=187

22

Грохот самобалансный ГСТ-42

1500×3000

1

N=4×2, n=960

23

Насос грунтовый ПБ 315/40

Q=340 м3/час

4

АО2−92−4 N=100, n=1470

24

Пробоотборник автоматический АП-1

Q=40 т/час

2

25

Классификатор гидравлический КГ-6А

Q=10−20 т/час

10

26

Стол концентрационный СКО-22

3000×3000

АО2−41−8 N=2,2, n=750

27

Пирамидальный отстойник

ш 2000

6

-

28

Классификатор двухспиральный механический 2КСП-20

1

АО-83−12/6 N=12,5/20, n=475

29

Мельница шаровая МПР 3200×3100

v=22 м3

2

ДСП 213/29−24 N=600, n=250

30

Конус Новикова

3000×3000

1

-

31

Грохот инерционный ГИЛ-32

1250×2500

2

N=4

32

Классификатор гидравлический 4-х спиготный КГ-4А

Q=30 т/час

1

-

33

Стол концентрационный СКО-7,5

Q=0,3−3,5 т/час

1

N=1,1, n=1440

34

Сгуститель пластинчатый ПС-0,6

Sсг=0,36 м2

4

-

35

Сгуститель пластинчатый ПС-1,0

Sсг=1,0 м2

4

-

36

Классификатор механический 1КСН-7,5

ш 750

1

N=3,0

1

2

3

4

5

37

Гидроловушка

1

38

Сгуститель Ц-50

Sсг=1950 м2

1

N=5,5, n=5,5 об/мин

39

Сепаратор винтовой СВЗЛ-1500

Q=20−40 т/час

3

40

Сепаратор электромагнитный 246-СЭ

ш 900×600

1

N=1,1

41

Классификатор гидравлический 2-х камерный

В=500

2

-

42

Мельница стержневая МСЦ 900×1800

v=0,9 м3

1

N=22, n=1460

43

Сушилка вибрационная СВТ-0,5

диапазон установок температур 0−6000С

3

N=2,2

44

Накопительная емкость

v=30 м3

1

45

Насос дренажный ЗПВР

Q=40 м3/час

1

АО2−61−4 N=13, n=1450

46

Насос ПБ-100/31,5

Q=85 м3/час

1

АО2−72−4 N=30, n=1450

47

Насос ПБ-63/22,5

Q=54 м3/час

АО2−61−4 N=13, n=1450

48

Насос ПБ-160/40

Q=135 м3/час

АО2−82−4 N=55, n=1450

49

Насос ПБ-40/16

Q=34 м3/час

АО2−42−4 N=30, n=1450

Техническая характеристика спиральных классификаторов

№ п/п

Параметры

1КСН-7,5

2КСП-20

1

Диаметр спирали, мм

750

2000

2

Длина корыта, мм

5500

13 000

3

Число заходов спирали

1

4

Угол установки, градус

18

5

Частота вращения вала спирали, мин. -1

7,8

5,0

6

Мощность двигателя привода спирали, кВт

3,0

22,0

7

Габаритные размеры, мм, не более

длина

ширина

высота

7100

1320

1600

16 000

6000

6700

8

Масса, кг

3000

Техническая характеристика вибрационной сушилки

№ п/п

Параметры

Вибрационная сушилка типа СВТ-0,5

1

Напряжение питания силовых цепей шкафа управления 1 ШУ, В

380

2

Напряжение питания силовых цепей шкафа КИП, В

220 переменного тока

3

Максимально-потребляемая мощность сушилки, кВт

120

4

Номинальный ток силовых цепей нагрева, А

184

5

Мощность электродвигателей двух моторовибраторов, кВт

2,2

6

Номинальный ток электродвигателей моторовибраторов, А

5

7

Диапазон уставок температур нагрева, 0С

0−600

8

Зона регулирования заданной температуры при выходе сушилки на рабочий режим, 0С

не более 30

Техническая характеристика пластинчатый сгустителей

№ п/п

Параметры

ПС-0,6

ПС-1,0

1

Площадь зеркала, м2

0,36

1,0

2

Угол наклона пластин, град.

60

60

3

Расстояние между пластинами, мм

ПоказатьСвернуть
Заполнить форму текущей работой