Електротехнічна дільниця заводу по ремонту тракторів ВТ-90В

Тип работы:
Курсовая
Предмет:
ТЕХНИЧЕСКИЕ НАУКИ


Узнать стоимость

Детальная информация о работе

Выдержка из работы

ЕЛЕКТРОТЕХНІЧНА ДІЛЬНИЦЯ ЗАВОДУ ПО РЕМОНТУ ТРАКТОРІВ ВТ-90В

ВСТУП

Утримання транспортних засобів у технічно справному стані потребує постійного проведення різних ремонтних робіт, обсяг яких збільшується з ускладненням конструкцій машин.

Важливість і актуальність ремонту в автомобільних підприємствах нерозривно пов’язано з економічним соціальним розвитком всіх галузей народного господарства і переході всього з розвитком автомобільної промисловості і автотранспорту з науково-технологічним процесом в цих галузях. Мета діяльності АРП є повне задоволення потреб автомобільного транспорту в забезпеченні працездатності автомобілів з мінімальними витратами. Завданнями АРП є проведення капітального ремонту в необхідних кількостях, і в найкоротші терміни, поліпшення якості ремонту, розширення номенклатури, відновлення деталей і підвищення ефективності використання залишкових ресурсів деталей, вузлів, агрегатів, зниження витрат на одиницю корисної роботи капітально відремонтованих автомобілей, підвищення продуктивності праці і рентабельності виробництва.

В даному курсовому проекті виконаний розрахунок електротехнічної дільниці заводу по ремонту тракторів ВТ-90 В. Планування дільниці й розташування на ній технологічного обладнання приводиться у графічній частині, лист 1.

У другій частині курсового проекту розроблений технологічний процес на відновлення валика водяного насосу і розраховуються витрати на її відновлення.

ремонтний транспортний трактор насос

1. ПЛАНУВАЛЬНА ЧАСТИНА

1.1 Призначення дільниці

Дільниця призначена для ремонту й випробування агрегатів і приладів електроустаткування машин: генераторів, стартерів, переривників-розподільників і др., а також для комплектування проводки.

Виробнича програма дільниці визначається кількістю капітальних ремонтів машин і товарних двигунів першої комплектності. Комплект електроустаткування товарного двигуна першої комплектності слід уважати рівним 0,75 від повного комплекту електроустаткування машини.

Схема технологічного процесу. Прилади електроустаткування, зняті з машин і товарних двигунів, разом із проводкою, надходять на дільницю ремонту приладів електроустаткування. Тут вони проходять увесь комплекс ремонтних операцій (зовнішню мийку, розбирання, контроль і сортування, складання, випробування й фарбування). Деталі, що підлягають відновленню слюсарно-механічною обробкою, наплавленням, гальванічними покриттями, клейовими составами, направляють на відповідні дільниці. Відновлені деталі повертають на дільницю ремонту приладів електроустаткування. Тут же ремонтують або комплектують нову проводку. Відремонтовані й пофарбовані прилади електроустаткування разом з комплектом проводів доставляють на дільницю складання машин або двигунів.

1.2 Режим роботи дільниці

Кількість днів у році приймається рівною Д=365 днів. Кількість вихідних днів при 5-ти денному робочому тижні Дв=104 дні, кількість святкових днів визначається кожний рік додатками до Закону України і Кодексу законів про працю України. Кількість святкових днів у 2011 році приймаємо Дс= 10 днів. Кількість передсвяткових днів, коли тривалість зміни зменшується на 1 годину приймається Дпс=4 дня. Тривалість робочого тижня приймається в залежності від професії робітника і відповідній тривалості зміни. Тривалість відпустки приймаємо 27 дні (для робітників дільниці зварювання і наплавлення) 1, табл.1. Розрахунковий (номінальний) фонд часу робітника за рік підраховується по рівнянню:

, год.

де Д — кількість календарних днів за рік; Дв — кількість вихідних днів за рік; Дс — кількість святкових днів за рік; Дпс — кількість передсвяткових днів за рік; tзм — тривалість зміни.

год.

Дійсний фонд часу робітника враховує час відсутності робітника по поважних причинах, як відпустка, хвороба, відрядження і т.д. В залежності від професії робітника й тривалості його відпустки втрати цього часу можна прийняти 13% - для робітників із тривалістю відпустки 27 днів [1].

, год.

год.

Номінальний фонд часу обладнання дільниці за рік підраховується по тому ж рівнянню, що і для робітників, тобто: 1996 год. Дійсний фонд часу обладнання враховує простій обладнання в ремонті і технічному обслуговуванні. Витрати часу залежать від складності обладнання, конструктивних особливостей, довговічності обладнання, кількості змін. Коефіцієнт використання обладнання 0 при одній і 2-х змінах приведений у довіднику. Дійсний фонд робочого часу обладнання підраховується по рівнянню:

, год.

де Фно — номінальний фонд часу обладнання, год.; 0 — коефіцієнт використання обладнання; у — кількість змін.

год.

Річний фонд часу робочого місця приймається рівним номінальному фонду робітника або обладнання, тобто год.

1.3 Річна виробнича програма підприємства і дільниці

Річна виробнича програма підприємства приймається згідно виданого завдання на курсове проектування. У програмі враховуються усі повнокомплектні агрегати, вузли. Річна виробнича програма приведена в таблиці 1.1.

Таблиця 1.1 — Річна виробнича програма підприємства

Назва об'єктів ремонту

Кількість на виробничу програму

Вид ремонту

Трактори ВТ-90В

800

Капітальний

1.4 Норма часу на ремонт машин

Приймається норма часу згідно діючих нормативів і Державних будівельних норм України ДБН В.2. 8−3-95 «Технічна експлуатація будівельних машин». При цьому необхідно врахувати, що норми часу в нормативах даються для підприємства з річною виробничою програмою на 250 капітальних ремонтів або агрегатів. При збільшенні потужності підприємства норма часу зменшується за рахунок використання більш сучасного обладнання, автоматизації й комп’ютеризації виробничих процесів. Величина коефіцієнта, який враховує потужність підприємства приведена в довіднику 1, табл. 3.

Враховуючи коефіцієнти потужності, норма часу на ремонт об'єкту визначається по рівнянню:

, нгод.

де t1од — норма часу на капітальний ремонт одного об'єкту при програмі 250КР;

Кn — коефіцієнт потужності підприємства.

нгод.

1.5 Розрахунок річної трудоємкості заводу

Річна трудоємкість ремонтно-механічного заводу по ремонту машин визначається як добуток норми часу на ремонт однієї машини і річної виробничої програми:

Тзм= tодN, нгод

деТзм — трудоємкість річного ремонту машин;

tод — норма часу на ремонт однієї машини, нгод;

N — річна виробнича програма.

Тзм =492 800=393600нгод.

Трудоємкість робіт по самообслуговуванню, кооперації, виготовленню запасних частин і т.п. визначається з рівняння:

Тс = (0,030,07)Тзм ,

Тс=0,05 393 600= 19 680 нгод.

Річна трудоємкість загальна для підприємств складає:

Тр = Тзм + Тс, нгод.

Тр=393 600 + 19 680=413280 нгод.

1.6 Розрахунок річної трудомісткості дільниці

Річна трудомісткість дільниці миття і розбирання розраховується у відсотках від трудоємкості на ремонт двигуна згідно таблиці 1, табл.4.

, нгод.

нгод

1.7 Розрахунок кількості виробничих робітників

Розрізняють кількість виробничих робітників по списку — mсп і явочну — mяв, необхідну для виконання річної виробничої програми. В кількості робітників по списку враховуються і робітники, які відсутні по поважних причинах, як відпустка, хвороба, відрядження. Кількість робітників по списку підраховується по рівнянню:

mсп=, роб.

деТд — річна трудоємкість дільниці, нгод;

Фдр — дійсний річний фонд часу робітника, год;

— коефіцієнт виробітку норми.

mсп= роб.

Приймаємо кількість виробничих робітників по списку mсп = 4 роб.

Явочна кількість робітників визначається по рівнянню:

mяв=, роб.

де Фнр — номінальний річний фонд часу робітника, год.

mяв= роб.

Приймаємо явочну кількість 2 робітника.

1.8 Штатна відомість працюючих на дільницях

На дільницях окрім основних робітників працюють також допоміжні робітники (наладчики обладнання, електрослюсарі і т.п.), а також обслуговуючий персонал, як інженерно-технічні працівники (ІТП), розрахунково-контрольний персонал (РКП) і молодший обслуговуючий персонал (МОП).

Кількість допоміжних робітників приймається в межах 10−12% від кількості основних робітників по списку:

mдоп=(0,10,12)mсп,

mдоп=0,1 3 =0,3 роб.

Приймаємо mдоп=1 робітник.

Кількість обслуговуючого персоналу (ІТП, РКП, МОП) приймається у відсотках до кількості основних і допоміжних робітників у межах

ІТП — 68%; mітп=(0,060,08)(mcп + mдоп),

РКП — 34%; mркп=(0,030,04)(mcп + mдоп),

МОП — 23%; mмоп=(0,020,03)(mcп + mдоп).

mітп= 0,08 (3+2) = 0,40 роб.

mркп= 0,03 (3+2) = 0,15 роб.

mмоп= 0,03 (3+2) = 0,15 роб.

В першу зміну приймаються 50−60% працюючих при двозмінній роботі.

Штатна відомість працюючих на розбирально-мийній дільниці, в якій приведений розподіл працюючих по змінах, а робітників і по розрядах, приведена в таблиці 1.2.

Таблиця 1.2 — Штатна відомість працюючих на дільниці

Категорія професія

Кількість працюючих

Усього

По змінах

По розрядах

1

2

1

2

3

4

5

6

А. Виробничі робітники мийник

3

1

2

-

1

1

-

1

-

Б. Допоміжні робітники наладчики

1

1

-

-

-

-

1

-

В. ІТП

-

-

-

-

-

-

-

-

-

Г. РКП

-

-

-

-

-

-

-

-

-

Д. МОП

-

-

-

-

-

-

-

-

-

Всього

4

2

2

-

1

1

-

2

-

Середній розряд робітників підраховується по рівнянню

Rср=,

де m1, m2, m6 — кількість робітників відповідного розряду;

R1, R2, R6 — розряд.

Rср=

1.9 Розрахунок кількості робочих місць і основного обладнання

Кількість робочих місць повинна бути не менше кількості робітників, які працюють у більшу зміну і підраховуються по рівнянню:

Хрм =, робочих місць

Хрм =.

Приймаємо Хрм=2 згідно наведених вище вимог.

Основне обладнання вибирають із переліку типового обладнання для дільниць і нестандартного технологічно-необхідного обладнання. Все розрахункове й підібране обладнання заноситься у відомість обладнання (таблиця 1. 3).

Кількість одиниць основного обладнання

Хоб=, одиниць

де Фдо — річний дійсний фонд обладнання.

Хоб==1,3

Приймаємо Хоб=1 одиниці

Устаткування для цієї дільниці підбирають згідно з вимогами технології.

Таблиця 1.3 — Відомість обладнання дільниці

Назва обладнання

Тип або модель

Техн.

Характ.

Кількість

Потужність кВт

Габарит,

мм

Площа, м2

Од

Заг

Од.

Всього

1Токарно-гвинторізний верстат

16К20

1

10

10

2760×1185

1,3

1,3

2Вертикально-сверлильний

2Н129

1

2,2

2,2

1130×805

2,25

2,25

3 Зубофрезерный станок

5К32А

1

5,5

5,5

2500×1400

3,5

3,5

4Радиально-сверлильний

2Л52

1

4,0

4,0

2670×1000

2,67

2,67

5Токарно-револьверний

1Д34ОП

1

5,5

5,5

3980×1000

1,4

1,4

6 Универсальний круглошліфувальний

3Б12

1

3,0

3,0

2650×1750

4,64

4,64

7Вертикально-фрезерний

6Р11

1

5,5

5,5

1540×2030

0,35

0. 35

8Горизонтально-фрезерний універсальний

6Н80

1

3,0

3,0

1340×1785

3,28

3,28

9 Гідравлічний прес

2153−2М

1

1,7

1,7

1465×760

2

2

10Нутрошліфовольний станок

3К288−13

1

32

32

3535×1460

1,2

1,2

11 Верстак слюсарний

ОРГ146

4

1400×800

1,12

4,48

12 Стіл для дефектації і контролю деталей

1

2400×800

0,2

0,2

13 Инструментальна тумба

ОРГ1611

12

800×500

0,4

4,8

14 Поверочна плита

1

1000×630

4,1

4,1

15 Розміточна плита

1

1600×1000

1,6

1,6

16 Стеллаж для деталей

ОРГ 1466

14

1400×450

0,63

8,82

Усього

72,4

64,5

1. 10 Розрахунок площі дільниці

Площу дільниці розраховують по площі зайнятій технологічним обладнанням і перехідному коефіцієнту Кп, який враховує проїзди й проходи між обладнанням по рівнянню:

Fд=FобКп, м2

де Fоб — площа зайнята обладнанням, м2;

Кп — коефіцієнт щільності розміщення обладнання [1, табл. 6].

Fд=283,5=98 м2

Приймаємо площу дільниці 108 м2

1. 11 Підйомно-транспортні засоби

Комплекти електроустаткування й окремі прилади транспортують на електрокарах або візках у спеціальній тарі. Устаткування й реманент повинні бути розставлені згідно з технологічним процесом. Пости мийки деталей і фарбування приладів слід ізолювати. У приміщенні рекомендується передбачати місце (звичайно в середній частині) для ремонту й комплектування проводки. На цій дільниці звичайно розміщають проміжну комору, обладнану стелажами, для нетривалого зберігання нових і відновлених приладів електроустаткування, проводів і окремих деталей.

1. 12 Основні будівельні вимоги

Підлога й панелі стін на висоту 2,0 м приміщення викладають керамічною плиткою. Висота приміщення повинна бути не менш 6 м. У робочих місць із виділенням шкідливих пар і газів (мийка деталей пайка колекторних пластин і ін.) необхідно передбачати витяжні вентиляційні пристрої.

1. 13 Техніка безпеки і протипожежні вимоги на дільниці

Загальні вимоги безпеки

До самостійної роботи по ремонту і технічному обслуговуванню електрообладнання машин допускаються особи, що мають відповідну кваліфікацію, отримали ввідний інструктаж і первинний інструктаж на робочому місці по охороні праці. Слюсареві забороняється користуватися інструментом, пристосуваннями, устаткуванням, поводженню з якими він не виучений і не проінструктований. Електричний струм — при недотриманні правив і запобіжних засобів може надавати на людей небезпечну і шкідливу дію, що виявляється у вигляді електротравм (опіки, електричні знаки, електрометалізація шкіри), електроударів. Слюсар повинен працювати в спеціальному одязі і у разі потреби використовувати інші засоби індивідуального захисту. Слюсар повинен дотримувати правила пожежної безпеки, уміти користуватися засобами пожежогасінні. Палити дозволяється лише в спеціально відведених місцях. Слюсар під час роботи має бути уважним, не відволікатися на сторонні справи і розмови. Про відмічені порушення вимог безпеки на своєму робочому місці, а також про несправності пристосувань, інструменту і засобів індивідуального захисту слюсар повинен повідомити свого безпосереднього керівника і не приступати до праці до усунення відмічених порушень і несправностей. Слюсар повинен дотримувати правила особистої гігієни. Перед їдою або курінням необхідно мити руки з милом, а при роботі з деталями автомобіля, що працював на етілірованном бензині, заздалегідь обмити руки гасом. Для пиття користуватися водою із спеціально призначених для цієї мети пристроїв (сатуратори, питні баки, фонтанчики і тому подібне). За невиконання вимог інструкції слюсар несе відповідальність згідно з чинним законодавством.

Вимоги безпеки перед початком роботи

Перед початком роботи слюсар повинен: — Одягнути спеціальний одяг і застебнути манжети рукавів. — Оглянути і підготувати своє робоче місце, прибрати всі зайві предмети, не захаращуючи при цьому проходи. — Перевірити наявність і справність інструменту, пристосувань, при цьому: гайкові ключі не повинні мати тріщин і забоїн, губки ключів мають бути паралельні і не загорнені; розсувні ключі не мають бути ослаблені в рухливих частинах; слюсарні молотки повинні мати злегка опуклу, некосу і незбиту, без тріщин і наклепання поверхня бойка, мають бути надійно укріплені на рукоятках шляхом розклинювання заєршеннимі клинами; рукоятки молотків повинні мати гладку поверхню; ударні інструменти (зубила, крейцмейселі, борідки, керни і ін.) не повинні мати тріщин, задирок і наклепання. Зубила повинні мати довжину не менше 150 мм; напилки, стамески і інші інструменти не повинні мати загостреної неробочої поверхні, мають бути надійно закріплені на дерев’яній ручці з металевим кільцем на ній; електроінструмент повинен мати справну ізоляцію токоведущих частин і надійне заземлення. — Перевірити перебування підлоги на робочому місці. Пів має бути сухим і чистим. Якщо пів мокрий або слизький, зажадати, щоб його витерли або посипали тирсою, або зробити це самому. — Перед використанням переносного світильника перевірити, чи є на лампі захисна сітка, чи справні шнур і ізоляційна гумова трубка. Переносні світильники повинні включатися в електромережу з напругою не вище 42 В.

Вимоги безпеки під час роботи

Під час роботи слюсар повинен: — Всі види технічного обслуговування і ремонту електрообладнання машин на території підприємства виконувати лише на спеціально призначених для цієї мети місцях (постах). — При розбірно-складальних і інших кріпильних операціях, що вимагають великих фізичних зусиль, застосовувати знімачів, гайковерти і тому подібне Трудноотворачиваємиє гайки при необхідності попередній змочувати гасом або спеціальним складом («Унісма», ВТВ і тому подібне). — Для зняття і установки вузлів і агрегатів вагою 20 кг і більш користуватися підіймальними механізмами, обладнаними спеціальними пристосуваннями (захватами), іншими допоміжними засобами механізації. — Під час роботи розташовувати інструмент так, щоб не виникала необхідність тягнутися за ним. — Правильно підбирати розмір гайкового ключа, переважно користуватися накидними і торцевими ключами, а у важкодоступних місцях — ключами з тріскачками або з шарнірною голівкою. — Правильно накладати ключ на гайку, не підтискати гайку ривком. — При роботі зубилом або іншим рубаючим інструментом користуватися захисними окулярами для оберігання очей від поразки металевими частками, а також надівати на зубило захисну шайбу для захисту рук. — Випрессовивать туго сидячі пальці і втулки лише за допомогою спеціальних пристосувань. — Зняті з автомобіля вузли і агрегати складати на спеціальні стійкі підставки, а довгі деталі класти лише горизонтально. — При роботі на заточном верстаті слід стояти збоку, а не проти абразивного круга, що обертається, при цьому використовувати захисні окуляри або екрани. Зазор між подручником і абразивним кругом не повинен перевищувати 3 мм. — При роботі електроінструментом напругою більше 42 В користуватися захисними засобами (діелектричними гумовими рукавичками, калошами, килимками), видаваними спільно з електроінструментом. — Підключати електроінструмент до мережі лише за наявності справного штепсельного роз'єму. — При припиненні подачі електроенергії або перерві в роботі від'єднувати електроінструмент від електромережі. — Видаляти пил і стружку з верстака, устаткування або деталі щіткою-кмітливістю або металевим гачком. — Використаний обтиральний матеріал прибирати в спеціально встановлені для цієї мети металеві ящики і закривати кришкою.

Вимоги безпеки після закінчення роботи

Після закінчення роботи слюсар зобов’язаний: — Відключити від електромережі електроустаткування, вимкнути місцеву вентиляцію. — Привести в порядок робоче місце. Прибрати пристосування, інструмент у відведене для них місце. — Вимити руки з милом, а після роботи з деталями і вузлами двигуна, що працює на етілірованном бензині, необхідно заздалегідь мити руки гасом. 6.1.6. Про всі недоліки, виявлені під час роботи, сповістити свого безпосереднього керівника.

Пожежна безпека

Основні причини пожежі:

-Порушення герметичності комунікацій, несправностей паливної системи і загорання палива та електропроводки при стисканні з поверхнями, які мають високі робочі температури (вихлопним колектором, глушником та опалювальною установкою);

-Спалахування палива внаслідок потрапляння іскри, яка виникає від ударів стальних деталей пошкодженого кузова автомобіля під час ДТП;

-Спалахування палива від потрапляння іскри розряду статичної електрики;

-Спалахування спалимих конструкційних матеріалів і палива з причин несправностей елетро обладнанням (короткого замикання, незадовільних контактів);

-Спалахування спалимих конструкційних матеріалів і палива від впливу відкритого вогню (зварювальні роботи, розігрів вузлів автомобіля в зимовий період, перевірка наявності палива в паливних баках за допомогою відкритого вогню)

-Негайно повідомити про це по телефону пожежну охорону (при цьому слід назвати адресу об'єкта поверховість будівлі, місце виникнення пожежі, наявність людей, а також назвати своє прізвище, ім'я та по батькові)

— Вжити (по можливості) заходів для евакуації людей, гасіння пожежі та збереження матеріальних цінностей.

-Повідомити про пожежу чи відповідну компетентну посадову особу та чергового по підприємству або організації;

-За потреби — викликати інші аварійно-рятувальні служби (медичну, газорятувальну)

2. ТЕХНОЛОГІЧНА ЧАСТИНА

2.1 Призначення і умови роботи деталі

Валик привода магнето призначений для прийняття крутного моменту і створення потрібного моменту подачі іскри. Валик встановлений в магнето на втулкі O23мм.

Валик має поверхню під втулку яка має спрацювання, шпоночний паз який зношується під навантаженням, а токож має пази під кулачки муфт.

Під час роботи валик сприймає крутний момент, працює при змінному навантаженні і достатньому мащенні.

Матеріал валика — Сталь 45 ГОСТ 1050–88, має такі габаритні розміри найбільший діаметр O55мм, довжина 108 мм. Ремонтне креслення деталі з технічними вимогами до відновленої деталі наведене в додатку, А до пояснювальної записки.

Найбільш розповсюджені дефекти деталі та способи їх усунення приведені в таблиці 2.1.

Таблиця 2.1 — Дефекти деталі та способи їх усунення

Найменування дефекту

Коефіцієнт повторення

Спосіб відновлення

1. Знос поверхні під втулку

0,35

Вібродугова наплавка,

точити

2. Знос поверхні пазів під кулачки муфт магнето

1,0

Наварити, фрезерувати

3. Знос шпоночного пазу

0,7

Фрезерувати

2.2 Складання плану операцій

Виходячи з розмірів деталі та умов роботи, технічних вимог і матеріалу приймаємо наступний план операцій:

Операція 005 — Зварювальна

1-й перехід: Заварити 2 пази під кулачки шириною 20 мм.

Операція 010 — Наплавочна

1-й перехід: Наплавити поверхню 1 з 22,5 мм до 24 мм на довжину 58 мм.

Операція 015 — Токарна

1-й перехід: Точити поверхню 1 з 24 мм до 23 мм на довжині 65 мм.

Операція 020 — Фрезерна

1-й перехід Фрезерувати 2 пази під кулачки шириною 20 мм.

2-й перехід Фрезерувати шпоночний паз 3 шириною 6 мм 19мм.

Операція 025 — Контрольна.

2.3 Вибір обладнання, пристроїв і інструментів

Вибір обладнання проводиться згідно технологічного процесу поопераційно і по переходах:

Операція 005 Зварювальна

Обладнання:

Установка для вібродугового наплавлення деталей ОКС-6569 на базі верстата 1К62, барабан з дротом, балон з вуглекислим газом.

Інструмент вимірювальний:

Штангенциркуль ШЦ-I-125−0,05 ГОСТ 166–89.

Операція 010 Наплавочна

Обладнання:

Установка для вібродугового наплавлення деталей в середовищі вуглекислого газу ОКС-6569 на базі верстата 1К62, барабан з дротом, балон з вуглекислим газом.

Інструмент вимірювальний:

Штангенциркуль ШЦ-I-125−0,05 ГОСТ 166–89.

Операція 015 Токарна

Обладнання:

Токарно-гвинторізний верстат 1К62. Висота центрів 200 мм, відстань між центрами 710 мм.

Інструмент ріжучій:

Різець 2100−0551 Р6М5 ГОСТ 18 877–73.

Інструмент вимірювальний:

Штангенциркуль ШЦ-III-125−0,05 ГОСТ 166–89.

Операція 020 Фрезерна

Обладнання:

Горизонтально фрезерний станок 6Р82.

Інструмент ріжучій:

Фреза 2250−0116 Р6М5 ГОСТ 3964–69.

Інструмент вимірювальний:

Штангенциркуль ШЦ-I-125−0,05 ГОСТ 166–89.

2.4 Розрахунок і вибір режимів обробітку

Розрахунок і вибір режимів ведется по діючих нормативах по технічному нормуванню в ремонтному виробництві або по учбовій літературі [4,5]. Для підвищення швидкості, точності та якості розрахунку режимів обробки рекомендується використовувати сучасні комп’ютерні програми.

Ми використовуємо програму (САПР ТП) «Вертикаль» розробника ООО «АСКОН»

Вибір і розрахунок режимів проводиться поопераційно і по переходах.

Операція 005 Зварювальна

Число проходів і =1.

Сила струму I=18,1kA.

Подача S=3мм/об.

Число обертів n=6об/хв.

Швидкість наплавлення V=1м/хв.

Операція 010 Наплавочна

Припуск на обробку при наплавочній операції

, мм

де D — діаметр валу до обробітку в мм,

d — діаметр валу після обробітку в мм.

1-й перехід h = мм

Вибираємо дріт для наплавленя 1,6 мм

Товщина шару металу який наплавляється за один прохід

t = d·K у

де d-діаметр електродів, мм.

K у — коефіцієнт усадки електродів K у=0,8.

1-й перехід t =1,6·0,8=1,28 мм

Число проходів

і =,

1-й перехід і =

Подача S по [3,табл. 205]

1-й перехід S=0,4м/хв

Теоретична швидкість наплавлення VT [3,табл205];

1-й перехід VT=1,8м/хв

Теоретичне число обертів

, об/хв.

де VK — теоретично скоректована швидкість у м/хв. ;

D — діаметр деталі в мм.

1-й перехід об/хв.

Фактична частота обертів приймається по паспортним даним верстата 1К62 [1, додаток Д ]

1-й перехід n = 24 об/хв.

Фактична швидкість наплавлення

,

де D — діаметр деталі в мм;

nф — прийнята частота обертання по паспорту станка.

1-й перехід Vф =

Операція 015 Токарна

Припуск на обробку при токарній операції

, мм

де D — діаметр валу до обробітку в мм,

d — діаметр валу після обробітку в мм.

1-й перехід h = мм

Товщина шару металу який зрізається за один прохід

t =h

1-й перехід t =0, 5 мм

Число проходів

і =

1-й перехід і =1

Операція 020 Фрезерна

Режими обробітку для даної операції є однаковими для всіх переходів.

Подача

1-й перехід Вибираємо подачу S=0,8мм/об

2-й перехід Вибираємо подачу S=1,1мм/об

Скоректована подача на оберт

SK=ST·KM

де Км — поправочний коефіцієнт на матеріал деталі, [3, табл. 207].

1-й перехід SK=0,72мм/об

1-й перехід SK=1мм/об

Скоректована швидкість різання

VK=VT·КМ·КХ·КШ

де Vт — теоретична швидкість різання, [3, табл. 133];

Км — коефіцієнт, враховуючий матеріал деталі, [3, табл. 134];

Кш — коефіцієнт, враховуючий кількість пазів, [3, табл. 134];

1-й перехід VK=21,28м/хв

1-й перехід VK=21,28м/хв

Теоретичне число обертів

, об/хв.

де VK — теоретично скоректована швидкість у м/хв.; D — діаметр фрези

1-й перехід об/хв.

2-й перехід об/хв.

Фактична частота обертів приймається по паспортним даним верстата 6Р82 [1, додаток Д ]

1-й перехід n = 100 об/хв.

1-й перехід n = 125 об/хв.

Фактична швидкість різання

,

де D — діаметр фрези в мм;

nф — прийнята частота обертання по паспорту станка.

1-й перехід Vф =

2-й перехід Vф =

2.5 Розрахунок технічних норм часу

Розрахунок технічних норм часу виконується поопераційно і по переходах:

Операція 005 розраховуються за допомогою (САПР ТП) «Вертикаль»

Операція 005 Зварювальна

Основний машинний час

, хв. ,

де L — розрахункова довжина обробітку, мм;

n — частота обертання шпинделя, об/хв;

S — подача інструмента, мм/об;

i — число проходів.

1-й перехід

Допоміжний час

Тдоп= Тдоп1+ Тдоп2, хв. ,

де Тв1 — час на встановлення та зняття деталей, [3, табл. 206];

Тв2— час, пов’язаний з проходами, [3, табл. 207].

1-й перехід Тдоп=1+0,9 = 1,9 хв.

Оперативний час

Топ = То + Тдоп, хв.

1-й перехід Топ = 1,1+1,9=3 хв.

Загальний оперативний час

Топ. з = Топ1 ·2

Топ. з =3·2=6 хв.

Додатковий час береться у відсотках від оперативного і складає 15% [3,табл. 205].

Тдод = 0,15 Топ ,

Тдод =0,156=0,9 хв.

Штучний час складає

Тштоп + Тдоп, хв. ,

Тшт =6 + 0,9 =6,9 хв.

Підготовчо — заключний час на партію деталей Тпз=16 хв. [3, табл. 207].

Підготовчо — заключний час на одну деталь

Тпз. од. = хв.

Тпз. од. = хв.

Штучно калькуляційний час

Тшкшт + Тпзод, хв. ,

Тшк =6,9 + 0,1 =7 хв.

Операція 010 Наплавочна

Основний машинний час

, хв. ,

де L — розрахункова довжина обробітку, мм;

n — частота обертання шпинделя, об/хв;

S — подача інструмента, мм/об;

i — число проходів.

1-й перехід

Допоміжний час

Тдоп= Тдоп1+ Тдоп2, хв. ,

де Тв1 — час на встановлення та зняття деталей, [3, табл. 206];

Тв2— час, пов’язаний з проходами, [3, табл. 207].

1-й перехід Тдоп=1+0,9 = 1,9 хв.

Оперативний час

Топ = То + Тдоп, хв.

1-й перехід Топ = 6+1,9=7,9 хв.

Додатковий час береться у відсотках від оперативного і складає 15% [3,табл. 205].

Тдод = 0,15 Топ ,

Тдод =0,157,9=1,18 хв.

Штучний час складає

Тштоп + Тдоп, хв. ,

Тшт =7,9 + 1,18 =9,08 хв.

Підготовчо — заключний час на партію деталей Тпз=16 хв. [3, табл. 207].

Підготовчо — заключний час на одну деталь

Тпз. од. = хв.

Тпз. од. = хв.

Штучно калькуляційний час

Тшкшт + Тпзод, хв. ,

Тшк =9,08 + 0,1 =9,18 хв.

Операція 015 розраховуються за допомогою (САПР ТП) «Вертикаль»

Операція 015 Токарна

Основний час

То=2,089 хв.

Допоміжний час

Тдоп=0,97 хв.

Підготовчо заключний час на одну деталь

Тпз=0,05 хв.

Штучний час

Тшт=3,1 хв.

Операція 020 Фрезерна

Основний машинний час

, хв. ,

де L — розрахункова довжина обробітку, мм;

n — частота обертання шпинделя, об/хв;

S — подача інструмента, мм/об;

z- число пазів.

1-й перехід

2-й перехід

Допоміжний час

Тдоп= Тдоп1+ Тдоп2, хв. ,

де Тв1 — час на встановлення та зняття деталей, [3, табл. 111];

Тв2— час, пов’язаний з проходами, [3, табл. 112].

1-й перехід Тдоп=3,2+0,2·2 = 3,6 хв.

2-й перехід Тдоп=3,2+0,2 = 3,4 хв.

Оперативний час

Топ = То + Тдоп, хв.

1-й перехід Топ = 1,11+3,6=4,71 хв.

2-й перехід Топ = 3,4+0,05=3,45 хв.

Топ. з =4,71+3,45=8,16 хв.

Додатковий час береться у відсотках від оперативного і складає 8% [3,табл. 115].

Тдод = 0,08 Топ ,

Тдод =0,088,16=1,22 хв.

Штучний час складає

Тштоп + Тдоп, хв. ,

Тшт =8,16 + 1,22 =9,38 хв.

Підготовчо — заключний час на партію деталей Тпз=16 хв. [3, табл. 207].

Підготовчо — заключний час на одну деталь

Тпз. од. = хв.

Тпз. од. = хв.

Штучно калькуляційний час

Тшкшт + Тпзод, хв. ,

Тшк =9,38 + 0,1 =9,48 хв.

2.6 Розробка технологічних документів

До технологічних документів, які розробляються при виконанні курсового проекту відносяться: маршрутна карта, операційна карта й карти ескізів. Маршрутна і операційна карта розробляються на основі розрахункових даних приведених у пп. 2.1 — 2.5 по формі, установленій діючими стандартами на технологічну документацію.

Маршрутна карта відноситься до групи основних технологічних документів. У маршрутній карті показані маршрути й розрахунки деталі й руху її по цехах, дільницях, робочих місцях при її виготовленні або відновленні в маршрутній карті позначаються:

назва деталі, і машини, де установлена деталь;

матеріал деталі і її вага;

тип заготовки й вага заготовки;

номер цехів, дільниць і робочих місць маршруту руху деталі;

номера, код і назви операцій;

професія й розряд робітників, які виконують операцію;

кількість одночасно оброблюваних деталей на обладнанні;

об'єм деталей в партії;

підготовчо-заключний час на партію деталей;

штучний час.

Розроблені маршрутні та операційні карти на відновлення валика привода магнето. Операційні карти також відносяться до групи основних технологічних документів. Розроблення карти на всі основні операції які позначені в маршрутній карті й операційній карті окрім даних приведених у маршрутній карті додається:

код, назва і характеристика переходів;

ріжучий та вимірювальний інструмент;

режими обробітку;

підготовчо-заключний час в операційній карті вказуються на 1 деталь.

Розрахунки операційних карт приведені в пунктах 2. 1…2.5.

Карти ескізів розробляються до окремих операцій та переходів.

Карта ескізів повинна вміщувати:

ескіз деталі;

габаритні розміри деталі в мм;

розміри оброблюваного елементу деталі, мм. ;

шорсткість, допуски;

технічні вимоги (твердість, конусність, овальність);

умовне позначення кріплення деталі на обладнанні, згідно діючих стандартів;

назва операції;

основне обладнання;

назва деталі і машини та ін.

2.7 Розрахунок витрат на виготовлення деталі

Собівартість відновлення деталі

С=ОЗ+ДЗ+НЗ+ВМ+НВ, грн. ,

Основна заробітна плата робітників підраховується по рівнянню:

ОЗ=Тшк005 •Р005 + Тшк010Р010 + Тшк015Р015шк020Р020, грн. ,

де Тшк005, …, Тшк020 — штучно-калькуляційний час на виконання операції, год.; Р005, …, Р025 — погодинна тарифна ставка робітників, що виконують операції.

Згідно маршрутної карти відновлення деталі виконують робітники 4-го розряду, для якого погодинна тарифна ставка становить Р=6,7грн. год., або Р=0,11 грн. /хв.

ОЗ= 7•0,11+9,18•0,11+3,15•0,11+9,48•0,11=3,15грн.

Додаткова заробітна плата приймається 13% від ОЗ

ДЗ = 0,13 ОЗ, грн. ,

ДЗ=0,13•3,15=0,40 грн.

Нарахування на заробітну плату приймається в межах 37% від основної й додаткової заробітної плати

НЗ =0,37(ОЗ+ДЗ),

НЗ =0,37(3,15+0,40)=1,31 грн.

Вартість матеріалів для ремонту деталі

ВМ=Q•Ц, грн. ,

де Q — маса наплавленого дроту;

Ц — вартість одного кілограма дроту, Р=7,4 грн. /кг.

Маса наплавленого матеріалу, кг

Q =4•,

де D — діаметр поверхні до наплавки, см;

d — діаметр поверхні після наплавки, см;

г — питома густина металу, г = 7,8 г/см3

К — коефіцієнт увару дроту.

Q =4•=1,7114 кг.

Тоді вартість матеріалів

ВМ=1,7114•7,4=12,66 грн.

Накладні витрати приймаються у розмірі 150% від основної зарплати

НВ=1,5•ОЗ, грн. ,

НВ=1,5•3,15=4,72грн.

Собівартість ремонту згідно (2. 12)

С=3,15+0,40+1,31+12,66+4,72=22,24грн.

Калькуляція витрат на відновлення валика привода магнето приведена в таблиці 2.2.

Таблиця 2.2 — Калькуляція витрат на відновлення

Статті витрат

Сума, грн.

Основна зарплата

3,15

Додаткова зарплата

0,40

Нарахування на зарплату

1,31

Вартість матеріалів

12,66

Накладні витрати

4,72

Всього

22,24

СПИСОК ВИКОРИСТАНОЇ ЛІТЕРАТУРИ

Величко Л.Д., Дзябенко М. Я., Методичні вказівки по виконанню курсового проекту з предмета, «Ремонт машин «, вид. ПБТТБ, 1999.

ДБН В.2. 8−3-95 С. 9 «Нормативи періодичності, трудомісткості та тривалості технічного обслуговування та ремонту будівельних машин».

И.С. Гурвич, М. И. Полонская, Методика технического нормирования в ремонтном производстве, «Ростов Дон», 1986.

Ткаченко В. Ф. Ремонт дорожных машин, М. Транспорт, 1982.

ПоказатьСвернуть
Заполнить форму текущей работой