Жаростойкие бетоны

Тип работы:
Реферат
Предмет:
Производство и технологии


Узнать стоимость

Детальная информация о работе

Выдержка из работы

Содержание

Введение

Материалы для производства жаростойких бетонов

Требования к материалам для изготовления жаростойких бетонов

Расчет состава жаростойкого бетона

Список использованной литературы

Введение

Жаростойкий бетон -- это специальный бетон, способный не изменять требуемые физико-механические свойства при длительном воздействии высокой температуры (свыше 200°С). В зависимости от вяжущего вещества различают жаростойкие бетоны на портландцементе и шлакопортландцементе, на высокоглиноземистом и глиноземистом цементе и на жидком стекле.

Жаростойкий бетон предназначается для промышленных агрегатов (облицовки котлов, футеровки печей и т. п.) и строительных конструкций, подверженных нагреванию (например, для дымовых труб). При действии высокой температуры на цементный камень происходит обезвоживание кристаллогидратов и разложение гидроксида кальция с образованием СаО. Оксид кальция при воздействии влаги гидратируется с увеличением объема и вызывает растрескивание бетона. Поэтому в жаростойкий бетон на портландцементе вводят тонко измельченные материалы, содержащие активный кремнезем.

Виды жаростойких бетонов

По предельно допустимой температуре применения жаростойкие бетоны подразделяются на 14 классов:

Класс

Предельно допустимая температура применения, °С:

3

300

6

600

7

700

8

800

9

900

10

1000

11

1100

12

1200

13

1300

14

1400

15

1500

16

1600

17

1700

18

свыше 1800

По прочности на сжатие жаростойких бетонов в соответствии с СТ СЭВ 1406−78 установлены следующие классы: В1; В1,5; В2; В2,5; В3,5; В5; В7,5; В10; В12,5; В15; В20; В25; В30; В35; В40.

Различают жаростойкие бетоны следующих марок:

по средней плотности: D300; D400; D500; D600; D700; D800; D900; D1000; D1100; D1200; D1300; D1400; D1500; D1600; D1700; D1800;

по термической стойкости в водных теплосменах (бетоны плотной структуры со средней плотностью 1200−2900 кг/м3): Твд5, Твд10, Твд15, Твд25, Твд35, Твд40

по термической стойкости в воздушных теплосменах: Твз5, Твз10, Твз15, Твз20, Твз25 (бетоны плотной структуры 500−1100 кг/м3) Твз5, Твз10 (бетоны ячеистой структуры 600−1000 кг/м3)

по морозостойкости (бетоны плотной структуры со средней плотностью 1200−2900 кг/м3): F15, F25, F35, F50, F75

по водонепроницаемости (бетоны со средней плотностью 1200−2900 кг/м3): В2, В4, В6, В8

Для жаростойких бетонов марок средней плотности D300-D1100 термическая стойкость в водных теплосменах, морозостойкость и водонепроницаемость не нормируется. Для жаростойких бетонов марок по средней плотности D300 и D400 не нормируется термическая стойкость в воздушных теплосменах.

В зависимости от способа укладки и уплотнения бетонной смеси, различают жаростойкие бетоны: вибрированные, трамбованные, прессованные, торкретированные (нанесение пневмо- или механическим способом).

Материалы для производства жаростойких бетонов

Жаростойкий бетон изготовляют на портландцементе с активной минеральной добавкой (пемзы, золы, доменного гранулированного шлака, шамота).

Шлакопортландцемент уже содержит добавку доменного гранулированного шлака и может успешно применяться при температурах до 700 °C. Портландцемент и шлакопортландцемент нельзя применять для жаростойкого бетона, подвергающегося кислой коррозии (например, действию сернистого ангидрида в дымовых трубах). В этом случае следует применить бетон на жидком стекле. Он хорошо противостоит кислотной коррозии и сохраняет свою прочность при нагреве до 1000 °C.

Еще большей огнеупорностью (не ниже 1580°С) обладает высокоглиноземистый цемент с содержанием глинозема 65−80%; в сочетании с высокоогнеупорным заполнителем его применяют при температурах до 1700 °C.

Столь же высокой огнеупорности позволяют достигнуть фосфатные и алюмофосфатные связующие: фосфорная кислота алюмофосфаты и магнийфосфаты.

Жаростойкие бетоны на фосфатных связующих можно применять при температурах до 1700 °C, они имеют небольшую огневую усадку, термически стойки, хорошо сопротивляются истиранию.

Заполнитель для жаростойкого бетона должен быть не только стойким при высоких температурах, но и обладать равномерным температурным расширением.

Бескварцевые изверженные горные породы как плотные (сиенит, диорит, диабаз, габбро), так и пористые (пемза, вулканические туфы, пеплы) можно использовать для жаростойкого бетона, применяемого при температурах до 700 °C.

Для бетона, работающего при температурах 700−900°С, целесообразно применять бой обычного глиняного кирпича и доменные отвальные шлаки с модулем основности не более 1, не подверженные распаду.

При более высоких температурах заполнителем служат огнеупорные материалы: кусковой шамот, хромитовая руда, бой шамотных, хроммагнезитовых и других огнеупорных изделий.

Требования к материалам для изготовления жаростойких бетонов

1. Вяжущее

В табл. 1 приведены виды вяжущих для жаростойкого бетона, нормативные документы, требованиям которых они должны отвечать, а также дополнительные требования, учитывающие специфику их применения в жаростойком бетоне.

Таблица 1

№ п.п.

Вяжущее

Нормативный документ

Дополнительные требования

1

2

3

4

1

Портландцемент, портландцемент с минеральными добавками, быстротвердеющий портландцемент

ГОСТ 10 178

Марка цемента не ниже 400. Для бетонов с предельно допустимой температурой применения выше 300 °C употребляют только с тонкомолотой добавкой

2

Шлакопортландцемент

ГОСТ 10 178

Марка не ниже 400. Необходимость введения тонко молотой добавки определяется величиной остаточной прочности бетона, которая должна быть не ниже требований табл. 9

3

Глиноземистый цемент

ГОСТ 969–77

Марка цемента не ниже 400

4

Высокоглиноземистый цемент

ТУ 21−20−60−84 и ТУ 6−03−339−78

Марка не ниже 400. Для бетонов, предназначенных для работы в условиях агрессивной водородной среды, содержание оксида железа не должно превышать 0,05% и оксида кремнезема 0,1%

5

Жидкое стекло силикат натрия растворимый

http: //www. complexdoc. ru/ntd/483 158

ГОСТ 13 078

Модуль жидкого стекла 2,4−3. Модуль определяется по ГОСТ 13 078–81*или по прил. 1. Плотность жидкого стекла 1,34−1,38г/см3

6

Ортофосфорная кислота

ГОСТ 10 678

Концентрация ортофосфорной кислоты 50 или 70% в зависимости от состава бетона. Методика разведения кислоты дана в прил. 2

2. Отвердители

Для обеспечения процессов твердения жаростойких бетонов на жидком стекле необходимо введение отвердителей, требования к которым приведены в табл. 2. Нефелиновый шлам является вторичным продуктом производства алюминия из нефелиновой породы и для употребления должен быть размолот до удельной поверхности, значения которой приведены в табл. 2. Шлаки, саморассыпающиеся в результате силикатного распада, так же являются вторичными продуктами ферросплавных и металлургических заводов и могут использоваться без дополнительного помола.

Таблица 2

№пп

Отвердители

Нормативный документ

Дополнительные требования

1

Кремнефтористый натрий технический

ТУ 6−08−01−1-81

Содержание Na2SiF6 не менее 93%

2

Нефелиновый шлам

-

Химический состав: СаО −50… −55%; SiO2 — 25 … 30%; FeO не более 4%; Al2O3 — не более 5%, п.п.п. — не более 4,5%. Удельная поверхность не менее 2500 см2

3

Шлаки саморассыпающиеся в результате силикатного распада

ТУ 14−11−181−79

Химический состав: SiO2 −25… −30%, СаО — 40… 50%, Fe2O3 + FeO не более 1%, А12О3 — 4.8% и других примесей не более 20%. Удельная поверхность не менее 3000 см2

3. Тонкомолотые добавки

Тонкомолотые добавки вводят в жаростойкий бетон на портландцементе для связывания свободного гидроксида кальция и обеспечения стойкости бетона в условиях воздействия высоких температур; в жаростойкий бетон на жидком стекле — для повышения температуры применения, улучшения удобоукладываемости бетонной смеси и обеспечения плотной структуры бетона; в жаростойкий бетон на ортофосфорной кислоте — для обеспечения твердения, улучшения удобоукладываемости бетонной смеси и обеспечения плотной структуры бетона. Тонкомолотые добавки могут быть промышленного изготовления или приготовлены размолом соответствующих материалов до удельной поверхности не менее 2500 см2/г, в которых содержание свободных оксида кальция СаО и оксида магния MgО в сумме не должно превышать 3%, а карбонатов — не более 2%.

Виды тонкомолотых добавок и основные требования к ним приведены в табл. 3.

Таблица 3

№ п.п.

Тонкомолотая добавка

Нормативные документы, которым должны отвечать добавки

Содержание основных компонентов, %0

Рекомендуется применять для бетонов

с предельно допустимой температурой, °С, не более

с вяжущим

1

2

3

4

5

6

1

Шамотная

ГОСТ 23 037–78*

Аl2О3 — 28 — 45,

2O3 — не более 5,5

1200

Портландцемент

1200

Быстротвердеющий портландцемент

1200

Жидкое стекло

1300

Ортофосфорная кислота концентрации 50%

1400

То же, 70%

2

Муллитокорундовая

То же

Аl2О3-72−90, Fе2O3 -- не более 1,5

1800

Ортофосфорная кислота 70%-й концентрации

3

Корундовая

То же

Аl2О3 — св. 90, Fe2O3 — не более 1

1800

То же

4

Магнезитовая (периклазовая)

То же

MgO — не менее 80

1600

Жидкое стекло

5

Глиноземистый цемент (при снижении активности молоть до удельной поверхности 2500 см2/г)

ГОСТ 969–77

-

1000

Портландцемент

6

Силикат-глыба с удельной поверхностью 2500 см2

ГОСТ 13 079–81*

-

1000

То же

7

Бетонная из лома жаростойкого бетона на жидком стекле с шамотным заполнителем

ТУ 21 ЛитССР15−76

Na2O — не более 4

1100

«

8

Бетонная из лома жаростойкого бетона на портландцементе с шамотным заполнителем

ТУ 21 ЛитССР 49−80

СаО — не более 41, Аl2О3 — не менее 14

1100

«

9

Бетонная из лома жаростойкого бетона на глиноземистом цементе с шамотным заполнителем

ТУ 21 ЛитССР 49−80

СаО -не более 25,

Al2O3 — не менее 33

1100

«

10

Кордиеритовая

ГОСТ 20 419–83*

Содержание минерала кордиерит не менее 80, MgO-12−14, Fe2O3 — не более 2,5

1100

«

11

Хромитовая

-

MgO — менее 40,

Сr2О3 — не менее 25

600

«

12

Керамзитовая

ГОСТ 9759–83

SiO2, — 55 — 80, Аl2О3 — 7 — 21

1000

«

13

Из катализатора ИМ 2201 отработанного

ТУ 383 021−78

Аl2О3 — 60 — 80, Сг2О3 — 10- 13, SiO2 — 8 — 10

1200

1100

Жидкое стекло

14

Из золы-унос

ГОСТ 25 592–83

Аl2О3 — не менее 20,

сульфатов в пересчете на SO3 — не более 4, потери при прокаливании не более 8

1100

Портландцемент

15

Из шлаков ферромарганца и силикомарганца

-

SiO2-29 -35, Аl2О3 — 8 -9, CaO -42 -45, Fe2O3-0,9-l, MgO-7−8, SO3-2,5 -2,7, MnO-4,5 -8

800

Жидкое стекло

16

Из боя глиняного кирпича

-

SiO2 — 55 — 80, Аl2О3 — 7−21

1000

Портландцемент

17

Из доменного, отвального, гранулированного и литого шлака

ГОСТ 5578–76

СаО и MgO — в сумме не более 48, в том числе MgO — не более 10, сульфатов в пересчете на SO3 — не более 5

800

То же

18

Из обожженных отходов обогащения асбеста

ТУ 21-РСФСР-1−297−84

SiO2-40−45, MgO-

23 — 37, СаО — 1 — 9

1200

Жидкое стекло

19

Из шлака гранулированного силикомарганца

-

SiO2 — 44 — 50

1100

То же

4. Заполнители

Заполнители, применяемые в жаростойких бетонах, могут быть промышленного изготовления или приготовлены на месте производства работ дроблением соответствующих материалов.

Виды заполнителей для жаростойких бетонов, нормативные документы и рекомендуемая область применения заполнителей приведены в табл. 4.

Кусковой шамот и шамот из вторичных огнеупоров должны иметь водопоглощение не более 12% массы материала. Для боя шамотных изделий и других заполнителей водопоглощение не нормируется.

Таблица 4

№ п.п.

Заполнитель

Нормативные документы и требования дополнительные

Содержание основных компонентов, %

Рекомендуется применять для бетона

с предельно допустимой температурой применения, 0С, не более

с вяжущим

1

Из доменных отвальных шлаков

ГОСТ 5578

СаО и MgO -в сумме не более 48, в том числе MgO — не более 10, сульфатов в пере-счете на SO3 -не более 5, свободных СаО и MgO -в сумме не более 2

700

Портландцемент, шлакопортландцемент

2

Аглопоритовые

ГОСТ 11 991

Свободных СаО и MgO -в сумме не более 2, карбонатов — не более 2

900

То же

3

Из боя глиняного кирпича

-

То же

800

«

4

Шлаковая пемза (средняя плотность не более 750кг/м3)

ГОСТ 9760

Свободных СаО и MgO — в сумме не более 1, Fe2O3 — не более 5,5; сульфатов в пересчете на SO3 — не более 0,3

800

«

5

Из топливных шлаков и золошлаковая смесь

ГОСТ 25 592

SiO2 и Аl2О3 -в сумме не менее 75, СаО — не более 4, Потери при прокаливании не более 8, сульфатов в пересчете на SO3 -не более 3

800

Портландцемент, шлакопортландцемент

6

Из литого шлака (устойчивый против любого вида распада)

ГОСТ 5578

СаО и MgO — в сумме не более 48, в том числе MgO -не более 10, сульфатов в пересчете на SO3 — не более 5, свободных СаО и MgO — в сумме не более 2

800

То же

7

Гранулированный шлак

ГОСТ 5578

То же

600

«

8

Бетонный из лома жаростойких бетонов с шамотным заполнителем на портландцементе

ТУ 49−80

СаО — не более 41, Аl2О3 — не менее 14

1100

Портландцемент

9

Бетонный из лома жаростойких бетонов с шамотным заполнителем на жидком стекле

ТУ 15−76

Na2O — не более 4

1000

1200

Жидкое стекло с кремнефтористым натрием

Жидкое стекло с нефелиновым шламом или саморассыпающимися шлаками

10

Шамотные кусковые или из боя изделий или из вторичных шамотных огнеупоров (лом амотный)

ГОСТ 23 037, ТУ 14−8-173 — 75

Аl2О3 — 28 — 45, Fe2O3 — не более 5,5

1000

1200

1300

1400

Жидкое стекло с кремнефтористым натрием

Жидкое стекло с нефелиновым шламом или саморассыпающимися шлаками, портландцемент

Глиноземистый цемент

Высокоглиноземистый цемент, ортофосфорная кислота 70%-й концентрации

11

Из шлаков ферромарганца, силикомарганца

-

SiO2 — 29 — 35, Al2O3 — 8 — 9, CaO — 42 — 45, MgO — 7 — 8, MnO — 4,5 — 8, Fe2O3 — 0,7 — 1, SO3 — 2,5 — 2,7

800

Жидкое стекло с саморассыпающимися шлаками

12

Карборундовые

ТУ 14−261−73, ТУ 63−156−1-83

-

1100

Жидкое стекло с нефелиновым шламом или саморассыпающимися шлаками

13

Из предельного феррохрома

-

SiO2 -26 -35

1200

Глиноземистый цемент

14

Кордиеритовый

ГОСТ 20 419–83*

Содержание минерала кордиерит не менее 80, MgO — в пределах 12−14, Fe2O3 — не более 2,5

1100

Портландцемент, жидкое стекло с нефелиновым шламом или саморассыпающимися шлаками

15

Титаноглиноземистый

-

Al2O3 — не менее 68, СаО — не более 17, ТiO2— не более 12

1400

Высокоглиноземистый цемент

16

Хромо глиноземистый шлак

-

А12Оз не менее 75, СаО — не более 10, MgO — не более 2, Сг2О3 — не более 9

1600

То же

17

Периклазошпинельные

-

MgO — cв. 40 до 80, Al2O3 -15 -55

1600

Жидкое стекло с отвердителями

18

Муллитокордиеритовые

ГОСТ 20 419–83**

Кордиерита не менее 15,

MgO -в пределах 3 -4,

Fe2O3 — не более 2,5

1300

Глиноземистый цемент

19

Муллитокорундовые

ГОСТ 23 037 -78*

А12О3 св. 72−90,

Fe2O3 — не более 1,5

1500

1800

То же

Ортофосфорная кислота 70%-й концентрации

20

Корундовые

ГОСТ 23 037 -78*, ТУ 14−8-384−81

А12O3 — не менее 90

Fe2O3 -не более 1

1700

1800

Высокоглиноземистый цемент

Ортофосфорная кислота 70%-й концентрации

21

Магнезитовые

ГОСТ 23 037 -78*

MgO — не менее 80, СаО -не более 4

1400

Жидкое стекло с отвердителями

22

Из боя шамотных легковесных изделий

ГОСТ 23 037 — 78*

-

1300

Ортофосфорная кислота 50%-й концентрации

23

Вспученный перлит (средняя плотность не менее 350 кг/м3)

ГОСТ 10 832–83*

-

600

800

1100

Портландцемент

Жидкое стекло с отвердителями Глиноземистый цемент, Высокоглиноземистый

цемент

24

Вспученный вер- микулит (содержание недовспученных зерен вермикулита определяют по прил. 6)

http: //www. complexdoc. ru/ntd/487 211ГОСТ 12 865–67

-

800

1000

1100

Жидкое стекло с кремнефтористым натрием

Портландцемент

Глиноземистый цемент

25

Керамзит (качество заполнителя для жаростойкого бетона определяют прил. 7)

ГОСТ 9759–83

Свободных СаО и MgO -в сумме не более 2, карбонатов — не более 2

800

1000

1100

Жидкое стекло с кремнефтористым натрием

Жидкое стекло с нефелиновым шламом или саморассыпающимися шлаками

Портландцемент

Глиноземистый цемент

26

Асбестовые

-

SiO2 — не менее 38, MgO — не менее 42, СаО — не более 1,4, Fe2 O3 — не более 4,5

1000

1100

Портландцемент

27

Из отходов обогащения асбеста

ТУ 21 РСФСР-1. 297−84

SiO2 — 40 — 45, MgO-23−37, СаО — 1 — 9

1200

Портландцемент, жидкое стекло с саморассыпающимися шлаками

28

Диабазовый, базальтовый

-

SiO2 -40 -52

700

Портландцемент, шлакопортландцемент, жидкое стекло с отвердителями

29

Диоритовый, андезитовый

-

SiO2 — 52 — 65

700

То же

Для заполнителей, используемых в бетоне с предельно допустимой температурой применения выше 1200 °C, огнеупорность должна быть не менее величин, указанных в табл. 5.

Таблица 5

Заполнитель

Огнеупорность, °С, не менее

Шамотный и из боя шамотных легковесных изделий

1580

Титаноглиноземистый

1650

Хромоглиноземистый

1700

Периклазошпинельный

1800

Муллитокорундовый

1850

Корундовый

1900

Магнезитовый

Более 1900

Для заполнителей, применяемых в бетоне со средней плотностью после сушки менее 900 кг/м3, средняя насыпная плотность заполнителя должна быть не более величин, указанных в табл. 6

Таблица 6

Заполнитель

Средняя насыпная плотность, кг/м3

Перлит

Керамзит

Вспученный вермикулит

Из боя шамотных легковесных изделий

300−500

350−800

100−200

500−800

Рекомендуемый зерновой состав заполнителей для жаростойкого бетона, кроме керамзита:

Таблица 7

Заполнитель

Максимальная крупность зерен, мм

Полный остаток, % массы, на сите с отверстиями размером, мм

20

10

5

2,5

1,2

0,6

0,3

0,14

Мелкий

5

-

-

0,5

10−30

20−55

40−70

70−95

80−100

Крупный

20

0−5

30−60

90−100

-

-

-

-

-

«

10

-

0−5

90−100

-

-

-

-

-

Рекомендуемый зерновой состав керамзитового заполнителя:

Таблица 8

Размер отверстий сита в свету, мм

20

10

5

1,25

0,14

Полный остаток на ситах, % массы

0−5

25−40

45−65

70−75

80−100

Особое внимание следует уделять чистоте заполнителя. Наличие в заполнителе включений известняка, доломита, гранита и др. не допускается.

Заполнители для жаростойкого бетона, получаемые кратковременным обжигом природных пород (перлит и вермикулит), не должны содержать недовспученных зерен.

Расчет состава жаростойкого бетона

Для расчета определяют: активность цемента; количество частиц менее 0,14 мм в мелком заполнителе; кажущуюся плотность заполнителя (плотность в куске); оптимальную насыпную плотность смеси мелкого и крупного заполнителей (без зерен мельче 0,14 мм); плотность материала.

Усредненные характеристики заполнителей, которые можно использовать только для расчета ориентировочного расхода материалов, приведены в таблице. Для получения более точных данных необходимо определять опытным путем насыпную плотность и водопоглощение.

Расход смеси мелкого и крупного заполнителей Р3, кг на 1 м3 бетонной смеси, определяется по формуле

Р3 = 1000/(+) (1)

где Киз — коэффициент избытка вяжущего теста;

— кажущаяся плотность заполнителей, г/см3

— насыпная плотность заполнителей, г/см3,

— пустотность заполнителя.

б = 1-сЗ/ сЗ.К. (2)

Коэффициент избытка вяжущего теста Киз является одной из важнейших величин, обеспечивающих заданную удобоукладываемость бетонной смеси и влияющих на прочностные характеристики жаростойких бетонов.

Для жаростойких бетонов на жидком стекле коэффициент избытка определен экспериментальным путем и составляет 1,5.

Для жаростойких бетонов на цементных вяжущих для определения коэффициента избытка устанавливают водовяжущее отношение В/Вв, необходимое для обеспечения заданной прочности бетона, по формуле

В/ВВ = nAB/(R+ l, 3nAB) (3)

где n коэффициент качества заполнителя (см. таблицу); R — контрольная прочность на сжатие, МПа; АB — активность вяжущего (0,5−0,75 АЦ).

АВ = АЦ/(1+д) (4)

где АЦ — активность цемента, МПа; д — количество тонкомолотой добавки в частях массы цемента.

Коэффициент избытка вяжущего теста определяют по формуле

lgKИЗ = 0,64 — B/BBlgЗy (5)

где у — удобоукладываемость бетонной смеси, с.

Расход смеси мелкого и крупного заполнителей (сумма объемов) на 1 м3 бетонной смеси находится в пределах 0,9 -1,4 м3.

Для тяжелых и облегченных бетонов расход заполнителя составляет 0,9 1,1 м3, для легких — 1 — 1,4 м3.

Заполнитель

Насыпная плотность г/см3

Кажущаяся плотность (плотность в куске), г/см3

Плотность, г/см3

Водопоглощение, %

Коэффициент качества заполнителя n

Из боя обыкновенного глиняного кирпича

1,2

1,7

2,53

15−20

0,35

Керамзитовый и аглопоритовый

0,3−0,8

0,6−1,7

2,55

-

0,3−0,4

Шамотный

1,4

2−2,25

2,65

5−15

0,4

Муллитовый

1,8

2,3−2,6

2,9−3,1

2−5

0,6

Муллитокорундовый

2,2

2,45−3

3,1−3,6

2−5

0,6

Корундовый

2,7

2,8−3,1

3,6−4

0,8−5

0,6

Кордиеритовый

1,3

1,85

2,6

7

0,4

Магнезитовый

2

2,7

3,4−3

4−9

-

Периклазошпинельный

2,8

3,3

3,7

4−9

-

Из доменных литых, отвальных и гранулированных шлаков

0,6−2,2

1,8−2,7

2,75

2−12

0,5

Шлаковая пемза

1,2

1,7

-

-

-

Из шлаков титаноглиноземистых (ферротитана)

1,7

2,3

2,9

0,1−1

0,6

Базальтовые

1,8

3

3,1

0−1

0,6

Диабазовые

1,8

3

3,1

0−1

0,6

Андезитовые

1,7

2,9

3

0−1

0,6

Диоритовые

1,7

2,9

3

0−1

0,6

Бетонные из лома жаростойких бетонов с шамотным заполнителем

1,4

2

2,65

10−15

0,4

Примечание. Коэффициент n является эмпирическим и учитывает влияние вида и прочности заполнителя на прочность бетона

Расход мелкого РЗ. М и крупного — РЗ. К заполнителей для бетона на цементных вяжущих определяют по формуле

РЗ. М = РЗ. К = РЗ/2 (6)

где РЗ — см. формулу (1).

Расход мелкого и крупного заполнителей для бетона на жидком стекле определяют по формулам:

РЗ. К = РЗ/1,65 (7)

РЗ. М = РЗ — РЗ. К (8)

Расход глиноземистого и высокоглиноземистого цементов и шлакопортландцемента вычисляют по формуле

РЦ = (1000 — РЗЗ. К)/(0,33 + В/ВВ) (9)

где РЗ, сЗ. К — см. формулу (1).

Количество глиноземистого и высокоглиноземистого цементов и шлакопортландцемента на 1 м3 тяжелых и облегченных бетонов составляет 400−600 кг, легких — 200−350 кг.

Расход портландцемента РЦ, кг, и тонкомолотой добавки РД, кг, для бетонов на портландцементе вычисляют по формулам:

РЦ = (1000 — сЗ/ сЗ. К/ 0,33 + д/сД + (1 + д)·В/ВВ (10)

PД = РЦ · д (11)

где РЗ; сЗ. К — см. формулу (1), д — см. формулу (4), сД — плотность тонкомолотой добавки, г/см3.

Количество портландцемента на 1 м3 тяжелых и облегченных бетонов составляет 300−500 кг, легких 200−350 кг.

Количество тонкомолотой добавки всех видов (кроме силикат-глыбы) в жаростойком бетоне на портландцементе составляет 0,3 частей по массе, силикат-глыбы — 0,1 частей по массе цемента.

Расход воды РВ, кг (л), на 1 м3 бетонной смеси на цементных вяжущих определяют по формуле

РВ = PЗW/100 + (РЦ + РД) В/ВВ (12)

где РЗ — см. формулу (1); W — водопоглощение заполнителя, %; РЦ — см. формулу (9); РД — см. формулу (11).

Расход жидкого стекла вычисляют по формуле

РС. Ж = РЗ б сЗ. ЖИЗ — 0,3)/ сЗ (13)

где РЗ, б, КИЗ, сЗ — см. формулу (1); сЗ. Ж — плотность жидкого стекла, г/см3.

Расход тонкомолотой добавки определяют по формуле

РД = 0,6VС. Ж·сД (14)

где VС. Ж — объем жидкого стекла, который вычисляется по формуле (15)

VС. Ж = РС. ЖС. Ж (15)

где сД — плотность материала, из которого изготовлена тонкомолотая добавка, г/см3

Расход отвердителя РО зависит от расхода жидкого стекла по массе и составляет: для кремнефтористого натрия — 0,1−0,12 частей по массе для бетонов со всеми тонкомолотыми добавками (кроме магнезита) и бетона с тонкомолотым магнезитом — 0,08−0,1 частей по массе.

Для нефелинового шлама, саморассыпающегося шлака со всеми (кроме магнезита) тонкомолотыми добавками — 0,3 частей по массе с тонкомолотой добавкой из магнезита — 0,12 частей по массе.

Ориентировочно количество жидкого стекла на 1 м3 бетона составляет 250−400 кг.

Список использованной литературы

1. Пособие к СНИП 3. 09. 01 3. 03. 01

2. Технология бетонов. Учебник Ю. М. Бженов — М.: издательство АСВ, 2002.

ПоказатьСвернуть
Заполнить форму текущей работой