Корпус гидрозамка

Тип работы:
Курсовая
Предмет:
Производство и технологии


Узнать стоимость

Детальная информация о работе

Выдержка из работы

Введение

Машиностроение — одна из ведущих отраслей народного хозяйства. Задачей машиностроения является создание совершенных конструкций машин и передовой технологии ее изготовления. Объем продукции должен увеличиваться за счет автоматизации и механизации производства. Основное направление в развитии технического процесса — это создание принципиально новых технологических процессов производства и замена существующих процессов более точными и экономичными. Главное внимание уделяется вопросам сокращения сроков подготовки и повышению качества продукции машиностроения, в значительной степени качество и технико-экономические показатели выпускаемой продукции зависят от подготовки производства, важной составной частью которой является проектирование технологических процессов.

Внедряемые технологические процессы должны обеспечивать высокое качество, точность и низкую себестоимость выпускаемой продукции. Эти показатели обеспечиваются обоснованным применением высокопроизводительного оборудования и технологической оснастки, а также средствами механизации и автоматизации.

В разрабатываемом проекте решается задача получения детали минимальными затратами при использовании высокопроизводительного оборудования и технологической оснастки, также рационального метода получения заготовки.

Целью данного курсового проекта является систематизация, расширение и закрепление теоретических знаний студентов, обучение правильно и самостоятельно решать инженерные и исследовательские задачи, возникающие при проектировании технологических процессов изготовления изделий машиностроения и средств технологического оснащения, а также подготовить студентов к выполнению выпускной квалификационной работы.

В соответствии с поставленной целью в процессе курсового проектирования выделяют следующие задачи:

— развитие и закрепление навыков ведения самостоятельной творческой инженерной работы;

— овладение методикой проектирования технологических процессов механико-сборочного производства;

— приобретения опыта анализа существующих и конструирования современных видов технологической оснастки;

— овладение технико-экономическим анализом принимаемых решений;

— развития навыков самостоятельной защиты принимаемых технических решений.

Анализ исходной информации

Служебное назначение и техническая характеристика узла и деталей

Корпус входит в состав гидрозамка погрузчика. Гидрозамок предназначен для закрытия движения потока рабочей жидкости в рабочий орган погрузчика, что позволяет рабочему органу находится в заданном положении без потребления мощности гидромотора.

Давление рабочей жидкости передаётся через магистральный трубопровод. Давление нагнетается насосной станцией. Трубопроводы подводятся в гнёзда бобышек корпуса, Н, Ш, Сл, У.

При подаче рабочей жидкости в гнездо У поршень смещается влево и двигает штоком подпружиненый шарик. В гнздо Н подаётся рабочая жидкость от источника давления, рабочая жидкость при отжатии шарика попадает в гнездо Ш, далее к рабочему органу. Через гнездо Сл выводится рабочая жидкость поступающая из линии У для предотвращения излишнего отжатия шарика и удаления жидкости поступившей из линии У после перекрытия линии У. Также после прекращения поступления давление рабочей жидкости в линию У, шарик передвигается вправо и закрывает путь истечения жидкости из рабочего органа.

Корпус изготавливается из стали 40Х ГОСТ 4543–71. Химический состав данной стали, приведен в таблице.

Таблица 1

Химический состав, %

С

Si

Mn

Cr

0,36…0,44

0,17…0,37

0,50…0,80

0,80…1,10

При обработке вала выполняется 5 оригинальных операций. Таким образом, деталь ПЭ1. 001 А удовлетворяет всем требованиям курсового проекта.

1.1. Производственная программа выпуска изделий. Определение типа производства

Принимаем среднесерийный тип производства. В соответствии с этим по 17, табл. 3 найдя трудоёмкость сборки определим среднемесячный выпуск изделий. Трудоёмкость сборки находим избазовог технологического процесса: T = 2,4час

Таким образом среднемесячный выпуск изделий:

Nизд = 81 — 800 шт

Принимаем:

Nизд = 800 шт

Определим количество обрабатываемых в год деталей.

где i — количество рассматриваемых деталей в сборке

шт

По 17, табл. 4, исходя из массы детали и годовой программы выпуска, уточняем тип производства.

Масса детали: m = 0,81 кг

Таким образом, тип производства при изготовлении 9600 деталей в год- среднесерийное.

Полученные значения сведены в таблицы 2 и 3.

Годовая программа выпуска изделий

Таблица 2

Наименование изделия

Характеристика, модель

Число изделий на программу

Масса, т

изделия

на годовую программу

Корпус

ПЭ1. 001 А

9600

0,0081

7,776

Подетальная годовая производственная программа

Таблица 3

№ перехода

№ чертежа

Наименование детали

Марка материала

Число деталей на изделие

Процент на запасные части

Число деталей

Масса, т

на основную программу

на запасные части

всего

детали

На программу с запасными частями

Корпус

Сталь 40Х ГОСТ 4543–71

1

10

9600

960

10 560

0,0081

8,5536

В этой части курсового проекта тип производства определён приближённо, используя 17, табл. 3. В дальнейшем после разработки технологических процессов сборки и изготовления детали серийность производства будет уточняться. Уточнение производится по коэффициенту закрепления операций в соответствии с ГОСТ 14. 004−83.

Коэффициент закрепления операций находится как:

где FД — действительный фонд рабочего времени работы оборудования, час;

N — годовая программа, шт;

tШТ-К. ср — среднее штучно-калькуляционное время выполнения операции, мин.

Для серийного определяется размер партии запуска:

, шт

где N — годовая программа, шт;

а — период запуска в днях, по рекомендациям 17, с. 11 принимаем, а = 12;

F — число рабочих дней в году, для 2003-го года F = 250.

шт.

Анализ действующих технологических процессов

Базовый технологический процесс имеет структуру, представленную в таблице 4.

Базовый технологический процесс изготовления вала

Таблица 4

Операция

Наименование

операции

Оборудование, приспособления, режущий и измерительный инструмент

Тшт ,

н/ч

Во всех операциях:

Контроль первой детали мастером

Контроль ОТК

Очки 0 ГОСТ 12.4. 013−85

005

Фрезерная

6Т13Ф20−1;

ИОТ № 6−89

0,5

(2,713)

010

Слесарная

Верстак;

ИОТ № 410−98

0,8

(3)

015

Токарная

1КМ62;

ИОТ № 4−91

3,28

(5,428)

020

Токарная

1К62;

ИОТ № 4−91

0,81

(5)

025

Сверлильная

2А554

ИОТ № 5−99

1,204

(8)

030

Сверлильная

2А544

ИОТ № 5−99

0,30

035

Слесарная

Верстак

ИОТ № 410

040

Контроль

Плита;

ИОТ № 238−88,356

0,32

(2,52)

Специальная оснастка

Зенкер черн. 027−871, Шаблон 4+0,4 106−6757

Развёртка черн. 037−717

Развёрткам чист. 037−718, Шаблон 32,4+0,16 103−740

Зенкер 7Н12 022−1806

Притир R0.2…0.4 093−845, Калибр на собираемость 150−2629

1. В качестве заготовки в базовом технологическом процессе используется штамповка в открытом штампе. Способ получения заготовки рационален для существующего производства.

2. При токарной обработке на операциях 015, 020, 025 и сверлильной обработке на операциях 030 и 035 применяются универсальные станки, что недопустимо при разработке курсового проекта, их необходимо заменить более производительным оборудованием.

3. Недостатком в конструкции корпуса с точки зрения технологичности является выполнение отверстия в бобышках.

4. Широко применяется универсальные инструмент, оснастка и приспособления, их замена специализированным повысит производительность и снизит затраты на производство.

5. Скругление острых кромок во внутренних отверстиях производится ручным способом, что увеличивает время изготовления и процент брака.

6. Базовый технологический процесс сборки расчленён на отдельные узловые сборки, что является технологичным. Стоит отметить отсутствие механизации процесса сборки. Положительным фактором является то, что не требуется механическая обработка после сборки.

7. Сборочный чертёж выполнен согласно соответствуеющим стандартам.

8. На рабочем чертеже корпуса выполнена одна проекция, шесть местных видов. Этого достаточно для однозначного определения конструкции детали. Обозначение шероховатостей, полей допусков, отклонений формы, и расположения поверхностей соответствуют требованиям оформления конструкторской документации.

Базовый технологический процесс сборки

Таблица 5

Технические требования

1. Рабочая жидкость масло М-10В2 ГОСТ 8581, М-8А ГОСТ 10 541 или М-10В2 ГОСТ 8581. Класс чистоты рабочей жидкости не ниже 16 по ГОСТ 17 216.

2. Сборку резьбовых соединений и монтаж резиновых колец производить со смазкой рабочей жидкостью.

Требования безопасности

При выполнении работ по данному ТП соблюдать правила безопвсности согласно ИОТ № 120, 410, 47А, СТП 406−7 256−88, 238А.

Операция

Наименование

операции

Оборудование и приспособления

005

Комплектование:

1. Подорать детали согласно спецификпции чертежа.

2. Подобрать технологическую оснастку согласно ведомости оснастки.

3. Получить вспомогательные материалы.

4. Контроль мастером первого комплекта.

5. Контроль БТК

Тара цеховая, стеллаж цеховой.

010

Подготовка ИОТ № 120, 410, 238А

1. Промыть детали в уайт-спирите и продуть сжатым воздухом от цеховой пневмосети, пропущенным через пыле-влагоотделитель.

2. Контроль БТК наличия клейм, отсутствия дефектов и загрязнений.

3. Контроль БТК перехода 2.

Сетка цеховая, тара цеховая, стеллаж цеховой.

Ёмкость цеховая, кисть КФ-25, рукав цеховой очки защитные О ГОСТ 12.4. 03

015

Сборка ПЭ1. 47. 000 А СБ ИОТ № 410, 238А

1. Установить последовательно на детали п. 4 (ПЭ1. 47. 004А), п. 5 (ПЭ1. 47. 005 или ПЭ1. 47. 005−01 для исп. 02) резиновые кольца п. 16 (021−25−25−2-2 или 021−025−25−2-2-ТIII-3−100 для исп. 02), п. 18 (026−032−36−2-2 или 026−032−36−2-2-ТIII-3−100 для исп. 02), п. 17 (024−030−36−2-2 или 024−030−36−2-2- ТIII-3−100 для исп. 02) согласно чертежу.

2. *Установить золотник п. 4 в сборе, на подставку, установить в лунку золотника шарик п. 19 (13,494−100) или п. 20 (14. 000−100) и пристукнутьл до образования фаски Б шириной не более 0,3 мм.

3. Закрепить корпус п. 1 (ПЭ1. 47. 001А) в тисках, отв. М30×1,5 вверх, завести в корпус золотник п. 4, в сборе и проверить перемещение от руки золтника в отв. 25Н8 корпуса без заеданий.

4. Установить в сборку последовательно детали п. 19 или 20, п. 10 (ПЭ1. 47. 011), п. 5, в сборе, согласно чертежу.

5. Перекернить корпус в тисках установив отв. М27×1,5−7Н вверх.

6. Установить в корпус шарик п. 21 (19,844−100) или п. 22 (19,447−100) и пристукнуть до образования фаски, А шириной не более 0,3 мм. Демонтировать шарик

7. Установить последовательно в сборку детали п. 21 или 22 п. 9 (ПЭ1. 47. 009 А), п. 2, в сборе, согласно чертежу.

8. Прекрепить сборку в тисках под маркирование.

9. Маркировать сборку для исполнений -01, 02.

10. Контроль БТК.

Верстак слесарный 503−47, стеллаж цеховой, тиски слесарные 7827−0262 ГОСТ 4045

Кисть КФ-25, ёмкость цеховая, оправка 30 СТП 406−2525−80, оправка 27 СТП 406−2525−80, пластина профильная пластиковая цеховая.

Выколотка 16 СТП406−2558−82, молоток 7850−0116, Лупа ЛП-4*-7* ГОСТ 25 706, Штангенциркуль 125, подставка цинковая.

Выколотка 16 СТП406−2558−82, штырь 12 цеховой, кисть КФ-25, ёмкость цеховая.

Кисть КФ-25, ёмкость цеховая, ключ 7811−043.

Выколотка 16 СТП406−2558−82, молоток 7850−0116, Лупа ЛП-4*-7* ГОСТ 25 706, Штангенциркуль 125.

Кисть КФ-25, ёмкость цеховая, клбюч 7811−0043.

Комплект клейм 5 СТП 406−2520−79, комплект клейм 5 СТП 406−2521−79, молоток 7850−0116.

Технологический процесс сборки изделия

Сборка состоит из минимально достаточных деталей для обеспечения работы изделия. Собираемость деталей, в общем, не представляет трудностей. Однако все же существуют затруднения при образовании фасок, для соприкосновения шариков. Но этот процесс можно автоматизировать, точно выбрав силу удара по шарику.

Отработка конструкции изделия на технологичность

В конструкции изделия допущен целый ряд решений, которые усложняют его производство в условиях серийного производства.

Цилиндрические бобышки расположены диаметрально противоположно, притом конструкция корпуса делает невозможным делать его сборным.

Составляем схему сборки изделия, используя рекомендации 14, с. 304…306. При этом стремимся разбивать технологический процесс на большее количество узловых сборок. При составлении схемы учитываем удобство соединения изделий.

Нормирование технологического процесса сборки

Таблица 6

№ перехода

Содержание работы

Факторы, влияющие на продолжительность сборки

№ карты и позиция

Оперативное время, мин

1

Установить последовательно на дет. поз.4 и поз.5 резиновые кольца поз. 16 и поз. 18 согласно чертежу

Длина продвижения- 3 мм, установка в канавку, наружный диаметр кольца-2,5 мм.

Длина продвижения- 18 мм, установка в канавку, наружный диаметр кольца-3,6 мм.

Карта 45, поз. 1а

0,030

2

установить золотник в сборе в гнездо, сформировать фаску Б 0,3 ММ

Длина продвижения-20мм, масса детали-до 0,25 кг, посадка скользящая

Карта 40, поз. 1к

0,043

3

Закрепить корпус в пневмотисках, отв М30×1,5 вверх, установить золотник поз. 4 В сборе кольц0

Длина передвижения 22,5 мм, масса детали до 0,25кг

Карта81, поз. 2

Карта 45, поз. 1в

0,02

0,045

4

Установить в сборку последовательно дет. поз. 19 или 20, поз. 10, поз.5 в сборе согласно чертежу

Диаметры 13,494 ли 14,000. Длина продвижения — L = 18 мм

Карта 40, поз. 1к

2*0,043

5

Установить в корпус шарик поз. 21, или 22 образование фаски 0,3 мм, Демонтировать шарик

Диаметр шарика 19,844 мм или 19,447 мм

Карта40, поз. 1в

2*0,043

6

Установить последовательно в сборку детали поз. 21 или 22, поз. 9, поз. 2, в сборе согласно чертежу

Диаметр шарика 19,844 мм или 19,447 мм

Карта40, поз. 1в

3*0,043

7

Маркировать сборку

Ударное клеймо с подбором, высота знаков-5мм, число знаков-12

Карта 26, поз. 3к

0,48

8

КоНтроль БТК

Масса изделия 1,33кг

Карта 26, поз. 3к

0,27

Суммарное время — 1,189 мин

Время на организационно-техническое обслуживание рабочего места:

— подналадка механизированного инструмента и приспособлений в процессе работы

— смена инструмента

— инструктаж рабочего мастером

Место работы — сборочный стол

Карта 1, поз. 2

4%

Время на отдых и личные надобности

Карта 4

4%+2%

Поправочный коэффициент к оперативному времени в зависимости от типа производства

Тип производства — среднесерийное

Карта 5

1,0

Поправочный коэффициент к оперативному времени в зависимости от условий выполнения работы

Положение сборки — сбоку

Карта 8, поз. 1

1,0

Норма времени на сборочной операции для среднесерийного производства определяется по формуле:

,

где

Топ — оперативное время, мин;

Тобс — время на организационно-техническое обслуживание рабочего места, %;

Тотд — время на отдых и личные потребности, %;

К — коэффициент, учитывающий тип производства;

Кз — коэффициент, учитывающий условия сборки.

Для общей сборки гидрозамка норма времени:

=1,308 мин.

Расчет потребного количества сборочных стендов и коэффициентов его загрузки

Найдем расчетное количество сборочных стендов

, шт.

=0,06 шт.

Округляем в большую сторону СР=1. Коэффициент загрузки стенда будет равен 0,06.

Технологический процесс изготовления детали

Отработка конструкции детали на технологичность

Материал детали позволяет применять высокопроизводительные методы обработки.

Наличие радиусов закругления повышает стойкость инструмента. Целесообразная простановка размеров от оси детали до торцев бобышек, что облегчет наладку станка и сокращает трудоемкость обработки. Введение постоянных технологических баз позволяет повысить точность и сократить трудоемкость обработки ступенчатых соосных поверхностей.

Точность размеров, формы и относительного расположения поверхностей, а также их шероховатость соответствуют требованиям, предъявленным к детали. Эта точность достигается небольшим количеством последовательных операций с применением в основном стандартного инструмента и универсального оборудования.

Нетехнологичным элементом в конструкции корпуса является расположение отверстий перпендикулярно осями друг другу и выполненые в противоположном друг другу направлении, в остальном, деталь можно считать технологичной.

Выбор заготовок и методов их изготовления

При выборе вида заготовки и методов её изготовления рассматриваются два альтернативных варианта. В первом случае заготовкой является штампованная поковка в открытых штампах на кривошипном горячештамповочном прессе, во втором случае — поковка, получаемая на молоте с подкладными штампами.

Для последующих расчётов необходимо знать массу детали. Масса детали по чертежу, кг.

Используя рекомендации 4, с. 134…168 в качестве двух альтернативных вариантов заготовок принимаем горячую объёмную штамповку в открытых (заводской вариант) и закрытых штампах. Проектируем заготовку и рассчитываем технологическую себестоимость детали для обоих случаев.

Штамповка в открытых штампах

По заводскому варианту масса заготовки для штамповки 2,3 кг., масса штамповки 1,9 кг.

Штамповка в закрытых штампах (безоблойная)

Материал — Сталь 40Х ГОСТ 4543–71.

Оборудование — КГШП с выталкивателем.

Нагрев заготовок — индукционный.

Масса детали -0,81 кг.

Заготовку проектируем по ГОСТ 7505–89.

Группа стали, сложность поковки и масса — М2

По 2, П. 1 принимаем степень точности Т2.

Степень сложности определяем в следующей последовательности:

-минимальная масса простой фигуры, в которую вписывается деталь.

-ориентировочная масса заготовки

-коэффициэнт учитывающий форму и вид детали [2,ст31,п.2. 3, тб20]

Коэффициэнт сложности=

Учитывая коэффициэнт сложности принимаем степень сложности С2 [2,ст30]

Исходный индекс — 7.

Конфигурация поверхности разъёма штампа — плоская.

Заготовку выполняем в виде вала с тремя цилиндрическими бобышками, оси бобышек перпендикулярены < <валу>>. Две с одной стороны одна с другой стороны. Назначаем в местах сопряжения бобышек с < <валом>> радиусы скругления 10 мм с целью облегчения заполнения штампа металлом и уменьшения напряжения в металле. В качестве баз выбираем осевую линию < <вала>> и его торец (ближайший к бобышке).

Находим основные припуски на размеры поковки.

Находим основные припуски на размеры поковки по [2,ст10,тб13]:

21,0-длина 140 мм с чистотой поверхн. Rа12,5;

20,9- длина 40 мм с чистотой поверхн. 12,5;

Находим дополнительные припуски.

Смещение по поверхности разъёма штампов — Т = 0,1 мм [2. ст14, тб4].

Допуск величины смещения поверхности разъёма: Т = 0,3 мм [2,ст20,тб9].

Радиусы закруглений:

При глубине полости ручья до 25 мм -2мм.

В местах сопряжения диаметров 38 мм и 30 мм принимаем -10мм.

Величина остаточного заусенца = 0,4 мм,

Допуски на радиусы:

R2

R5

Рассчитываем размеры поковки, округляя их до 0,1 мм, и назначаем допуски.

140+2(1,0+0,1+0,3) = 142,8; принимаем

40+2(0,9+0,1+0,3) = 42,6; принимаем

Штамповочные уклоны -5 град.

Допуски на штамповочные уклоны -0,25 от номинальной величины.

Массу поковки определяем объёмным прочерчиванием:

кг

Выбор варианта производства заготовок

Выбор варианта производства заготовок производим по технологической себестоимости заготовок:

, руб

где — масса заготовки штамповки при открытой штамповке, кг;

GД — масса детали, кг;

КИМ — коэффициент использования материала с учётом заусенца при открытой штамповке;

КИМ1 — коэффициент использования материала без учёта заусенца при закрытой штамповке;

СЗАГ — удельная стоимость материала заготовки, рубкг;

СС — средняя по машиностроению стоимость срезания одного килограмма стружки при механической обработке, рубкг.

СЗАГ = 315 рубкг в ценах 1991 г. [2], СЗАГ = 10,5 рубкг, отсюда коэффициэнт инфляции равен 33,(333)

В ценах 1991 г средняя по машиностроению стоимость срезания одного килограмма стружки при механической обработке составляет 0,495 рубкг, с учётом инфляции получаем:

СС = 14,5 рубкг

При открытой штамповке:

руб/шт

При закрытой штамповке:

руб/шт

Экономический эффект:

Эт=(39,96−34,06)9600 = 56 640 руб/год

В качестве заготовки выбираем штампованную поковку, получаемую в закрытых штампах на КГШП.

Выбор баз

005. Токарная с ЧПУ

Базирование осуществляется по двум цилиндрической поверхности в самоцентрирующемся двухкулачковом патроне, на кулачки установлены призмы, и по плоскости торца в упор.

Так как размер 141,4 (143,06-с учётом штамповочных уклонов) получается при настройке станка, то погрешность базирования в данном случае равна нулю — еб = 0.

Погрешность базирования для остальных размеров — еб = 0. 5, что не превышает допуск на эти размеры.

Рис. 1. Токарная с ЧПУ

Базирование осуществляется при помощи трёхкулачкового самоцентрирующего патрона

Так как размер 140,40,5 получается при настройке станка, то погрешность базирования в данном случае равна нулю — еб = 0.

Погрешность базирования для остальных размеров — еб = 0. 5, что не превышает допуск на эти размеры.

Рис. 2 Фрезерно-сверлильная

Базирование корпуса осуществляется по цилиндрической и конической поверхностям в трёх кулачковом патроне и вращающемся центре для обработки полых деталей.

Погрешность базирования для размеров измеряемых вдоль осей обрабатываемых отверстий — еб =0.

Погрешность базирования для размеров определяющих расположение осей отверстий относительно торца корпуса — еб = 0. 5, что не превышает допуск на эти размеры.

Рис. 3

Составление технологического маршрута механической обработки

Таблица 7

Операция

Наименование и содержание операции

Оборудование

005

Токарная с ЧПУ

А- Установить и снять деталь

— Подрезать торец 38 мм в размер 143,06; точить поверхн. 37-0,25, l=300,1

— Центровать отв. 9*мм, глубиной 4,51,5 мм

— Cверлить отв. 14Н14, l=61-1 мм, сверлить конус 120020; сверлить отв. 25Н14, l=420,5; сверлить конус60010; сверлить отв. 25,43Н13, l=220,5. Одновременно.

— Точить конус под углом 450; точить фаску 32,4Н11 с улом 15010.

— Нарезать резьбу М27×1,5−7Н, в размер l=18min

Токарный полуавтомат с ЧПУ СТП -220 АП

010

Токарная с ЧПУ

А- Установить и снять деталь

— Подрезать торец 38 в размер 1400,5

— Центровать отв. 9*мм, глубиной 4,51,5 мм

— Сверлить отв. 18Н13, l=700,5 мм

— Рассверлить отв. 22Н12, l=700,5 мм; рассверлить отв. 25Н12, l=500,5 мм; рассверлить отв. 28,38Н12, l=200,5 мм. Одновременно

— Зенкеровать отв. 24Н10, l=23,50,5 мм; зенкеровать конус 27Н14, под углом 30010, зенкеровать отв. 27,2Н10, l=200,5 мм. Одновременно.

— Расточить отв. 32,4Н14, l=14-1

— Точить фаску 32,4Н11, с углом 15010, точить конус под углом 450.

— Сверлить отв. 7Н12, l=2,50,5 мм

— Развернуть отв. 24,6Н9, l=23,50,5 мм, развернуть отв. 27,6Н9, l=340,5 мм. Одновременно.

— Развернуть отв. 25Н8, l=23,50,5 мм, развернуть отв. 28Н8, l=200,5 мм. Одновременно.

— Точить торец 23 мм в размер l=74,50,5 мм, точить радиус R1max.

— Нарезать резьбу М30×1,5−7Н, в размер l=16min

Токарный полуавтомат с ЧПУ СТП -220 АП

015

Вертикально-фрезерная с ЧПУ

А- Установить и снять деталь

Позиция I

— Фрезеровать поверхн. 30 мм в размер 400,5.

— Центровать отв. 9*мм, глубиной 4,51,5 мм.

— Сверлить отв. 12Н14, l=24мм, сверлить конус 17,9 мм с углом 1200*; сверлить отв. 17,9Н14, l=200,5 мм. Одновременно.

— Зенковать конус под углом 450; зенковать фаску 21,8Н11, l=3+0,4, под углом 15010. Одновременно.

— Фрезеровать резьбу М20×1,5−7Н, в размер l=15,5min

Б- Повернуть деталь

Позиция II

Выполнение переходов выполненых в позиции I

Позиция III

— Фрезеровать поверхн. 30 мм в размер 400,5.

— Центровать отв. 9*мм, глубиной 4,51,5 мм.

— Сверлить отв. 17,9Н14, l=260,5 мм.

— Зенковать конус под углом 450; зенковать фаску 21,8Н11, l=3+0,4, под углом 15010. Одновременно.

— Фрезеровать резьбу М20×1,5−7Н, в размер l=15,5min

Вертикально-фрезерный станок ГФ-2171 С5

020

Слесарная

— Снять заусенцы и притупить острые кромки в соответствии счертежом и СТП предприятия, протереть.

— Маркировать обозначение детали на бирке.

Участок слесарный

  • 025
  • Контроль

— Проверить размеры и требования по чертежу и ТП.

— Оформить прёмку деталей.

Контрольная плита

Выбор средств технологического оснащения

Оборудование

005, 010. Токарная с ЧПУ. Модель СТП220АП.

Наибольший диаметр изделия, устанавливаемого над станиной — 400 мм.

Наибольший диаметр обрабатываемого изделия:

— над станиной — 250 мм;

— над суппортом — 220 мм.

Наибольшая длина обрабатываемого изделия:

— наружное точение — 350 мм;

— растачивание — 170 мм.

Наибольший рабочий ход суппорта:

— в продольном направлении — 430 мм;

— в поперечном направлении — 200 мм.

Бесступенчатое регулирование частоты вращения шпинделя.

Пределы частот вращения шпинделя — 11…2800 обмин.

Наибольший крутящий момент на шпинделе — 150 кгсм.

Пределы рабочих подач суппорта — 0…4000 мммин.

Максимальный шаг нарезаемой резьбы — 20 мм.

Класс точности нарезаемой резьбы — 6H, 6g.

Количество инструментов, устанавливаемых в револьверную головку — 12.

Габаритные размеры:

— длина — 4570 мм;

Мощность электропривода главного движения — 22 кВт.

015. Вертикально-фрезерный станок. Модель Г Ф 2171С5

Интерполятор 2С42−65

Размеры рабочей поверхности стола (длинаширина), мм 1 600 400

Наибольшее перемещение стола, мм продольное Х, 1000попнрнчное Y, 400

вертикальное Z 250

Наибольшее перемещение ползуна, ммкоордината Z 260

Расстояние от торца шпинделя до рабочей поверхности

стола, мм 250…500

Расстояние от оси шпинделя

До вертикальных направляющих станины, мм 500

Колличество Т-образных пазов, шт 3

Расстояние между Т-образными пазами, мм 100

Ширина Т-образных пазов, ммцентрального18Н8

крайних18Н12

Размер конуса шпинделя с конусностью 7/2450

Наибольшая масса обрабатываемой детали и приспособления

устанавливаемых на столе станка, кг, не более400

Предельные размеры обрабатываемых

поверхностей (длинаширинавысота), мм 250 850 380

Ёмкость магазина инструментов, шт12

Время смены инструментов, с не более20

Максимальный диаметр инструмента, ммторцевой фрезы 125

концевой фрезы 40

сверла30

Максимальный вес инструмента, кг не более15

Вылет инструмента от торца шпинделя, мм не более250

Колличество частот вращения шпинделя18

Пределы частот вращения шпинделя, об/мин40−2000

S: 40, 50, 63, 80, 100, 125, 160, 200, 250, 315, 400, 500, 630, 800, 1000, 1250,1600, 2000

Пределы подач стола, ползуна, мм/мин3−6000

Скорость быстрого перемещения стола по координатам

X, Y, и ползуна по координате Z, мм/мин6000

Мощность электродвигателя главного движения, кВт7,5

Наибольший крутящий момент на шпинделе, кНм0,615

Допустимое усилие подачи, Н

координата X, Y15690

координата Z9806

Тип устройства ЧПУ — контурно-позиционный

Колличество управляемых координат3

Колличество одновременно управляемых координат

при линейной интерполяции3

при круговой интерполяции2

— Масса — 4700 кг.

Приспособления и инструменты

005. Токарная с ЧПУ

Резец 002−3862 — Т5К10 ГОСТ 18 884–73

Сверло центровочное- Сверло 10 СТП 406−1234−76.

Сверло комбинированное трёхступенчатое специальное.

Резец расточной =930 К. 01. 4983. 000−06 ТУ2−035−1040−86

Резец резьбовой =600 с треугольной пластиной К. 01. 4957. 000−00 ТУ2−035−1040−86

Патрон специальный;

Шаблон 5+0,4 106−6757, шаблон 32,4+0,4 103−740.

Калибр на собираемость150−2629

Штанген нутромер 101−984

ШЦ-250−0,1 ГОСТ 166–80

Очки О ГОСТ 12.4. 013−85

Тара 505−190

010. Токарная с ЧПУ

Резец 002−3862 — Т5К10 ГОСТ 18 884–73

Сверло центровочное- Сверло 10 СТП 406−1234−76.

Сверло 18 ГОСТ 10 903–77.

Сверло комбинированное трёхступенчатое специальное.

Зенкер комбинированный двухступенчатый.

Резец канавочный 5 мм К. 01. 4963. 000−00 ТУ2−035−1040−86.

Резец расточной =930 К. 01. 4983. 000−06 ТУ2−035−1040−86.

Резец расточной S 20S-XTFP R/L 11, пластина 1103.

Развёртка комбинированная специальная 037−717.

Развёртка комбинированная специальная 037−718.

Резец резьбовой SANDVIK CTGPR-1212−11, пластиной TPUN.

Патрон 7108−0023 ГОСТ 12 595–72;

Шаблон 4+0,4 106−6757, шаблон 32,4+0,4 103−740.

Калибр на собираемость250−2629

Штанген нутромер 101−984

ШЦ-250−0,1 ГОСТ 166–80

Очки О ГОСТ 12.4. 013−85

Тара 505−190

015. Фрезерная с ЧПУ.

Фреза 2214−0192 Т5К10 ГОСТ 22 085–76 (торцовая насадная с механическим креплением круглых твёрдосплавных пластин).

Сверло центровочное- Сверло 10 СТП 406−1234−76.

Сверло комбинированное трёхступенчатое специальное.

Зенковка 023−806

Гребенчатая резьбовая фреза 2672−0577−7Н ГОСТ 1336–77

Шаблон 3+0,4 106−6737, шаблон 21,8Н11 103−720.

Специальное приспособление с базированием корпуса в трёхкулачковом патроне жёстком заднем центре.

Калибр на собираемость 350−2629

Штанген нутромер 101−984

Очки О ГОСТ 12.4. 013−85

Тара 505−190

Кран-укосина — 0,5 т

Расчёт припусков

Расчёт припусков производим аналитическим методом.

Расчёт припусков на механическую обработку поверхности 28Н8

Выбираем следующие технологические переходы:

— сверление чернвое

— рассверливание

— зенкерование

— развёртывание черновое

— развёртывание чистовое

Штамповка

Шероховатость поверхности — Rz = 160 мкм

Глубина дефектного слоя — h = 200 мкм

Суммарные отклонения формы и расположения поверхностей — ДУ = мкм

Где — к=к lк

Где — к=0,20 мкм/мм[14]

lк= 38 мм

к=0,2038=8 мкм

y=0,25T=0,25 840=210 мкм

ДУ ==213 мкм

Сверление предварительное

Выполняем по 13-му квалитету.

Шероховатость поверхности — Rz = 32 мкм

Глубина дефектного слоя — h = 40 мкм

Суммарные отклонения формы и расположения поверхностей — ДУ = мкм

Где — у=0,7 мкм -увод сверла на 1 мм длины отверстия[14, с. 190, тб28]

Где — С0=25 мкм[14, с. 190, тб28]

ДУ ==27 мкм

Рассверливание

Выполняем в соответствии с таблицами точности 14 по 12-му квалитету.

Шероховатость поверхности — Rz = 32 мкм

Глубина дефектного слоя — h = 40 мкм

Суммарные отклонения формы и расположения поверхностей — ДУ = мкм

Где — у=0,7 мкм — увод сверла на 1 мм длины отверстия[14, с. 190, тб28]

Где — С0=25 мкм[14, с. 190, тб28]

ДУ ==27 мкм

Зенкерование черновое

Выполняем в соответствии с таблицами точности 14 по 10-му квалитету.

Шероховатость поверхности — Rz = 40 мкм

Глубина дефектного слоя — h = 40 мкм

Развёртывание черновное

Выполняем в соответствии с таблицами точности 14 по 9-му квалитету.

Шероховатость поверхности — Rz = 40 мкм

Глубина дефектного слоя — h = 50 мкм

Развёртывание чистовое

Выполняем в соответствии с таблицами точности 14 по 8-му квалитету.

Шероховатость поверхности — Rz = 2,5 мкм

Глубина дефектного слоя — h = 20 мкм

Результаты приведены в таблице 8.

Таблица 8

Технологический переход обработки поверхности

Элементы припуска, мкм

Расчётный размер, мм

Допуск TD, мм

Предельные размеры, мм

Предельные значения припусков, мкм

min

max

2Zmin

2Zmax

Rz

h

ДУ

е

Заготовка

160

200

213

-

28,945

0,84

28,94

31,07

-

-

Сверление IT13

32

40

27

0

28,658

0,33

28,66

30,23

287

797

РассверливаниIT12

32

40

27

0

28,46

0,21

28,46

29,9

198

318

Зенкерование предварительное IT10

2,5

20

0

0

28,3

0,084

28,3

29,69

160

286

Развёртывание черновое IT9

0,63

5

0

0

28,12

0,052

28,12

28,85

180

212

Развёртывание чистовое IT9

0,32

0

0

0

28

0,033

28

28,33

120

139

Общие припуски 2ZОmin = 945 мкм, 2ZОmax = 1752 мкм

Проверка расчёта припусков:

мкм

мкм

Расчёт режимов резания

005. Токарная с ЧПУ

Переход I: Подрезать торец 38 мм в размер 143,06; точить поверхн. 37-0,25, l=300,1

Расчёт режимов производим аналитическим методом.

Пластина Т5К10, ц = ц1 =450.

1. Глубина резания t=1,4 мм.

2. Подачу выбираем по 14, с. 268, табл. 14.

S = 0,66 мм/об, r=0,8 мм.

3. Скорость резания

, м/мин,

где

T=60 мин — период стойкости материала пластины;

CV, x, y, m — коэффициент и показатели степени;

CV =350; x=0,15; y=0,35; m=0,2 [29,табл. 17, c. 269];

[29,с. 261, табл. 17];

Кг=0,95, nv=0.9 [29,с. 262, табл. 2];

[29,с. 263, табл. 5]; [29,с. 271, табл. 18];

KV=1,1 860,80,870,94=0,6614;

112,23 м/мин.

145,222 м/мин -подольное точение

4. Частота вращения шпинделя

941 об/мин

1218 об/мин -родольное точение

5. Силу резания найдем по формуле [29, с. 271]:

, Н,

где

CP, x, y, n — коэффициент и показатели степени,

CP=300, x=1, y=0,75, n=-0. 15 [14,табл 2, ст273]

КPмрКрКрКрК

n=0,75

Кр=1,0; Кр=1,1; Кр=1,0; К=0,93

КP=0,951,01,10,93=0,971

, Н

6. Мощность резания определяем по формуле [29, с. 271]:

, кВт,

кВт

7. Проверка на достаточность привода станка:

,

где

Nшп — мощность привода станка;

Nшп=Nст, Nст=22 кВт, =0,8 — КПД привода;

Nшп=220,8=17,6 кВт.

0,38 417,6 кВт.

Условие выполняется.

8. Основное время.

, мин,

где

i=1 — число проходов.

l1=38 мм

L1=l1+lвр+lпер=38+5=43 мм,

L2=30 мм

L2=l2+lвр+lпер=30+5=35 мм,

мин

Переход II: Центровать отв. 9 мм, l=4,5 мм

Сверло центровочное Р6М5, 2ц=900.

1. Скорость резания

14, с. 278, табл. 28;

где Т=25 — стойкость сверла, мин 14, с. 279, табл. 30;

CV, m, x, y- определяются по 14, с. 278, табл. 28;

CV = 7,0

m = 0,2

y = 0,7

q = 0,4

S=0,15мм/об14, с. 277, табл. 25;

К1V =1. 014, с. 263, табл. 6;

КИV =1. 014, с. 280, табл. 30;

KV=1. 10 861,01,0=1,1 086

=33,7775 м/мин

2. Частота вращения шпинделя

1195 об/мин

3. Крутящий момент по формуле [14, с. 277]:

, Нм,

где

СМ, q, x, y — коэффициент и показатели степени,

СМ=0,0345, q=2,0, x=-, y=0,8 [14, табл. 32, с. 281];

КР= [14, табл. 9, с. 264];

Нм.

4. Осевую силу определяем по формуле [14, с. 281, табл. 32]:

, Н,

где

СР, x, y, q — коэффициент и показатели степени,

СР=68, x=-, y=0,7, q=1,0 [14, табл. 32, с. 281];

КР= [14, табл. 9, с. 264];

Н,

5. Мощность резания определяем по формуле [29, с. 280]:

, кВт,

кВт.

6. Проверка на достаточность привода станка:

,

где

Nшп — мощность привода станка;

Nшп=Nст, Nст=7,5 кВт, =0,8 — КПД привода;

Nшп=220,8=17,6 кВт.

0,7617,6.

Условие выполняется.

7. Основное время

ТО=,

l=4,5 мм, lпер=5 мм, i=1.

ТО==0,053 мин.

Переход III: Сверлить отв. 14Н14, l=61-1 мм, сверлить конус 120020; сверлить отв. 25Н14, l=420,5; сверлить конус60010; сверлить отв. 25,43Н13, l=220,5. Одновременно.

Сверление (расчёт мощности, силы резания по наибольшему диаметру)

1. Скорость резания

14, с. 276;

где Т=50 — стойкость сверла, мин 14, с. 279, табл. 30;

CV, m, x, y- определяются по 14, с. 278, табл. 28;

CV = 9,8

m = 0,2

y = 0,5

q = 0,4

S=0,33мм/об14, с. 277, табл. 25;

К1V =1. 014, с. 263, табл. 6;

КИV =1. 014, с. 280, табл. 30;

KV=1. 10 861,01,0=1,1 086

=35,531 м/мин

2. Частота вращения шпинделя

450об/мин

3. Крутящий момент по формуле [14, с. 277]:

, Нм,

где

СМ, q, x, y — коэффициент и показатели степени,

СМ=0,0345, q=2,0, x=-, y=0,8 [14, табл. 32, с. 281];

КР= [14, табл. 9, с. 264];

Нм.

4. Осевую силу определяем по формуле [14, с. 281, табл. 32]:

, Н,

где

СР, x, y — коэффициент и показатели степени,

СР=68, x=-, y=0,7, q=1.0 [14, табл. 32, с. 281];

КР= [14, табл. 9, с. 264];

Н,

5. Мощность резания определяем по формуле [29, с. 280]:

, кВт,

кВт.

6. Проверка на достаточность привода станка:

,

где

Nрез общ=4,29+0,153=4,443 кВт

Nшп — мощность привода станка;

Nшп=Nст, Nст=7,5 кВт, =0,8 — КПД привода;

Nшп=220,8=17,6 кВт.

3,16 717,6.

Условие выполняется.

7. Основное время

ТО=,

Разбиваем рабочий ход на три прохода по 20, 40, 61 мм

l=121 мм, lвр=5 мм, i=1.

ТО==0,85 мин

Переход IV: Сверлить отв. 7Н12, l=2,50,5 мм

1. Скорость резания

14, с. 276;

где Т=25 — стойкость сверла, мин 14, с. 279, табл. 30;

CV, m, x, y- определяются по 14, с. 278, табл. 28;

CV = 7,0

m = 0,2

y = 0,7

q = 0,4

S=0,11мм/об14, с. 277, табл. 25;

К1V =1. 014, с. 263, табл. 6;

КИV =1. 014, с. 280, табл. 30;

KV=1. 10 861,01,0=1,1 086

=37,95 м/мин

2. Частота вращения шпинделя

1726 об/мин

3. Крутящий момент по формуле [14, с. 277]:

, Нм,

где

СМ, q, x, y — коэффициент и показатели степени,

СМ=0,0345, q=2,0, x=-, y=0,8 [14, табл. 32, с. 281];

Нм.

4. Осевую силу определяем по формуле [14, с. 281, табл. 32]:

, Н,

где

СР, x, y, q — коэффициент и показатели степени,

СР=68, x=-, y=0,7, q=1.0 [14, табл. 32, с. 281];

КР= [14, табл. 9, с. 264];

Н,

5. Мощность резания определяем по формуле [29, с. 280]:

, кВт,

кВт.

6. Проверка на достаточность привода станка:

,

где

Nшп — мощность привода станка;

Nшп=Nст, Nст=22 кВт, =0,8 — КПД привода;

Nшп=220,8=17,6 кВт.

0,5217,6.

Условие выполняется.

7. Основное время

ТО=,

l=2,5 мм, lвр=2,5 мм, i=1.

ТО==0,026 мин

Переход V: Точить конус под углом 450; точить фаску 32,4Н11 с улом 15010. Расчёт режимов производим аналитическим методом.

Пластина Т15К6, ц = 930, ц1 =300.

1. Глубина резания t=2,01 мм.

2. Подачу выбираем по 14, с. 268, табл. 14.

S = 0,250,45=0,1125 мм/об, r=0,4 мм.

3. Скорость резания

, м/мин,

где

CV =420; x=0,15; y=0,2; m=0,2 [29,табл. 17, c. 269];

[29,с. 263, табл. 5]; [29,с. 271, табл. 18];

KV=1,1 861,00,870,910,94=0,75 228;

194,217 м/мин.

4. Частота вращения шпинделя

1909 об/мин

5. Силу резания найдем по формуле [29, с. 271]:

, Н,

где

CP, x, y, n — коэффициент и показатели степени,

CP=300, x=1, y=0,75, n=-0. 15 [14,табл 2, ст273]

КPмрКрКрКрК

n=0,75

Кр=1,0; Кр=1,1; Кр=1,0; К=0,93

КP=0,951,01,10,93=0,971

, Н

6. Мощность резания определяем по формуле [29, с. 271]:

, кВт,

кВт

7. Проверка на достаточность привода станка:

,

где

Nшп — мощность привода станка;

Nшп=Nст, Nст=22 кВт, =0,8 — КПД привода;

Nшп=220,8=17,6 кВт.

2,9217,6 кВт.

Условие выполняется.

8. Основное время.

, мин,

где

i=1 — число проходов.

l=6 мм

L=l+lвр+lпер=6+5=11 мм,

мин

Переход VI: Нарезать резьбу М27×1,5−7Н, в размер l=18min

1. Скорость резания

14, с. 295;

где: CV, m, x, y — определяются по 14, с. 296, табл. 49;

KV — общий поправочный коэффициент на скорость резания.

Т = 70 мин

CV = 332

m = 0,2

x = 0,23

y = 0,3

14, с. 297;

КТГ=1,014, с. 298, тб50;

м/мин

2. Частота вращения шпинделя

1446 об/мин

3. Силу резания найдем по формуле [29, с. 297]:

, Н

где

CP, x, y, n — коэффициент и показатели степени,

CP=148, y=1,7, n=0. 71 [14,табл 2, ст273]

КPмрКрКрКрК

Кр=0,94; Кр=1,1; Кр=1,0; К=0,87

КP=0,950,941,11,0=0,9823

811,66, Н

4. Мощность резания определяем по формуле [29, с. 271]:

, кВт,

кВт

5. Проверка на достаточность привода станка:

,

где

Nшп — мощность привода станка;

Nшп=Nст, Nст=22 кВт, =0,8 — КПД привода;

Nшп=220,8=17,6 кВт.

1,62 617,6 кВт.

Условие выполняется.

6. Основное время.

, мин,

где

i=1 — число проходов.

l=18 мм

lвр+lпер=5мм

L=l+lвр+lпер=18+5=23 мм,

мин

Основное время операции

Т0общ=0,114+0,053+0,85+0,023+0,026+0,066=1,132 мин

010 Токарная с ЧПУ

Переход I: Подрезать торец 38 в размер 1400,5

Расчёт режимов производим аналитическим методом.

Пластина Т5К10, ц = ц1 =450.

1. Глубина резания t=1,4 мм.

2. Подачу выбираем по 14, с. 268, табл. 14.

S = 0,66 мм/об, r=0,8 мм.

3. Скорость резания

, м/мин,

где

T=60 мин — период стойкости материала пластины;

CV, x, y, m — коэффициент и показатели степени;

CV =350; x=0,15; y=0,35; m=0,2 [29,табл. 17, c. 269];

[29,с. 261, табл. 17];

Кг=0,95, nv=0.9 [29,с. 262, табл. 2];

[29,с. 263, табл. 5]; [29,с. 271, табл. 18];

KV=1,1 860,80,870,94=0,6614;

112,23 м/мин.

4. Частота вращения шпинделя

941 об/мин

5. Силу резания найдем по формуле [29, с. 271]:

, Н,

где

CP, x, y, n — коэффициент и показатели степени,

CP=300, x=1, y=0,75, n=-0. 15 [14,табл 2, ст273]

КPмрКрКрКрК

n=0,75

Кр=1,0; Кр=1,1; Кр=1,0; К=0,93

КP=0,951,01,10,93=0,971

, Н

6. Мощность резания определяем по формуле [29, с. 271]:

, кВт,

кВт

7. Проверка на достаточность привода станка:

,

где

Nшп — мощность привода станка;

Nшп=Nст, Nст=22 кВт, =0,8 — КПД привода;

Nшп=220,8=17,6 кВт.

0,38 417,6 кВт.

Условие выполняется.

8. Основное время.

, мин,

где

i=1 — число проходов.

l=38 мм

L=l+lвр+lпер=38+5=43 мм,

мин

Переход II 010 операции аналогичен переходу II 005 операци

Переход III: Сверлить отв. 18Н13, l=700,5 мм

1. Скорость резания

14, с. 276;

где Т=45 — стойкость сверла, мин 14, с. 279, табл. 30;

CV, m, x, y- определяются по 14, с. 278, табл. 28;

CV = 9,8

m = 0,2

y = 0,5

q = 0,4

S=0,33мм/об14, с. 277, табл. 25;

К1V =1. 014, с. 263, табл. 6;

КИV =1. 014, с. 280, табл. 30;

KV=1. 10 861,01,0=1,1 086

=36,29 м/мин

2. Частота вращения шпинделя

642 об/мин

3. Крутящий момент по формуле [14, с. 277]:

, Нм,

где

СМ, q, x, y — коэффициент и показатели степени,

СМ=0,0345, q=2,0, x=-, y=0,8 [14, табл. 32, с. 281];

КР= [14, табл. 9, с. 264];

Нм.

4. Осевую силу определяем по формуле [14, с. 281, табл. 32]:

, Н,

где

СР, x, y, q — коэффициент и показатели степени,

СР=68, x=-, y=0,7, q=1.0 [14, табл. 32, с. 281];

КР= [14, табл. 9, с. 264];

Н,

5. Мощность резания определяем по формуле [29, с. 280]:

, кВт,

кВт.

6. Проверка на достаточность привода станка:

,

где

Nшп — мощность привода станка;

Nшп=Nст, Nст=22 кВт, =0,8 — КПД привода;

Nшп=220,8=17,6 кВт.

3,0617,6.

Условие выполняется.

7. Основное время

ТО=,

Разбиваем переход на три прохода, 25, 50, 70

l=145 мм, lвр=5 мм, i=1.

ТО==0,708 мин

Переход IV: Рассверлить отв. 22Н12, l=700,5 мм; рассверлить отв. 25Н12, l=500,5 мм; рассверлить отв. 28,43Н12, l=200,5 мм. Одновременно

Сверление (расчёт мощности, силы резания по наибольшему диаметру)

1. Скорость резания

14, с. 276;

где Т=50 — стойкость сверла, мин 14, с. 279, табл. 30;

CV, m, x, y- определяются по 14, с. 279, табл. 29;

CV = 16,2

m = 0,2

y = 0,5

q = 0,4

х=0,2

S=0,33мм/об14, с. 277, табл. 25;

К1V =1. 014, с. 263, табл. 6;

КИV =1. 014, с. 280, табл. 30;

KV=1. 10 861,01,0=1,1 086

=44,63 м/мин

2. Частота вращения шпинделя

500 об/мин

3. Крутящий момент по формуле [14, с. 277]:

, Нм,

где

СМ, q, x, y — коэффициент и показатели степени,

СМ=0,09, q=1,0, x=0,9, y=0,8 [14, табл. 32, с. 281];

КР= [14, табл. 9, с. 264];

Нм.

4. Осевую силу определяем по формуле [14, с. 281, табл. 32]:

, Н,

где

СР, x, y, q, х — коэффициент и показатели степени,

СР=67, x=1,2, y=0,65, q=- [14, табл. 32, с. 281];

Н,

5. Мощность резания определяем по формуле [29, с. 280]:

, кВт,

кВт.

6. Проверка на достаточность привода станка:

,

где

Nшп — мощность привода станка;

Nшп=Nст, Nст=22 кВт, =0,8 — КПД привода;

Nшп=220,8=17,6 кВт.

2,417,6.

Условие выполняется.

7. Основное время

ТО=,

Разбиваем переход на три прохода, 25, 50, 70 мм

l=145 мм, lвр=5 мм, i=1.

ТО==0,91 мин

Переход V: Зенкеровать отв. 24Н10, l=23,50,5 мм; зенкеровать конус 27Н14, под углом 30010, зенкеровать отв. 27,2Н10, l=340,5 мм. Одновременно.

1. Скорость резания

14, с. 276;

где Т=50 — стойкость зенкера, мин 14, с. 279, табл. 30;

CV, m, x, y- определяются по 14, с. 278, табл. 28;

CV = 16,3

m = 0,2

y = 0,5

х=0,2

q = 0,3

S=0,8мм/об14, с. 277, табл. 25;

К1V =1. 014, с. 263, табл. 31;

КИV =1. 014, с. 280, табл. 6;

KV=1. 10 861,01,0=1,1 086

=16,724 м/мин

2. Частота вращения шпинделя

197 об/мин

3. Крутящий момент по формуле [14, с. 277]:

, Нм,

где

СМ, q, x, y — коэффициент и показатели степени,

СМ=0,09, q=1,0, x=0,9, y=0,8 [14, табл. 32, с. 281];

Нм.

4. Осевую силу определяем по формуле [14, с. 281, табл. 32]:

, Н,

где

СР, x, y — коэффициент и показатели степени,

СР=67, x=1. 2, y=0,65 [14, табл. 32, с. 281];

КР= [14, табл. 9, с. 264];

Н,

5. Мощность резания определяем по формуле [29, с. 280]:

, кВт,

кВт.

6. Проверка на достаточность привода станка:

,

где

Nшп — мощность привода станка;

Nшп=Nст, Nст=22 кВт, =0,8 — КПД привода;

Nшп=220,8=17,6 кВт.

1,6217,6.

Условие выполняется.

7. Основное время

ТО=,

Разбиваем переход на три прохода, 25, 50, 73,5 мм

l=148,5 мм, lвр=5 мм, i=1.

ТО==0,974 мин

Переход VI: Расточить отв. 32,4Н14, l=14-1.

Пластина Т5К10, ц = 900, ц1 =00.

Прорезание канавки шириной 5 мм, глубиной 1,98 мм

1. Подачу выбираем по 14, с. 268, табл. 14.

S = 0,47 мм/об, r=0,4 мм.

2. Скорость резания

, м/мин, [14, с. 268]

где

CV =47; y=0,8; m=0,2 [14,табл. 17, c. 269];

[14,с. 263, табл. 5]; [14,с. 271, табл. 18];

KV=1,1 861,00,870,70,94=0,58;

21,94 м/мин.

3. Частота вращения шпинделя

215 об/мин

4. Силу резания найдем по формуле [29, с. 271]:

, Н,

где

CP, x, y, n — коэффициент и показатели степени,

CP=408, x=0,72, y=0,8, n=0 [14,табл 2, ст273]

КPмрКрКрКрК

Кр=0,89; Кр=1,1; Кр=1,0; К=0,87

КP=0,950,891,10,87=0,7356

, Н

5. Мощность резания определяем по формуле [29, с. 271]:

, кВт,

кВт

6. Проверка на достаточность привода станка:

,

где

Nшп — мощность привода станка;

Nшп=Nст, Nст=22 кВт, =0,8 — КПД привода;

Nшп=220,8=17,6 кВт.

0,22 217,6 кВт.

Условие выполняется.

Точение канавки

7. Скорость резания

, м/мин, [14, с. 268]

где

CV =350; x=0,15; y=0,35; m=0,2 [14,табл. 17, c. 269];

[14,с. 263, табл. 5]; [14,с. 271, табл. 18];

KV=1,1 861,00,870,70,94=0,58;

147,8 м/мин.

8. Частота вращения шпинделя

1452 об/мин

9. Силу резания найдем по формуле [29, с. 271]:

, Н,

где

CP, x, y, n — коэффициент и показатели степени,

CP=300, x=1,0, y=0,75, n=-0,15 [14,табл 2, ст273]

КPмрКрКрКрК

Кр=0,89; Кр=1,1; Кр=1,0; К=0,87

КP=0,950,891,10,87=0,7356

, Н

10. Мощность резания определяем по формуле [29, с. 271]:

, кВт,

кВт

11. Проверка на достаточность привода станка:

,

где

Nшп — мощность привода станка;

Nшп=Nст, Nст=22 кВт, =0,8 — КПД привода;

Nшп=220,8=17,6 кВт.

2,8317,6 кВт.

Условие выполняется.

12. Основное время.

, мин,

где

i=1 — число проходов.

L1=l1+lвр =1,98+2=3,98 мм,

L1=l2 =9 мм

0,053 мин

Переход VII аналогичен переходу IV 005 операции с отличием по длине рабочего хода, поэтому считаем машинное время:

Основное время.

, мин,

где

i=1 — число проходов.

l=5 мм

L=l+lвр+lпер=5+5=10 мм,

мин

Переход VIII: Развернуть отв. 24,6Н9, l=23,50,5 мм, развернуть отв. 27,6Н9, l=200,5 мм. Одновременно.

1. Скорость резания

14, с. 276;

где Т=80 — стойкость развёртки, мин 14, с. 280, табл. 30;

CV, m, x, y- определяются по 14, с. 278, табл. 28;

CV = 10,5

m = 0,4

y = 0,65

х=0,2

q = 0,3

S=1,2 мм/об14, с. 278, табл. 27;

К1V =1. 014, с. 263, табл. 31;

КИV =1. 014, с. 280, табл. 6;

KV=1. 10 861,01,0=1,1 086

=5,624 м/мин

2. Частота вращения шпинделя

64 об/мин

3. Крутящий момент по формуле [14, с. 277]:

, Нм,

где

СР, x, y — коэффициент и показатели степени,

СР=200, x=1. 0, y=0,75 [14, табл. 32, с. 281];

=31,9 Нм

4. Мощность резания определяем по формуле [29, с. 280]:

, кВт,

кВт.

5. Проверка на достаточность привода станка:

,

где

Nшп — мощность привода станка;

Nшп=Nст, Nст=22 кВт, =0,8 — КПД привода;

Nшп=220,8=17,6 кВт.

0,2117,6.

Условие выполняется.

6. Основное время

ТО=,

l=51,5 мм, lвр=2 мм, i=1.

ТО==0,7 мин

Переход IX: Развернуть отв. 25Н8, l=23,50,5 мм, развернуть отв. 28Н8, l=200,5 мм. Одновременно

1. Скорость резания

14, с. 276;

где Т=80 — стойкость развёртки, мин 14, с. 280, табл. 30;

CV, m, x, y- определяются по 14, с. 278, табл. 28;

CV = 10,5

m = 0,4

y = 0,65

х=0,2

q = 0,3

S=0,96 мм/об14, с. 278, табл. 27;

К1V =1. 014, с. 263, табл. 31;

КИV =1. 014, с. 280, табл. 6;

KV=1. 10 861,01,0=1,1 086

=6,2 м/мин

2. Частота вращения шпинделя

70 об/мин

3. Крутящий момент по формуле [14, с. 277]:

, Нм,

где

СР, x, y — коэффициент и показатели степени,

СР=200, x=1. 0, y=0,75 [14, табл. 32, с. 281];

=20,22 Нм

4. Мощность резания определяем по формуле [29, с. 280]:

, кВт,

кВт.

5. Проверка на достаточность привода станка:

,

где

Nшп — мощность привода станка;

Nшп=Nст, Nст=22 кВт, =0,8 — КПД привода;

Nшп=220,8=17,6 кВт.

0,14 517,6.

Условие выполняется.

6. Основное время

ТО=,

l=51,5 мм, lвр=2 мм, i=1.

ТО==0,8 мин

Переход X: Точить торец 23 мм в размер l=74,50,5 мм, трочить радиус R1max. Одновременно

Пластина Т15К6, ц = 900, ц1 =50.

1. Ширина резания t=1,0 мм.

2. Подачу выбираем по 14, с. 268, табл. 14.

S = 0,66 мм/об, r=1,0 мм.

ПоказатьСвернуть
Заполнить форму текущей работой