Кваліфікаційна характеристика робітників підприємства та охорона праці

Тип работы:
Отчет
Предмет:
Безопасность жизнедеятельности


Узнать стоимость

Детальная информация о работе

Выдержка из работы

Зміст

1. Інструктаж з охорони праці. Ознайомлення з підприємством

2. Робота (дублювання) на штатних посадах

2.1 Апаратник по очищенню зерна

2.2 Апаратник по водо тепловій обробці зерна

2.3 Апаратник по обслуговуванню вальцьових верстатів

2.4 Апаратник по обслуговуванню розсійників

2.5 Апаратник по обслуговуванню ситовійних машин

2.6 Техніка-лаборанта виробничо-технологічної лабораторії

3. Робота у відділі економіки та прогнозування

4. Ознайомлення з спорідненим виробництвом

5. Висновок

1. ІНСТРУКТАЖ З ОХОРОНИ ПРАЦІ, ЗАГАЛЬНЕ ОЗНАЙОМЛЕННЯ З ПІДПРИЄМСТВОМ

Охорона праці - це система правових, соціально-економічних, організаційно-технічних, санітарно-гігієнічних, лікувально-профілактичних заходів та засобів, які спрямовані на збереження здоров’я та життя людей в процесі трудової та професійної діяльності.

Для безпечної роботи на підприємстві слід дотримуватись таких правил:

Меблі і обладнання слід розміщати так, щоб забезпечувати вільний евакуаційний прохід до виходу з приміщення. Навпроти дверного прорізу має залишатися прохід, який дорівнює ширині дверей, але не менше 1.0 м.

За наявності в приміщенні лише одного евакуаційного виходу дозволяється перебувати не більше 50 осіб.

Забороняється влаштування кладових чи інших допоміжних приміщень під сходовими маршами.

Під час організації та проведення заходів із масовим перебуванням людей слід дотримуватись таких вимог:

— У разі перебування понад 50 чоловік дозволяється використовувати приміщення, забезпечені не менш як двома евакуаційними виходами, що відповідають вимогам будівельних норм, не мають на вікнах глухих грат і в будівлях із горючими перекриттями розташовані не вище другого поверху.

— Особи, яким доручено проведення таких заходів, перед їх початком зобов’язані ретельно оглянути приміщення і пересвідчитись у цілковитій готовності останніх у протипожежному відношенні, зокрема у тому, що вони забезпеченні необхідною кількістю первинних засобів попежегасіння, справних засобів зв’язку, пожежної автоматики та сигналізації.

— Слід організовувати чергування в актовій залі членів добровільної пожежної дружини.

— Не дозволяється перебування в приміщенні людей понад установлену норму, звуження проходів між рядами, встановлення в проходах додаткових стільців.

Будинки, споруди та приміщення мають бути забезпеченні необхідною кількістю вогнегасників згідно з вимогами НАПБ 01. 001−95 Правила пожежної безпеки в Україні, вогнегасники слід установлювати в легкодоступних місцях так, щоб вони не заважали під час евакуації та забезпечували причитування маркувальних написів на корпусі.

Усі працівники повинні вміти користуватися вогнегасниками та внутрішніми пожежними кранами.

Двері горищ, підвальних приміщень, технічних поверхів, венткамер, електрощитових слід утримувати замкненими. На дверях цих приміщень повинно бути вказане місце зберігання ключів.

Приміщення де використовуються персональні комп’ютери слід оснащувати переносними вуглекислотними або порошковими вогнегасниками ємністю 3л. із розрахунку один вогнегасник на кожні 20 м площі.

Результати аналізу ступеня небезпеки то оцінки рівня ризику

Небезпечність роботи на борошномельних виробництвах, елеваторах та складах безтарного збереженя борошна обумовлена утворенняму технологічному процесі виробничого пилу органічних горючих речовин. На усіх етапах виробничих процесів, включаючи зберігання та транспортування, можливе утворення пожежевибухонебезпечних пило повітряних сумішей.

Пилоповітряна суміш що утворюється в технологічних апаратах, механізмах, машинах і бункерах у наслідок неповної герметизації устаткування, а іноді і через неефективну роботу аспіраційних мереж в тій або іншій кількості пронцає в зону обслуговування, у вільні обє'ми виробничих приміщень.

Пил, що міститься в повітрі, постіпову осідає на стінках, стелях, підлогах, машинах і конструктивних елементах, утворюючи шар пилу, що легко звихрюється, — швабрами аерогель підіймаеться в повітря, створюючи вибухонебезпечну пилоповітряну суміш. Часто пилоповітряна суміш утворюється в результаті поломки самотічних труб або нагнітальних ділянок аспіраційних мереж.

Розсипи і завали дрібнодисперсного або запорошеного продукту є, як показуе практика, також джерелом виникнення вибухонебезпечної пилоповітряної суміші в об'ємі виробничих приміщень, особливо при локальних спалахах аеросуспензії на різних ділянках виробництва.

Джерела запалювання пилоповітряної суміші можуть виникати при проведенні як основних операцій так і допоміжних. Потенційно небезпечними є електросвітильники, електронагрівачі, засоби електросигналізації, несправне устаткування, помилки персоналу. Отже в умовах зернопереробного підприємства будь-яке теплове джерело є небезпечним і повинне буте взяте до уваги при розробці заходів по запобіганню пожежам і вибухам пилу.

Виникнення аварій у котельній обумовлюється наявністю природнього газу. При підвищенні тиску у газопроводі більше норми або неспрацювання регуляторів тиску газу, може стати викид газу у приміщення або у навколишне середовище. Джерелами займання можуть бути іскри механічного походження, предмети що горять, розряди статичної і атмосферної електрики.

Негативно впливає на організм людини і вібрація — це механічні коливання, що призводять до розладу життєвих функцій людини, яка визиває головний біль, заніміння рук, з’являються судоми, безсоння, а також шкідливо впливають на роботу обладнання та руйнують будівельні конструкції.

На підприємстві для боротьби з вібрацією застосовують такі заходи:

деяке обладнання встановлюють на спеціальні платформи, які поглинають шум та віброколивання;

проводять своєчасне обслуговування та ремонт елементів, що створюють шум тощо;

звукоізоляція — це розміщення об'єкта окремо від менш шумних, які загороджені спеціальною стіною чи перегородкою;

зниження шуму акустичною обробкою приміщення — шляхом покривання стін та стелі спеціальними звукопоглинаючими матеріалами.

Вимоги пожежної безпеки

До всіх цехів, дільниць, будівель і споруд підприемства слід забезпечити вільний доступ. Протипожежні розриви між спорудами мають відповідати вимогам будівельних норм. Ворота в'їзду на територію підприємства які відкриваються за допомогою електроприводу, повинні мати устаткування які дозволяють відкривати іх вручну. Місця для куріння, постійні місця для вогневих робіт визначаються та затверджуються окремим наказом по підприємству, обладнують у відповідності до вимог.

На території на видних місцях мають бути розміщені таблички із зазначення на них порядку виклику пожежної охорони підприємства 3−01, державної служби пожежної охорони 01 знаки із зазначенням місць установлених первинних засобів пожежогасіння

На вхідних дверях у зазначених приміщеннях слід розміщати таблички із захначенням категорії вибухопожежної та пожежної небезпеки та класу зони. Усі будинки та приміщення повинні своєчасно очищатися від горючого сміття, відходів виробництва і постійно утримуватися в чистоті.

Пожежні рукави слід утримувати сухими, складеними в «гармошку» або пдвійну скатку, приєднаними до крана та стола, використання пожежних рукавів для господарських та інших потреб, не пов’язаних із пожежегасінням, не допускається. Пожежні шафи для розміщення кранів слід пломбувати і вони повинні мати отвори для провітрювання. На дверцятах пожежних шаф слід указати порядковий номер крана та номер телефону для виклику пожежної охорони. Улаштовуючи шафи, слід враховувати можливість розміщення в них двох вогнегасників.

На кожному поверсі виробничого приміщення встановлені засоби пожежогасіння, до числа яких входить вогнегасник, також є кнопка аварійного вимкнення обладнання, в разі нещасного випадку.

Основними причинами виникнення аварійних ситуації та аварій на виробництві є:

-Помилки персоналу

-Надмірне запилення виробничих приміщень, порушеня технологічного процесу

-Відмови запірної арматури та контролюючих приладів

-Недостатній контроль стану обладнання та комунікацій

-Вплив зовнішних факторів

Історія комбінату починається з 1894р. Саме в цьому році промисловець М. Я Фаст на зібраний капітал почав будівництво великого млина. Будівля млина з проектною потужністю 300 тон за добу було спроектовано з великими коефіцієнтами запасу за міцністю цегляних стін і за виробничими площинами. Вдячні нащадки — технологи нашого часу зуміли виробничу площину цього млина збільшити в 5 разів: з 300 тон за добу до 1500 тон за добу в 1979році.

За тими часами млин був оснащений новітнім обладнанням: сепараторами, оббивними машинами, мийними машинами в зерноочисному відділенні і вальцевими станками, розсійниками, війками і центрофугалами в розмельному відділенні.

В квітні 1929 році почалася реконструкція млин заводу і в зазначений термін — два з половиною роки — всі роботи повинні бути виповненні. Переважала важка ручна праця, основним орудієм праці була лопата, носилки, тачка. Якість праці при цьому була доброю. В серпні 1930 року було прийнято на елеватор 26 вагонів зерна нового врожаю. Все технологічне обладнання, норії, шнеки були підєднані до аспірацій них мереж.

На млині почалися трудові будні по засвоєнню потужностей. Вони були наскільки успішними, що до кінця 1931 року добова продуктивність млина на трьох сортовому помелі складала вже 500 тон за добу, тобто на 200 тон більше проектної.

При подальшому збільшені потужності заводу «вузьким місцем» стали вузли електроприводу. При реконструкції млина були передбачені електродвигуни на трансмісіях.

В 1934 році робота млина ускладнювалась відсутністю достатньої складської ємності для складування зерна і готової продукції. На млин заводі № 2 був побудований склад для зерна на 1500 т.

Виробнича потужність млина в 1935 році досягнула 650 тон за добу. В 1937 році об ` єм виробленої продукції по комбінату складав 290 тис тон, в 1938 році - 323 тис. тон, в 1939 році - 365 тис. тон.

В 40 — роки Московський науково — дослідний інститут зерна організовує на Дніпропетровському комбінаті хлібопродуктів дослідну лабораторію по вдосконаленню технології переробки зерна як філіал свого інституту. В 42 — роки Дніпропетровський комбінат хлібопродуктів стає самим крупним підприємством в Україні.

В першу чергу млин — це будівля з 6 або 7 поверхів, де розміщено все технологічне, транспортне та електросилове обладнання. Зерно на млин надходить з елеватора вже очищене від різних домішок на 60 -70%. В зерноочисному відділенні зерно підлягає ретельній очистці від все можливих частинок органічного, мінерального, або промислово — побутового походження за допомогою набору сит і повітряних потоків. Частинки мінерального походження: каміння, асфальт, грудочки землі відокремлюються на каменевідбірних машинах.

Практично чисте зерно замочується и інтенсивно перемішується в машинах мокрого лущення, де відбувається часткове відокремлення плодових оболонок.

Після відлежування зерно знову направляється на другий етап очистки, де відокремлюються оболонки і раптово потрапивши інші частинки. Після другого очищення зерно знову замочується і направляється в бункера для другого відлежування на 2 — 3год. Після цього зерно проходить через пневмосепаруючі машини, чисте зерно подається в розмельне відділення.

Тепер настає самий головний етап в технології переробки зерна — його подрібнення і отримання борошна.

2. Робота (дублювання) на штатних посадах

Кваліфікаційна характеристика апаратника борошномельного виробництва 3-го розряду.

1. Завдання та обов’язки.

Апаратник борошномельного виробництва 3-го розряду веде процес очищення зерна та продуктів розмелу від металомагнітних домішок способом вловлювання їх за допомогою магнітних загороджень на електромагнітних сепараторах, магнітних колонках. Очищає установки магнітного захисту та збірники від металу, збирає та здає лабораторії металомагнітні домішки.

Веде технологічний процес підготовки зерна до помелу (очищає зернову масу від домішок, очищає поверхню зерна «сухим» та «вологим» способами), здрібнює зерно на вальцьових верстатах, просіває продукти розмелу та збагачення круподунстових продуктів під керівництвом апаратника вищої кваліфікації.

Обслуговує, спостерігає та контролює роботу транспортерів, вентиляторів, фільтрів, аспіраційних установок, самопливних комунікацій. Обслуговує та спостерігає за роботою вальцьових верстатів, розсійників, зерноочисних та ситовіяльних машин під керівництвом апаратника вищої кваліфікації, бере участь у натягуванні та заміні сит. Налагоджує та регулює роботу обслуговуваного устаткування. Забезпечує безперебійне та рівномірне подавання продукту. Пускає та призупиняє обслуговуване устаткування. Виявляє несправності в роботі устаткування, що обслуговується, а також бере участь в їх усуненні. Забезпечує нормальний санітарний стан робочих зон та устаткування, що обслуговується.

2. Повинен знати.

Порядок очищення та розмелювання зерна, просіювання і збагачення круподунстових продуктів; будову та правила експлуатації транспортерів, самопливних комунікацій, вентиляторів, фільтрів, аспіраційних установок та іншого аналогічного за складністю устаткування, що обслуговується, види сит; способи виявлення та усунення несправностей у роботі устаткування, що обслуговується.

2.1 Очищення зерна

Перед очищенням зерна дуже важливе значення має правильне визначення якості зерна і його складування за визначеною схемою.

Основними задачами очищення зерна є:

1. Очистити зерно від домішок, що відрізняються за шириною, товщиною, довжиною і аеродинамічних властивостей, за густиною.

2. Очистити поверхню зерна від мінерального пилу і частково видалити оболонки.

3. Знищити шкідників.

4. Провести вірно гідротермічну обробку.

Сепаратори А1-БИС-100, А1-БСХ-100, А1БИС-12, А1-БСХ-16.

Сепаратор А1-БСХ-16: призначено для очищення зерна від домішок, що відрізняються за шириною, товщиною і аеродинамічними властивостями.

Продуктивність паспортна — 16т/г, оптимальна — 16 т/г.

Робочі органи: сита: верхнє- сортувальне 4,25×25, нижнє - підсівне, розмір сторони 3,5 мм. Очищення сит здійснюється гумовими кульками.

Будова:

Станина.

Ситовий корпус — складається з 2-х половин і підвішений до станини за допомогою 8-ми пластикових підвісок.

Приймальний пристрій — призначено для рівномірного розподілення зерна по всій ширині верхнього сита.

Лотки для випуску відходів.

Вібролотки призначені для рівномірного розподілення зерна після очищення на ситах перед входом в аспіраційний канал.

Аспіраційний канал.

Привід машини складається з приводу ситового кузова 1,1 Квт і двох приводів вібролотків.

Місця регулювання машини:

1. Регулювання розподілу зерна в приймальному пристрої, щоб розподілити зерно по всій ширині сита.

2. регулювання гумового фартушка.

3. Регулювання натягу привідного ременю.

4. Регулювання рівня вібрації вібролотків.

5. Регулювання загальних витрат повітря за допомогою дросельної задвижки, що знаходиться у верхній частині аспіраційного каналу.

6. Регулювання швидкості повітряного потоку за допомогою зміни зазору між рухомою та нерухомою стінками аспіраційного каналу верхньої та нижньої її частини.

Каменевідбірник РЗ-БКТ-100- криворізький — призначено для відокремлення домішок, що відрізняються за густиною (каміння, галька, гайки) машина не відокремлює землю.

Продуктивність паспортна — 9т/г, оптимальна — 6−6,5т/г.

Робочі органи: дека та повітряний потік.

Будова:

Приймальний пристрій, що не допускає підсос повітря в робочу зону машини.

Вібростіл.

Шарнирна опора.

Станина.

Рукавчики для випуску зерна і мінеральних домішок.

Витяжна труба в якій знаходиться дросельна задвижка.

Привід машини здійснюється від мотору вібратора, що находиться на валу вібростолу. В машині нічого не обертається.

Місця налаштування машини:

1. Регулювання рівня зерна в приймальному пристрої за допомогою зміни довжини пружини для виключення підсосу повітря.

2. Регулювання параметрів повітря за допомогою дросельної задвижки, що знаходиться у витяжній трубі (розрідження повинно бути 75 Па).

3. Регулювання нахилу вібростолу за допомогою зміни довжини шарнірної опори 7 градусів.

4. Регулювання зазору між кромкою та декою 10−12мм з боку виходу каміння.

5. Регулювання рівня вібрації вібростолу за допомогою спеціальної установки грузів-балансерів на моторі-вібраторі, відстань між кінцями грузів 160−170мм.

6. Регулювання кута вібрації вібростолу за допомогою радіального і осьового зміщення мотора та вібратора. Кут всіх 4-х точок має знаходитись в межах 35−40 градусів.

7. Регулювання жорсткості пружини, що знаходиться під шарнірною опорою.

Оббивна машина та ентолейтор призначені для очищення поверхні зерна.

Оббивна машина РОМR-15 призначена для очищення поверхні зерна від мінерального пилу і часткового видалення плодової оболонки.

Продуктивність паспортна 12−15т/г, фактична 12−15т/г.

Існує 2 способи визначення ефективності роботи оббивних машин. Обидва способи лабораторні:

1. Визначення % збільшення битих зерен (не більше 1%).

2. Зниження зольності (не більше 0,01−0,03%)

Переваги оббивної машини РОМR:

Зниження зольності0,03−0,05%;

Підшипникові вузли винесені назовні, що дозволяє чітко контролювати їх;

Пісок та дрібне насіння смітних рослин одразу виводяться з машини у відходи.

Робочі органи:

Бичовий ротор

Металева сітка

Ефективність роботи машини в 2 рази вище ніж БМО-12.

Місця регулювання:

1. Натяг привідних ременів.

Будова машини:

1. Корпус або станина

2. Бичовий ротор закріплений у станині за допомогою двох підшипникових вальців.

3. Сито, що складається з 2-х половинок.

4. Приймальний патрубок.

5. Аспіраційний патрубок.

6. Випускний конус для відходів.

7. Випускний патрубок для зерна.

8. Привід складається з електродвигуна і клиноремінної передачі.

В комплекті з оббивними машинами, установлені аспіраційні шафи, що представляють собою симбіоз аспіраторів А1-БДЗ і повітряний сепаратор РЗ-БАБ перевага аспараційної шафи в тому, що в ньому є вмонтований вентилятор з потужністю 4Квт і 3000 об/хв., він забезпечує нормальне очищення від домішок, що відрізняються від зерна за аеродинамічними властивостями. Впровадження оббивних машин дозволило вивільнити 2 великі аспіраційні мережі, 2 вентилятора№ 8 та № 2 і два рукавних фільтри РЦІ-Е.

Ентолейтор Р3-БЕЗ.

Призначено для знезараження зерна (знищення явної та прихованої форми зараженості)

Продуктивність паспортна 8−10 т/г, оптимальна 7−8 т/г.

Будова машини:

1. Станина.

2. Бичовий ротор

3. Розподільчий конус

4. Приймальний патрубок

5. Випускний конус

6. Привід машини здійснюється від електродвигуна через клиноремінну передачу.

Місця регулювання машини: натяг привідних пасів.

Функції ентолейтора:

1. Знищує шкідників;

2. розбиває зерно, ушкоджене клопом-черепашкою;

3. Очищує від мінерального пилу;

4. Розбиває грудочки землі;

5. В зерні з’являються мікротріщини.

Трієр В-7125

Трієри призначені для відбору коротких домішок (кукіль, бите зерно)

Продуктивність паспортна 6,3т/г, максимальна 7,5т/г.

Робочий циліндр — циліндр з чарунками.

Ефективність роботи машини 90%, а вівсюховідбірника 55%.

Будова машини:

1. Корпус (станина)

2. Приймальний патрубок

3. Випускні патрубки для відходів та зерна

4. Лоток для збору короткої домішки.

5. Привід, що складається з електродвигуна і редуктора.

Зерно через приймальний патрубок надходить в середину циліндра з чарунками, де коротка фракція потрапляє в чарунки. Коротка фракція підіймається до верху і випадає в лоток, довга фракція залишається знизу і рухається вздовж машини до виходу. Коротка фракція за допомогою шнеку виводиться з лотка в патрубок.

Групування відходів, схема контролю відходів.

Класифікація відходів та побічних продуктів.

А)зернова домішка від попередньої обробки яка містить від 50 до 70%, включаючи зерно продовольчих культур. Вміст основного зерна не > 10%.

Б) зернова домішка від попередньої обробки, яка містить від 70 до 85% насіння продовольчого. Вміст основного зерна не > 10%.

Категорії відходів.

1. Вміст основного зерна від 10 до 30%, від 30 до 50%.

2. вміст основного зерна від 2 до 10%.

3. Вміст основного зерна до 2%.

Контроль відходів.

25 г побічного продукту просіюють через сито 2×20. Прохід розділяють на смітне та бите.

інструктаж праця апаратник обслуговування

2.2 Апаратник по вологотепловій обробці зерна

ВТО — це процес дії на зерно теплом, водою та парою.

Задача ВТО зробити оболонку еластичною, а ендосперм крихким.

Показники якості на І др. с. :

Вологість 14 — 16,5.

Смітна домішка не більше 0. 4

Система стабілізації вологи «Акватрон»

Установка стабілізації вологи зерна типу «Акваторн» призначена для стабілізації вологи зерна на І др. с. Впровадження установки дозволяє вирішити одразу декілька технологічних задач які дають можливість скласти оптимальні умови для роботи по:

Виробничій потужності млина.

Якістю виготовленої продукції.

Стабільному асортименту продукції.

Принципи роботи установки «Акваторн»

1. Безперервний вимір вологи сухого зерна і передача сигналу на контролер (електронний блок)

2. Безперервний вимір і підтримка заданої продуктивності в т/ч.

3. Розрахунок комп’ютером необхідної кількості води і передача керуючого сигналу на регулятор води.

4. Регулятор витрат води підтримує фактичні витрати води, що наближається до розрахункового

Характеристика машин, що здійснюють зволоження зерна. А1-БШу-1 та А1-БШУ-2 та вихровий зволожувач.

Вихровий зволожувач призначено для рівномірного та високо інтенсивного розподілення великого об'єму води на поверхню зерна для досягнення необхідного роз рихлення. Завдяки цьому подальший процес розмелу полегшується та протікає рівномірно. конус зволожувача, де встановлені три ротора з гонками. Трьохсекційний корпус с кожухом забезпечує доступ до трьох роторів. Лопасті та нижній ротор встановлені на одному валу і приводяться до обертання від електродвигуна через клиноремінну передачу. Два верхніх ротора приводяться в обертання через клиноремінну передачу. Зволожене зерно випускається через патрубок.

Всередині корпуса діють такі фактори:

Міжзернове тертя

Сили прискорення між роторами

Центробіжні сили на кутових ділянках

Повітряні вихрові потоки.

Для зволоження зерна застосовують шнеки інтенсивного зволоження А1-БШУ-1 та А1-БШУ-2.

Продуктивність 12т/г та 5,6т/г.

Перевага:

Краще змішування зерна з водою за рахунок цього зменшується зменшується час відволожування на 2 — 4 години.

Недоліки

Ненадійна робота електродвигуна

Вода регулюється в ручну

Найкращий сучасний варіант використовувати ці машини поєднуючи із системою стабілізації вологи. Зазвичай перед цими машинами як правило встановлюється індикатор вологості і витратоміром рівня зерна.

Точки налаштування:

1. Регулювання навантаження привідних ремнів.

2. Регулювання води в ротометрі за допомогою голкового клапан

Найсучасніший варіант поєднання акватрон та трьохроторного вихрового зволоження.

2.3 Апаратник по обслуговуванню вальцьових верстатів

Посадова інструкція апаратника борошномельного виробництва III розряду розмельного відділення.

1. АБВ III розряду підпорядковується безпосередньо майстру зміни.

2. АБВ повинен:

— Вести очищення процес очищення продуктів розмелу від металомагнітної домішки;

— Здрібнювати зерно на вальцьових верстатах;

— Просіювати продукти розмелу та збагачувати крупо дунстові продукти під керівництвом апаратника вищої кваліфікації.

— Обслуговувати та спостерігати за роботою вальцьових верстатів;

— Пускати та зупиняти обслуговуване устаткування;

— Виявляти несправності в роботі устаткування, що обслуговується, а також бере участь в їх усуненні;

— Забезпечує нормальний санітарний стан робочих зон та устаткування, що обслуговується.

Посадова інструкція апаратника борошномельного виробництва IV розряду розмельного відділення.

1. АБВ IV розряду підпорядковується безпосередньо майстру зміни.

2. АБВ повинен:

— просіювати продукти здрібнення зерна на борошномельних заводах сортового помелу;

— контролювати роботу розсійників на борошномельних сортового помелу;

— встановлювати та натягувати сита на сепараторах та розсійниках;

— забезпечувати безперебійну подачу продуктів розмелу;

— забезпечувати нормальний санітарний стан робочих зон та устаткування.

— керує роботою апаратників нижчої кваліфікації.

Процес здрібнювання зернових продуктів при виробництві борошна є найважливішим. Він суттєво змінює кількісно-якісну характеристику зернових продуктів та впливає на вихід і якість готової продукції.

Здрібнювання — це процес руйнування твердих тіл на частини під дією зовнішніх сил.

Ефективність процесу здрібнювання визначає стан виробництва борошна, раціональне використання зерна, вихід та якість борошна, техніко-економічні показники виробництва.

Для здрібнювання у борошномельному виробництві застосовують такі машини: вальцеві верстати, ентолейтори та деташери.

Ефективність процесу здрібнення визначається сукупністю кількісних, якісних та енергосилових показників.

Кількісні показники:

1. загальне вилучення продукту, що характеризує кількість проходової фракції через певний номер сита.

2. часткове вилучення продукту, що характеризує частину загального вилучення та є його фракцією, яка одержана проходом через певне сито і сходом з певного сита.

3. коефіцієнт загального або часткового вилучення.

4. величина відносної деформації.

Кількісні показники ефективності застосовують на різних етапах технологічного процесу.

Показник загального вилучення використовують для оцінки ефективності крупо утворюючих систем, на яких одержують проміжні продукти майже всіх класів крупності. На інших етапах для оцінки їх ефективності використовують показник часткового вилучення.

Якісним показником процесу здрібнювання є зольність різних продуктів здрібнення, колір борошна, кількість клітковини в борошні і висівках і кількість крохмалю у висівках. Найчастіше використовують показник зольності різних проміжних продуктів. Зольність являється лише відносним показником якості зернових продуктів.

Серед показників, що характеризують структурно-механічні і технологічні властивості зерна найбільший вплив на ефективність процесу здрібнювання здійснюють скловидність та вологість.

Скловидність характеризує консистенцію ендосперму, його структурно-механічні і технологічні властивості, тобто поводження зерна в процесі здрібнення, його кількісні, якісні та енергетичні показники.

Зерно з більш високою скловидністю має підвищену міцність та вимагає великих енергетичних витрат на здрібнювання. Найбільшу міцність має тверда пшениця, яка вважається повністю скловидною, а найменша міцність у м’якої пшениці.

Вологість зерна. З підвищенням вологості зростає його опорність руйнуванню, відповідно підвищуються і питомі витрати електроенергії. Це пояснюється зростанням пластичності анатомічних частин зернівки, особливо оболонок та алейронового шару. Підвищення вологості з 14% до 18% знижує вихід проміжних продуктів на крупо утворюючих системах, якість їх поліпшується при одночасному підвищенні питомої витрати електроенергії. Знижується вихід проміжних продуктів на 1-х крупо утворюючих системах, при цьому найбільше зменшення виходу крупної крупки. Зменшується цукор та газоутворююча здібність.

Кінематичні та геометричні показники вальцьових верстатів:

До кінематичних параметрів відносять:

1. колові швидкості швидко та тихохідного вальців.

2. відношення швидкостей швидко та тихохідного вальців.

До геометричних відносять:

1. величину між вальцьового зазору.

2. характер поверхні вальців.

3. параметри вальців.

4. кількість рифлів.

5. параметри мікрошероховатості робочої поверхні.

6. діаметр та довжина вальців.

7. навантаження на мелючу лінію вальцьових станків.

8. продуктивність верстату технологічні і техніко-економічні показники роботи заводу.

Вальцьові верстати А1-БЗН призначені для використання в комплекті обладнання на борошномельних заводах і працюють в системі пневмотранспорту.

Вальцьовий верстат А1-БЗ-ЗН використовують замість верстату БВ-2. Він відрізняється від інших верстатів наявністю пристрою для верхнього зазору подрібненого продукту. Цей пристрій складається з трубпневмоприйомників для відсмоктування продукту безпосередньо після подрібнення з бункерів під вальцями системою всмоктуючого пневмотрас

Вальцьовий станок призначений для розмелювання зерна та проміжних продуктів Влаштування машини:

Станина — складається з двох половинок, які можуть працювати разом або самостійно.

Приймальний пристрій, який складається зі скляного циліндра та датчиків рівня продукту.

Робочі валки.

Механізм подачі продукту на валки.

Привально-відвальний механізм.

Механізм подачі води.

Між валкова передача.

Механізм зміни швидкості подачі повітря.

Привід здійснюється від електродвигуна через клинопасову передачу.

Місця налаштування:

Регулювання валків на паралельність, за допомогою штурвалів, що знаходяться зліва і справа від дверцят.

Регулювання зазору між валками за допомогою рукоятки, що знаходиться у верхньому правому куту верстату.

Регулювання зазору між секторною заслінкою і верхнім живильним валком.

Регулювання подачі води на верхній валок.

Регулювання швидкості обертання живильних валків за допомогою рукоятки, що знаходиться у верхній частині торця.

Регулювання довжини тяги, що поєднує привально-відвальний механізм і привід живильних валків.

Регулювання жорсткості запобіжної пружини за допомогою спеціального щупа.

Регулювання натягу привідних ременів.

Функції привально-відвального механізму:

Привал і відвал нижнього валка

Вмикання і вимикання живильних вальців.

2.4 Апаратник по обслуговуванню розсійників

Посадова інструкція апаратника борошномельного виробництва III розряду розмельного відділення.

3. АБВ III розряду підпорядковується безпосередньо майстру зміни.

4. АБВ повинен:

— Вести очищення процес очищення продуктів розмелу від металомагнітної домішки;

— Здрібнювати зерно на вальцьових верстатах;

— Просіювати продукти розмелу та збагачувати крупо дунстові продукти під керівництвом апаратника вищої кваліфікації.

— Обслуговувати та спостерігати за роботою вальцьових верстатів;

— Пускати та зупиняти обслуговуване устаткування;

— Виявляти несправності в роботі устаткування, що обслуговується, а також бере участь в їх усуненні;

— Забезпечує нормальний санітарний стан робочих зон та устаткування, що обслуговується.

Посадова інструкція апаратника борошномельного виробництва IV розряду розмельного відділення.

1. АБВ IV розряду підпорядковується безпосередньо майстру зміни.

2. АБВ повинен:

— просіювати продукти здрібнення зерна на борошномельних заводах сортового помелу;

— контролювати роботу розсійників на борошномельних сортового помелу;

— встановлювати та натягувати сита на сепараторах та розсійниках;

— забезпечувати безперебійну подачу продуктів розмелу;

— забезпечувати нормальний санітарний стан робочих зон та устаткування.

— керує роботою апаратників нижчої кваліфікації.

Будова просіюючих машин:

На підприємстві використовують просіюючі машини двох типів:

Млинцех № 1 Р3-БРБ, Р3-БРВ

Млинцех № 2 ЗРШ-4М

Різсійники виготовлені за ліцензією фірми «Бюллер» та виготовляються авіаційним заводом в місті Самара. Робочі розсійники всі: ти приймальні, контрольні 4-х приймальні. Розсійники виготовляють з визначеним набором технологічних схем та систем, це називається виконанням.

Розсійники Р3-БРБ, Р3-БРВ призначені для сортування вихідної суміші продукту за крупністю. Основні робочі органи-сита та повітряний потік.

Будова: корпус, підвішений до металоконструкції за допомогою ліом; приймальний пристрій, розміщений в одну лінію; випускний пристрій для сходів і проходів; балансований механізм; привід для електродвигуна.

Існують розсійники 6-ти приймальні і 4-х приймальні. В робочій зоні кожної секції розсійника 22 ситові рами, в контрольному 21 ситова рама- схема № 15(кб1), 20 ситових рам — схема № 16(кб2).

В розсійниках використовують два види очисників:

А)"бельтинговый" очисник для очистки сит;

Б)"побудитель", що встановлюється на піддоні і сприяє більш швидкому видаленню проходової фракції із-під сита.

Виконання 000 в кінці означає, що в розсійнику 3 секції призначені для першої драної системи, схема № 1 а ще три секції призначені для другої драної системи, схема№ 2. Виконання 08 ідентичне.

Всього використовують 21 технологічну схему.

Всі технологічні схеми можна умовно поділити на 3 типи в залежності від їх призначення в технологічній схемі.

1-й тип схем використовують для драних систем та 4-ї розмельної системи та має або 4 схода та 1 прохід, або 3 схода та 2 прохода. Схеми відрізняються між собою кількістю рамок в групах, нумерацією сит, рухом продукту по ситах та перепускними клапанами.

Схема № 11 секція В

Схема № 18 секція А

2-й тип схем використовують на шліфувальних, сортувальних, розмельних системах та має 2 схода та 2 прохода. Всі схеми цього типу відрізняються між собою кількістю сит, нумерацією сит, напрямком руху продукта по ситах.

3-й тип схем призначений для контролю борошна, має 1 схід та 2 прохода. Схема № 15 призначена для контролю борошна 1 та має 21 ситову рамку.

Схема № 16 призначена для контролю борошна 2 та має 20 ситових рамок.

Недосів — наявність проходових частинок в сході.

Причини: 1) послабли привідні ремені;

2)перевантаження системи;

3) погано працює аспірація;

4) вакуум в млині;

5) зносилися очисники;

6) забиті бокові канали;

7) погано натягнуті сита;

8) відбувся підпір розсійника з низу в результаті чого забились канали.

Норми недосіву:

В верхніх сходах драних систем не більше 5−10%;

В розмельних системах не більше 8−12%.

У нижніх сходах драних систем і розмельних систем не більше 10−15%.

В дунстах після просіювання борошна не більше 10−20%.

Характеристика сит для борошномельної промисловості.

Сита характеризуються такими параметрами: відстанню між осями двох сусідніх ниток, шириною отвору, діаметром нитки.

Металотканні сита виготовляють із сталевого нержавіючого дроту.

Вони широко застосовуються у борошномельній промисловості для сортування проміжних продуктів розмелу зерна, особливо на системах з великим навантаженням

Капронові сита виготовляють з моно капронових ниток. До недоліків капронових сит слід віднести також втрату еластичності ниток під дією світла, кисню, повітря і тепла. Натомість капронових сит рекомендовані сита з поліамідних ниток. Сита з нових поліамідних ниток менше провисають, розрахунковий середній термін їх служби значно вище. Кожне сито характеризується номером, який так чи інакше пов’язаний з розміром отвору. Він відображає величину сторони отвору, або кількість отворів на певну одиницю довжини сита. Номер металотканого сита являє собою розмір сторони отвору в мм.

Шовкові сита виготовляють двох видів облегшені і обважені. Облегшені шовкові сита використовують у борошномельному виробництві використовують для сортування тонко дисперсних продуктів розмелу зерна та висіву борошна.

2.5 Апаратник по обслуговуванню ситовійних машин. Посадова інструкція апаратника борошномельного виробництва III розряду розмельного відділення

3. АБВ III розряду підпорядковується безпосередньо майстру зміни.

4. АБВ повинен:

— Вести очищення процес очищення продуктів розмелу від металомагнітної домішки;

— Здрібнювати зерно на вальцьових верстатах;

— Просіювати продукти розмелу та збагачувати крупо дунстові продукти під керівництвом апаратника вищої кваліфікації.

— Обслуговувати та спостерігати за роботою вальцьових верстатів;

— Пускати та зупиняти обслуговуване устаткування;

— Виявляти несправності в роботі устаткування, що обслуговується, а також бере участь в їх усуненні;

— Забезпечує нормальний санітарний стан робочих зон та устаткування, що обслуговується.

Посадова інструкція апаратника борошномельного виробництва IV розряду розмельного відділення.

1. АБВ IV розряду підпорядковується безпосередньо майстру зміни.

2. АБВ повинен:

— просіювати продукти здрібнення зерна на борошномельних заводах сортового помелу;

— контролювати роботу розсійників на борошномельних сортового помелу;

— встановлювати та натягувати сита на сепараторах та розсійниках;

— забезпечувати безперебійну подачу продуктів розмелу;

— забезпечувати нормальний санітарний стан робочих зон та устаткування.

— керує роботою апаратників нижчої кваліфікації.

Для збагачення крупок і дунстів використовують ситовійні машини:

В млинцеху № 1 А1 — БС-2О

В млинцеху № 2 А1-БСО

Територія збагачення:

Вихідний продукт представляє собою суміш чистих крупок, зростків з різним вмістом ендосперму та висівок надходить в приймальний пристрій, де рівномірно розподіляються по всій довжині приймального сита. Під дією направленого зворотно-поступового руху ситового корпусу та повітря, яке засмоктується знизу, продукт починає рухатися від прийому до виходу та відбувається його розшарування. Легкі частинки піднімаються вгору, самі найважчі частинки опускаються на сито і якщо розмір відповідає ячейці в ситі воно провалюється на наступний ярус, або виводиться з машини. Зростки про двигаються по ситу та виводяться з машини в основному 1,2,3 сходом і частково 3 проходом. Самі легкі частинки відносяться повітрям. Цей процес повторюється тричі. Першим проходом проводиться найдрібніший та якісний продукт. Другим проходом проводиться продукт такої ж якості, але крупніший. Третій прохід ще крупніший та рябуватий. Зазвичай 3 прохід об'єднується з 3 сходом та направляється на 1 шл. ст або 2 шл. ст.

Влаштування машини:

1. станина, яка складається з двох частин, кожна з яких може працювати самостійно.

2. приймальний пристрій, призначений для рівномірного розподілу вихідного продукту по всій ширині верхнього ярусу.

3. повітряна камера, яка складається з 16 відділів.

4. ситовий корпус, підвішений до станини за допомогою 3 підвісок, в ситовому корпусі 24 ситові рами.

5. збірний конус, призначений для збору та виводу проходів.

6. камера сходів.

7. привід машини здійснюється від електродвигуна через клинопасову передачу.

Причини неефективної роботи ситовій них машин:

1. зупинилася щітка (слабо натягнуті сита, вийшов з ладу перемикач).

2. слабо натягнуті сита.

3. потрапило борошно в розсійник.

4. підпір сходами.

5. неправильно відрегульоване повітря.

6. ослаб привідний ремінь.

7. неправильно підібрані сита.

8. неправильно встановлені зажими ситового ярусу.

9. забилися решітки повітряного каналу борошном.

Правило підбору сит:

Сито в верхньому правому куті повинно бути на один номер рідше сита проходом якого пройшов продукт з розсійника

Крупна крупка 7ПР/12СХ

Середня крупка 12ПР/17СХ сито на 2−3№ рідше

Дрібна крупка 17Пр/23СХ сито на 4−5№рідше

Жорсткий дунст 23ПР/29СХ сито на 6−7№рідше (чим менше продукту, тим менше навантаження)

2.6 Техніка — лаборанта виробничо — технологічної лабораторії

Центральна лабораторія ТОВ «ДМК» розміщена на третьому поверсі адміністративно-побутового корпусу.

Посадова інструкція техніка-лаборанта виробничо-технологічної лабораторії.

Загальні положення:

1. технік-технолог ВТЛ приймається на роботу та звільняється наказом Генерального директора підприємства.

2. технік-технолог ВТЛ в своїй роботі підкоряється начальнику ВТЛ, заступнику начальника ВТЛ, інженеру-технологу ВТЛ.

3. Керується в своїй роботі справжньою посадовою інструкцією, Положенням про ВТЛ підприємства та інструкцією про роботу виробничо-технологічних лабораторій підприємств Міністерства заготівель СССР.

Обов’язки:

Технік-лаборант повинен:

1. здійснювати відбір проб та визначати якість зерна що надходить в зерноочисне відділення.

2. складати середньо змінні проби зерна після очищення кінцевих продуктів переробки та проводити їх аналіз, здійснювати контроль за правильністю стандартної маси, зашивки та маркування мішків, а також правильність упаковування та маркування розфасованої продукції.

3. контролювати тару для вибою продукції, стан вагонів для завантаження, вказувати дані аналізу погодинних та середньо змінних проб продукції у відповідних документах, виписувати посвідчення про якість борошна та крупи при відвантаженні на відпуск.

4. здійснювати контроль за санітарним станом цехів, складів.

5. здійснювати контроль за магнітним захистом.

6. підтримувати чистоту та порядок на робочому місці.

7. дотримуватись правил охорони праці, проти пожежної безпеки.

8. дотримуватись правил складування зерна виходячи з його якості та не допускати змішування.

9. не порушувати методику відбору проб та не допускати неточне визначення показників якості зерна.

10. забезпечувати контроль за видачею зерна в переробку згідно розпоряджень.

11. здійснювати своєчасно і якісно визначати органолептичні та фізико-хімічні показники сировини та готової продукції.

План лабораторії:

В склад лабораторії входять такі кімнати: Кімната для визначення вологості; Кімната для зберігання проб; Кімната для технічних аналізів; Кімната для визначення проб зерна; Кімната начальника ПТЛ; Відділ головного технолога; Радіологічна лабораторія; Заступник начальника ПТЛ по виробництву.

Лабораторне обладнання:

1. Розсійник лабораторний РЛУ-1.

2. Білизномір БЛІК-Р3, Р3-БПЛ

3. Розсійник аналізатор РА.

4. Сушильна шафа СЕШ-3М.

5. Вологомір FD-720.

6. Дільник зерна БІС-1.

7. Пурка 1л. ПХ-1.

8. Зернова мельниця У1-ЕМЛ.

9. Пробовідбірник APOLO 610A.

10. Аналізатор зерна INFRATEK 1241.

11. Пічка лабораторна.

12. Прилад для визначення числа падіння ПВЧП-01.

13. Тістозмішувач лабораторний ТЛ-1.

14. Ваги лабораторні.

15. Дистилятор Д-4.

16. Вимірювач деформації клейковини ВДК-3М.

17. Прилад для вимірювання частин феродомішок ПВФ-2.

18. Муфельна піч.

Лабораторні журнали:

— Оперативний журнал. Заводу № 1 і № 2

— Змінний журнал вологості

— Оперативний журнал вологості

— Журнал контролю лабораторних вагів

— Зведений журнал зольності. заводів № 1 і № 2

— Журнал контролю роботи сепараторів, каменевідбірників, обійних машин № 1 і № 2

— Журнал контролю вилучення вальцьових верстатів

— Журнал контролю роботи сепараторів та каменевідбірників

— Журнал контролю розсійників № 1 і № 2

— Журнал зольності № 1 і № 2

Лабораторний контроль технологічної ефективності роботи обладнання зерноочисного та розмелювального відділення.

Контроль роботи сепаратора:

Норми смітної домішки на Iдр. ст:

Смітна не > 0. 4%, в т. ч. куколя не> 0. 1%.

Мінеральна дамішка не допускається

Зернова домішка не > 4%/, в т. ч. пророслих не > 3%.

На елеваторі:

Смітна не > 1% в т. ч. зіпсованих 0. 5%

Шкідлива до 0. 2%

Мінеральна домішка не > 0. 5%

Зернова домішка не > 5%, в т. ч. пророслих не > 3%.

Е= С1*С2/С1*100

Де С1 — смітна домішка до машини, %

С2 — смітна домішка після машини, %

Аналіз проводиться 2 рази в місяць по графіку.

100 г, 5хв

Кл = Uk — Un/100 — Un * 100

Un — прохід частинок в продукті до станка;

Uk — після станка.

Перевіряється 2 рази в місяць по графіку.

При прибиранні сит у розсійниках враховують недосів у верхніх сходах

Др. ст 5−10%

Р. ст 8−12%

У нижніх сходах др. ст. і р. ст не > 10−15%/

У дунстах після просіювання борошна не > 10−20%/

3. Робота у відділі економіки та прогнозування

Виробнича потужність підприємства складає 750 тонн/добу

Млин завод № 1 — розмельне відділення 750 тонн/добу, зерноочисне відділення 600 тонн/добу

Млин завод № 2 — розмельне відділення пшениця 100 тонн/добу, жито 80 тонн/добу.

Ціна на зерно та відходи: зерно 700−750 грн. т (3−4 клас); побічний продукт 350 грн. т; відходи третьої категорії 150 грн.т.

Асортимент продукції:

Млин завод № 1: помел пшениці - манна крупа; макаронна крупа; борошно — вищий сорт, І сорт, ІІ сорт, висівки; відходи (побічний продукт групи А)

Млин завод № 2: помел пшениці - манна крупа; борошно — вищий сорт, І сорт, ІІ сорт, висівки; відходи. Помел жита — борошно житнє обдирне, висівки, відходи.

Норми витрат електроенергії:

Млин завод № 1 — 90 кВт/год. (помел пшениці)

Млин завод № 2 — 100 кВт/год.

Очікувані витрати електроенергії на травень 2012 року

Найменування підрозділів

Од. виміру

К-во

норма витрат єл. Єн. На 1 т кВ/ч

Витрати ел. Ен. Тис. кВт/ч

Тариф грн.

Сумма грн.

М/цех№ 1 (вироботка борошна)

т

7500

95

712,5

0,9

641 250

М/цех№ 2 (вироботка борошна)

т

200

95

19

0,9

17 100

Єлеватори № 1 і № 2

т

підготовка зерна до помелу

т

10 200

4,20

42,84

0,9

38 556

перекат зерна

т

20 400

4

81,6

0,9

73 440

Склад м/цеху № 1

т

7700

13

100,1

0,9

90 090

Склад м/цеху № 2

т

220

45

9,9

0,9

8910

Інші потреби

30

0,9

27 000

Комбут

0

Всього

995,94

896 346

Тариф 1кВт/год. 0. 90 грн. (90 копійок)

Очікувані витрати електроенергії на травень 2012 року

Собівартість переробки зерна

Всего затрат, грн.

Затрати на 1 тонну, грн.

Кількість зерна

157 000

Матеріали що купуються

816 400

20,8

Ремонт та покращення основних фондів

462 800

15,44

Вода

132 000

3,36

Паливо

136 000

3,48

Єнергия

1 865 200

47,52

Заробітна плата

4 477 436

114,08

Відрахування на заробітну плату

1 738 080

44,08

Амортизація

1 011 672

25,76

Транспортні витрати

35 000

3,56

Інші витрати

692 000

17,64

% за кредит

200 000

5,08

Всього

11 566 588

300,8

4. Ознайомлення з спорідненим вробництвом

Ознайомлення з технологічними процессами елеватора

На підприємстві ТОВ «ДМК» знахдятся 2 елеваторні корпуси.

Єлеватор № 1 — млинового типу, монолітний, залізобетонної конструкціїємністю 14. тис тонн, двохрядне розположення силосів. Діаметр силосу 6 метрів, висота 26 метрів. Кількість силосів — 28, зірочок — 12. Присутня точка розвантаження вагонів зерновозів, розвантажувач У15 — УРАГ вантажопідпємність великої платформи 35 т., бокової 20 т., габаритні розміри: довжина 21 015 мм, ширина 5500 мм, висота 3805 мм.

Єлеватор № 2 — монолітний залізобетонної конструкції, ємністю 30 тис. тонн, 4-х рядне розположення силосів. Діаметр силоса 6 метрів, висота 30 метрів. Ти М3×175, кількість силосів — 48, зірочка — 30. Зерно поступає через приймальні ємності єлеватора № 1 і точка приймання зерна з автотранспорту (самосвал).

Перший призначений для зберігання зерна пшениці, другий для зберігання зерна жита

Основними процессами елеватора являються:

-Перивнне очищення зернової маси від: крупних домішок; домішок які відрізняються геометричними параметрами; металомагнітних домішок.

-Сушіння зернової маси -полягає у видаленні з матеріалу будь-якої рідини, в результаті чого в ньому збільшується відносний вміст сухої частини. Сушіння проводится у наслідок того що в нашому регіоні рівень річних опадів середній, отже зернояке потрепаляє на елеватор має підвищену вологість, і таких негативних процесів як: самозігрівання, злежування та інших, на елеваторах застосовують сушарки для приведення вологості зерна пшениці у норму 14,5 — 16,0. На данному підприємстві зерносушарки не встановлені.

— Остання і основна операція елеватору — це зберігання зернової маси у спеціальних ємностях які називаються силосами.

Ознайомлення з технологічними процессами комбікормового заводу.

Один із побічних відходів данного підприємства, а сааме висівки, є сировиною для виробництва як розсипних так і гранульованих комбікормів. На данному підпрємстві встановлена додаткова лінія гранулювання висівок, оскільки іх собівартість приціому збільшується.

Основні технологічні операції підготовки та обробки сировини. Дозування і змішування підготовленої сировини. Технологія гранулювання комбікормів. Методи поліпшення якості і збагачення комбікормів (лущення, воднотеплова обробка, мікронізація, екструдування зерна і ін.). Контроль і управління технологічними процесами виробництва комбікормів. Основні напрямки поліпшення якості комбікормів.

5. Висновок

Під час проходження практики на даному підприємстві я отримав теоретичні та практичні навички з очистки зерна та переробки зерна в борошно.

Під час проходження практики ми брали учать у технологічному процесі: Натяжка сит для розсійників; приймали участь у декадному ремонті.

Вивчили схему підприємства, технологічну схему процесу переробки зерна в борошно.

Вивчили план лабораторії, обладнання яке використовують для визначення якості зерна пшениці та жита.

Наглядно бачили місця та способи регулювання обладнання для очищення та переробки зерна в борошно.

Під час проходження практики ми поглибили знання про старе обладнання та вивчили будову та принцип дії нового обладнання яке встановлено на підприємстві.

ПоказатьСвернуть
Заполнить форму текущей работой