Конвейерные установки подземного транспорта

Тип работы:
Контрольная
Предмет:
ТЕХНИЧЕСКИЕ НАУКИ


Узнать стоимость

Детальная информация о работе

Выдержка из работы

Контрольная работа

Конвейерные установки подземного транспорта

Содержание

1. Модели ленточных конвейеров

2. Основные узлы ленточных конвнейеров

3. Скребковые конвейеры

4. Пластинчатые конвейеры

5. Специальные конвейеры

Литература

1. Модели ленточных конвейеров

По основному назначению подземные ленточные конвейеры делятся на грузовые, грузолюдские и людские. Грузовые и грузолюдские (в грузовом режиме) конвейеры предназначены для транспортирования угля, сланцев, горной массы или породы.

По конструктивному исполнению подземные ленточные конвейеры в соответствии с технологическим назначением делятся на стационарные и полустационарные. Полустационарные конвейеры предназначены для выработок, срок службы которых не превышает одного, двух лет или укорачиваемых по длине. Приводные, натяжные и хвостовые станции стационарных конвейеров устанавливаются на бетонные фундаменты. В полустационарных конвейерах допускается установка хвостовых станций, а в конвейерах небольшой мощности -- также и приводных станций без фундамента с раскреплением их в соответствии с инструкцией завода-изготовителя.

Все подземные ленточные конвейеры состоят из следующих основных частей: приводной, натяжной и хвостовой станций; става; конвейерной ленты; загрузочного устройства; электрооборудования и аппаратуры автоматизации. У конвейеров натяжная станция объединена с хвостовой или головной станцией, некоторые конвейеры оснащены выносными секциями разгрузочного барабана (удлинителями разгрузочной консоли).

Подземные ленточные конвейеры, объединены в типажный ряд, определяющий их конструктивные и технологические параметры, а также рациональную область применения.

В наименовании моделей типажных конвейеров принято обозначение: Л -- конвейер для слабонаклонных и горизонтальных выработок; ЛУ -- для уклонов; ЛБ -- для бремсбергов; ЛН -- для выработок с углами наклона до ±25°; ЛЛ -- для транспортирования грузов и людей; ЛТ -- телескопический удлиняющийся; ЛТП -- телескопический укорачивающийся; цифра справа от основного буквенного индекса показывает ширину ленты в сантиметрах; цифра слева -- типоразмер приводной станции; буквенный индекс справа от ширины ленты -- модификация.

В период 1979--1982 гг. была проведена модернизация типажного ряда ленточных конвейеров. Основная цель модернизации -- унификация узлов, из которых собирают конвейеры одного типоразмера разного назначения, и частичная унификация узлов внутри конвейеров с одной шириной ленты.

В процессе модернизации повышены технологические параметры конвейеров. В частности, за счет увеличения скорости ленты увеличена приемная способность участковых конвейеров, расширена область применения некоторых моделей конвейеров, которые стали более универсальными.

В обозначение конвейеров, собираемых из унифицированных блоков, добавляют справа букву «У». Технологические особенности и область применения различных исполнений основной модели определяются цифрой справа от обозначения основной модели.

Ленточные конвейеры разделяют:

по назначению -- общего назначения, применяющиеся в разных отраслях промышленности, подземные, для открытых горных работ;

по расположению несущей ветви ленты -- с верхней несущей ветвью (основной тип), с нижней несущей ветвью и с двумя несущими ветвями (оба последних типа используются крайне редко);

по положению холостой ветви -- с нормальным расположением и с переворотом холостой ветви, осуществляемым для того, чтобы холостая ветвь двигалась по роликам негрузовой стороной;

по способу разгрузки -- с разгрузкой на концевом барабане и с промежуточной разгрузкой сбрасывающей тележкой или плужковым сбрасывателем.

2. Основные узлы ленточных конвейеров

В ленточных конвейерах лента с лежащим на ней грузом перемещается по стационарным роликоопорам и служит одновременно грузонесущим и тяговым органом. Лента приводится в движение одним или несколькими приводными барабанами, связанными через редуктор с двигателями.

Ленточный конвейер (рис. 1) состоит из приводного устройства 1, роликового става 2 и натяжного устройства 3. Конвейерная лента 4 служит одновременно тяговым и грузонесущим органом. Ленточные конвейеры оборудуют вспомогательными приспособлениями, к которым относятся очистные и загрузочные устройства. Все конвейеры снабжены аппаратурой управления приводом, а наклонные -- устройствами, улавливающими ленту при обрыве (ловителями).

Рисунок 1. Схема ленточного конвейера

Конвейерные ленты выпускают с тканевой основой и с основой из стальных тросов.

Рисунок 2. Основные типы конвейерных лент: а -- тканевая; б -- резинотросовая.

Конвейерные ленты с тканевой основой состоят из каркаса, воспринимающего основные нагрузки на ленту, и обкладок, защищающих каркас от механических повреждений. Каркас представляет собой многослойную конструкцию, состоящую из нескольких слоев тканевых прокладок (толщиной 1,2…1,5 мм), связанных между собой тонкими резиновыми прослойками толщиной 0,2--0,3 мм. Толщина верхней обкладки составляет 3−6 мм, нижней 1−3 мм. Тканевые прокладки делаются из капрона, лавсана, анида, иногда из комбинированных тканей, сотканных из синтетических и хлопчатобумажных нитей.

Обкладки выполняют из резины или поливинилхлорида. Толщина верхней обкладки (на которой лежит груз) больше, чем нижней. Прочность тканевых конвейерных лент характеризуют разрывным усилием (Н/мм) одной прокладки, отнесенным к 1 мм ее ширины. Запас прочности на растяжение тканевых лент 8,5−10.

Мощные конвейеры оборудуют конвейерными лентами с основой из тросов. Каркас этих лент состоит из одного слоя стальных тросов диаметром 2,5--10 мм в количестве до 160 штук. Резиновые обкладки служат для защиты тросов от механических повреждений и коррозии. Запас прочности на растяжение резинотросовых лент 6,5--8,5.

Для конвейеров, используемых на горных предприятиях, принят следующий ряд лент по ширине: 800; 1000; 1200; 1400; 1600; 1800; 2000; 2500; 3000 мм.

В связи с тем, что заводами выпускаются ленты отрезками длиной не более 300 м, при монтаже приходится соединять концы для образования бесконечной ленты. Соединение концов производят как в мастерской, так и непосредственно на конвейере. К соединениям предъявляют требования возможно малого ослабления ленты в месте стыка, отсутствия заметного утолщения, сохранения гибкости стыка и долговечности.

В некоторых случаях для соединения концов применяют шарнирные металлические скобы, крючки или соединение внахлестку заклепками. Прочность и долговечность таких соединений невелика. Наилучшие результаты дает соединение горячей или холодной вулканизацией. Длина стыка как многопрокладочных, так и резинотросовых лент должна быть на 200--400мм больше ширины ленты. Горячая и холодная вулканизация применяется также при профилактическом ремонте поверхности ленты.

Роликовый став ленточного конвейера предназначен для поддержания грузовой и порожняковой ветвей конвейерной ленты и для направления ее движения. Средняя часть подземных ленточных конвейеров состоит из разборных секций длиной 2,5 м, которые соединяются между собой, образуя роликовый став представляет собой металлоконструкцию, на которой устанавливают роликоопоры. Иногда роликоопоры, поддерживающие грузовую ветвь ленты, прикрепляют к двум параллельно натянутым стальным канатам, которые поддерживаются специальными опорами.

Роликоопоры собирают из отдельных роликов. Роликоопоры для грузовой ветви (обычно трехроликовые) состоят из планок и кронштейнов, на которых закреплены ролики. Такие роликоопоры называют жесткими в отличие от гибких, навешиваемых на параллельно натянутые канаты. Внутренние концы осей роликов гибких роликоопор соединяют шарнирами или угольниками, внешние — при помощи крючьев или специальных зажимов закрепляют на канатах.

Для порожняковой ветви применяют одно- или двухроликовые опоры. Закрепляют их на ставе при помощи специальных кронштейнов.

Роликоопоры ленточных конвейеров по назначению разделяются на линейные, центрирующие, амортизирующие.

Помимо линейных роликоопор, на конвейере устанавливают специальные центрирующие, служащие для направления движения ленты. Поворотная балка, на которой установлены ролики, имеет вертикальную ось с подшипниками. Справа и слева на балке установлены на кронштейнах, вынесенных вперед, вертикальные ролики. При сбегании ленты в сторону, например вправо, лента нажимает на правый вертикальный ролик и поворачивает всю опору на некоторый угол, который заставляет вернуться ленту в среднее положение. Если лента сойдет влево, то роликоопора повернется левой стороной и заставит ленту переместиться вправо. Так, поворачиваясь вправо и влево, роликоопора центрирует ход ленты. Порожняя ветвь центрируется двумя плоскими роликами, установленными в нижней части секции.

В местах перегрузки или загрузки конвейера устанавливают амортизирующие роликоопоры, у которых ролики покрыты резиной для смягчения ударов от падающих на ленту кусков горной массы.

Приводное устройство предназначено для приведения ленты в движение и передачи тягового усилия. Приводное устройство состоит из рамы, на которой монтируются приводные и отклоняющие барабаны. Валы приводных барабанов через редуктор и эластичные муфты соединяют с электродвигателями.

Привод ленточного конвейера состоит из одного или двух, иногда трех барабанов, редуктора, двигателя, соединительных муфт и устройства для очистки ленты. Основным типом приводов ленточных конвейеров являются двухбарабанные с одним или с двумя электродвигателями.

Однодвигательный двухбарабанный привод с зубчатым редуктором имеет жесткую кинематическую связь. В связи с этим на втором барабане, где лента менее натянута, имеет место повышенное скольжение, что приводит к быстрому ее износу. В двухбарабанном приводе с независимыми двигателями барабаны имеют раздельные приводы с гидравлическим регулированием вращения при помощи турбо-муфт. Такая схема не имеет указанных недостатков.

Наибольшей компактностью обладают двухбарабанные приводы с разгрузочным неприводным барабаном, расположенным на стреле. В этом конвейере схема обводки (запасовки) ленты барабанов изображена на рис. 3, а. Как видно из схемы, первый приводной барабан соприкасается с грузовой (грязной) поверхностью ленты, из-за чего резко снижается сцепление, на поверхность барабана налипает слой мелкой руды, что приводит к разрушению верхних обкладок и снижению срока службы ленты. По этой причине такие приводы используются только на конвейерах небольшой длины с двигателями мощностью до 30 кВт.

Рисунок 3. Схемы запасовки ленты на приводе конвейера

В штрековых конвейерах с приводами мощностью 100 кВт и более используется схема запасовки ленты, изображенная на рис. 3, б. Эта схема также предусматривает неприводной разгрузочный барабан, что упрощает устройство перегрузочного узла, но лента соприкасается с поверхностью каждого приводного барабана нерабочей (чистой) стороной. Отклоняющие барабаны устанавливаются на подвижных каретках и связываются между собой натяжным устройством.

В уклонных конвейерах с двухбарабанными приводами рекомендуется схема запасовки ленты, изображенная на рис. 3, в, в которой лента огибает приводные барабаны нерабочей (чистой) стороной. Головной барабан имеет два двигателя с редукторами по сторонам, на втором барабане -- один.

Конвейеры с приводами до 50 кВт снабжаются асинхронными двигателями с короткозамкнутыми роторами; при мощности до 100 кВт устанавливаются турбомуфты; при мощности более 100 кВт применяют асинхронные двигатели с фазовым ротором и турбомуфтами на приводах.

Приводы конвейеров, предназначенные для работы в наклонных выработках, снабжаются стопорными и тормозными устройствами, которые допускают вращение приводных барабанов только в одном направлении. При остановке загруженного конвейера стопорные устройства автоматически включаются и препятствуют движению ленты. К таким устройствам относятся ленточный останов, роликовый останов и электромагнитные тормоза.

Натяжные устройства служат для натяжения конвейерной ленты, чтобы не допустить чрезмерного провеса ее между роликоопорами. На стационарных конвейерах обычно применяют грузовые натяжные устройства, создающие постоянное натяжение; на переносных конвейерах -- винтовые или гидравлические.

Очистные устройства служат для удаления с конвейерной ленты остатков налипшего груза после разгрузки конвейера и устанавливаются на холостой ветви. В качестве очистительных устройств применяют скребки, вращающиеся щетки, плужки. Наиболее эффективны вращающиеся щетки с щетиной из капрона или резины.

3. Скребковые конвейеры

Транспортирование насыпных грузов скребковыми конвейерами осуществляется волочением по неподвижному желобу с помощью тягового органа, состоящего из одной или нескольких цепей с укрепленными на них перегородками-скребками, погруженными в слой насыпного груза. Скребковые конвейеры, предназначенные для доставки руды, перемещают груз с помощью скребкового тягового органа непосредственно по почве или по специальному настилу.

Наибольшее распространение скребковые конвейеры получили при доставке полезного ископаемого по очистному забою.

Их также применяют при повышенных углах наклона в качестве тормозных конвейеров для ограничения скорости насыпных грузов при спуске вниз. Кроме того, скребковые конвейеры специальных типов используют на поверхности шахт, в том числе на обогатительных фабриках.

Рис. 4. Скребковый конвейер С-50

1 -желоб-рештак, 2 — скребки, 3 — тяговая цепь, 4 -приводная станция, 5 — концевая головка.

Преимуществам скребковых конвейеров: их высокая прочность, безотказность в работе, способность работать на трассах с небольшими искривлениями как в вертикальной, так и в горизонтальной плоскостях. По мере необходимости скребковые конвейеры можно легко укорачивать и удлинять, можно загружать в любом месте по длине става. Скребковые конвейеры по сравнению с конвейерами других типов имеют небольшую высоту става, что облегчает их загрузку.

Недостаткам скребковых конвейеров: следует в первую очередь отнести сам принцип перемещения груза волочением, что связано с большим сопротивлением движению, быстрым износом рештаков и тягового органа, измельчением транспортируемого материала и, как следствие, снижением его сортности.

Современные скребковые конвейеры имеют производительность, достигающую 570 т/ч, длину става до 300 м и суммарную мощность приводных станций до 275 кВт. Максимальный угол наклона, при котором скребковые конвейеры могут транспортировать насыпные грузы, достигает 20°, а для тормозных конвейеров -- 40°. При больших углах наклона начинается пересыпание груза через скребки.

Классификация скребковых конвейеров может быть осуществлена по ряду признаков:

по назначению -- доставочные, тормозные и агрегатные (входят в состав выемочных комплексов или агрегатов);

по числу тяговых цепей -- одно-, двух- и трехцепные;

по типу грузонесущего органа -- с волочением груза по желобу или по почве;

по способу перемещения в забое -- переносные (разборные) и передвижные (неразборные);

но взаимному расположению ветвей тягового органа -- а) с расположенными одна над другой рабочей и холостой ветвями; б) с расположенными в горизонтальной плоскости обеими ветвями; в) с ветвями, расположенными в плоскостях наклоненных под некоторым углом одна к другой.

От угла установки скребкового конвейера, способа загрузки и расстояния между скребками зависит характер транспортирования горной массы. Если высота загруженной на конвейер горной массы больше высоты скребков, то в процессе транспортирования горная масса перемещается по желобу сплошным непрерывным потоком, что является нормальным режимом работы скребкового конвейера. При частичном заполнении желоба или наклонном (свыше +3°) расположении става конвейера и транспортировании вверх по восстанию горная масса скапливается порциями перед скребками и перемещается прерывным потоком, что приводит к снижению производительности скребкового конвейера.

Устройство и основные узлы скребкового конвейера.

Для транспортирования горной массы из подготовительных забоев применяют разборные скребковые конвейеры, которые выпускают в трех основных исполнениях:

— одноцепной с одной тяговой цепью со скребками, расположенной по оси рештачного става;

— двухцепной с двумя тяговыми цепями, расположенными в направляющих ручьях рештака;

— двухцепной с двумя тяговыми цепями, сближенными и вынесенными из направляющих ручьев рештака.

В качестве тягового органа в скребковых конвейерах применяют в основном круглозвенные сварные высокопрочные цепи, реже штампованные разборные и пластинчатые цепи. Последние используют на специальных скребковых конвейерах, установленных в днищах кузовов самоходных вагонов, питателях и перегружателях. Штампованные цепи применяют на относительно легких разборных конвейерах, так как они допускают разборку в любом месте по длине става. Недостатки этих цепей -- большая масса, малая прочность и возможность самопроизвольного рассоединения при ослаблении цепи. Круглозвенные цепи по сравнению с другими обладают высокой прочностью и износостойкостью, пространственной гибкостью.

Круглозвенные цепи изготовляют и поставляют отрезками длиной 880--960 мм, которые соединяют между собой и со скребками С-образными звеньями.

Приводная станция скребкового конвейера состоит из электродвигателя, соединительной или предохранительной муфты (гидромуфты) и цилиндрического редуктора, обычно объединенных в единый блок, и приводного вала со звездочками. Для скребкового конвейера с тяговым цепным органом характерно неравномерное движение тяговой цепи ввиду периодического изменения мгновенного радиуса навивки цепи на приводную звездочку. Ввиду возможности возникновения больших динамических усилий скорость цепи в транспортных установках непрерывного действия обычно принимают в пределах 0,3--1,6 м/с.

На скребковом конвейере допускается установка от одного (с приводом до 25 кВт) до четырех приводных блоков: два -- в головной части и два -- в хвостовой. В современных конструкциях подземных скребковых конвейеров в приводных блоках между редуктором и двигателем устанавливают гидромуфту, которая, предохраняя элементы конвейера от перегрузки, обеспечивает плавный запуск конвейера и снижение динамических усилий. Электродвигатели применяют асинхронные с короткозамкнутые трехфазного тока.

Гидромуфта устроена таким образом, что внешняя ее оболочка, приводимая во вращение электродвигателем, является центробежным насосом, подающим находящуюся внутри гидромуфты жидкость на лопатки турбинного колеса, соединенного с редуктором привода конвейера.

Став скребкового конвейера собирают из отдельных унифицированных рештаков, представляющих собой штампованные или сварные желоба, закрепленные между собой быстроразъемными соединениями (проушинами со стержневыми затворами) или болтами. Длина отдельного рештака 1--2,5 м. Днище рештаков в местах их соединения друг с другом для увеличения долговечности армируют пластинками из твердого сплава.

В конструкциях разборных конвейеров рештаки укладывают один над другим, образуя открытый желоб для верхней рабочей ветви и закрытый желоб для нижней порожней ветви. Для увеличения вместимости и исключения просыпи на рештаках устанавливают дополнительные боковые борта.

Концевую головку конвейера выполняют с жесткой или подвижной концевой секцией, снабженной винтовым или гидравлическим натяжным устройством. В некоторых конструкциях скребковых конвейеров на концевой головке отсутствует натяжное устройство, а натяжение цепи производят приводом. При выполнении этой операции один конец цепи жестко крепят на приводе стопорной собачкой и кратковременными включениями реверсируют двигатель, натягивая при этом второй конец цепи. От обратного вращения привод удерживается храповым механизмом, устанавливаемым на выходном валу редуктора.

Типы скребковых конвейеров.

Согласно унифицированному ряду, выпускают четыре основных типа скребковых конвейеров:

— переносные разборные одноцепные типа С;

— переносные разборные двухцепные типа СР;

— передвижные двухцепные типа СП;

— переносные одноцепные типа СК с консольными скребками и ветвями, расположенными в одной горизонтальной плоскости.

В разборных переносных конвейерах цифра, следующая за буквенным обозначением, указывает ширину рабочего желоба в сантиметрах

Пример: С-53; СК-38; СР-46; СП-80.

4. Пластинчатые конвейеры

В пластинчатых конвейерах функции тягового и грузонесущего органов разделены. В пластинчатых конвейерах перемещение горной массы осуществляется пластинчатым полотном, выполняющим функции только грузонесущего органа. Функции тягового органа выполняют одна или две цепи, на которых закреплено грузонесущее полотно. Перемещение груза производится по ходовым роликам, движущихся вместе с грузонесущим полотном по направляющим.

В подземных условиях пластинчатые конвейеры могут применяться на всех звеньях транспортной цепочки от забоя до околоствольного двора. Пластинчатые конвейеры способны перемещать насыпные грузы практически любой крупности и крепости, исключая мелкозернистые и пылевидные материалы, а также могут быть использованы для доставки крепежных материалов и оборудования.

Рис. 5. Пластинчатый конвейер П-65:

1 -- грузонесущее полотно; 2 -- ходовые (реже стационарные) роликовые опор; 3 -- тяговый цепной орган; 4 -- направляющие для верхней и нижней ветвей конвейера; 5 — став конвейера; 6 -- приводная и натяжная станция.

Преимущества пластинчатых конвейеров -- возможность транспортирования крупнокусковой абразивной горной массы, а также транспортирования по криволинейным выработкам с малыми (20 м) радиусами закруглений и выработкам под большими углами наклона (до 40°); большая длина конвейера в одном ставе при применении промежуточных приводов.

Недостатки -- большая металлоемкость; большая масса движущихся частей; сложная конструкция пластинчатого полотна, пластины которого в процессе эксплуатации деформируются, вызывая просыпь мелочи; высокая трудоемкость монтажа.

Сравнительно невысокая производительность пластинчатых конвейеров (серийные модели для угольных шахт имеют максимальную производительность 750 т/ч) объясняется малой скоростью движения пластинчатого полотна (до 1,06 м/с, в исключительных случаях -- до 1,5 м/с), при протяженности от 500 м и более, угол установки ±6°.

Пластинчатые конвейеры, применяемые в горнодобывающей промышленности, но своему назначению делятся на магистральные, участковые, крутонаклонные и специальные.

Устройство и основные узлы пластинчатого конвейера.

Пластинчатые конвейеры (рис. 2) состоят из грузонесущего полотна, тягового цепного органа, опорного става, приводной и натяжной станций.

Грузонесущее полотно состоит из несущих пластин и ходовых кареток. Пластины изготовляют горячей или холодной штамповкой из листовой стали толщиной 3…4 мм для угольных конвейеров и 6…8 мм -- для рудных. Днище пластин имеет выштампованные или приваренные ребра жесткости, которые одновременно играют роль перегородок, удерживающих груз от скатывания.

Согласно ГОСТ, для конвейеров различной производительности принят следующий ряд пластин по ширине: 500, 650, 800, 1000, 1200 и 1400 мм. Высота бортов у изготовляемых конвейеров находится в пределах 50--200 мм.

Между собой пластины соединяют встык или внахлестку. Последнее соединение благодаря своей простоте получило более широкое распространение.

Пластины, снабженные ходовыми роликами, называют ходовыми каретками. Ходовые ролики крепят на консольных полуосях или на сквозных осях. Сквозные оси обеспечивают большие жесткость и прочность грузонесущего полотна, однако могут быть установлены только на коротких пластинах. Диаметр поверхности катания ходовых роликов принимают равным 100--120 мм. Ролики снабжены ребордами.

Опорный став пластинчатого конвейера состоит из верхних и нижних направляющих для ходовых роликов, опорных стульев и поперечных связей. Направляющие могут быть выполнены из швеллеров, уголков, рельсов и двутаврового профиля. Длина прямолинейных секций принимается равной 3…3,5 м, вследствие чего обеспечивается достаточно удобные доставка и монтаж конвейера в горных выработках. Длину направляющих в секциях, предназначенных для изогнутых участков трассы, принимают в два раза меньшей.

Приводные станции, состоят из приводного вала с одной или двумя звездочками, редуктора, гидромуфты и электродвигателя.

Обычно пластинчатые конвейеры оборудуют одним или двумя концевыми приводами. Если тягового усилия, развиваемого концевыми приводами, недостаточно, то устанавливают промежуточные приводы.

В хвосте пластинчатого конвейера устанавливают натяжную станцию, обеспечивающую необходимое предварительное натяжение цепи. Предварительное натяжение принимают из условия обеспечения допустимого провеса пластинчатого полотна между ходовыми каретками. Натяжную станцию обычно применяют винтового, реже гидравлического типа.

Для осуществления транспортирования груза на любое расстояние без перегрузок и увеличения запаса прочности цепей применяют промежуточные приводы.

Типы пластинчатых конвейеров.

К магистральным горизонтальным пластинчатым конвейерам относятся П65, П65М и П80 (П -- пластинчатый; цифры -- ширина полотна, см; М -- модернизированный). Длина магистральных конвейеров в зависимости от числа приводов колеблется от 1200 до 1600 м.

Кроме указанных могут использоваться специальные конвейеры КФР-2 (К -- конвейер, Ф -- футерованный, Р -- рудничный) для транспортирования абразивных крупных кусков в рудной промышленности.

Каждый из указанных типов конвейеров является многоприводной транспортной системой, так как в зависимости от характеристики трассы и протяженности выработки конвейер помимо головного привода может оснащаться хвостовым и промежуточным приводами.

5. Специальные конвейеры

В определенных условиях эксплуатации применяют крутонаклонные ленточные, ленточно-канатные и ленточно-цепные конвейеры.

Крутонаклонные конвейеры предназначены для транспортирования горной массы под углом наклона свыше 18°. Так, например, на перегружателях с углами установки 23--30° применяют ленты, на рабочей поверхности которых привулканизированы выступы и рифы, равные двойной толщине ленты и обеспечивающие удержание на ленте мелкокусковой горной массы.

В крутонаклонных конвейерах с углами установки 40--60° применяют ленты с поперечными перегородками и гофрированными бортами.

Ленточно-канатные конвейеры — функции несущего органа выполняет специальная лента невысокой прочности, а функции тягового органа -- два стальных каната.

Ленточно-канатные конвейеры являются уникальными установками и используются в магистральных выработках большой протяженности и на поверхности при грузопотоках от 1000 до 3000 т/ч и обеспечение длины в одном ставе до нескольких километров (иногда 10--15 км).

В подземных условиях длина транспортирования 5…8 км в одном ставе, производительность по углю 700…1000 т/ч, по руде 2000 т/ч, угол наклона до 16 °.

Рис. 6. Схема ленточно-канатного конвейера со специальной лентой.

В ленточно-цепных конвейерах функции несущего органа выполняет лента, а тягового -- одна или несколько цепей. Ввиду сложности конструкции и ограниченной скорости транспортирования эти конвейеры не получили распространения в горнодобывающей промышленности.

Рис. 7. Схема конвейера со свободно лежащей на цепях лентой:

а -- общая схема; б -- вариант со стационарными роликами для цепи- в -- с ходовыми роликами (

Существуют ленточные конвейеры со стационарными скользящими опорами из различных пластиков с малым коэффициентом трения в паре с лентой на магнитной и воздушной подушках, в которых рабочая ветвь ленты поддерживается магнитным подвешиванием или струями воздуха.

ленточный конвейер транспортирование

Литература

Ленточные конвейеры в горной промышленности / В. А. Дьяков, Л. Г. Шахмейстер, В. Г. Дмитриев и др.; ред. чл. -корр. АН СССР А. О. Спиваковский. — М.: Недра, 1982. — 349 с.

Евграфов, В. А. Портовый конвейерный и трубопроводный транспорт: учеб. пособие / В. А. Евграфов, А. К. Миненко. — Л.: ЛИВТ, 2001. — 108 с.

Додонов, Б. П. Грузоподъемные и транспортные устройства: учеб. для техникумов / Б. П. Додонов, В. А. Лифанов. — М.: Машиностроение, 2004. — 136 с.: ил.

Дьячков, В. К. Подвесные конвейеры / В. К. Дьячков. — 3-е изд., перераб. и доп. — М.: Машиностроение, 2006. — 320 с.: ил.

Шеффлер, М. Основы расчета и конструирования подъемно-транспортных машин: пер. с нем. / М. Шеффлер, Г. Пайер, Ф. Курт. — М.: Машиностроение, 2000.

Додонов, Б. П. Грузоподъемные и транспортные устройства: учеб. для средних и спец. учебных заведений / Б. П. Додонов, В. А. Лифанов. — 2-е изд. перераб. и доп. — М.: Машиностроение, 2000. — 248 с.: ил.

Григорьев, А. М. Винтовые конвейеры / А. М. Григорьев. — М.: Машиностроение, 1972. — 184 с.

Прейс, В. В. Технологические роторные машины: вчера, сегодня, завтра / В. В. Прейс. — М.: Машиностроение, 1986. — 128 с.: ил.

Волков, Д. П. Строительные машины и средства малой механизации / Д. П. Волков, В. Я. Крикун. — М.: Мастерство, 2002. — 480 с.

Зайков, В.И., Берлявский, Г. П. Эксплуатация горных машин и оборудования: учеб. для вузов / В. И. Зайков, Г. П. Берлявский — 3-е изд. перераб. и доп. — М.: Изд-во Моск. гос. горн. ун-та, 2010. — 257 с.

Шешко, Е. Е. Эксплуатация и ремонт оборудования транспортных комплексов карьеров: учеб. пособие / Е. Е. Шешко. — 2-е изд. — М.: Изд-во Моск. гос. горн. ун-та, 2010. — 425 с.

Меновщиков, В.А. Подъемно-транспортирующие машины в примерах и задачах: учеб. пособие / В. А. Меновщиков, В. М. Ярлыков. — Красноярск: Изд-во Краснояр. гос. аграр. ун-та, 2004. — 203 с.

ПоказатьСвернуть
Заполнить форму текущей работой