Логистический процесс на складе

Тип работы:
Дипломная
Предмет:
Маркетинг


Узнать стоимость

Детальная информация о работе

Выдержка из работы

Содержание

Введение

1. Теоретические основы управления логистическим процессом на складе

1.1 Сущность и основные принципы логистического процесса

1.2 Основные операции логистического процесса на складе

1.3 Алгоритм разработки и внедрения логистического процесса на складе

2. Анализ организации разработки и внедрения логистических процессов на складе в ООО «Апрограмма»

2.1 Организационно-экономическая характеристика предприятия и характеристика складского хозяйства

2.2 Порядок разработки логистических процессов на складе

2.3 Алгоритм внедрения логистического процесса на складе

3. Мероприятия по совершенствованию разработки и внедрения логистических процессов на складе

3.1 Направления совершенствования разработки и внедрения логистических процессов

3.2 Направления совершенствования логистических процессов на складе

Заключение

Приложения

Введение

Актуальность темы исследования. Сегодня предприятия как никогда раньше стоят перед необходимостью улучшить систему своих поставок. Движущими силами происходящих изменений выступают конкуренция и растущие требования клиентов. Потенциал цепочки поставок можно реализовать только силами всех её звеньев. То, что совсем недавно трудно было даже представить, сегодня можно реализовать при помощи инновационных информационных и коммуникационных систем, которые обеспечивают информационную прозрачность на всех участках цепочки создания стоимости от поставщиков сырья до конечного потребителя. Для целенаправленного и эффективного управления сетями необходима организация правильного управления логистическими процессами, в частности протекающими в такой функциональной отрасли логистической деятельности как логистика складирования.

Наиболее важным фактором в условиях современной практики складской деятельности предприятий становится формирование и совершенствование системы управления логистическими процессами с учетом особенностей её функционирования. В решении этой проблемы заинтересованы все субъекты рынка логистических услуг, имеющие отношение к складированию. Это объясняется непрерывным усложнением экономических и коммерческих отношений, быстро меняющейся рыночной ситуацией, высокой конкуренцией, необходимостью своевременного улучшения материально-технической базы и финансового состояния предприятий, на основе постоянного поиска путей повышения эффективности результатов коммерческой деятельности в целом и оптимизации логистических процессов на складе в частности.

И чем жестче требования участников экономических отношений в логистической сфере друг к другу, тем острее стоит проблема совершенствования эффективности управления логистическими процессами в различных её отраслях, в том числе и складировании, что связано с решением вопроса выбора наилучших организационных методов, от которых во многом зависит эффективность самого регулирования и результаты принимаемых управленческих решений.

Использование в настоящем исследовании методологических подходов, отвечающих последним достижениям теории управления логистическими процессами в общем и эффективному применению управления ими на складе в частности, позволили новаторски взглянуть на связанные с этим проблемы, и необходимость внедрения их в практику с учетом реального состояния отечественного рынка логистических услуг.

С учетом изложенного актуальность и практическая значимость темы исследования определяется следующими основными обстоятельствами:

— во-первых, её направленностью на решение научной проблемы, имеющей важное экономическое значение, а именно: обеспечение эффективности управления логистическими процессами на складе предприятий-субъектов рынка в целях совершенствования управления предприятиями, эффективного регулирования их деятельностью и повышения конкурентоспособности;

— во-вторых, актуальность и практическая значимость темы исследования заключается в раскрытии необходимости использования в управлении логистическими процессами на складе этапов, позволяющих наиболее полно скоординировать выполнение складских операций и, как следствие создать условия для принятия правильных и эффективных управленческих решений.

Актуальность научной задачи разработки подходов к формированию организационно-экономического механизма управления логистическими процессами на складе, её недостаточная теоретическая разработанность в экономической науке, высокая практическая значимость обусловили выбор темы курсовой работы, предопределили объект, предмет, цель, задачи и направления настоящего исследования.

Практическая значимость исследования определяется возможностью использования предложений и рекомендаций, изложенных в курсовой работе, в обеспечении организации эффективного управления логистическими процессами, протекающими на складе.

Цель и задачи исследования. Основной целью работы является разработка теоретических, методологических и методических основ организации управления логистическими процессами на складе, а также комплекса практических мер по повышению его эффективности в процессе развития логистической деятельности предприятий.

Совершенствование практического осуществления координации управления логистическими процессами на складе предприятия, является необходимой предпосылкой и условием обеспечения эффективности его конкурентоспособного функционирования на рынке.

В связи с этим, в курсовой работе поставлена задача исследования теоретических, методических и прикладных вопросов механизма управления логистическими процессами, протекающими на складе типового предприятия.

Реализация поставленной цели потребовала необходимость решения следующих задач, определивших логику исследования:

— выявить проблемы и направления повышения эффективности функции управления логистическими процессами на складе предприятия;

— систематизировать основные подходы и принципы организации поэтапного осуществления управления логистическими процессами;

— рассмотреть основные направления совершенствования и организации методов и подходов к практической деятельности руководителей предприятий по осуществлению управления логистическими процессами на складе;

— обосновать необходимость осуществления подобного управления, как фактора повышения эффективности логистической деятельности предприятия.

Предметом исследования являются логистические процессы на складе и деятельность, возникающая в ходе осуществления управления данными процессами.

Объектом исследования выступают предприятия активные участники логистических процессов — субъекты рынка логистических услуг, функционирующие в условиях рыночной экономики.

1. Теоретические основы управления логистическим процессом на складе

1.1 Сущность и основные принципы построения логистического процесса

Логистический процесс представляет собой определенную последовательность основных логистических операций и совокупность действий, обеспечивающих их выполнение с целью эффективного взаимодействия элементов и оптимизации логистической системы в целом. Логистический процесс на складе можно рассматривать как управление логистическими операциями, связанными с грузопереработкой (операционное управление), и координацию смежных служб, обеспечивающих эффективное функционирование склада (рисунок 1).

Рисунок 1 — Функции управления логистическим процессом на складе

Логистический процесс не следует отождествлять с физической грузопереработкой, он является областью технологии и потому должен обеспечить упорядоченность во времени всего цикла грузопереработки для удовлетворения потребностей покупателя в необходимом ассортименте, в требуемом количестве и в обусловленное время.

Можно выделить основные принципы построения логистического процесса на складе:

— последовательность — разделение склада на основные рабочие зоны и определение последовательности прохождения груза через эти зоны;

— рациональность — планирование движения материального потока при сокрашении числа операций до минимально необходимых и ликвидация возвратных грузопотоков;

— системный подход — разработка прохождения грузов через склад должна быть увязана с особенностями входящих и исходящих потоков с учетом всех их характеристик;

— эффективность использования складских мощностей — хранение груза на складе должно обеспечивать максимальное использование площади склада и его высоты;

— оптимальный уровень технической оснащенности — выбор технической оснащенности должен быть продиктован особенностями самого склада, перерабатываемого груза и экономической целесообразностью;

— универсализация оборудования — подъемно-транспортное оборудование должно выполнять различные технологические операции, чтобы сократить парк ПТО на складе до минимума и т. д.

«Логистический процесс, протекающий на складе операционно можно разделить на три группы:

— операции, направленные на координацию работы службы закупок;

— операции, связанные непосредственно с переработкой грузов и оформлением сопроводительной документации;

— операции, направленные на координацию работы службы продаж", что схематично отражено на рисунке 2.

Логистический процесс на складе охватывает взаимосвязанные и взаимозависимые сферы складской системы — оперативное управление грузопереработкой и логистическую координацию. Оперативная логистика связана с непосредственным управлением интенсивностью потока (грузопотока) на складе. В качестве показателя интенсивности материального потока понимают объемные и (или) массовые показатели (единицы) груза, поступающие на склад в единицу времени либо выходящие со склада.

Рисунок 2 — Схема логистического процесса на складе

Осуществление логистической координации операций, составляющих логистический процесс на складе, основывается на активном использовании информационного обслуживания склада, которое «предполагает управление информационными потоками для целей оптимального функционирования всех служб склада».

Логистическая координация занимается оптимальным совмещением интенсивности входящих и выходящих со склада грузопотоков, ориентированных на спрос клиентов, при максимальном использовании складских мощностей и минимальных логистических издержках. Логистический подход к управлению материальными потоками на складе основывается на управлении всем процессом грузопереработки в рамках единой организационно-управленческой системы.

«Эффективная система управления логистическим процессом на складе предполагает быструю адаптацию функционирования склада к изменениям спроса потребителей. Данное требование должно стать основным при выборе методологии моделирования системы управления. В связи с этим для построения системы управления складом целесообразно использовать методологию SADT (Structured Analysis and Design Technique — методология структурированного анализа и конструирования)»

SADT-модель является иерархически организованной совокупностью диаграмм, состоящих из блоков. Каждый блок — это функция, которая разделяется на структурные части (декомпозиция) — блоки и дуги, составляющие диаграмму.

Моделирование процесса на базе SADT позволяет обеспечить:

— емкость и выразительность, возможность представить в графическом виде огромное разнообразие коммерческих, производственных и прочих операций дo любого уровня легализации;

— простоту и доступность, обеспечивающие точное и ясное изображение, способствующие согласованности в использовании и интерпретации;

— удобство взаимодействия между системными аналитиками, разработчиками и пользователями благодаря простоте изучения и использованию иерархической детализации.

Сущность логистической координации в складском процессе заключается в наиболее рациональном управлении материальными ресурсами и связанными с ними информационными потоками для целей оптимального функционирования всех служб склада.

«Складское хозяйство охватывает множество разнообразных компонентов логистической системы и по этой причине не подпадает по строгие классификационные схемы, применяемые к таким видам деятельности, как обработка заказов, управление запасами или транспортировка. Обычно склад рассматривают как место хранения запасов. Но во многих логистических системах роль склада заключается не столько в хранении, сколько в распределении продуктов», что является основной целью логистической координации. Именно поэтому логистическая координация невозможна без единой информационной системы всего предприятия, являющейся основой управления логистическим процессом, а также связывающей его с внешними участниками логистической системы. Информационная система должна отражать динамическую связь между планируемыми и фактическими параметрами работы склада для повышения уровня адаптации к внешней среде, своевременного реагирования на её изменение.

Координация логистической службы со службой продаж и маркетинга позволяет согласованно решать следующие задачи:

— совместная выработка политики обслуживания клиентов;

— разработка стандарта услуг, обеспечивающего гибкую дифференциро-ванную систему обслуживания;

— расширение номенклатуры продукции, товаров и услуг;

— анализ потребителей с целью определения приоритета при их обслуживании;

— анализ конкурентов на данном рынке продаж;

— представление руководству основных показателей логистической деятельности для принятия решений, направленных на её оптимизацию и т. д.

Подобным образом координация со службой закупки обеспечивает эффективное решение следующих задач:

— рациональный подход к выбору поставщиков;

— оптимальный выбор транспортных средств и маршрутов доставки;

— разработка политики управления закупками и размещения заказов;

— выбор систем управления запасами;

— анализ и выбор соответствующей тары и товароносителя при поставках товара и т. д.

«Таким образом, логистическая служба становится связующе-передаточным звеном между службой продаж (маркетинга) и службой закупки».

Логистическая служба помогает реализовывать маркетинговую стратегию фирмы, именно она создает условия для удовлетворения потребностей клиентов в первую очередь за счет обеспечения эффективного функционирования складского хозяйства, которое во многом является залогом успеха фирмы в условиях развитой конкуренции. В этой связи первостепеннейшей задачей логистической координации становится задача повышения конкурентоспособности, а именно разработка максимально гибкой политики услуг, направленной на полное удовлетворение потребностей клиентов с минимальными сроком исполнения заказа и связанными с этим издержками, что в свою очередь является источником дополнительной прибыли. С позиции логистики основными показателями этого вида деятельности является полезно используемая емкость склада, оборачиваемость товарных запасов и величина полных затрат на грузопереработку. Достижение оптимальной величины этих показателей закладывается уже на стратегическом уровне, при проектировании складского хозяйства, а решается — на оперативном — путем операционного управления и координации деятельности со смежными службами. Логистическая координация со службами продаж и закупки, призвана согласовывать и ориентировать их деятельность на оптимизацию использования имеющихся складских мощностей и максимальную интенсивность прохождения груза через склад.

«Интеграция службы продаж (маркетинга) предприятия со службой логистики позволяет расставить приоритеты в сегментировании рынка продаж и провести анализ покупателей с учетом этих приоритетов; разработать стандарт услуг и дифференцировать подход к их оплате; определить политику обслуживания, выработать гибкую систему обслуживания и т. д. Такая деятельность предполагает тесное сотрудничество на всех уровнях планирования и управления, постоянный и открытый обмен соответствующей информацией».

Эффективное функционирование склада, в частности выполнение логистических операций, невозможно без достоверной информации, предоставляемой службой продаж предприятия. Склад комплектует заказ для каждого клиента строго в соответствии с информацией, полученной службой продаж непосредственно от клиента. Быстрота и четкость комплектования заказа, а также связанные с этим затраты труда зависят от времени поступления заявки и передачи её на склад, точности перечня позиций и установленных сроков отгрузки. Умелая работа службы продаж с клиентами позволяет складу шире внедрять централизованные поставки, добиваться рациональных маршрутов доставки и оптимизировать партии отправки грузов. Это позволяет сократить издержки обращения. Таким образом, координация действий служб продаж и логистики — один из важнейших потенциалов увеличения прибыли фирмы (в частности, предприятия оптовой торговли).

Таким образом, своевременность и достоверность логистической информации позволяет устанавливать и управлять интенсивностью выходящего со склада материального потока в соответствии с потребностью рынка, задающего параметры оптимизации складской переработки груза.

Планирование в рамках логистической координации в соответствии с логистической стратегией и тактикой оптового предприятия должно включать:

— графики поставки заказов клиентам;

— маршруты движения при централизованной доставке груза, что позволяет повысить оборачиваемость запасов, а значит, добиться сокращения страховых запасов, а также снизить транспортные издержки;

— оптимизацию управления имеющимися трудовыми и материальными ресурсами;

— выполнение заказов и их доставку (в частности по особым условиям, например по технологии «точно в срок»);

— минимальное время подготовительных работ для проведения грузопереработки;

— полное соответствие скомплектованного заказа заявке клиента;

— оптимизацию партии отправки с целью максимального использования грузовместимости транспортного средства;

— рациональную структуру парка транспортных средств и контроль за их использованием;

— рациональное использование имеющихся площадей и объемов склада;

— соблюдение особых условий хранения и грузопереработки отдельных групп товаров (продукции) и т. д.

Логистическая координация предполагает также согласованную работу со службой закупки. Согласованность действий определяется взаимным обменом оперативной и стратегической информацией. На оперативном уровне взаимодействие этих служб позволяет осуществить планомерную поставку товаров на склад и тем самым обеспечить регулирование интенсивности входящих потоков. С этой целью склад, ориентируясь на разработанный в соответствии с заявками график поставки клиентам, может определить потребность в объемах и сроках поступления товара, участвуя тем самым в управлении запасами и закупкой.

Последовательность логистической координации складской деятельности со службой закупок выглядит так:

— определяется поставщик, доставка от которого обеспечит минимум совокупных издержек при прочих равных условиях (качество товара, размер партии и т. д.);

— с учетом потребностей клиентов и возможностей склада оцениваются оптимальная величина партии и сроки поставки;

— определяется ассортиментный перечень грузовой единицы;

— на основе технического оснащения погрузочно-разгрузочного фронта определяются требования к транспортным средствам и внешнему товароносителю.

«Результатами логистической координации являются:

— механизация разгрузочных работ, которая обеспечит сокращение простоя транспортных средств под разгрузкой, а следовательно, значительно сократит издержки обращения;

— решение проблемы формирования складской грузовой единицы за счет возможности использования внешнего товароносителя в качестве складской тары;

— сокращение времени на комплектацию заказа, благодаря «сквозной грузовой единице» с соответствующим ассортиментным перечнем;

— максимальное использование складских мощностей за счет рациональной системы управления запасами;

— обеспечение сокращения перевалок и количества технологических операций при работе со стандартными товароносителями и тарой".

1.2 Основные операции логистического процесса на складе

Складирование встречается на всем протяжении цепей поставок, несмотря на периодически звучащие заявления о том, что его роль снижается. Более того, такие реалии, как природные явления, большие расстояния, географические особенности, необходимость получать прибыль, потребительский спрос и действительно глобальная экономика гарантируют, что такие процессы или операции сохранятся и в будущем. На фундаментальном уровне их роль в цепи поставок можно определить кратко — обеспечить наличие сырья, материалов и продуктов. Чтобы иметь нужный материал в нужном количестве в нужном месте в нужное время и в нужном состоянии, требуется складирование — давно известный бизнес-процесс. Исходя из этого, склад, как место, где осуществляется операционное управление грузопереработкой, решает четыре задачи:

— осуществляет контроль над материалами, поступающими от подрядчиков, — получение;

— физически защищает (сохраняет) материалы до того, как в них появится потребность, — хранение;

— отбирает материалы, необходимые потребителям, — отбор (комплектация);

— передает другим контроль за материалами для их доставки потребителю — отгрузка.

«В реальной жизни конкретный склад может решать множество других задач. Расширенный список ключевых процессов на складе не ограничивается перечисленными выше четырьмя основными функциями и включает, помимо прочего, переотправку (cross docking), ежедневное снятие остатков и обработку возвращенных продуктов».

На фоне этого можно выделить ряд факторов, от которых зависит логистический процесс на складе:

— функциональное назначение склада;

— компоновочные решения складских помещений;

— параметры склада;

— номенклатура перерабатываемого груза и специфика его хранения;

— внешние транспортные средства поставки;

— особенности погрузочно-разгрузочного фронта;

— интенсивность входящих и выходящих потоков;

— внешние товароносители;

— имеющееся складское оборудование;

— действующая схема документооборота и т. д.

Каждый из перечисленных факторов может оказать существенное влияние на выполнение конкретной операции логистического процесса.

Но все же, основное, что должно быть присуще правильной организации логистического процесса на всех его этапах — это связь материального (товарного) и информационного (документооборот) потоков.

Основу внутрискладской логистики составляет система операций, связанных с подготовкой склада к приемке продукции, разгрузкой транспортных средств, приемкой продукции, размещением ее на хранение, организацией хранения, комплектацией заказов, подготовкой к отпуску и отгрузкой со склада. От того, насколько эффективно будут выполняться эти операции, зависит работа других отделов компании, уровень логистического сервиса, предоставляемого клиентам, а, следовательно, и уровень конкурентоспособности компании на рынке. В связи с этим перед руководством склада каждого предприятия стоит задача максимальной оптимизации логистического процесса.

Правильно организованный складской логистический процесс должен отвечать оптимальным параметрам по скорости выполнения операций, обеспечивать сохранность товаров, экономичность затрат и высокий уровень логистического сервиса. Схематично это изображено на рисунке 3. Данная схема включает ряд операций, но из их числа можно выделить и основные.

Первичной операцией логистического процесса являются приемка продукции и связанные с ней операции по подготовке склада к приемке.

«В 2002—2003 гг. специалистами Координационного совета по логистике был произведен детальный анализ процедуры приемки продукции на складах 23 компаний различных отраслей…, в ходе которого были получены следующие результаты: на 60% исследуемых складов допускались ошибки в приемке продукции по количеству (весу), которые приводили к отсутствию более 8% товаров, на 25% складов допускались ошибки, приводившие к 5% недостаче, и

Рисунок 3 — Транспортно-технологическая схема работы склада

на 15% складов были допущены ошибки, приводившие менее чем к 2% недостаче (большую часть данных складов составляли терминалы логистических операторов). На 70% складов качество производимой приемки приводило, к тому, что предприятия, сами того не ведая, принимали на хранение и реализацию более 12% товарных позиций, которые не соответствовали товарной номенклатуре, определенной в договоре поставки, что в дальнейшем, естественно, приводило к пересортице. На большинстве складов (более 60%) осуществлялась приемка бракованной продукции (как с несоответствующими потребительскими свойствами, так и с нарушенной оригинальной упаковкой производителя), составляющая от 3% до 8% от общего объема единовременной поставки. Совокупность данных ошибок приводила к серьезным финансовым потерям компании и ухудшению отношений с клиентами, т.к. из-за возникающей пересортицы клиентам данных компаний также частично поставлялась продукция, не соответствующая условиям договора".

Для устранении данной ситуации возможно выполнение универсального алгоритма осуществления процедуры приемки продукции и смежных операций (см. рисунок 4). Применение данного алгоритма позволяет существенно оптимизировать весь процесс приемки продукции и связанных с ней операций.

Рисунок 4 — Алгоритм осуществления процедуры приемки продукции

Подготовка склада к приемке продукции.

Отсутствие каких-либо операций по подготовке к приемке продукции зачастую приводит к тому, что поступающие партии товара являются полной неожиданностью для складского персонала, что в дальнейшем может явиться результатом негативных последствий: неспланированный перевод сотрудников с выполнения одних операций на разгрузку транспорта, перемещение товаров и т. д., затоваренность проходов, проездов и др. Во избежание подобной ситуации рекомендуется выполнять ряд операций.

I. Своевременно получить информацию об ожидаемой поставке товара из отдела снабжения, а именно:

— перечень товарных позиций,

— количество поступающего товара (в том числе по каждой товарной позиции),

— сроки поступления товара,

— наименование поставщика (-ов),

— тип тары (короба, паллеты),

— информация о дополнительной сопроводительной документации (сертификаты соответствия и т. д.).

Наиболее удобно создать форму документа (карточка сведений поставки), в которой данная информация экспортировалась бы из информационной системы или заполнялась вручную, в зависимости от возможностей самого склада.

II. Определить количество служащих (с использованием технологических карт, примерная форма технологической карты приведена в таблице 1), участвующих в разгрузке и приемке продукции, определить состав техники, необходимой для выполнения разгрузки транспорта.

Таблица 1 — Примерная форма технологической карты

III. Определить потенциальные места для хранения поступившей продукции.

В складской логистике предпочтительно, чтобы каждая товарная группа (товарная позиция) от поставки к поставке имела определенную зону хранения, это позволяет в дальнейшем упростить поиск и подбор товара с мест хранения, а также позволяет соблюдать принципы товарного соседства. Определить количество мест и их конкретное месторасположение возможно несколькими способами. Первый — использование данных информационной системы. В настоящее время практически любая ERP- или WMS-система позволяет достаточно быстро получить данную информацию, однако далеко не многие склады на территории России обладают данными программами, хотя применение подобной технологии позволяет существенно оптимизировать логистические процессы на складе. На складах площадью до 1500−2000 кв. метров количество и месторасположение свободных мест определяется, как правило, исключительно визуальным образом, что занимает значительное количество времени, а также данная информация быстро теряет свою актуальность, т.к., пока служащий, производящий осмотр, перемещается из одной зоны в другую, свободные места могут оказаться затоваренными. На складах с большей площадью использование данного метода невозможно вообще. Существует еще один способ определения мест хранения — составление карты размещения свободных мест на складе (см. рисунок 5). Данный способ весьма примитивный, однако, существенно позволяет оптимизировать процесс поиска свободных мест на складе средней площади (2000−5000 кв. метров). Сущность метода сводится к тому, что приобретается большая маркерная доска, на которой наносятся все зоны склада, стеллажи, ячейки с указанием адреса каждого стеллажа и ячейки. Когда производится комплектация заказов, комплектовщик в листе отборки или в другом документе отмечает напротив каждой товарной позиции степень заполненности той

Рисунок 5 — Карта размещения свободных мест на складе

ячейки, из которой осуществляется отбор. После комплектации всего заказа или его части комплектовщик отмечает маркером на доске (карте) размещения свободных мест на складе степень заполненности каждой ячейки, из которой он производил отбор. При этом определяется перечень цветов, которыми производится заполнение. Например, красный — полностью заполненная ячейка, синий — ячейка заполнена наполовину, белый/пустой — отсутствие товара в ячейке. Количество цветов увеличивать не рекомендуется, т.к. это может привести к путанице. В процессе выполнения операций по размещению товаров на хранение выполняется аналогичная операция. Таким образом, получить информацию о наличии и расположении свободных мест на складе возможно при визуальном осмотре данной карты.

Безусловно, данный метод имеет ряд недостатков и ограничений:

— наличие информации не в режиме on-line;

— трудовые и временные затраты складских служащих на процедуры отметки в листе комплектации и карте размещения свободных мест хранения;

— возникновение риска «человеческой ошибки» при заполнении карты (особенно на первоначальном этапе внедрения метода);

— практическая невозможность создания карты при глубинном хранении (технически «прорисовать» данную карту практически не представляется возможным);

— отсутствие возможности автоматической распечатки данных карты и передачи их непосредственным исполнителям (возможны только визуальный осмотр и фиксация вручную в ином документе).

Главным преимуществом данного метода является его экономическая привлекательность, которая вполне способна удовлетворить руководство складов, не имеющих должного финансового обеспечения.

Приемка продукции.

Нормативно-правовое регулирование данного процесса до октября 1997 г. осуществлялось Инструкцией о порядке приемки продукции производственно-технического назначения и товаров народного потребления по количеству, утвержденной Постановлением Госарбитража СССР от 15. 06. 1965 г. № П-6, и по качеству, утвержденной Постановлением Госарбитража СССР от 15. 06. 1965 № П-7. Инструкции весьма детально регулировали весь процесс приемки продукции, порядок перехода ответственности между контрагентами, порядок составления актов и направления претензий поставщику. Несмотря на то, что инструкции были приняты достаточно давно, большая часть их норм оставалась весьма актуальной. Однако в соответствии с Постановлением Пленума ВАС РФ от 22. 10. 1997 № 18 (п. 14) их обязательное применение отменено, и в настоящее время они применяются только в случаях, когда это предусмотрено договором. В настоящее время не принято ни одного документа, который в полной мере регулировал бы процесс приемки продукции. Гражданский кодекс РФ лишь в общих чертах регулирует порядок приемки. «Отсутствие императивного регулирования приводит к тому, что, как правило, в договорах поставки данный процесс не фиксируется вообще, и в случае обнаружения в процессе приемки недолжного количества или качества, несоответствия ассортимента, нарушенной упаковки разногласия либо не разрешаются вообще, либо решаются на основе личных договоренностей между представителями компаний, что часто приводит к негативному результату для одного контрагента».

Операции, выполняемые в процессе приемки продукции.

I. Проверка сопроводительной документации. При приходе транспортных средств на склад получателя в первую очередь проверяется наличие сопроводительных документов (товарно-транспортная накладная, счет-фактура, технический паспорт, сертификат соответствия ГОСТ, удостоверение о качестве и др.) и их содержание на предмет соответствия условиям (количество, ассортимент, упаковка и т. д.), зафиксированным в договоре поставки. Если основные товарно-сопроводительные документы для приемки продукции отсутствуют, необходимо составить акт о фактическом наличии продукции, который впоследствии подписывается обеими сторонами, участвующими в приемке. Если отсутствуют дополнительные документы, производится отметка в товарно-транспортной накладной.

II. Проверка сохранности внешнего вида транспортного средства, тары и упаковки.

Необходимо проверить наличие на транспортных средствах или на контейнерах пломб отправителя или пункта отправления, исправность пломб, оттиски на них, состояние транспортного средства, исправность тары. В случае обнаружения внешних или внутренних механических или технологических (например, нарушение температурного режима в рефрижераторе) повреждений транспортных средств, а также отсутствия или неисправности пломб, необходимо произвести отметку в товарно-транспортной накладной либо, что более удобно, составить акт об осмотре состояния транспортных средств. Также, если существует возможность, рекомендуется сфотографировать явно видимые повреждения транспортных средств (панорамная и детальная съемки). Сделанные таким образом фотографии имеют большое влияние на действия поставщика или транспортно-экспедиторской компании в случае требования замены бракованного товара или денежной компенсации.

III. Разгрузка транспортных средств. В процессе разгрузки одновременно производится и подсчет количества поступившего товара. Необходимо, чтобы подсчет количества поступившей продукции велся в единицах, указанных в товарно-сопроводительной документации.

IV. Проверка количества поступившего товара. В случае необходимости проверка количества производится в каждом грузовом месте. При обнаружении недостачи составляется акт о приемке продукции, в котором указываются номер транспортной накладной и счета-фактуры, количество недостающего товара, его общая стоимость, предполагаемые причины недостачи, лица, участвующие в приемке, их подписи и дата составления акта. Если одна из сторон не согласна с содержанием акта, то предоставляется право дополнительно зафиксировать в акте свое мнение. Также после обнаружения недостачи и составления акта необходимо уведомить поставщика о результатах приемки.

V. Приемка продукции по качеству и комплектности. В зависимости от условий, зафиксированных в договоре поставки, приемка продукции по качеству может производиться с применением частичной или полной выборки товаров. Выборочная (частичная) проверка качества продукции с распространением результатов проверки качества какой-либо части продукции на всю партию допускается в случаях, когда это предусмотрено стандартами, техническими условиями, особыми условиями поставки, другими обязательными правилами или договором. При обнаружении несоответствия качества поступившей продукции склад обязан приостановить дальнейшую приемку продукции и составить акт, в котором указывает количество осмотренной продукции и характер выявленных при приемке дефектов. После этого получатель должен уведомить поставщика об обнаружении при приемке недолжного качества продукции. В зависимости от решения поставщика дальнейшая приемка может производиться с участием представителя поставщика, независимого эксперта либо получателя в одностороннем порядке. Следует отметить, что как уведомление поставщика, так и его ответ, получателю лучше всего оформлять с помощью телеграммы, т.к. это прямое доказательство соблюдения обязательства стороной, которая должна произвести уведомление. Также эффективно использовать электронную почту, но с применением электронной цифровой подписи.

После составления акта пишется претензионное письмо (с целью допоставки товара с должным качеством или возмещения в денежном эквиваленте), которое должно содержать наименование предприятия, которому претензия адресуется, его адрес, указание партии товара, количество бракованного товара, стоимость бракованного товара, номер и дата акта о приемке продукции, содержание самого требования (допоставить товар взамен бракованного, оплатить стоимость бракованного товара и др.). В приложении к письму необходимо предоставить копии акта о приемке, счета-фактуры, товарно-транспортной накладной, телеграммы (письма) об уведомлении предприятия-поставщика. В заключительной части претензионного письма указывается дата, подпись руководителя предприятия, полное наименование предприятия.

VI. Скрытые недостатки продукции. У большинства сотрудников складов и отделов снабжения бытует мнение, что претензии по недолжному качеству поступившей продукции можно предъявлять только в процессе приемки продукции либо непосредственно после ее окончания, но это далеко не так. В гражданском законодательстве РФ предусмотрена возможность предъявления претензий к предприятию-поставщику и в случае обнаружения скрытых недостатков продукции. Скрытыми недостатками признаются такие недостатки, которые не могли быть обнаружены при обычной для данного вида продукции проверке и которые выявлены лишь в процессе обработки, подготовки к монтажу, в процессе монтажа, испытания, использования и хранения продукции на складе. В связи с этим склады предприятий имеют право независимо от проверки качества товаров, произведенной ими в должные сроки, указанные в договоре или ином документе, актировать скрытые недостатки продукции, если такие недостатки будут обнаружены в течение четырех месяцев после получения товаров. Акт о скрытых недостатках продукции должен быть составлен в течение пяти дней после обнаружении недостатков, однако не позднее четырех месяцев со дня поступления продукции на склад получателя, обнаружившего скрытые недостатки.

После завершения всех операций, связанных непосредственно с приемкой продукции, производится оформление товара на хранение и занесение всей необходимой информации в информационную систему. Далее производятся операции по идентификации продукции и размещению продукции на хранение.

Идентификация.

Выполнение данной операции позволяет осуществлять учет и контроль за движением и состоянием продукции на складе, ее поиск при проведении комплектации и инвентаризации. Однако к выбору метода идентификации следует подходить, тщательно взвесив задачи, стоящие перед складом, его технико-технологические и финансовые возможности, природу товарного ассортимента. Существует три основных метода идентификации в складском технологическом процессе, каждый из которых может быть эффективен в зависимости от возможностей конкретного склада, целей и задач, стоящих перед ним.

I. Индивидуальное кодирование. «Это наиболее примитивный метод идентификации, при этом предполагающий минимальное количество затрат на его внедрение и использование. Сущность индивидуального кодирования заключается в следующем. Каждой товарной позиции присваивается индивидуальный код, который может как содержать в себе информацию („смысловой“ код), так и не нести никакой информации („несмысловое“ кодирование). При разработке „смыслового“ кода необходимо определить, какая информация является важнейшей и требует сохранения в коде. Например, создается девятизначный код, который включает в себя информацию о поставщике (первые три цифры), информацию о товарной группе (две цифры) и товарной позиции (три цифры), о статусе данного товара (например, о его ценности, порядке хранения и пр.)». Пример структуры индивидуального смыслового кода приведен на рисунке 6.

Рисунок 6 — Пример структуры индивидуального «смыслового» кода

Важно, чтобы структура кода и значение цифр было зафиксировано в нормативном документе предприятия и руководитель склада, его заместители или другие лица при необходимости всегда могли определить информацию по конкретной грузовой единице. Основной целью данного вида идентификации является возможность учета продукции на складе, ее индивидуализации при комплектации заказов. Аналогичную функцию носит и «несмысловое» кодирование, когда каждой товарной позиции присваивается свой индивидуальный номер, что позволяет индивидуализировать ее среди другой продукции при однородном внешнем виде. Стоимость внедрения и использования данного метода невысока. Как правило, в затраты на введение индивидуального кодирования включаются только закупка этикеточной ленты и печать на ней кодов товаров, а также закупка нескольких этикет-пистолетов. Этикетка с напечатанным на ней кодом товарной позиции наклеивается с помощью этикет-пистолета на каждую грузовую единицу после завершения операций по приемке продукции и ее сортировке.

II. Штриховое кодирование (ШК). Внедрение Ш К на складе позволяет ускорить процесс приемки продукции (в случае если на поступающих грузовых единицах уже имеется штрихкод), значительно снизить риск человеческих ошибок в процессе выполнения технологических операций и при проведении инвентаризации, а также упростить поиск (определение) нужного товара на стеллаже или в ячейке. Внедрение Ш К также обосновывается и тем, что все чаще крупные клиенты торговых и производственных компаний ставят обязательным условием при закупках продукции наличие штрих-кода. «Однако внедрение системы ШК влечет за собой достаточно серьезные основные и дополнительные затраты. К основным затратам относится закупка оборудования (терминалы сбора данных, сканеры, сервер, принтер для печати этикеток), программного обеспечения, совместимого с системой ШК, оплата услуг и взносов в Ассоциацию «Юнискан EAN». К дополнительным затратам можно отнести обучение персонала, услуги консультантов по подготовке склада к внедрению ШК и пр. «

III. Радиочастотная идентификация (RFID). Система RFID появилась сравнительно недавно и в настоящее время на российских складах практически не используется. Однако успешный опыт внедрения данной системы рядом крупных компаний в Европе, позволяет делать выводы о том, что в перспективе широкое применение системы RFID начнется и в России.

Система RFID состоит из трех элементов — метка (tag), антенна (reader) и компьютер. Работа системы заключается в следующем. В метку заносятся необходимые данные о грузовой единице, после чего данные метки могут передаваться в компьютер с помощью антенны.

Преимущества RFID:

— данные идентификационной метки могут изменяться и дополняться;

— на метку можно записать гораздо больше данных по сравнению со штрих-кодом;

— данные на метке могут быть засекречены;

— радиочастотные метки более долговечны;

— расположение метки не имеет значения для считывания (метка может находиться внутри короба или паллеты);

— метка лучше защищена от воздействия окружающей среды;

— метки могут иметь многоразовое использование;

— появляется возможность контроля за перемещениями груза.

Недостатки RFID:

— относительно высокая стоимость;

— невозможность размещения под металлическими и электропроводными поверхностями;

— подверженность помехам в виде электромагнитных полей;

— локальное использование RFID.

Размещение товаров на хранение.

Размещение товаров на хранение необходимо производить таким образом, чтобы при последующих технологических операциях количество перемещений складских служащих было минимальным. С этой целью производится деление всех товарных позиций на три группы, после чего для их хранения выделяются «горячие» и «холодные» складские зоны. Для того чтобы произвести оптимальное деление всей номенклатуры, необходимо воспользоваться методикой АВС-, XYZ-анализа. В данном случае, т. е. применительно к технологическому процессу, основным критерием деления товарных позиций на группы будет выступать количество подходов/перемещений складского персонала при выполнении технологических операций, в частности, при процедуре комплектации заказов в производство или клиентам.

Для проведения АВС-, XYZ-анализа необходимы статистические данные, предпочтительно не менее, чем за предыдущий год. Информация должна содержать наименование по каждой товарной позиции, количество заказов и количество отгруженных универсальных грузовых единиц помесячно по каждой товарной позиции. После составления статистической базы производится деление всего товарного ассортимента по АВС-анализу на три группы. Как правило, деление производится в классических пропорциях: группа, А — 20%, группа В — 30%, группа С — 50%. Критерием деления АВС-анализа является количество заказов по каждой товарной позиции. Пример деления товарных позиций по АВС-анализу см. в таблице 2.

Таблица 2 — АВС-анализ товарных позиций

Наименование

товарной позиции

Код (артикул)

Количество

заказов

Группа

1

Степлер SAX 49

1238

455

A

2

Степлер SAX 51

1245

410

A

3

Ручка Senator Spring

4589

398

B

4

Ручка Pilot BPGP-10R-F

4593

355

B

5

Ручка Parker Sonet

4599

223

B

6

Ручка Parker Insignia

4600

131

C

7

Ручка Parker Frontier

4611

110

C

8

Ручка Ico Omega

4678

95

C

9

Тонер-картридж HP C7115Х

5889

23

C

10

Тонер-картридж HP C8061A

5890

4

C

Таким образом, в группу, А вошли 20% товарных позиций, которые встречались в заказах чаще всего, в группу В — 30% товарных позиций, которые встречались реже, и в группу С — 50% товарных позиций, которые встречались в заказах гораздо реже по сравнению с первой группой. Таким образом, на первый взгляд, можно сделать вывод о том, что наибольшее количество подходов (передвижений) будет осуществляться к позициям группы А, однако это не совсем так, ведь необходимо учесть еще и такой критерий, как количество отгружаемой продукции. Так как, несмотря на то, что заказов на тонер-картридж HP C8061A, было всего 4, количество отгруженных коробов, а следовательно, и количество подходов к месту хранения этого товара могло быть гораздо больше.

Рассмотрим методику проведения XYZ-анализа, критерием деления в котором будет количество отгруженных универсальных единиц. Пропорциональное деление аналогично делению при проведении АВС-анализа, т. е. 20/30/50. Пример деления товарных позиций по XYZ-анализу представлен в таблице 3.

Для решения конечной задачи о размещении товаров в «горячую» и «холодные» зоны, необходимо составить матрицу результатов АВС-, XYZ-анализа (см. таблицу 4). Обычно сопоставление результатов проведенного анализа производится в MS Excel и занимает минимальное количество времени.

Таблица 3 — XYZ-анализ товарных позиций

Наименование

товарной позиции

Код (артикул)

Количество

отгруженных ун. коробов

Группа

1

Тонер-картридж HP C8061A

5889

1800

X

2

Степлер SAX 51

1245

1550

X

3

Ручка Parker Insignia

4600

580

Y

4

Ручка Senator Spring

4589

530

Y

5

Ручка Ico Omega

4678

525

Y

6

Ручка Pilot BPGP-10R-F

4593

335

Z

7

Степлер SAX 49

1238

325

Z

8

Тонер-картридж HP C7115Х

5890

305

Z

9

Ручка Parker Frontier

4611

123

Z

10

Ручка Parker Sonet

4599

115

Z

Таблица 4 — Матрица результатов ABC-, XYZ-анализа

A

B

C

X

1245

5889

Y

4589

4600

Z

1238

4593

4611

4599

4678

5890

Таким образом, после расстановки всех позиций по соответствующим категориям можно сделать вывод, что к «горячей» зоне хранения будут отнесены позиции, находящиеся в квадратах АX, AY, BX (в данном случае только одна позиция с кодом 1245), к «средней» зоне хранения — позиции, находящиеся в квадратах AZ, BY, CX, и к «холодной» зоне хранения — позиции, находящиеся в квадратах BZ, CZ, CY.

При проведении АВС-, XYZ-анализа следует придерживаться, двух правил: первое — статистические данные должны быть взяты не менее чем за минувший год с разделением по кварталам и месяцам, т.к. именно в течение всего годового цикла можно выделить сезоны спроса по каждой товарной позиции и размещать продукцию по зонам хранения не статично весь год, а перемещать ее между зонами в соответствии с сезонностью спроса; второе — единицы измерения должны быть унифицированы, если на склад продукция приходит и хранится, допустим, в 15-ти различных видах коробов, следует измерить геометрические параметры каждого из них и выбрать размеры унифицированного короба, в котором и будет измеряться количество отгружаемой продукции.

После проведения АВС-, XYZ-анализа вычисляется норма запаса по каждой товарной позиции, находящегося на складе единовременно, далее определяется количество мест хранения для каждой товарной позиции и производится размещение на основе проведенного анализа. «Горячая» зона, как правило, располагается ближе к зоне отгрузки, на стеллажах, находящихся в центральном проезде, в нижних ярусах стеллажей. Данное размещение позволяет существенно сократить время на выполнение технологических операций. Следует также отметить, что в настоящее время большинство информационных систем класса ERP или WMS имеют функцию проведения АВС-, XYZ-анализа по различным задаваемым критериям.

Второй задачей при размещении продукции на хранение является оптимальное разделение складских запасов. Безусловно, оптимальным является такой вариант, когда весь товарный запас хранится на стеллажах (исключая наливные, насыпные и негабаритные грузы), при котором отбираемый запас находится в нижних ярусах стеллажей, а резервный — в верхних.

«Однако склады, имеющие недостаточное финансирование, часто не имеют возможности приобретения стеллажного оборудования для хранения всего товарного запаса. Для складов данной категории возможно применение варианта с разделением товарного запаса на две категории и хранение их в двух зонах. В зоне отбираемого запаса на стеллажах хранится только минимальный одно-двухдневный запас по каждой товарной позиции, в резервной зоне хранения весь оставшийся запас хранится штабельным способом. Пополнение запаса отбираемой зоны хранения производится, как правило, в третью смену, с целью упразднения пересечения потоков. Применение данного способа позволяет в несколько раз сократить количество стеллажного оборудования и площадь комплектации, а следовательно, и количество перемещений между местами отборки».

Комплектация заказов.

На большинстве складов оптовых торговых и производственных предприятий, а также на складах логистических центров данная операция является ключевой, так как именно от нее зависит уровень логистического обслуживания (скорость выполнения заказа, отсутствие ошибок при сборке и т. д.). В то же время данная операция является одной из трудоемких.

Существуют две системы выполнения технологических операций по комплектации — «человек к товару» и «товар к человеку». Система «товар к человеку» является полностью автоматизированной. Управление осуществляется оператором при помощи пульта, при этом сам оператор не производит никаких перемещений, товар поступает к окну выдачи автоматически. В настоящее время применение таких систем в России нашло небольшое применение.

«Система „человек к товару“. По результатам хронометража работы комплектовщика, проводимого на 23-х складах предприятий оптовой торговли, были получены следующие усредненные результаты: 50% времени комплектовщика расходуется на перемещение между местами отборки, 20% - вынужденный простой (ожидание), 20% - работа с документами, 10% - изъятие с места отборки. Однако существуют методы оптимизации процедуры комплектации, при применении которых сокращается общее время сборки заказа за счет полного упразднения простоя и сокращения времени на перемещения между местами отборки».

ПоказатьСвернуть
Заполнить форму текущей работой