Лущений шпон

Тип работы:
Курсовая
Предмет:
Производство и технологии


Узнать стоимость

Детальная информация о работе

Выдержка из работы

Зміст

1 Загальна частина

1.1 Вимоги до лущеного шпону

1.2 Характеристика деревинної сировини та її використання

1.3 Склад фанерної сировини

2 Технологічна частина

2.1 Підготовка сировини до лущення

2.2 Гідротермічна обробка деревини

2.3 Обкорування деревини

2.4 Розкрій сировини

2.5 Лущення деревини

2.6 Схема технологічного процесу лущення деревини

2.7 Сортування та підготовки лущеного шпону

2.8 Вихід шпону з сировини та шляхи його збільшення

2.9 Класифікація лущильних верстатів

2. 10 Сушіння шпону

2. 11 Роликові сушарки

2. 12 Обладнання і верстати для сортування лущеного шпону

2. 13 Ребросклеювання шпону

2. 14 Визначення

3. Охорона праці

3.1 Організація охорони праці на підприємстві

3.2 Схема організації охорони праці на підприємстві

3.3 Методи роботи з охорони праці на підприємстві

3.4 Технічні засоби захисту від впливу шуму

3.5 Технічні засоби захисту від впливу вібрації

3.6 Ріжучий інструмент

3.7 Протипожежні заходи на підприємстві

4. Економічна частина

4.1 Аналіз фонду заробітної плати

4.2 Прогноз прибутку і збитків

4.3 Розрахунок суми виручки від діяльності підприємства

4.4 Прибуток

4.5 Зміст податків та їх класифікація

4.6 Собівартість продукції лущеного шпону

4.7 Штат, працюючий в цеху

4.8 Розстановка кадрів при погодинній оплаті праці робітників

4.9 Штати і заробітна плата по цеху лущеного шпону

4. 10 Розстановка кадрів при відрядній оплаті праці

4. 11 Аналіз фонду заробітної плати

4. 12 Витрати на одиницю товарної продукції

4. 13 Калькуляція витрат

Висновок

Список використованої літератури

1. Загальна частина

1. 1 Вимоги до лущеного шпону

Лущений шпон-це шпон заданої товщини, який отримують у процесі лущення фанерного чурбака (з деревини, берези, вільхи, бука, дуба, ясеня, липи, осики, модрини, кедра). Для виготовлення шпону з поверхні обертового чурбака зрізають за спіраллю стрічку. За таким способом отримуеться шпон з текстурою, близькою до тангенціальною, але з великими проміжками між ранньою та пізньою деревиною. Якщо лущенню підлягає завилькувата деревина (наприклад жовта береза), то шпон одержують з текстурою високих декоративних властивостей. Звичайно ж лущений шпон має незначну кількість у декоративному відношенні. Для зовнішнього лічкування застосовують різні способи підсилення декоративного ефекту: поверхневе фарбування, нанесення текстури цінних порід деревини та ін.

Залежно від того, в якому напрямі відносно річних кілець деревини було вироблено стругання, розрізняють наступні види шпону: радіальний (Р), напіврадіальний (ПР), тангентальный (Т), тангентально-торцовий (ТТ).

В шпонах розрізняють лицьову (праву) і зворотну (ліву) сторони. Лицьова -- це зовнішня сторона шпона. Поверхневий шар лицьової сторони шпону більш ущільнений. На зворотному боці шпони поверхневий шар більш рихлий, в ньому можуть бути мікротріщини. Для лицьової поверхні облицювань доцільно використовувати лицьову сторону шпону, яка легко визначається в косому світлі.

Лущений шпон зрізається у кругову по спіралі з того, що обертається циліндрового полена-чурака, ширина його значно більше, чим в струганого. Лущений шпон отримують з дешевих, вельми поширених порід: берези, вільхи, буку, дуба, ясена, ільму, липи, модрини, кедра. При цьому способі виходить шпон, що має текстуру, близьку до тангентальной, але з великими проміжками між ранньою і пізньою деревиною. Якщо лущенню піддається завилькувата деревина, то шпон виходить з текстурою, що має високі декоративні якості. Зазвичай же лущений шпон має малу цінність в декоративному відношенні. При його використанні для зовнішніх облицювань застосовують різні способи посилення декоративного ефекту: поверхневе фарбування, горяче друкування (пиротипию), укривисту обробку і ін.

1. 2 Характеристика деревинної сировини та її використання

Згідно з діючими стандартами для виготовлення лущеного шпону можуть бути використані такі породи деревини: м’яколистяні - береза, вільха, липа, осика; твердолистяні - дуб, бук, ясен, в’яз, клен; шпилькові - сосна, модрина, кедр, ялина, ялиця.

Найбільше застосовується деревина берези, яка має високу механічну міцність (особливо при ударних навантаженнях), однорідну будову і колір, середню щільність і твердість, добре обробляється різанням. Інші листяні породи використовуються обмежено: вільха і липа-через незначні запаси, осика — внаслідок її низьких технічних властивостей.

Деревина шпилькових порід (за винятком кедра) відрізняється щільністю і міцністю ранньої і пізньої зон річних шарів. Шпон з шпилькової деревини має велику шорсткість, нерівномірну товщину, зменшену міцність. Висока смолистість деревини і значна вологість заболонної і ядрової зони ускладнюють технологію сушіння шпону і склеювання фанери. Наявність у великій кількості таких природних вад, як сучки, не дозволяє виготовляти продукцію високого сорту без додаткових операцій

Аналіз сучасного стану з ресурсами фанерної сировини показує, що для успішного розв’язання завдання щодо забезпечення промисловості сировиною можливі два шляхи: перший — знайти і засвоїти нові джерела та нові резерви сировини, другий — економне раціональне використання вже наявної сировини.

За першим напрямком у виробництво залучають шпилькові і м’яколистяні породи деревини, лущений шпон виготовляють з традиційно не фанерної сировини, впроваджують у виробництво переробку довгомірної сировини та всього об'єму стовбура.

Використання шпилькової деревини не вимагає кардинальної перебудови технологічного процесу і обладнання. Це дозволяє використовувати шпилькову сировину для виготовлення комбінованої фанери, в якій внутрішні шари складаються з листів шпилькового і березового шпону.

Суттєвим резервом постачання фанерних підприємств сировиною є комплексна переробка деревини всього стовбура, за якою спочатку можна максимально отримати з нього сортименти, які забезпечують найбільший вихід ділового шпону, а потім використати решту (у тому числі вершинної) для виробництва інших видів продукції.

Для збільшення ресурсів фанерної сировини на фанерних підприємствах організовано переробку комбінованого довгоміру, що збільшує ресурси сировини не менше ніж на 12%. Але без додаткового розширення, реконструкції та оснащення відповідним обладнанням існуючі на підприємствах склади сировини не готові до приймання і переробки довгоміру. Тепер у фанерній промисловості витрата деревини на 1метр кубічний готової продукції становить в середньому біля 2,7 метрів кубічних. Це говорить про значні резерви, які не використовуються для ефективного і економічного витрачання деревини.

Стрічка шпону, що отримується в результаті лущення, розрізають спеціальними ножицями на листи заданого формату, які потім сушать, обрізують, сортують і укладають в стопи на зберігання. Лущений шпон виготовляють наступних розмірів: завтовшки 0,35; 0,55; 0,75; 0,95; 1,15; від 1,5 до 4 мм з градацією 0,25 мм; шириною — від 150 до 700 мм з градацією 50 мм і від 700 до 2500 мм з градацією 100 мм; завдовжки від 800 до 2500 мм з градацією 100 мм. Довжину листів шпони вимірюють по напряму волокон, а ширину — впоперек волокон деревини.

Шпон залежно від якості деревини, обробки і призначення підрозділяється на вісім сортів: А, АВ, В, ВВ, З, 1, 2 і 3-й. Вологість шпони має бути (8 ±2)%. Шпону враховують в кубічних і квадратних метрах. Листи шпону мають бути розсортовані по породах, сортах, розмірах, товщині, ширині і довжині і упаковані в пакети. Загальна маса пакету має бути не більше 50 кг

1.3 Склад фанерної сировини

Склад фанерної сировини — це визначена територія підприємства, розташована під відкритим небом.

Основне призначення складу — зосередити на його площі визначений запас деревинної сировини, який дозволяє підприємству безперебійно працювати протягом визначеного терміну, зумовленого способом доставляння сировини, сезонністю доставляння, а також заданою виробничою програмою підприємства. Площадка складу під стоси деревини повинна бути рівною, бажано бетонованою, мати нахил для стікання грунтової, дощової і розталої води. Це сприяє кращому зберіганню сировини, охороні навколишнього середовища, безпеці працюючих.

Фанерну сировину складають у стоси. Формують щільні стоси без прокладок, пакетні, пачкові. Щоб запобігти розсипанню, кінцеві частини стосів слід складати з урахуванням кута природного розсипання колод. До одного і того самого стосу складають круглі лісоматеріали, які відрізняються за довжиною для шпилькових не більше ніж на 1 м, для листяних — на 0,5 м. Лісоматеріали треба складати окоренками і вершинами у різні сторони і вирівнювати за зовнішньою стороною стосу. Стоси складають один від одного на відстані 0,5−1,0 м; між групами стосів роблять протипожежні розриви шириною до 10−25м.

Територія площадки перед складанням лісоматеріалів в стоси для зберігання дощуванням повинна бути очищена від кори, тріски, старої деревини, сміття, вирівняна та ущільнена. Щоб запобігти заболочуванню та розмиванню грунту при дощуванні на території площадки потрібно зробити дренаж. Дренажні лінії розташовують вздовж стосів у розривах між ними і приєднують до колектора, яким вода відводиться до водоймища або до відстійника при зворотному водопостачанні.

2. Технологічна частина

2.1 Підготовка сировини до лущення

Технологічний процес виготовлення лущеного шпону складається з таких основних операцій: підготовка сировини до лущення, лущення чурбаків, рубання стрічки шпону на ножицях, сушіння, сортування, нормалізація якості та розмірів. Існують й інші варіанти технологічного процесу, що залежить від виду сировини,її розмірів і породи деревини, марки клею, виду і розмірів виготовлюваної фанери та ін.

Процес лущення дозволяє: Економити деревину;, Розширює сферу її використання, Підвищує стійкість її механічних характеристик, Дає можливість виготовляти міцні, привабливі зовні вироби, Дозволяє створювати інкрустації з дерева.

Після переробки у фанеру і проклеювання за допомогою водостійкого клею, лущену деревину можна використовувати як будівельний матеріал для внутрішньої і зовнішньої обробки. Вона служить довше за натуральне дерево.

Підготовка сировини до лущення складається з гідротермічної обробки (обкорування) — поперечного розкрою кряжів на чурбаки або поперечного розкрою (обкорування) — гідротермічної обробки. Послідовність операцій визначається структурою існуючого потоку підприємства.

2.2 Гідротермічна обробка деревини

Гідротермічна обробка деревини — це дія на деревину тепла, вологих газів або рідин для надання їй встановлених технологічних або експлуатаційних властивостей.

Шпон, який зрізається з чурбака у процесі лущення, має бути щільним, без тріщин і розривів. Проте, в наслідок того, що під час зрізування він випростовується і навіть згинається у протилежному напрямку, то на його лівій стороні виникають розтягуючи напруження у напрямку поперек волокон.

На пластичність деревини впливають пористість деревних тканин, вік, вологість, температура.

Висока температура підвищує пластичність деревини більше, ніж висока вологість. Поєднання температури і вологості дає найкращі результати зміни пластичності деревини. Однак підвищення вологості деревини вимочуванням вимагає тривалого часу. Тому для виготовлення шпону застосовують деревину з вологістю, близькою до вологості свіжозрубаного дерева.

Температура нагрівання деревини залежить від породи: тверді листяні породи вимагають відносно вищих температур, ніж м’які.

Досягнути однакового прогрівання деревини практично неможливо. Отже,і наступне охолодження не забезпечить умов ідеального процесу для досягнення необхідних температур. Звідси випливає висновок, що попередньо потрібно сортувати чурбаки на групи за діаметрами і піддавати тепловій обробці окремо по групах.

Гідротермічна обробка у воді — один із основних способів прогрівання фанерної сировини. Розрізняють два види обробки: при жорстких і м’яких режимах. Жорстким називається режим, за яким деревину прогрівають у воді температурою понад 60 градусів. М’яким називається режим, за яким деревину прогрівають у воді температурою 40 градусів.

Існує декілька варіантів організації роботи при гідротермічній обробці чурбаків:

1) Прогрівання у варильних басейнах з мотовилами

2) Прогрівання у механізованих ланцюгових варильних басейнах

3) Прогрівання у закритих кришками басейнах з вантаженням чурбаків жмутками із застосуванням кран-балки.

4) Прогрівання у басейнах, розділених на секції.

5) Прогрівання у відкритих басейнах із застосуванням консольно-козлових кранів

2.3 Обкорування деревини

Обкорування — процес відокремлення кори від деревини. Він сприяє підвищенню терміну служіння лущильних ножів і притискних лінійок на лущильному верстаті. Покращує якість лущеного шпону, збільшує можливість комплексного використання відходів виробництва на технологічні потреби, підвищує продуктивність лущильних верстатів.

Обкорування кряжів до лущення дозволяє виявити дефекти сировини, зменшити витрату теплоти на гідротермічну обробку. Недолік обкорування кряжів до їх гідротермічної обробки — велика витрата енергії.

Найбільш розповсюдженими є роторні окисні верстати, на яких кора знімається притупленими лезами корознімаючого механізму — ротора. У роторних верстатах застосовується еластичне скріплювання різців на опорах, що дозволяє їм повторювати зміну форми деревини, постійно перебувати у контакті з її поверхнею. Заокруглення різальної кромки різців запобігає пошкодженню деревини у момент сил дії інерції.

Недоліки роторних окисних верстатів — неможливість у процесі обкорування регулювати швидкість подачі, колової швидкості коро знімачів і зусилля притискання їх до поверхні деревини, регулювати частоту обертання ротора для отримання необхідної швидкості різання при обкоруванні кряжів різного діаметра і форми. Проводяться роботи з обкорування деревини електро і теплофізичним, ударним і хіміко-біологічним.

2.4 Розкрій сировини

Вся сировина, що надходить на підприємство, сортується за довжиною і розкроюється на чурбаки.

Фанерний чурбак — відрізок фанерного кряжа, довжина якого відповідає встановленому розмірові форматного листа лущеного шпону за довжиною волокон з припуском на обторцювання.

Розкрій кряжів може бути груповим або індивідуальним. При груповому розкроюванні всі кряжі незалежно від якості розкроюють по довжині на багато пилкових верстатах за наперед встановленою схемою. Даний спосіб дозволяє застосовувати вищий ступінь автоматизації усього процесу. Проте якість отримуваних чурбаків може зменшуватися.

У виробництві фанери прийнято індивідуальний спосіб розкрою, за яким кожний кряж розкроюють залежно від якості деревини і розташування вад. Така схема забезпечує максимальний вихід чурбаків при мінімальній втраті деревини і максимальному якісному виході. У процесі розкроювання кряжі, як правило, орієнтують окоренковою частиною вперед, що дозволяє збільшити кількісний вихід порівняно з орієнтацією кряжів вершинною частиною вперед.

Схема індивідуального розкрою: торцювання; поперечний розкрій кряжа на заготовки з випилюванням некондиційної частини.

За кордоном для розкрою почали застосовувати стаціонарні ланцюгові пилки. Пояснюється це тим, що розкрій деревини великого діаметра круглими пилками ускладнений. Стаціонарні ланцюгові пилки прості за конструкцією, досить надійні, компактні і забезпечують високу продуктивність. Вони працюють з електроприводом або приводом від двигуна внутрішнього згоряння з гідравлічною або механічними системами насування пилкової шини на кряж.

2.5 Лущення деревини

Лущення фанерного чурбака — це різання деревини у площині, паралельній напрямку волокон, за яким фанерний чурбак здійснює обертовий рух, а лущильний ніж — поступальний рух на фанерний чурбак з метою отримання лущеного шпону.

На лущильних верстатах чурбак, затиснутий з торців кулачками, обертається шпинделями з заданою кутовою швидкістю. Ніж, закріплений на супорті, переміщується до осі обертання чурбака рівномірно з заданою швидкістю, яка відповідає кутовій швидкості обертання чурбака. Довжина ножа повинна дещо перебільшувати довжину чурбака, а його лезо повинно бути прямолінійним і розташоване паралельно осі обертання

Траєкторія руху різання — коло. Швидкість переміщення точки чурбака, яка збігається з лезом ножа за колом, становить швидкість різання.

Щоб товщина зрізуваного шпону була постійною, рух подачі повинен бути прямолінійним, а швидкість подачі повинна встановлюватися так, щоб переміщення супорта за час одного оберту чурбака відповідало заданій товщині шпону. Особливістю лущення є зменшення швидкості різання від початку до закінчення процесу.

У процесі лущення обидва рухи — різання і подавання — відбувається одночасно. Зрізана стружка має форму безперервної стрічки, товщина якої дорівнює відстані між сусідніми витками спіралі, ширина — довжині чурбака, а довжина тим більша, чим більший початковий діаметр чурбака і менша товщина стружки. У відходи при лущенні йде центральна частина чурбака кінцевого діаметра — осердя. Діаметр осердя залежить від якості центральної частини чурбака і діаметрів кулачків.

Дефекти лущення та рубання шпону і причини іх утворення

Дефект

Причина утворення

1

2

Перевищення допустимих відхилень для заданої товщини шпону

Довга клиноподібна початкова ділянка стрічки шпону

Великі коливання товщини шпону по довжині стрічки

Нерівномірна товщина шпону по ширині стрічки

Тріщини на зворотному боці шпону

Криволінійність кромок стрічки шпону

Перекіс стрічки

Неправильне налагодження верстата. Низька жорсткість шпиндельних вузлів і супорта

Великі просвіти в з'єднаннях ходовий гвинт-гайка. Високе встановлення лінійки щодо ножа. Малий задній кут. Низька жорсткість шпиндельних вузлів.

Великий просвіт з'єднання шпинделів — шпиндельна гільза, цапфа ножової траверси — повзун. Деформовані шпинделі. Нещільна посадка кулачків на шпинделях. Значне зношення ходових гвинтів.

Нерівномірний обтиск шпону по довжині чурбака. Непрямолінійність різальної кромки ножа.

Неправильне встановлення притискної лінійки. Неприпустимо великий задній кут при малому обтиску.

Непаралельність різальної кромки ножа до осі обертання шпинделів.

Нерівномірна подача стрічки вітками конвеєрів або подавальними дисками.

2.6 Схема технологічного процесу лущення деревини

1 2 4

3 5 8

6

7

9

1 Конвеєр подавання кряжів

2 Окісний верстат

3 Поперечний конвеєр

4 Конвеєр вилучення відходів

5 Пилковий агрегат

6 Похил

7 Варильній басейн

8, 9. Поздовжні конвеєри

2.7 Сортування та підготовки лущеного шпону

Мета сортування сухого шпону -- розподіл мази шпону на груби за окисною однако, то-то за водами деревине і дефектами обрубки.

При переробці деревини на напівфабрикат її вади переходять на шпон і визначально впливають на його якість. Наприклад, сучки зустрічаються у всіх породах деревини.

У процесі лущенна відбувається перерізання (торцьове різан-ня) сучків. При цьому гнилі сучки, які не зрослися, випадають, а шпон виходить з отворами.

Для березової сировини 50… 70% чурбаків мають сучки, для вільхової -- 30… 80%, а для шпилькової породи -- майже 100%. Тому вони є основним сортотвірним дефектом шпону.

Несправжнє ядро -- потомНіла центральної части ни сто бура, не правильно форме

Воно має вищу вологість і часто загниває. Практично до 50% березових і 60… 80% вільхових чурбаків має несправжнє ядро. Гниле несправжнє ядро знижує надійність затискання чурбаків шпинделями, зменшує як кількісний, так і якісний вихід шпону.

Внутрішня гнилизна -- грибкове руйнування деревини. Ії наявність значно зменшує вихід та якість шпону, а деколи робить деревину непридатною для виготовлення шпону.

Синизна -- першопочаткове грибкове ураження деревини. При значному ураженні деревини міцність її зменшується, а тому шпон при різанні може руйнуватися.

Прорість може бути відкритою або закритою, зумовленою механічним пошкодженням дерева"що росте. Вона призводить до розривання листів шпону, збільшуючи: частку кускового шпону.

Кривизна -- дефект росту дерева, може бути однобічною або різнобічною. При лущенні вона збільшує втрати деревини при оциліндровці. Внаслідок перерізання волокон при лущенні міцність шпону зменшується.

Торцьові тріщини в чурбаках утворюються в процесі зберігання і гідротермічної обробки, а також при лущенні.

Окрім вад, зумовлених дефектами початкової сировини, в шпоні утворюються дефекти в процесі його виробництва (при лущенні, рубанні, сушінні, сортуванні та обрізці): тріщини, подря-пини, риски, вм’ятини, нерівності поверхні (шорсткість) та ін. Ці вади та дефекти шпону визначають його якість або сорт.

Розрізняють шпон за породами, товщиною, розмірами листів. Сортування шпону за породами та товщиною забезпечується тим, що на одному верстаті переробляЮть, як правило, деревину однієї породи, а також тривалий час однієї товщини.

Лущений шпон поділяють на дві групи: для зовнішніх га внугрішніх шарів. Шпон для зовнішніх шарів, залежно від наяв-ності вад деревини та дефектів обробки, поділяється на сорти: А, АВ, В, ВВ, С, а шпон для внутрішніх шарів -- на 1-й"2-й і 3-й сорти

Вищим сортом є сорт А, нижчим для зовнішніх шарів -сорт С, для внутрішніх -- З-й сорт.

Для кожного сорту лущеного шпону державний стандарт встановлює норми допустимих вад деревини

2.8 Вихід шпону з сировини та шляхи його збільшення

Якісний і кількісний виходи шпону залежать від багатьох причин технологічного, технічного і організаційного характеру: породи деревини,. діаметра і сорту чурбака, правильності його форми і поперечного перерізу, температури деревини під час лущення і температури води під час теплової обробки, точності центрування, організації відбору кускового шпону в початковий період лушення та ін. Якщо сортність сировини, її діаметр правильнісгь форми важко регулювати, то точне центрування і відбір кускового шпону, долущування осердя до мінімального розміру та ін. залежить від культури виробництва і дотримання технологи на всіх операціях.

Кількісний вихід шпону.

Процес лущення чурбака на шпон включає оциліндровку, лущення і долущування. При лущенні необ-корованих чурбаків спочатку знімають кору і частково деревину у вигляді обривків шпону з корою. Цю операцію виконують без притискної лінійки. Потім чурбаку надають форму циліндра (оци-ліндровка) з отриманням кускового неформатного шпону. Процес лущення здійснюється з обтиском. Отримана безперервна стрічка шпону спрямовується на ножиці і розкроюється на форматні листи або на суппння в стрічці. Лущення здійснюють до мінімальних значень осердя -- центрального залишку при лущенні, для чого наприкінці його застосовують обмежувач прогину чурбака.

Умовно площу поперечного перерізу чурбака можна поділити на чотири зони

1 -- зона кори і шпону-розривини;

2-зона кускавого шпону;

3 -- зона форматного шпону;

4 -- осердя.

3они 1 і 4 непридатні для вироблення з них шпону, тому є відходами на даній операції. При обкоруванні і на початку оциліндровки зрізується зона 1, яка є замкненою між зовнішньою поверхнею чурбака і поверхнею максимального циліндра, який можна вписати в чурбак даної форми і розмірів з урахуванням його кривизни і збігу (вісь чурбака О, збігається з віссю циліндра 0). Об'єм зони шпону-розривини залежить від сорту і породи деревини. Так, чурба-ки 1-го сорту мають правильнішу форму і. меншу кривизну, ніж чурбаки 3-го сорту,

Зона кускового шпону замкнена між поверхнею максималь-ного циліндра, вписаного в чурбак даної форми і розміру, і поверхнею циліндра, вісь якого фактично збігається з віссю чурбака. Позначення цього циліндра і виділення зони кускового шпону зумовлено тим, що при центруванні чурбака і його базу-ванні в шпинделях лущильного верстата неминуче відбувається деяке зсування між оптимальною (економічною) віссю чурбака і фактичною віссю його обертання. Таке зсування зумовлене неправильною формою чурбака, недостатньою точністю центру-вально-завантажувального пристрою, іншими причинами. Утво-рений ексцентриситет зумовлює наявність зони 2, з якої при лущенні зрізається кусковий шпон або смуги, довжина яких дорівнює довжині чурбака"а ширина може бути різною.

Зона форматного шпону замкнена між поверхнею циліндра, вісь якого збігається з віссю обертання шпинделів і поверхнею осердя. Розмір цієї зони залежить від форми і діаметра чурбака, а також від діаметра осердя. Зона осердя залежить від сорту сиро-вини, діаметра чурбака і його довжини.

2.9 Класифікація лущильних верстатів

Лущильні верстати (призначені для отримання луще-ного шпону з фанерного чурбака. У процесі лущення чурбак обертається навколо своєї осі, а лущильний ніж насувається на, нього і зрізує стрічку шпону, ширина якої дорівнює довжині чурбака. Довжина стрічки шпону залежить від діаметра чурбака.

Чурбак на сучасних верстатах затискується подвійними телес-копічними шпинделями з кулачками. Обертання на шпинде-лі передається від електродвигуна головного привода через клинопасову передачу, вал і зубчасті передачі.

Робоча подача супорта з ножем і притискною лінійкою здійснюється від правого шпинделя через ланцюгову передачу, коробку передач, вал, конічну і гвинтову передачі. Прискорене переміщення супорта здійснюється від електродвигуна. Жорсткий кінематичний зв’язок механізму подачі з механізмом обертання чурбаків дає змогу отримувати лущений шпон рівно-мірної товщини.

Лущильні верстати виготовляють з різними кінематичними схемами і параметрами. Залежно від параметрів вони поділяються на три групи:

легкі верстати -- довжина чурбаків до 900 мм, діаметр чурбаків до 700 мм;

середні верстати -- довжина чурбаків -до 1900 мм, діаметр чурбаків до 800 мм;

важкі верстати -- довжи-на чурбаків понад 1900 мм, діаметр чурбаків понад 800 мм.

На фанерних підприємствах застосовують лущильні верстати середнього або важкого типу. Верстати легкого типу використо-вують у сірниковому виробництві і на фанерних заводах для долу-щування коротких осердь.

Основні параметри лущильних верстатів:

1. Відстань між затискними кулачками шпинделів (ВМШ) визначає довжину чурбака, а отже, і отримувану при його лущенні ширину стрічки шпону, яка дорівнює довжині чурбака. Розріз-няють максимальну і мінімальну відстань між центрами. 2. Висота центра шпинделів над станиною (ВЦ) визначає максимально можливий діаметр початкового чурбака, який дорів-нює -- 100 мм. 3. Довжина лущильних ножів звичайно на 30… 50 мм більша за максимальну відстань між кулачками шпинделів.

4. Частота обертання шпинделів залежить від кінематичної схеми привода верстата і береться за умови забезпечення опти-мального режиму лущення. Вона може бути постійною і змінною. При постійній частоті обертання шпинделів внаслідок зменшення діаметра чурбака у процесі лущення зменшується і швидкість. При змінній частоті обертання шпинделів із зменшенням діаметра чурбака у процесі лущення поступово автоматично збільшується частота обертання шпинделів на величину, яка забезпечує сталість швидкості лущення.

Верстати мають постійну частоту обертання шпинделів із ступінчастою зміною, яка. здійснюється внаслідок застосування дво- або тришвидкісних електродвигунів. Верстати фінської, італійської та ін. фірм мають пристрої для автоматичної зміни частоти обертання шпинделів у процесі лущення.

5. Швидкість робочої подачі -- шлях переміщення супорта ножа з притискною лінійкою за час одного оберту шпинделів чурбака або за хвилину (мм/об або мм/хв).

Швидкість подачі визначає товщину шпону. Для отримання шпону різної товщини верстати мають механізми змінювання швидкості подачі у вигляді коробки подачі або змінних

налагод-жувальних шестерень. Регулюють швидкість подачі вмиканням у кінематичний ланцюг механізму подачі зубчастих коліс з різним числом зубів.

6. Швидкість прискореного ходу супорта р -- швидкість переміщення супорта протягом періоду підведення його до чурбака на початку лущення і відведення від чурбака (осердя) у кінці лущення. Для зменшення до мінімуму допоміжного часу на ці операції швидкість прискореного ходу прийнята достатньо висо-кою -- 80 мм/с.

7. Швидкість обдирної подачі -- швидкість переміщення супорта на початку лущення до моменту оциліндровки чурбака і отримання кусків шпону, придатних для виробництва фанери або інших потреб. Щоб час оциліндровки чурбака був мінімальний, обдирну подачу прийнято значно більшою за робочу.

8. Швидкість осьової подачі затискних шпинделів береться такою, щоб час відведення супорта і розкріплення осердя був однаковий (70 мм/с). Здійснюється осьове переміщення шпин-делів гвинтовою передачею або гідравлічними затискними цилін-драми.

9. Діаметр затискних кулачків визначає мінімально можливий діаметр отримуваних при лущенні осердь.

10. Потужність всіх встановлених на верстаті електродвигунів визначає як можливу товщину шпону при лущенні чурбака, так і витрату електроенергії на виробництво шпону.

2. 10 Сушіння шпону

Сушіння — це технологічна операція, яка полягає у виведенні з шпону у навколишнє середовище вологи шляхом випаровування її при нагріванні. Технологічні процеси різання шпону вимагають, щоб деревина мала високу вологість, а з іншого боку, готова продукція не мала вологи.

Вологість сировини, яка надходить у виробництво, від 50 до 120% і більше. При лущенні завдяки обтиску виводиться деяка кількість вологи, яка становить приблизно 8…10% залежно від ступеня обтиску.

Отже, у шпоні після лущення залишається значна кількість вологи, яка має бути якнайшвидше виведена.

Розміри шпону сприяють швидкому виведенню вологи. Лист шпону має незначну товщину і великі розміри по довжині та ширині волокон. При сушінні деревини найбільше вологи з одиниці площі виводиться з бокової поверхні - приблизно на 70% більше, ніж з торців. Це накладає відбиток на процес та способи, які використовуються при сушінні шпону.

Якщо волога починає виводитися з шпону, який знаходиться у вільному стані, у ньому внаслідок всихання з’являються напруження. Завдяки цьому лист шпону, зжолоблений в різних напрямках, має неправильну форму. Якщо волокна мають правильний напрямок, то після всихання лист набуває правильної форми

2. 11 Роликові сушарки

Роликові сушарки — найдосконаліші агрегати для сушіння шпону. Це сушарки безперервної дії (прохідного типу) з примусовою циркуляцією повітря (агента сушіння), в яких листи шпону пересовуються від сирого до сухого кінця системою приводних парних роликів.

Парові роликові сушарки з повздовжньою циркуляцією повітря.

Парові роликові сушарки «Зімпелькамп», КОЕ, «Вертсілля», «Валмет» відносяться до застарілих моделей, малопродуктивні і на більшості фанерних підприємствах демонтовані. З цих сушарок ще працюють фінські сушарки «Рауте», які вдвічі довші за названі моделі і тому мають трохи більшу продуктивність.

Недолік всіх сушарок з повздовжньою циркуляцією повітря — напрямок повітряного потоку перпендикулярній до напрямку осі роликів, що перешкоджає повному обмиванню шпону нагрітим повітрям. Внаслідок цього зменшується ефективність тепловіддачі та продуктивність.

Інтенсифікація процесу сушіння у роликових сушарках з повздовжньою циркуляцією повітря може здійснюватися такими заходами: збільшення поверхні нагрівання внутрішніх калориферів і тиску насиченої пари до1,0…1,2МПа, підвищенням швидкості повітря шляхом заміни вентиляторів на продуктивніші та збільшенням перетинів газоходів з метою зменшення опорів потоку повітря, подовженням сушарок у 1,5… 2,0 рази. Найдоцільніше перевести сушарки на обігрівання топковими газами з подаванням до них газоповітряної суміші температурою 270… 280 градусів Цельсія обсягом до 90тисяч метрів кубічних на годину. При цьому продуктивність сушарки зростає в 2−3 рази.

Парові роликові сушарки з поперечною циркуляцією повітря.

До них відносяться сушарки СУР-4 та СУР-5.

Сушарка СУР-4 складається з 9 секцій — вісім секцій сушіння і одна лекція охолодження, які сполученні між собою послідовно.

Вентиляторна установка складається з чотирьох правих шестилопатевих осьових вентиляторів, чотирьох лівих осьових вентиляторів та двох правих трилопатевих вентиляторів. Вентилятори насадженні на чотирьох валах, розташованих вздовж лівого коридора сушарки. Кожна пара валів встановлена паралельно по висоті сушарки.

На валах з сирого кінця сушарки (з боку завантаження) насаджено шість вентиляторів (три на кожному валі - два лівих і один правий), а на валах з сухого кінця (з боку вивантаження) — чотири вентилятори (два на кожному валі), один правий шестилопатевий і один лівий трилопатевий. Вісім шестилопатевих вентиляторів обслуговують секції сушіння і два трилопатевих — камеру охолодження.

Вали з вентиляторами приводяться в рух двома електродвигунами, розташованими з торців бокового коридора сушарки. Підшипники валів, розміщенні всередині сушарки, виконані з водяним охолодженням.

Парні вентилятори знаходяться між секціями 1 та 2, 3 ті 4, 4та 6, 6 та 8 і в кінці секції охолодження. Напрямок потоку повітря в секціях зображено стрілками. Вентилятори висмоктують повітря з секції 2,3,6,7 і нагнітають його в суміжні секції 1,4,5 і 8. В коридорах сушарки встановлені напрямні екрани для покращення циркуляції повітря. Всередині сушарки між суміжними секціями з протилежним напрямком повітря встановлені перегородки.

У камері охолодження циркуляція повітря здійснюється двома останніми осьовими вентиляторами, які засмоктують повітря з атмосфери і викидають через повітропровід. Свіже повітря надходить в сушарку через торцьові нещільності і по трубі. Частина відпрацьованого повітря секцій сушіння викидається через труби, а основна маса повітря рециркулює.

Роликова сушарка СУР-5 відрізняється від СУР-4 тільки робочою довжиною (8м замість 14. 6м). Сушарки СУР-4 та СУР-5, як і сушарки з повздовжньою циркуляцією повітря, відносяться до застарілих типів і підлягають заміні на досконаліші. Для інтенсифікації сушіння на окремих заводах сушарки СУР-4 переведені на обігрівання топковими газами і реконструйовані на соплове дуття.

У зв’язку з переведенням сушіння основної маси сирого лущеного шпону в газові високопродуктивні сушарки парові роликові сушарки повинні використовуватися в основному для сушіння тонкого лущеного та струганого шпону. Для цього в сушарках СУР-4 та СУР-5 відстань між роликами повинна бути зменшена з 162 до 124−128мм. Таку модернізацію здійснено в сушарці СУР-4−1.

Парові роликові сушарки з сопловим дуттям.

Принципова відмінність сушарок з сопловим дуттям від раніше описаних полягає в тому, що агент сушіння з повітровода через вузькі сопла сопла, розташовані між роликами, попадає на шпон перпендикулярно до руху листів. Інтенсивність сушіння за однакових умов (однаковій довжині та температурі) зростає в 2−3 рази порявнянно з інтенсивністю сушіння в сушарках з повздовжньою і поперечною циркуляцією повітря. Якщо при поперечній циркуляції повітря його швидкість становить 2−4 м/с, то при сопловому дутті - 10−14 м/с.

Внаслідок того, що соплові жолоби в таких сушарках займають багато місця, відстань між поверхами в них доходить до 600−700мм (замість 300−380 мм в сушарках з повздовжньою та поперечною циркуляцією повітря). Тому в сушарці з сопловим дуттям роблять два або три поверхи роликів. Висота сушарки досягає 4−5м. Збільшення довжини сушарок сприяє підвищенню їхньої продуктивності. Недоліки сушарки VMS — значна довжина і наявність пластинчатих калориферів у верхній частині сушарки, які створюють значний опір потоку повітря.

У радіаційно-соплової роликової сушарки СУР-8 агент сушіння надходить у кожній з п’яти поверхів як від зовнішніх калориферів, так і через поверхню нагрівання круглих труб, вмонтованих в соплові жолоби. Поруч з конвективною тепловіддачею уі труби передають теплоту і випромінюванням — радіацією, тому сушарка названа радіаційно-сопловою.

СУР-8 складається з підйомника, механізму завантаження, восьми сушильних секцій, секцій охолодження і механізму вивантаження.

У нижній частині кожної сушильної секції розташовані роликові конвеєри і радіаційно-соплові жолоби, а у верхній, циркуляційній, частині - осьовий вентилятор з приводом і пластинчатий калорифер. Пара до нагрівальних пристроїв подається трубами і виводиться ними ж.

Циркуляція виконується так. Вентилятор забирає повітря з правого бокового коридора 14 і нагнітає його через пластинчатий калорифер у лівий боковий коридор, а з нього в соплові жолоби. З щілин соплових жолобів по всій ширині сушарки повітря із швидкістю 10−12 м/с викидається перпендикулярно до поверхні шпону. Із межповерхового простору повітря спрямовується впоперек сушарки до правого коридора 14 і далі до вентилятора на рециркуляцію. Свіже повітря відсмоктується через нещільності огороджень, а відпрацьоване викидається через труби в стелі сушарки.

Принципова особливість сушарки — будова сопролих жолобів. Їх бокові стінки виконані з листового заліза, а стінка, обернена до шпону, — з двох прямокутних труб, які обігріваються парою (прямокутні труби можуть бути замінені круглими). Просвіт між цими трубами виконує функцію сопла. У секції охолодження жолоби зроблені без нагрівальних труб.

Розміщення радіаційно-соплових жолобів на одному поверсі сушарки можуть бути як з круглими нагрівальними трубами, так і з прямокутними. Такі жолоби мають велику масу, що зумовлює труднощі при їх монтажі та демонтажі. Радіаційна поверхня нагрівання виконується окремо від соплових жолобів; Вона стаціонарно змонтована в міжповерховому просторі, а полегшені соплові жолоби можуть за потребою легко монтуватися та демонтуватися.

Роликові сушарки з обігріванням топковими газами.

Основний фактор інтенсифікації процесу сушіння в роликових сушарках — підвищення температури агента сушіння. Встановлено, що виводити з шпону вологу від початкового стану до 20−30% можна без погіршення якості матеріалу при 300−400 градусів Цельсія, а нижче 20−30% - при 180−200 градусах Цельсія.

У сушарках, які обігріваються парою тиском 0,8−1,2 МПа, температура не перебільшує 140−150 градусів. Тому для сушіння при високих температурах сушарки доцільно обігрівати топковими газами від спалювання твердого, рідкого або газоподібного палива.

Використання топкових газів для обігрівання сушарок вигідно з погляду економії палива. Тому газові роликові сушарки широко для сушіння лущеного шпону, близько 50% якого висушують у газових роликових сушарках.

Баланс використання палива в парових і газових сушарках.

Статті витрат палива

Використання палива %, в сушарках

парових

газових

Втрати тепла топок

Власні потреби котлоагрегатів

Втрати через димову трубу

Втрати з конденсатом

Втрати на транспортування пари

Втрати через огородження і з відпрацьованою сумішшю

Всього витрат

Ефективне використання тепла на прогрівання шпону

15

7

16

11

6

5

60

40

12

-

3

-

2

20

37

63

лущений шпон деревина технологічний обробка

Газова восьмиповерхова роликова сушарка СРГ-25 складається з 12 секцій: десяти секцій сушіння і двох секцій охолодження. Ролики приводяться ланцюгами від лебідки через коробку швидкостей. Для натягу ланцюгів використана спеціальна колонка з автоблокувальним простоєм, який зупиняє привод при обриванні ланцюга.

У камері охолодження здійснюється поперечна однократна циркуляція повітря від двох осьових вентиляторів, з яких один нагнітає холодне повітря, а другий викидає його в атмосферу після омивання шпону. Сушарка оснащена паровою протипожежною системою.

Сирий шпон з двох піднімальних платформ спрямовується в подаючи ролики завантажувальному механізму. Далі листи шпону автоматично розподіляються по поверхах завантажувальної етажерки і звідти надходять до парних роликів сушарки.

Висушений в сушарці і охолоджений в камері охолодження шпон надходить на розвантажувальний пристрій, механізми якого автоматично подають листи шпону по черзі з усіх поверхів в стопи на роликовий стіл. У міру заповнення стоп роликовий стіл опускається. Після заповнення всієї стопи вона пересувається на вагонетку для наступного транспортування.

Циркуляція в сушарці здійснюється так. Робоча суміш топкових газів з повітрям вентилятором топки нагнітається по газоходу в розподільний горизонтальний газохід і далі по бокових вертикальних газоходах в сирий кінець сушарки. У бокових вертикальних газоходах газоповітряна суміш внаслідок системи екранів розподіляється по поверхах сушарки і рухається вздовж неї за напрямом руху шпону. З сухого кінця сушильної частини (перед камерою охолодження) відпрацьована суміш по бокових і підземних газоходах висмоктується відцентровим вентилятором топки.

Сушарка СРГ-25М порівняно з сушаркою СРГ-25 трохи довша і має більшу кількість циркулюючої газоповітряної суміші.

Недолік роликових сушарок СРГ-25 і СРГ-25М — підвищене вибуття газів в бік завантаження шпону, в основному при сушінні шпону хвойних порід деревини. Цей недолік усувається у восьмиповерховій газовій роликовій сушарці СРГ-50−2, яка відрізняється від сушарки СРГ-25М тим, що топкові гази від топки надходять до середньої зони сушарки, а виводяться з двох її торців. Тому зменшується вибуття газів в приміщення і усувається їх загазованість при сушінні шпону з шпилькової деревини.

Сушарка СРГ-50 складається з 20(замість10) секцій, обслуговується двома топками і двома вентиляторними установками з подачею газоповітряної суміші в середню частину сушарки, звідки суміш спрямовується одночасно до сирого і сухого кінців. Сушарка вдосконаленого типу СРГ-50−2 на відміну від сушарки СРГ-50 оснащена механізмами завантаження і вивантаження та низкою інших досконаліших вузлів.

Газова соплова роликова сушарка.

Газові роликові сушарки СРГ-25М і СРГ-50 засновані за принципом поздовжньої циркуляції газоповітряної суміші, за якої для отримання середньої температури сушіння 200−220градусів С, а в другому 140−160градусів. Це пов’язано з деякою пожежонебезпечністю і подгоранням кромок листів в зоні високої температури. Недоліком є розташування топок за межами сушарок та громіздкість газоходів при роботі кількох паралельно встановлених сушарок. Цих недоліків позбавлені роликові соплові сушарки на природному газі моделі СРС-Г.

Конструкція газової роликової сушарки складається з підйомника, механізму завантаження шпону, сушильної частини, камери охолодження і механізму вивантаження шпону.

Сушильна частина зібрана з восьми секцій. У нижній, власне сушильній, частині секцій розташовані привідні ролики і соплові жолоби. У верхній їх частині в одних секціях встановлені осьові вентилятори з приводом від електродвигунів, а в інших суміжних секціях — топки, виконані з металевих труб великого діаметра, за футерованих зсередини вогнетривкою цеглою. У фронтову стінку топки вмонтований газовий пальник (або форсунка для спалювання рідкого палива), а в протилежну торцьову стінку — вибуховий клапан. Біля цієї самої стінки знаходиться патрубок для виведення газів вниз у правий боковий коридор сушарки. Соплові жолоби розташовані так само, як і в радіаційно-сопловій сушарці.

Осьовий вентилятор забирає з правого коридора відпрацьовану газоповітряну суміш з температурою 170−180, а також топкові гази з температурою 800−900, які виходять з патрубків топок, розташованих в суміжних секціях, і нагнітає отриману суміш з температурою 200−220 градусів Цельсія через верхню камеру вентиляторної секції в лівий коридор і з нього — в соплові жолоби.

З щілин соплових жолобів по всій ширині сушарки газоповітряна суміш із швидкістю 10−12 м/с викидається перпендикулярно до поверхні шпону, а потім попадає у правий коридор, звідки частині її викидається димососом через нижній боров в атмосферу, а друга (більша) частина подається осьвими вентиляторами на рециркуляцію. Охолодження шпону в секцію відбувається так само, як в радіаційно-соплові сушарці.

Для зменшення трудозатрат при виконанні операції сушіння потрібно застосовувати засоби механізації завантаження та вивантаження шпону. Для високопродуктивних сушарок використовують спеціальні ліфтові або типельні механізми завантаження шпону. Типельні - менш металомісткі і надійніші в експлуатації, ніж ліфтові. Вивантажують шпон найчастіше конвеєрними пристроями.

Спереду сушарки на підйомнику встановлюють дві стопу сирого лущеного шпону. Верх стопи підтримуються на рівні подаючи роликів. Робочі органи завантажувального механізму — парні ролики, змонтовані на загальній рамі. Ці ролики обертаються з коловою швидкістю, в 10 разів більшою, ніж швидкість руху шпону в сушарці.

Між роликами і сушаркою розташовується етажерка з одинарними роликами, які мають таку саму колову швидкість, як і парні ролики сушарки. На дільниці між роликами розташовується розподільний жолоб, який повертається на осі. Від дії кулачкового механізму через штовхач розподільний жолоб направляє листи шпону на поверхи завантажувальної етажерки через напрямні щитки.

Кулачок кінематично пов’язаний з приводом роликів сушарки. За один оберт він пересуває розподільний жолоба нижнього положення у верхнє і повертає знову в нижнє положення. Тривалість одного оберту кулачка дорівнює проходження шпону по сушарці одного листа. Верхній ролик періодично піднімається і опускається від дії кулачка, пов’язаного з кулачком і системою важелів. Важіль приводить в рух інший важіль з встановленою на ньому заслінкою. За один оберт кулачка, інший кулачок здійснює стільки обертів, скільки в сушарці поверхів.

У процесі роботи сушарки листи шпону із стоп зсуваються в подаючі ролики до заслінки. Від дії кулачка, верхній ролик і заслінка опускаються, шпон пересувається до роликів і напрямним жолобом завантажується на відповідний поверх сушарки.

Вивантажується сушарка так. Шпон по напрямним щитках попадає в парні ролики, які обертаються з такою самою швидкістю, як і ролики сушарки. Ролики по щитках пересувають шпон в напрямку парних роликів, які мають колову швидкість в 7−8 разів більшу, ніж швидкість виходу шпону з сушарки. Відстань від роликів до сушарки більша, а від роликів менша за довжину листа шпону. Щоб прискорений рух шпону від роликів не гальмувався роликами, передбачено установлення обгінних муфт на нижньому роликові.

Стрічкові сушарки.

Сушіння шпону в стрічці не передбачає попереднього рубання стрічки шпону після виходу її з лущильного верстат. Така технологія дозволяє створювати безперервну потокову лінію виготовлення шпону: лущіння — сушіння — рубання — сортування. Внаслідок впровадження потокової лінії втрати деревини зменшується на 3−5%, а трудно затрати на всіх операціях — в 2,0−2,5 рази.

Стрічкова сушарка — це сушильний агрегат безперервної дії конвективного способу сушіння, в якому шпон транспортується між парними безперервно руховими металевими сітками. Переміщення шпону в процесі сушіння повинно здійснюватися в поперечному напряму до волокон. Це може призвести до розтріскування шпону, його ламання.

Роликова система сушарки складається з парних роликів, які обертаються на без сепараторних кульових підшипниках. Нижні приводні ролики обертаються за допомогою зірочок і втулково-роликових тягових ланцюгів. Верхні ролики пов’язані з нижніми зубчатими колесами. На нижніх роликах монтуються диски, а на верхніх — ексцентрики, якими ролики при кожному оберті підіймаються на висоту 2−4мм. Це забезпечує вільне всихання шпону і запобігає його розривам. Ролики в сушарці не гладкі, а мають канавки, в яких рухаються ланцюги, що підтримують і спрямовують шпон при переході від однієї пари роликів до другої, що запобігає провисанню шпону і його заломам.

Якщо весь спрямований в сушарку шпон має приблизно однакову вологість і потребує однакової тривалості сушіння, то швидкість його руху в нижньому ярусі повинна встановлюватися в, 15 рази більшою, ніж у верхньому. Якщо ж надходить шпон з різко вираженою початковою вологістю, то вологіша стрічка спрямовується в нижній ярус, менш волога — у верхній.

2. 12 Обладнання і верстати для сортування лущеного шпону

Ремонт шпону.

Шпон ремонтують на шпоноремонтних напівавтоматах ПШ-2. На верстаті ПШ-2 окрім вирізання дефектних місць в листах і кусках сухого шпону механізована установка латок на клею. Механізм установки латок працює так. Стрічку шпону заправляють в касету, а лист шпону подають на стіл верстата.

Притискач щільно притискає лист шпону до стола. Верхній просікач при русі зверху наниз вирубує в листі шпону дефектне місце, яке штовхачем проштовхується через отвір нижнього просікача. Після цього подавальник, рухаючись зверху вниз, щильно притискає стрічку до гострих кромок нижнього просікача, вирубує латку і розміщує її в утвореному у листі шпону отворі. Щоб латка встала точно в призначене для неї місце, штовхач після виведення дефектного місця встановлює так, що нижня його площина знаходиться точно на рівні верхньої площини листа шпону. Після встановлення латки вотвір листа штовхач і притискач відходять в верхнє положення, що дає змогу звільнити лист і підвести під просікач нове дефектне місце.

Верстат ПШ — призначений для висікання дефектних місць і вставки латок в листах фанери. Станина верстата має глибокий виріз для розташування столу, на якому розміщується аркуш фанери, при висіканні з нього дефектних місць. Висікання виробляється в штампі, що складається з пуансона, матриці і притискного кільця. Привід пуансона і матриці здійснюється з двох важільно-кулачкових механізмів приводу, що має електродвигун. Для латочок використовуються стрічки шпони або фанери, підібрані відповідно матеріалу оброблюваних листів. Вирубані дефектні шматки матеріалу віддаляються повітрям, що поступає під матрицю від вентилятора. Управління верстатом виробляється за допомогою магнітних пускачів, кнопок і педалі. Маховичок служить для ручного налаштування механізму. Всі механізми верстата кінематично при натиску педалі і автоматично вимикається після одного звороту (одного циклу) роботи верстата.

Буває три положення штампу:

1. Верхнє і нижнє положення просічення і установника при дроті дефектного місця під просічення.

2. Положення інструменту у момент повного висікання дефектного місця і видалення дефектного шматка.

3. Положення инструменту у момент запрессовки лоточки в отвар.

Класифікація механізмів сортування шпону

2. 13 Ребросклеювання шпону

У виробництві лущеного шпону до моменту закінчення операції сушіння утворюється 15−20% кускового шпону, який можна використати як для внутрішніх, так і для зовнішніх шарів фанери. На виробництво фанери використовується тільки 50% кускового шпону і тільки в середньому 8% цієї кількості ребро склеювання. Решта (42%) використовується на внутрішні шари без ребро склеювання.

Операція ребро склеювання сухого шпону полягає в склеюванні між собою шпону вздовж волокон деревини для отримання повноформатних листів.

Ребросклеювання забезпечує підвищення якості і сортності фанери, тобто понад 60% ребросклеєних листів за якістю деревини дають змогу отримати фанеру сортів В і ВВ замість сорту С отримуваного при використанні неребросклеєних смуг. На 1% ребро склеєного шпону коефіцієнт сортності фанери можна підвищити на 0,4−0,7%; зменшити трудозатрати при складанні пакетів шпону. Наприклад, середня норма виробітку на складанні пакетів шпону бригадою з трьох робітників становить 2,16 метрів кубічних на годину при використанні повноформатного шпону і 1,14 метрів кубічних на годину — при використанні кускового шпону.

ПоказатьСвернуть
Заполнить форму текущей работой