Конструкция детали "Корпус"

Тип работы:
Отчет
Предмет:
Производство и технологии


Узнать стоимость

Детальная информация о работе

Выдержка из работы

Введение

Первая конструкторско-технологическая производственная практика является важной составной частью учебного процесса при подготовке специалистов с высшим образованием, его продолжением в производственных условиях. Предназначена для закрепления и расширения полученных в университете теоретических знаний по профилю специальности современным технологиям, научной организации труда и управлению производством, овладению производственными навыками и приёмами работы, а также сбор материалов для выполнения курсовых проектов.

Конструкторско-технологическая практика студентов проходит в механических и механосборочных цехах на рабочих местах в качестве станочников, слесарей-сборщиков или ремонтников, контролёров ОТК, дублёров мастера или технолога, а также в технологическом и конструкторском отделах.

Руководитель практики от завода организует обучение студентов на рабочем месте, знакомит их с оборудованием, технологической оснасткой, технической документацией, организацией труда и управления производством, осуществляет контроль над выполнением программы практики, а также соблюдением студентами правил внутреннего распорядка и правил по технической безопасности.

1. Общий раздел

Основным видом деятельности Брестского Машиностроительного Завода является хозяйственная деятельность. Завод производит и реализует продукции, выполняет работы, оказывает услуги и ведет коммерческую деятельность. Продукция БМЗ: товары народного потребления, оборудование для мясной и молочной промышленности, комплектующие для ОАО «Брестгазоаппарат». В частности: шприц вакуумный ФКД-1000,предназначенный для наполнения оболочек колбасным фаршем; устройство порционирующее ВЗ-ФПБ для дозированного наполнения оболочек фаршем; установки для транспортирования фарша по трубам А1-ФН-3К; машина для измельчения замороженного мяса ФИА-2,5; комплекс для производства колбас УПК-30; конвейерная линия для разделки птицы К7-ФЦЛ 6141; пищевые насосы ВЗ-ОР2-А2,НШБ-10; тележка грузовая, электрорадиатор масляный бытовой; установка вакуумного массирования мяса УВМ400.

Завод располагает солидным парком технологического оборудования, используемого на 20% от его мощности, двумя производственными корпусами, имеет площади для складирования грузов и резервную площадку для расширения производства. Подъездные железнодорожные пути позволяют принимать и отгружать продукцию в любую точку РБ.

На предприятии проводился и проводится широкий объем работ по освоению новых видов конкурентоспособной продукции.

Вся выпускаемая заводом продукция сертифицирована.

Научно-производственный потенциал предприятия определяет его производственная база, которую составляют значительный парк технологического оборудования, производственные площади и кадры. Завод располагает оснащенными современным оборудованием лабораториями: центральной, измерительной, пуско-наладочной, исследований и испытаний, ЧПУ.

1. 1 Номенклатура выпускаемых изделий

Открытое акционерное общество «Брестский машиностроительный завод» с первых дней своего существования является ведущим предприятием по изготовлению оборудования для переработки мяса и молока, торгового оборудования и товаров народного потребления.

Сегодня это современное предприятие, выпускающее для потребителей Беларуси и стран СНГ:

комплексы по производству колбас, сосисок;

измельчители замороженных мясных блоков;

насосы для мясных фаршей, вязких молочных и других пищевых продуктов;

конвейеры для транспортирования тушек птицы

В последние годы заводом освоены новые виды продукции, в том числе комплектующие изделия (шарнир дверки духовки, вертел, фильтр, пенополистирольная упаковка и др.) для газовых и электроплит «GEFEST» ОАО «Брестгазоаппарат», а также комплектующих изделий (решетки стола) для производства газовых плит на предприятиях Российской Федерации и Украины.

Расширен ассортимент продукции из металлов, дерева и пластмасс, выпускаемых по индивидуальным заказам предприятий Беларуси и на экспорт.

Перечень выпускаемой продукции:

1. Для переработки мяса:

Шприц вакуумный ФКД-1000

Шприц предназначен для вакуумирования фарша и наполнения оболочек колбасным фаршем всех видов и любой консистенции. Возможно применение для производства колбасного сыра.

Шприц ФКД-1000 имеет четыре скорости вращения винтовых рабочих органов (вытеснителей).

Устройство порционирующее ВЗ-ФПБ

Устройство предназначено для дозированного наполнения оболочек фаршем и формирования сосисок методом перекрутки на мясоперерабатывающих предприятиях.

Пила дисковая ПД

Пила дисковая ПД предназначена для разделения тушек битой охлаждённой птицы на полутушки при производстве полуфабрикатов из мяса птицы. Пила применяется на птицеперерабатывающих предприятиях.

Машина для измельчения замороженного жилованного мяса ФИА-2,5

Машина предназначена для измельчения замороженных блоков мяса сечением до 360×220 мм, с температурой не выше -5 на кусочки не более 200гр. Машина может быть использована для измельчения замороженных блоков рыбы, масла, творога, твёрдых глазурей, шоколада.

Установка вакуумного массирования мяса УВМ-400

Установка предназначена для массирования и посола мяса при производстве копчёностей в условиях вакуума.

Режим массирования задается оператором на блоке управления, далее процесс выполняется автоматически.

Конвейер для транспортировки тушек птицы К7-ФЦЛ-6/41,К7-ФЦЛ-6/41−01,К7-ФЦЛ-6/41−02

Предназначены для транспортировки тушек птицы при их убое, обескровливании и снятии оперения.

Универсальный агрегат съёмки шкур В2-ФСШ

Предназначен для механической съёмки шкур со свиных туш и туш крупного рогатого скота, предварительно забелованных.

Подъёмно-опускная площадка марки В2-ФПЯ

Предназначена для подъёма и опускания рабочего в процессе выполнения технологических операций при первичной переработке скота. Применяется на предприятиях по переработке продукции животноводства в комплектно-блочном исполнении мощностью 2 т мяса в смену.

2. Оборудование для переработки молока

Насос роторный НМ

Насосы роторные НМ, НМ-01, НМ-02, НМ-03, предназначены для перекачивания по трубам вязких молочных продуктов (сливки, концентрированное и сгущенное молоко с концентрацией не выше 45%, смеси для мороженого и кисломолочные продукты) при температуре до 70? С на предприятиях молочной промышленности. Возможно применение для перекачивания других пищевых и непищевых жидкостей, подобных по вязкости и химической активности.

Насос роторный В3-ОР2-А2

Предназначен для перекачивания по трубам вязких молочных продуктов. Может применяться для перекачивания и других пищевых и непищевых продуктов, подобных по вязкости и химической активности, в том числе для перекачивания жидкостей используемых при производстве хлебобулочных изделий.

Насос роторный НР-10 (В3-ОРА-10)

Насос роторный НР-10 предназначен для перекачивания по трубам вязких молочных продуктов, а также других средневязких пищевых и непищевых продуктов, подобных по вязкости и химической активности, в том числе для перекачивания жидкостей используемых при производстве хлебобулочных изделий.

Насос центробежный НЦ-25

Насос центробежный НЦ-25 предназначен для перекачивания маловязких пищевых и слабоагрессивных жидкостей с температурой не более 70°С

3. Торговое оборудование и товары народного потребления:

Защелка врезная ЗЩ-1

Весы электронные для взвешивания скота, автомобильные, железнодорожные до 200 тонн

Передвижной мобильный весоизмерительный комплекс «ВЕЛЕС»

Емкость вертикальная, термоизолированная, объем 6000 л

4. Металлоконструкции:

ОАО «Брестмаш» открыло еще одну производственную тематику — проектирование и изготовление сборных металлоконструкций для строительных сооружений и линий связи. Для универсального спортивного комлекса игровых видов спорта «Виктория» в Бресте изготовлены фермы перекрытия и несущая арка, а также перекрытия для «Зеленого театра» в парке культуры и отдыха г. Бреста, ледового дворца в г. Пружаны, стрелкового тира, пограничного перехода «Козловичи». Изготовлен мостовой переход через р. Мухавец в г. Бресте и несущие металлоконструкции для завода по производству соков в г. Высокое

5. Комплектующие к газовым и электроплитам

Крышка горелки

Шарнир дверцы духовки

Вертел

Фильтр

1. 2 Структура управления ОАО «БРЕСТМАШ»

1. 3 Описание завода

1. Технологические процессы механической обработки.

Основная продукция механического цеха — различные детали для насосов и установок.

Изготовление деталей методом механической обработки производится на универсальном металлообрабатывающем оборудовании: фрезерных (6Р10, 6Р11, 6Р12, 6Р13, 6Р80, 6Р82Г, 6Р83, 692Р), токарных (16К20, 1К62, 1А64, 1М63, 1К341, 1БК25, 1Б240−6, 1Д112, 1Д118), шлифовальных (3М151, 3М182, 3М184, 3К227 В, 3К228 В, 3Б634, 3Г71М, 3Л722 В, 3Д722), зубообрабатывающих (5122, 5140, 5236П, 5С276П, 5В833, 53А30, 53А50, 5К301П, 5К310), сверлильных (2М112, 2П118, 2П125, 2П135, 2Л53У, 2М55) станках и станках с ЧПУ (МС-032, ИС-500ПМФ4, СФП500А8, СТП-220АП, С-500).

Для изготовления деталей методом штамповки используются пресса: КД2126, КД2122, КА9536, КД3222, КД1428А, КД2124, КВ2132 и др.

В качестве материалов в основном используются нержавеющие стали (круглый и листовой прокат): 12Х18Н10Т, 08Х17Т, 40Х13, 30Х13,14Х17Н2; в значительно меньшем количестве «черные» стали: 20,45,40Х, ст3 и др. Для деталей сложной формы используются алюминиевые и чугунные отливки.

Применяется специальная оснастка, сконструированная в КБ организации и изготовленная в инструментальном производстве, а также станочные приспособления (тиски, универсально-сборные приспособления УСП).

При обработке изделий используются гостовские фрезы, резцы, сверла, метчики, протяжки, развертки и т. д.

При обработке сложных поверхностей применяются специальные инструменты, спроектированные и изготовленные КБ организации.

Контроль размеров осуществляют штангенинструментом, скобами, пробками, кольцами, шаблонами и в специальных приспособлениях.

2. Технологические процессы сварки.

Основная продукция сварочного цеха — различные корпуса, обшивки, рамы и т. д. для насосов, установок и металлоконструкций.

Полуавтоматическая сварка производится в среде углекислого газа проволокой св08Г2с. Сварка производится на полуавтоматических станках марки ПДГ-312; ПДГ-401 проволокой 08Г2с.

Аргонодуговая сварка применяется для сварки нержавеющих сталей марки 08Х17Т, 12Х18Н9Т. Сварку производят сварочным аппаратом неплавящимся электродом марки ТНР-315, УПС-301. В качестве неплавящегося электрода применяют вольфрамовый электрод ЭВЛ. Сварку проводят с присадочной проволокой и без нее. В качестве присадки применяется проволока Ш 1,6 — 2 мм марки 06Х19Н9Т.

Контактную сварку (точечную, шовную, стыковую) производят электродами марки БрХ. Оборудование:

Машина контактная для точечной сварки МТ-4021.

Машина контактная для шовной сварки МШ-3207.

Машина контактная для стыковой сварки МС-301.

Резка металла толщиной более 16 мм производится на аппарате воздушно-плазменной резки АПР-150.

Иногда применяется кислородная резка. В качестве горючего газа используется пропан-бутан. Так же используется электродуговая резка электродами марки АНО-4.

Контроль качества сварного шва производится визуальным осмотром. Катеты швов замеряются шаблонами. Испытание сварных швов на герметичность производится керосином или под давлением: корпуса наполняются сжатым воздухом и опускаются в ванну с водой. Появление пузырьков свидетельствует о наличии течи.

3. Технологические процессы термообработки.

Для повышения надежности и долговечности изделия термообработка деталей производится в термических печах. В качестве закалочной жидкости используется: вода, масло, щелочь и др. При проведении закалки поверхностного слоя используются различные карбюризаторы. Термообработка отдельных участков деталей производится токами высокой частоты (установка ТВЧ).

Объемная закалка. Нагрев деталей производится в электропечах СН3 6. 18.4. Детали укладывают на поддон в количестве 10−15шт. и устанавливают в печи. Закалку производят в масле И-20 или в воде в зависимости от марки стали.

Закалка ТВЧ. Нагрев производят установкой (высокочастотным генератором)

ВЧГ-1−60/0,66 по одной детали.

Отпуск производят в шахтных электропечах СШ310. 10/7. Детали укладываются в корзины и помещаются в печь на 60−90мин.

Отжиг заготовок из стали и чугуна производится в печах У-60А.

Материалы подвергаемые термической обработке:

Закалке подвергаются высокоуглеродистые и среднеуглеродистые стали (ст. 35, ст. 45), а также конструкционные легированные стали (40Х13, 40Х и др.).

Твердость детали замеряют на приборе ТК-14−250.

4. Технологические процессы литья.

Участок ЛПД (литье под давлением):

ЛПД осуществляется на машинах 711А07, 711А08, 711А09. Готовый алюминиевый сплав поступает в чушках марки АК7 и АК12М2 ГОСТ 1 583 083. Расплавляется в печи сопротивления тигельной. Вручную заливается в машину. Отливка кристаллизуется в пресс-форме под давлением. Вес отливки от1 гр. до 800гр.

Количество отливок в форме от 2 до 18шт. Производительность до 1000шт. в смену. Отливки обрубаются на механических и гидравлических прессах.

Литье в кокиль:

Осуществляется на кокильных машинах собственного изготовления. Отливаются корпуса на насосы для перекачки жидкостей, в ручной кокиль — шкивы. Масса отливки от 5 кг до 20 кг. Производительность до 50 шт. в смену.

Контроль качества отливок осуществляет центральная заводская лаборатория (ЦЗЛ). Виды контроля:

1) Наружный осмотр внешнего вида и качества поверхности (согласно образца эталона). 2) Контроль качества химического состава. 3) Контроль механических свойств (твердость). 4) Герметичность. 5) Контроль размеров и массы (периодический % от партии).

5. Технологические процессы кузнечно-прессового цеха.

Изготовление изделий из листовой стали. Продукция: дверцы духовки, крышки для смесителей к газовым плитам, рейки к газовым плитам.

Оборудование цеха:

Пресса однокривошипные усилием 6,3−400т: КД2122, КА9536, КД3222, КД1428А, КД2124, КВ2132.

Автоматы для навивки пружин: А5214, А5216.

Автоматы для высадки заклепок: А5516.

Ножницы кривошипные листовые для рубки металла Н3122, Н3121, Н3118.

Производится рубка листа на полосы в размер. Штамповка- вырубка детали по контуру с пробивкой отверстий.

Контроль производится мастером ОТК измерительными стандартными или специальными инструментами.

6. Технологические процессы участка сборки.

Технологический процесс сборки производится с использованием стандартной технологической оснастки и универсального инструмента для механосборочных работ.

На участке сборки производится сборка узлов к насосам, машинам мясомолочного производства, а также сборка машин и насосов.

Оборудование: сверлильный станок 2Н118, пневмопресс Н2000, гидропресс П6320.

Инструмент: пневматическая резьбозавертывающая машина, пневматическая сверлильная машина ИП-1019.

Контроль: Установка ПУС-3(проверка работоспособности машин, комбинированный прибор Ц4354(проверка напряжения питания цепей), динамометр ДПУ 0,1−2УХЛ2(для проверки напряжения ремней), омметр М372(проверка сопротивления между заземлением и корпусом).

После сборки проводится испытание изделий и передача их на склад готовой продукции.

7. Технологические процессы участка гальваники.

Участок имеет две линии цинкования и одну линию оксидирования.

Для покрытий используется покрытие цинком и химическое оксидирование.

Для электролитного цинкования применяют аммиакатный электролит.

Приготовление и корректирование аммиакатных электролитов. Хлористый аммоний растворяют в горячей воде

8. Технологические процессы штамповки

Пресс механический КД2122 предназначен для выполнения операций холодной штамповки листового металла. Может работать как на одиночных, так и на непрерывных ходах (при оснащении автоматическими подачами — шиберными, валковыми). Пресс механический КД2122 оснащён автоматической подачей, может использоваться в автоматических и поточных линиях.

1.4 Охрана труда и охрана окружающей среды

ОАО «Брестмаш» согласно санитарной классификации по СН 245−71 относится к IV классу с размером санитарно-защитной зоны 100 метров. Загрязняющими производствами являются: механическое, сварочное, литейное, термическое, очистное, прессовое, сборочное, окрасочное, деревообрабатывающее, гальваническое, заготовительное. В организации производится периодический контроль за соблюдением законодательства об охране труда промышленной безопасности и охране окружающей среды.

В организации имеется кабинет охраны труда, оснащенный оргтехникой, плакатами и стендами наглядной агитации. В апреле 2008 г. произведен ремонт класса охраны труда и производственного обучения, закуплена новая мебель. Класс оснащен оргтехникой (персональные компьютеры, принтер), обновлены плакаты и стенды.

Во всех структурных подразделениях имеются уголки по ОТ, ОС и пожарной безопасности, ведется работа по их обновлению.

Утвержден и выполняется план мероприятий по улучшению условий охраны труда. Организована работа по обучению, инструктажу и проверке знаний по вопросам охраны труда, окружающей среды, промышленной безопасности руководителей, специалистов и рабочих. Согласно заводского приказа созданы и работают комиссии по проверке знаний по вопросам ОТ, ОС и ПБ.

В наличие имеются учебные планы и программы: по подготовке рабочих соответствующим профессиям и обучению руководителей и специалистов, а так же перечень вопросов (экзаменационных билетов) для проверки знаний по вопросам охраны труда руководителей и специалистов.

В организации проводятся обязательные медицинские осмотры при поступлении на работу, а так же периодические медицинские осмотры ежегодно.

Всем работникам согласно действующих норм выдачи средств индивидуальной защиты (СИЗ) в 2012 г. выданы спецодежда, спецобувь и СИЗ на сумму 58,7 млн руб. Учет выдачи спецодежды и СИЗ налажен в личных карточках рабочих. В организации работает прачечная по стирке и ремонту спецодежды.

В организации имеется перечень профессий и работающих, имеющих право на получение молока в связи с вредными условиями труда (приложение к колдоговору). Выдача молока осуществляется согласно требованиям трудового законодательства.

В организации проводится аттестация рабочих мест по условиям труда, согласно Постановления Минтруда и соцзащиты РБ от 22. 02. 2008 г. № 253 «Об аттестации рабочих мест по условиям труда». Количество рабочих мест с вредными и (или) опасными условиями труда — 279.

Работников занятых в условиях не соответствующих требованиям безопасности и гигиены труда — нет.

Внедрение производственного оборудования, машин и механизмов проводится в соответствии с требованиями норм и правил по охране труда и промышленной безопасности.

В организации утвержден план работы уполномоченных лиц по осуществлению производственного контроля за соблюдением требований промышленной безопасности на опасных производственных объектах.

В 2010 году были проведены проверки природоохранной деятельности, правильности исчисления экологического налога за выбросы загрязняющих веществ в атмосферу от стационарных источников и обращения с отходами производства. Проверкой установлено, что согласно проекту нормативов предельно-допустимых выбросов ОАО «Брестмаш» имеет разрешение и лимит на выброс загрязняющих веществ в атмосферу в количестве 24,099 т/год, налог исчисляется правильно, согласно методикам, указанным в техотчёте по инвентаризации источников выбросов. Сверхлимитные выбросы не установлены.

Размещение отходов на полигоне ТБО производится согласно выданного разрешения № 159 от 13. 11. 2009 г, срок действия разрешения с 13. 11. 2009 по 13. 11. 2014 г. Организация имеет лимит на размещение отходов, регулярно производится оплата за размещение отходов. Отчет по форме 2-ОС (отходы) предоставлен в установленный срок, данные отчета соответствуют данным журналов учета. Ежегодно проводится инвентаризация отходов. Утвержден график проверок производственного контроля, регулярно проводится первичный инструктаж по охране окружающей среды руководителями структурных подразделений. Регулярно проводится выборка и сдача вторсырья — металлолома и автошин, организован сбор и сдача макулатуры.

Очистка производственных сточных вод производится на станции нейтрализации, введенной в эксплуатацию в 1980 году, с мощностью 400 м³ в сутки. Фактическая загруженность станции 50%. Очистка сточных вод производится реагентным и механическим методами.

Реагентный способ заключается в следующем: соединения Сr+6 восстанавливаются сульфитом или бисульфитом натрия до Сr+5 и осаждаются вместе с соединениями извести в виде нерастворимых гидроокисей.

Очистка от мехзагрязнений и нерастворимых гидроокисей осуществляется в отстойниках.

С Белорусским государственным проектным институтом заключён договор подряда № 125 от 02. 04. 2004 г. на выполнение работ по повышению эффективности очистки гальванических стоков. Капитальный ремонт очистных сооружений гальваники (станции нейтрализации) осуществляется за счёт собственных средств на общую сметную стоимость 23 млн. рублей со сроком исполнения 2008−2011 годы.

2. Индивидуальное задание

2. 1 Изучение и анализ конструкции детали и условий её работы

Данная деталь — «Корпус» входит в состав установки для транспортировки фарша. Данная деталь предназначена для установки в ней винтового органа фаршевого насоса. Данная деталь имеет 4 отверстия диаметром 6 мм для крепления корпуса с корпусом электродвигателя. Также в конструкции детали предусмотрены лыски для предотвращения прокручивания корпуса.

2.2 Анализ материала детали на соответствие условиям её работы

Данная деталь «Корпус» изготовлена из Стали 10 ГОСТ 1050–88. Данную сталь применяют для изготовления втулок, ушек, шайб, винтов, к которым предъявляются требования высокой поверхностной твердости и износостойкости; детали, работающие при температуре до 450 град. С, к которым предъявляются требования высокой пластично.

Таблица 2.1 — Химический состав Стали 10 ГОСТ 1050–88

Массовая доля элементов, %

С

Si

Mg

Cr

Fe

0,07−0,14

0,17−0,37

0,35−0,65

0,14

99,3−98,7

Таблица 2.2 — Физические свойства

Плотность

7856 кг/м. куб.

Модуль упругости

E=206 000 МПа

Модуль сдвига

G=78 000 МПа

Свариваемость

Сваривается без ограничений, кроме деталей после химико-термической обработки; способы сварки: РДС, АДС под флюсом и газовой защитой, КТС.

Температура ковки

Начала 1300, конца 700. Охлаждение на воздухе.

Склонность к отпускной способности

Не склонна

2.3 Анализ соответствия размеров, допусков, формы, расположения и шероховатости поверхностей детали условиям её работы

Из чертежа детали видно, что наиболее ответственными являются поверхности связанные с размерами 31Н7 и 47h8, и соответственно к изготовлению их будут предъявляться более высокие требования, чем к другим поверхностям. Шероховатость на данных поверхностях улучшает работу и соединение данной детали с другими деталями установки.

2.4 Описание метода получения заготовки

Так как деталь изготавливают в условии серийного производства, то наиболее рациональный метод получения заготовки — круглый прокат.

2.5 Изучение состава и последовательность выполнения технологических операций обработки детали по маршрутной технологической карте

В процессе обработки детали существуют следующее недостатки: в ходе токарной обработки необходимо несколько раз переустанавливать деталь, что сильно снижает производительность. Для устранения этого недостатка вместо сверления на токарном станке можно применить сверлильный станок, что снизит нагрузку на токарный станок.

Таблица 2.3 — Маршрут обработки корпуса

Операция

Содержание или наименование операции

Станок, оборудование

Инструмент

Заготовительная

01

Отрезать заготовку, выдерживая размер 175±1,5

Пила 2257−0213 ГОСТ 4047

Слесарная

01

Зачистить заусенцы в местах отрезки

Верстак

Токарная

01

Подрезать торец

16К20

Патрон 7100−0035 ГОСТ 2675–80

Резец 2103−0057 Т15К6 ГОСТ 18 879–73

02

Центрировать торец

16К20

Патрон 7100−0035 ГОСТ 2675–80

Сверло 2317−0007 ГОСТ 14 952–75

03

Точить поверхность выдерживая

60−0,74 до кулачков

16К20

Патрон 7100−0035 ГОСТ 2675–80

Резец 2103−0057 Т15К6 ГОСТ 18 879–73

04

Переустановить деталь

16К20

Патрон 7100−0035 ГОСТ 2675–80

05

Подрезать торец

16К20

Патрон 7100−0035 ГОСТ 2675–80

Резец 2103−0057 Т15К6 ГОСТ 18 879–73

06

Точить поверхность выдерживая

60−0,74 на остальной длине

16К20

Патрон 7100−0035 ГОСТ 2675–80

Резец 2103−0057 Т15К6 ГОСТ 18 879–73

07

Нарезать деталь в размер 52+1 до 20-0,52

16К20

Патрон 7100−0035 ГОСТ 2675–80

Резец 2112−0035 Т15К6 ГОСТ 18 879–73

08

Сверлить отверстие

25+0,52 на проход

16К20

Патрон 7100−0035 ГОСТ 2675–80

Втулка 6101−0028 ГОСТ 13 793–68

Сверло 2301−0087 ГОСТ 10 903–77

09

Подрезать торцы выдерживая размеры

45,6−0,1 с переустановкой

16К20

Патрон 7100−0035 ГОСТ 2675–80

Резец 2103−0057 Т15К6 ГОСТ 18 879–73

10

Точить поверхность, выдерживая размеры 47,6-0,1, 40,6-0,1

16К20

Патрон 7100−0035 ГОСТ 2675–80

Резец 2103−0057 Т15К6 ГОСТ 18 879–73

11

Точить канавку выдерживая размеры 46,5-0,62, 1,5*, R1*

16К20

Патрон 7100−0035 ГОСТ 2675–80

Резец 2103−0057 Т15К6 ГОСТ 18 879–73

12

Расточить отверстие 30,6+0,1 на проход

16К20

Патрон 7100−0035 ГОСТ 2675–80

Резец 2140−0044 Т15К6 ГОСТ 18 879–73

13

Расточить отверстие 43+0,62, выдерживая размер 2,3±0,1

16К20

Патрон 7100−0035 ГОСТ 2675–80

Резец 2141−0028 Т15К6 ГОСТ 18 879–73

Внутришлифо-вальная

01

Шлифовать отверстие 31Н7 выдерживая шероховатость Ra3,2

3К227А

Круг ЧЦ 100*50*20 14А40НС27К1 35м/с кл. А ГОСТ 2424–83

02

Шлифовать торец 45,3−0,1 40,3-0,05 выдерживая шероховатость Ra3,2 и биение 0,05

3К227А

Круг ПП 13*13*6 14А40НС27К1 35м/с кл. А ГОСТ 2424–83

Слесарная

01

Притупить острые кромки, снять заусенцы

Верстак

Круглошлифо-вальная

01

Шлифовать поверхности и торец детали, выдерживая размеры 40−0,05, 47h8, биение 0,05 и шероховатость Ra3,2

3Н152

Круг ПП 600*80*305 14А50НС28К1 50м/с кл. А ГОСТ 2424–83

Плоскошлифовальная

01

Шлифовать второй торец, выдерживая размеры 45−0,1 2±0,3 шероховатость Ra3,2

3Д722

Круг ПП 450*63*203 14А50НС28К1 35м/с кл. А ГОСТ 2424–83

Слесарная 01

Размагнитить деталь

Установка для размаг-ничивания

Слесарная

01

Притупить острые кромки, снять заусенцы

Верстак

Фрезерная

01

Фрезеровать лыску на проход, выдерживая размер 57−0,74

6Р10

Тиски 1200−0214 ГОСТ 14 904–80, Втулка 6103−0003 ГОСТ 13 790–68, Фреза 2223−0147 ГОСТ 17 026–71

02

Фрезеровать лыску, выдерживая размеры 52−0,74 28±0,25

6Р10

Тиски 1200−0214 ГОСТ 14 904–80, Втулка 6103−0003 ГОСТ 13 790–68, Фреза 2223−0147 ГОСТ 17 026–71

Слесарная

01

Зачистить заусенцы после фрезерных работ

Верстак

Напильник 2820−0016 ГОСТ 1465–80

Сверлильная

01

Сверлить 4 отверстия 6±0,3, выдерживая размеры 48±0,3, 10±0,3, ?45°

2Н118

Втулка 6100−141 ГОСТ 13 598–85, сверло 2301−0001 ГОСТ 10 903–77

02

Притупить острые кромки в 4 отверстиях

2Н118

Втулка 6100−141 ГОСТ 13 598–85, сверло 2301−0028 ГОСТ 10 903–77

2.6 Описание операций механической обработки

деталь корпус заготовка обработка

Операция фрезерная 01 выполняется на вертикально фрезерном консольном станке модели 6Р10. Маршрут обработки:

-врезаться на 5 мм;

-фрезеровать, выдерживая размер 28±0,25;

-отвод инструмента.

Применение данного типа фрезы обеспечивает высокую точность получаемой лыски.

Фрезерование проводиться с помощью концевой фрезы 32 (по ГОСТ 17 026–71). Контроль размеров осуществляется исполнителем с помощью штангенглубиномера ШГ-160−0,05 (ГОСТ 162−90).

2.7 Расчет режима обработки

Рассчитаем режимы резания при фрезеровании.

t = 5 мм;

Принимаем подачу при фрезеровании =0,3 мм/зуб.

Скорость резания, м/мин, при точении:

Cv=41; x=0,1; y=0,4; m=0,2; T=120 мин; u=0,2; q=0,2; p=0.

Общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий фактические условия резания:

Кv = Кмv Киv Кnv

где Кмv — коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала;

Киv— коэффициент, учитывающий качество материала инструмента

Кnv-- коэффициент, отражающий состояние поверхности заготовки;

Кмv=2,3; Киv=1; Кnv=1.

Кv = Кмv Киv Кnv=2,3•1•1=2,3;

Тогда скорость резания:

Находим силу резания:

=82,5; x=1; y=0,75; q=1,9; w=0,2; u=1,11.

Поправочный коэффициент принимается из следующего ряда значений:

Принимаем

Тогда

Мощность резания, кВт, определяют по формуле:

Принимаем стойкость инструмента:

Находим минутную подачу:

Рассчитываем длину рабочего хода фрезы: L=28 мм

Получаем основное технологическое время:

Исходя из N= 0,13 кВт делаем вывод, что вертикально-фрезерный консольный станок модели 6Р10 с допустимой мощностью на шпинделе при n=2240 мин-1 равной 3 кВт подходит для данной операции механической обработки.

3. Изучение конструкции современного металлорежущего станка

3.1 Общие сведения о станке

Вертикально-фрезерный станок 6Р10 предназначен для выполнения разнообразных фрезерных работ в условиях индивидуального и серийного производства. На станке удобно фрезеровать полости, торцы, скосы, пазы на небольших деталях разнообразной конфигурации из стали, чугуна, цветных металлов и пластмасс.

Техническая характеристика станков позволяет полностью использовать возможности инструмента из быстрорежущей стали, а также оснащенного пластинами из твердого сплава.

Поворотная фрезерная головка с выдвижной пинолью вертикально-фрезерного станка 6Р10 позволяет производить фрезерование наклонных поверхностей детали.

3.2 Основные технические характеристики

Таблица 3.1 — Основные параметры и размеры согласно ГОСТ 165–81

Наименование параметров

Модель станка 6Р10

Класс точности по ГОСТ 8–82

Н

Размеры рабочей поверхности, мм

800×200

Наибольшее перемещение стола, мм

продольное

поперечное

500

160

Расстояние от торца вертикального шпинделя до рабочей поверхности стола, мм

наибольшее

наименьшее

350

50

Конец вертикального шпинделя по ГОСТ 836–72

40

Ход гильзы вертикального шпинделя, мм

60

Угол поворота шпиндельной головки в продольной плоскости стола, град

±45

Количество скоростей вертикального шпинделя

12

Пределы чисел оборотов вертикального шпинделя в минуту

50−2240

Количество подач стола

12

Пределы подач, мм/мин

продольных и поперечных

вертикальных

25−1120

12,5−560

Скорость быстрого хода стола, м/мин

продольного и поперечного

вертикального

2,3

1,12

Торможение шпинделя

есть

Перемещение стола на одно деление лимба, мм

продольное и поперечное

вертикальное

6

2

Цена одного деления лимба перемещения стола, мм

продольное и поперечное

вертикальное

0,05

0,02

Мощность электродвигателя привода главного движения, кВт

2,2

Электронасос охлаждающей жидкости:

Тип насоса привода смазки

Производительность насоса, л/мин

С12−41

0,27−0,55

Габаритные размеры станка, мм

длина

ширина

высота

1435

1875

1750

Масса станка (с электрооборудованием), кг

1270

3.3 Устройство и работа механизмов приводов главного движения и подачи, механизмов управления

Привод главного движения осуществляется от электродвигателя через клиноременную передачу и коробку скоростей. Путем перемещения блоков шестерен на валу II и переключением шестерен перебора на шпинделе получаем 12 скоростей.

Вращение от вала XIII коробки подач передается на вал консоли XIV.

Кинематическая цепь ускоренных перемещений стола от электродвигателя через валы VIII, IX, X, XIII, электромагнитную муфту, обгонную муфту и вал консоли XIV.

Включение и реверсирование продольных, поперечных и вертикальных подач производиться кулачковыми муфтами 25, 32, 39.

Таблица 3.2 — Механизм главного движения станка 6Р10

Число оборотов шпинделя в минуту

Наибольший допускаемый крутящий момент на шпинделе, кгс*м

Мощность на шпинделе, кВт

КПД

50

15,8

0,81

0,81

71

15,8

1,15

0,81

100

15,8

1,62

0,8

140

15,8

2,27

0,8

200

10,9

2,34

0,79

280

7,9

2,35

0,79

400

5,5

2,26

0,79

560

3,9

2,24

0,78

800

2,6

2,14

0,76

1120

1,8

2,07

0,76

1600

1,2

1,97

0,76

2240

0,8

1,84

0,73

Рисунок 3.1 — Схема кинематическая станков 6Р80Г и 6Р80

Таблица 3.2 — Механизм подач

Рукояткой

Кнопкой

Подача стола, мм/мин

Ускоренная подача стола, м/мин

Продольная и поперечная

вертикальная

Продольная и поперечная

вертикальная

25

12,5

2,3

1,12

35,5

18

50

25

71

35,5

100

50

140

71

200

100

280

140

400

200

560

280

800

400

1120

560

Рисунок 3.2 — Схема кинематическая станка 6Р10 (схему привода В см. Рисунок 3. 1)

3. 4 Способы регулирования

В процессе эксплуатации станка возникает необходимость в регулировании отдельных его составных частей с целью восстановления их нормальной работы.

Регулирование радиального зазора в подшипнике передней опоры шпинделя осуществляется следующим образом. Предварительно замеряв величину радиального зазора, необходимо сдвинуть внутреннее кольцо подшипника на конусе шпинделя (для выборки зазора в 0,01 мм, необходимо сдвинуть кольцо подшипника на 0,23 мм). Для этого требуется отвернуть гайки 2 (Рисунок 3. 3), освободить внутреннее кольцо подшипника, выдвинуть поставленные полукольца I и, сошлифовав их на подсчитанную величину осевого смещения кольца подшипника, поставить на место.

Осевой зазор регулируется в подшипниках задней опоры шпинделя, для чего необходимо: демонтировать шпиндель, вынуть кольцо 3 (Рисунок 3. 3), сошлифовать его на величину, равную осевому зазору шпинделя, и поставить на место.

Для регулирования натяжения ремней 2 (Рисунок 3. 4) необходимо освободить винты I крепления подмоторной плиты 4 и опустить плиту при помощи винта 3, натягивая ремни. Величина натяжения должна быть в пределах 10−12 кгс/см2.

Рисунок 3.3 — Шпиндельная головка станка 6Р10

Рисунок 3.4 — Механизм натяжения ремней главного привода

При работе методом попутного фрезерования необходимо выбрать люфт в паре винт-гайка продольного перемещения стола. Это достигается поворотом червяка I (Рисунок 3. 4) в направлении стрелки, нанесенной на торце червяка. Поварачивать червяк следует до тех пор, пока люфт поворота винта будет не более 4−5°. При этом не должно происходить заклинивание гайки на винте на всей длине хода стола.

Рисунок 3.4 — Стол и салазки

3.5 Система управления станком

Рисунок 3.5 — Расположение органов управления станка 6Р10

Таблица 3.3 — Перечень органов управления

Позиция на рисунке 3. 5

Органы управления и их назначение

1

Рукоятка ручного перемещения консоли

2

Рукоятка ручного перемещения салазок

3

Рукоятка включения вертикальной подачи

4

Кнопка включения быстрого перемещения стола, салазок и консоли

5

Маховик ручного перемещения стола

6

Червяк выборки зазора в паре винт-гайка стола

7

Кран охлаждения

8

Указатель нагрузки

9

Рукоятка включения электросети

10

Переключатель освещения

11

Лампа сигнальная

12

Кнопка «Стоп»

13

Рукоятка зажима салазок

14

Рукоятка включения поперечной подачи

15

Кнопка «Пуск»

16

Рукоятка зажима консоли

17

Рукоятка включения электродвигателя подач

18

Рукоятка включения электронасоса охлаждения

19

Переключатель направления вращения шпинделя

20

Кнопка «Толчок шпинделя»

21

Рукоятка включения перебора шпинделя

22

Рукоятка установки чисел оборотов шпинделя

25

Рукоятка включения продольных подач

26

Винт зажима стола

28

Рукоятка установки величины подачи

29

Рукоятка зажима гильзы шпинделя

30

Рукоятка перемещения гильзы шпинделя

3.6 Система смазывания станка

Смазка станка обеспечивается следующими системами:

— Циркуляционная система смазки главного привода.

Эта система включает в себя резервуар 10(1), фильтр 12, насос 14 и маслораспределитель 15 и дополнительно масло распределители 17−18. Подаваемое насосом масло непрерывно поступает через распределитель 15 на зубчатые колеса, опоры валов и шпиндель фрезерной головки. Пройдя через смазывающее точки, масло стекает в резервуар. Контроль за работой насоса 14 осуществляется визуально при помощи маслоуказателей 3(3) (Рисунок 3. 5).

/

Рисунок 3. 6- Схема смазки главного привода станка 6Р10

— Циркуляционная система смазки коробки подач и консоли.

В систему входит резервуар 2 (Рисунок 3. 7), насос плунжерный 4 и распределители 5, 6 и 9. Подаваемое насосом масло поступает через распределительные отверстия, находящиеся на дне консоли, на зубчатые колеса и опоры валов, а также через распределители 5, 6, 9 на направляющее стола, салазок, консоли, станины, винт вертикального перемещения консоли и ходовой винт стола.

Смазка направляющих стола, салазок, консоли, ходового винта стола осуществляется нажатием кнопки 7 (Рисунок 3. 7), а направляющих консоли, станины и винта вертикального перемещения консоли — нажатием кнопки 8. Уровень масла в резервуаре 2 и работа насоса контролируется маслоуказателем 3(1). Подшипники вертикального шпинделя станка 6Р10, опоры ходового винта стола и гайка винта перемещения салазок смазывается густой смазкой при помощи шприца.

/

Рисунок 3. 7- Схема смазки привода подач консоли станка 6Р10

3.7 Указание мер безопасности

— Необходимо соблюдать все общее правила техники безопасности при работе на металлорежущих станках;

— Периодически проверять правильность работы блокировочных устройств;

— На станках могут работать лица, получившие подробный инструктаж по технике безопасности, хороши изучившие паспорт станка;

— Перед пуском станка тщательно проверить закрепление обрабатываемой детали и инструмента;

— Уборку и очистку станка от стружки вести только при отключенной рукоятке электросети;

— Замеры производить только при остановленном столе и не вращающейся фрезе;

— При подключенном к электросети станке производить ремонт запрещается;

— При больших скоростях резания работать в защитных очках;

— Уходя обязательно отключать станок от электросети;

— Общий уровень шума станка на рабочем месте не должен превышать 77 дБ по шкале А;

— Перед пуском необходимо проверить наличие заземления;

— Нельзя переключать скорости шпинделя на ходу;

— Скорости подач следует переключать на холостом ходу;

— Торможение шпинделя происходит при нажатой кнопке «Стоп»;

— Время торможения шпинделя не должно превышать 6 с;

— Если принажатой кнопке «Пуск» не вращается шпиндель и не движется стол, необходимо нажать кнопку «Стоп» и проверить, включены ли соответственно рукоятки: «Сеть», «Шпиндель», «Подача»;

-При открытом заднем кожухе или кожухе конца шомпола станок включать нельзя;

— Электродвигатель подач должен вращаться только против часовой стрелки.

Список используемых источников

1. Справочник технолога — машиностроителя. / Под ред. А. Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова. Т 1,2 М., Машиностроение. 1985.

2. Паспорт станка 6Р10.

3. Комплект документов технологического процесса механической обработки детали резанием.

4. Инструкция по обращению с отходами производства ОАО «Брестмаш»

5. А. М. Дальский и др. Технология конструкционных материалов. - «Машиностроение», 1985.

6. http: //www. bmz. by/

ПоказатьСвернуть
Заполнить форму текущей работой