Конструювання металорізальних інструментів

Тип работы:
Курсовая
Предмет:
Производство и технологии


Узнать стоимость

Детальная информация о работе

Выдержка из работы

Реферат

Розрахунково-пояснювальна записка містить: 29 сторінки, 2 таблицю, 2 додатка, 5 джерел. Курсова робота з дисципліни «Різальний інструмент» складається із трьох частин:

1. Розрахунок і проектування фасонного різця.

2. Розрахунок і проектування черв’ячної модульної фрези.

3. Розрахунок і проектування круглої протяжки.

Перша частина містить: вихідні дані для розрахунку фасонного різця, аналітичне проектування призматичного фасонного різця, розрахунок полів допусків різця, шаблона й контршаблона, розрахунок державки фасонного різця на міцність і твердість. Друга частина містить: вихідні дані для розрахунку черв’ячної модульної фрези, призначення основних габаритних розмірів фрези, розрахунок основних розмірів профілю фрези, геометричних параметрів ріжучої частини фрези. Третя частина містить: вихідні дані для розрахунку круглої протяжки, розрахунок декількох варіантів протягання, вибір оптимального варіанта протягання й розбивка зубів протягання по діаметрах. Графічна частина проекту складається з наступних аркушів:

1 аркуш — графічне профілювання призматичного фасонного різця (формат А2), креслення різця (формат А3) і креслення державки для кріплення фасонного різця (формат А3);

2 аркуш — креслення черв’ячної модульної фрези (формат А1).

3 аркуш — креслення круглої протяжки (формат А1); Наприкінці записки зроблені виводи по проекті, наведений перелік використаної літератури.

фасонний різець, протяжка кругла, графічне профілювання, геометричні параметри, викружки

Зміст

  • Вступ
  • 1. Розрахунок і проектування призматичного фасонного різця
    • 1.1 Вибір типу фасонного різця
    • 1.2 Визначення геометричних параметрів
    • 1.3 Аналіз побудови графіка зміни кутів
    • 1.4 Розрахунок полів допусків різця шаблона й контршаблона
    • 1.5 Вибір резцетримача
    • 1.6 Розрахунок тримача фасонного різця на міцність і твердість
  • 2. Розрахунок і проектування черв’ячної модульної фрези
    • 2.1 Вихідні дані
    • 2.2 Розміри фрези
    • 2.3 Основні розміри профілю фрези
    • 2.4 Геометричні параметри ріжучої частини фрези
    • 2.5 Елементи стружечних канавок фрези
    • 2.6 Отвір фрези під оправлення й шпонковий паз
  • 3. Проектування протяжки
    • 3.1 Розрахунок протяжки
    • 3.2 Розрахунок діаметрів зубів протягання
  • Висновок
  • Перелік джерел

Вступ

У сучасному машинобудуванні обробка різанням є головним технологічним методом, що забезпечує високу якість і точність оброблюваних поверхонь деталей. Основними напрямками економічного й соціального розвитку країни на період до 2010 року передбачається широке застосування високопродуктивних, ресурсозберегаючих, гнучких технологій.

Ефективність машинобудування повинна підвищитися за рахунок зміни структури парку металообробного встаткування.

Особлива ефективність експлуатації зазначеного встаткування можлива лише зі створенням сучасного інструментального оснащення, що володіє підвищеною надійністю, що забезпечує ощадливе, трудозберігаюче використання дорогої, прогресивної техніки, що обумовлює усе більше зростаючу роль металообробного інструмента.

У технології виробництва металорізальних інструментів є специфічні особливості, які пов’язані із застосуванням дорогих і дефіцитних інструментальних матеріалів, з обробкою заготівель високої твердості й міцності, з обробкою складних поверхонь, високими вимогами до точності розмірів, геометричної форми й шорсткості поверхні.

Практика показує, яке величезний вплив робить інструмент на розвиток техніки обробки металів різанням. Тому фахівці, яким має бути працювати в металообробних галузях промисловості, повинні вміти грамотно проектувати різні види інструментів.

1. Розрахунок і проектування призматичного фасонного різця

Необхідно сконструювати фасонний різець для обробки фасонної заготівлі зі сталі БрАЖ9−4.

Вихідні дані:

/

Рисунок 1 — Ескіз деталі

1.1 Вибір типу фасонного різця

При дії великих навантажень вибирається призматичний фасонний різець, Призматичні фасонні різці, у порівнянні із круглими, мають міцність ріжучої частини, кращим відводом тепла й підвищеною точністю обробки конічних ділянок деталей.

Визначаємо глибину профілю обробленої деталі:

(1. 1)

де Dmax, Dmin — максимальний і мінімальний діаметри обробленої деталі, мм;

Тип фасонного різця — призматичний, тому що глибина профілю t=10 > 8 мм, максимальна довжина деталі lmax = 35 мм < 70 мм. Він більше складний у виготовленні, чим круглий фасонний різець і допускає велика кількість переточувань, та кріпиться більш жорстко, що є його плюсом. Для обробки даної деталі приймаємо матеріал різця — швидкорізальна сталь Р6М5.

1.2 Визначення геометричних параметрів

Вибираємо значення ?0, г0, які відповідають базовій точці. Значення г0 вибираємо залежно від механічних властивостей матеріалу заготівлі

(БрАЖ9−4:):

г0 = 3є;

?0 = 13є - вибираємо значення з діапазону для призматичного різця

1.1 Визначення параметрів різця аналітичним методом

Сума переднього й заднього кутів у точці 0:

(1. 2)

Відстань від осі деталі до продовження передньої поверхні:

(1. 3)

Значення переднього кута в i-й крапці:

(1. 4)

Відстань від нульової крапки щодо деталі по передній поверхні:

. (1. 5)

Відстань від розглянутої крапки щодо деталі по передній поверхні:

(1. 6)

Відстань від розглянутої крапки до нульової крапки щодо деталі по передній поверхні:

(1. 7)

Значення заднього кута в i-й крапці:

(1. 8)

;

.

1.3 Аналіз побудови графіка зміни кутів

Для перевірки будуємо графік зміни переднього й заднього кутів у розрахункових крапках і здійснюємо перевірку точності ріжучого клина фасонного різця. Для виконання умов міцності кут заострения:

(1. 9)

Умова міцності виконана.

1.4 Розрахунок полів допусків різця шаблону й контршаблону

Розміри dmax=45f9(), dmin=25d8()

фасонний різець протяжка фреза

/

Малюнок 2 — Схема розташування полів допусків виготовляється детали

Допуски на розміри різця, шаблона й контршаблона розраховують із урахуванням допусків на оброблювану деталь (мал. 2). Допуск на глибину профілю розраховують по формулі:

, (1. 10)

де , — відповідно максимальна й мінімальна глибина профілю деталі, мм.

Мінімальна глибина профілю:

(1. 11)

де — відповідно верхнє й нижнє відхилення, мм;

— відповідно максимальний і мінімальний діаметри деталі.

Максимальна глибина профілю:

(1. 12)

Допуск на неточність виготовлення різця:

(1. 13)

Шаблон призначений для контролю профілю різця при його виготовленні. Призначення контршаблону — контролювати зношування шаблона в процесі його експлуатації.

Допуск на неточність виготовлення шаблона:

(1. 14)

Допуск на неточність виготовлення контршаблону:

(1. 15)

У додатку I представлене креслення шаблона й контршаблону фасонного різця.

1.5 Вибір різцетримача

Для установки, регулювання й закріплення фасонних різців на верстатах можуть бути використані різцетримача різних конструкцій залежно від типу верстата й різця, зручності їхнього розташування на супорті верстата.

Для роботи на токарських верстатах вибираємо двухопорную державку для роботи на автоматах широкими призматичними різцями. Креслення державки круглого фасонного різця представлений на аркуші 1 графічної частини проекту.

1.6 Розрахунок тримача фасонного різця на міцність і твердість

Розроблена конструкція фасонного різця (зі швидкорізальної сталі) і резцедержателя необхідно перевірити на точність і твердість. У круглого фасонного різця доцільно перевірити найбільш ослаблені перетини на розрив, оправлення для закріплення — на вигин і крутіння.

Міцність резцетримача може бути розрахована по формулі:

(1. 16)

де []u — допускаєме напруга, що, на вигин матеріалу державки різця, [уu]=2400 4000МПа;

W — момент опору перетину тримача різця, мм3;

— виліт різця, мм;

l=1,5·H=1,5·25=37,5 мм, (1. 17)

Pz — тангенціальнаа тридцятилітній сили різання, Н.

Сила різання при гострінні фасонним різцем може бути розрахована по формулі:

(1. 18)

де Сpz — постійна, залежна від матеріалу різця й оброблюваної деталі;

Сpz=55;

t — глибина різання, мм, при фасонному гострінні дорівнює периметру профілю оброблюваної деталі; (t=43,47 мм),

S — подача, мм/про, при фасонному гострінні S=0,02… 0,08 мм/про; приймаємо S=0,5 мм/про,

V -швидкість різання, м/хв,

xpz, ypz, npz -показники ступеня, відповідно при глибині різання, подачі й швидкості різання:

xpz=1, ypz=0,66, npz=0;

Kp — загальний поправочний коефіцієнт,.

Момент опору перетину розраховують по формулі:

(1. 19)

де B=25 мм — ширина резцетримача, мм;

Н — висота резцетримача, мм (для попередніх розрахунків приймаємо В=Н).

.

Для попередніх розрахунків приймаємо:

(1. 20)

Порівнюємо отриману розрахунком висоту резцетримача Н=2,1 мм із конструктивно обраної Н=25 мм. Розрахункова висота менше конструктивно обраної, що задовольняє заданим вимогам.

Максимальне навантаження, що допускається твердістю різця, визначається з урахуванням припустимої стріли прогину:

, (1. 21)

де E — модуль пружності матеріалу тримача, E=2105 МПа;

J — момент інерції перетину державки різця, мм4;

; (1. 22)

f — допускається стрела, що, прогину вершини різця, f=0,05 мм;

l — виліт різця, мм, l=37,5 мм.

Для забезпечення твердості

Pz< Pz ж ,

1361,8< 17 592,5.

Умова твердості виконується.

2. Розрахунок і проектування черв’ячної модульної фрези

До числа найбільш складних і дорогих різальних інструмент потрібно віднести зуборізні інструменти. При проектуванні зуборізних інструментів, крім рішення загальних питань, пов’язаних з оформленням ріжучих елементів, важливим моментом є правильне визначення й технологічне відтворення їхніх ріжучих крайок. Останнє обумовлює точність одержання профілю виробу, а це є основним у технології виготовлення будь-якого виробу.

Ріжучі крайки черв’ячних фрез можуть розташовуватися по поверхні витків черв’яків різних типів, називаних основними черв’яками.

По типі основного черв’яка черв’ячні зуборізні фрези класифікуються як евольвентні, конволютні й архімедові.

Точна геометрична форма основного черв’яка визначається умовою правильного зачеплення цього черв’яка й зубчастого колеса. Оскільки правильне зачеплення з евольвентними зубчастим колесом утворить тільки один тип черв’яка — евольвентний, те для теоретично точного профілювання черв’ячних зуборізних фрез як основний черв’як повинен бути прийнятий евольвентний черв’як. Однак профілювання фрези по цьому типі черв’яка викликає досить більші технологічні труднощі. Тому в цей час застосовуються винятково черв’ячні фрези, зпрофильованні приблизно по архимедовому черв’яку.

Архимедов черв’як, що має найбільше наближення до евольвентному, відрізняється прямолінійним трапецієподібним профілем в осьовому перерізі й криволінійному профілі по архімедяній спіралі в торцевому перетині. Ця особливість дозволяє легко здійснити виготовлення й контроль архімедяних черв’ячних фрез.

2.1 Вихідні дані

Модуль колеса, що нарізається: m=5,5 мм.

Матеріал заготівлі: сталь 45.

Число заходів фрези: z1=1.

Число зубів колеса, що нарізається: zk=28.

Кут профілю 20.

Нарізування колеса виробляється на верстаті моделі 5ДО328А.

2.2 Розміри фрези

Основні габаритні розміри фрези визначаються за ДСТ 9324−80Е (для цільних фрез зі швидкорізальної сталі, виконання ІІ - клас точності А; m=5,5 мм).

Зовнішній діаметр фрези: da0=112 мм.

Діаметр посадкового отвору: d=40 мм.

Діаметр буртика: d=60 мм.

Довжина фрези: l=100 мм.

Число зубів (стружечних канавок) z0=12.

2.3 Основні розміри профілю фрези

Профіль вихідного черв’яка — архимедов.

Крок фрези по нормалі:

. (2. 1)

Крок по нормалі між сусідніми профілями:

. (2. 2)

Товщина зуба в нормальному перетині на діаметрі ділильного циліндра черв’яка:

. (2. 3)

Висота головки зуба:

. (2. 4)

Висота ніжки зуба:

. (2. 5)

Повна висота зуба:

. (2. 6)

Радіус закруглення головки зуба:

. (2. 7)

Радіус закруглення ніжки зуба:

. (2. 8)

Число зубців чистових фрез

(2,9)

2.4 Геометричні параметри ріжучої частини фрези

Приймаємо задній кут по вершині зуба.

Для чорнових фрез число зубців можна приймати на 20…30% менше.

1. Величина затилування

(2. 10)

де бв — задній кут на вершині зуба фрези, бв = 12°.

Величина затилування змінюється через 0,5 мм. Для чистових та прецизійних фрез виконують подвійне затилування

(2. 11)

2 Діаметр початкового кола:

— для фрез із шліфованим профілем (чистових)

. (2. 12)

3. Кут підйому витків фрези на початковому колі

,=3° (2. 13)

де, а — число заходів фрези: а = 1 — для чистових та прецизійних фрез;.

4. Крок по осі між двома витками

. (2,14)

5. Хід витків по осі фрези

. (2. 15)

6. Напрям витків фрези: правий — якщо колесо прямозубе або з правим нахилом зубців; лівий — якщо колесо з лівим нахилом зубців.

7. Напрям гвинтових стружкових канавок: при щ < 4° канавки можна виконувати прямими або гвинтовими;

8. Осьовий крок гвинтової стружкової канавки (розраховується тільки для фрез з гвинтовими канавками)

. (2,16)

9. Розрахункові профільні кути фрез:

— у нормальному перерізі (для всіх типів фрез)

(2,17)

— в осьовому перерізі (тільки для фрез архимедових та при прямих стружкових канавках)

=20°02'(2. 18)

Якщо різниця у кутах бос та би менше 1/3 допуску на профільний кут у чистових фрез і менше 10' у чорнових фрез, то приймають бос = би.

В осьовому перерізі архимедової фрези при гвинтових стужкових канавках:

=(2. 19)

, (2. 20)

Верхні знаки відносять до правозаходних фрез, нижні - до лівозаходних.

Приклад оформлення робочого креслення черв’ячної модульної фрези наведений у [6, c. 458].

2.5 Елементи стружечних канавок фрези

Глибина канавки:

, (2. 21)

де =2 мм — радіус для канавки.

Кут профілю канавки: 25.

2.6 Отвір фрези під оправлення й шпонковий паз

Отвір фрези під оправлення й шпонковий паз виконуємо за ДСТ 9472−70.

Для полегшення шліфування отвору в ньому робиться виточення dв=43 мм, l=40 мм. Шпонковий паз b=12С11, С1=43,8Н12.

Технічні вимоги на фрезу приймаємо за ДСТ 9324−80Е.

Малюнок 2 — Профіль зубів у нормальному перетині

Малюнок 3 — Фреза черв’ячна модульна (вид збоку)

3. Проектування протяжки

Вихідні дані для проектування протягань

Заготівка, що простягується: матеріал — сталь 20; твердість 163−207 HB; діаметр отвору до протягання (мм) d=85+0,3; діаметр отвору після протягання (мм) D=90H7+0,035; параметр шорсткості поверхні Ra=2,5 мкм; довжина протягання l=100 мм.

Верстат: горизонтально — протяжний, модель 7Б56; тягова сила верстата Q = 196 200 Н; максимальна довжина ходу штока Lmax=1600 мм; діапазон робочих швидкостей 1,6 — 11,5 м/хв; стан верстата задовільне; протягання закріплюється в швидкозмінному автоматичному патроні.

Характер виробництва — серійний.

3.1 Розрахунок протяжки

Установлюємо групу оброблюваності за допомогою табл. П1 додатка: сталь 20 із твердістю HB 163−207 ставиться до І групи оброблюваності.

Установлюємо групу якості по табл. П2 додатка. Параметра шорсткості Ra=2,5 можливо досягти, ніж так як і квалітет отвору Н7, тому приймаємо 2 групу якості по шорсткості.

Матеріал робочої частини протягання приймаємо відповідно до рекомендацій табл. П3 додатка — швидкорізальна сталь Р6АМ5.

Конструкцію протягання приймаємо із привареним хвостовиком, матеріал хвостовика — сталь 40Х. Розміри по табл. П4 додатка. Діаметр переднього хвостовика DХВ=80 мм, Fon = 2827,4 мм2.

Силу, припустиму хвостовиком, розраховуємо по формулі:

Рхв= [ ]p. Fon, (3. 1)

де []p — допустиме напруження при розтяганні, МПа. Для хвостовиків зі сталі 40Х [ ]p=300 МПа,

Fon — площа небезпечного перерізу хвостовика, мм2; Fon=2827,4 мм2.

Рхв=2827,4·300=848 220 Н.

Передні й задні кути вибираємо по табл. П5 додатка. Передній кут чорнових і перехідних зубів =200, а чистових і зубів, що калібрують, =200, задній кут чорнових і перехідних зубів =30, чистових =20, що калібрують = 10.

Швидкість різання встановлюємо по табл. П6 додатка: V=9 м/хв. Ця швидкість верстатом забезпечується.

Підйом чорнових зубів SZC визначаємо з умови рівної стійкості чорнової й чистової частин по табл. П8 додатка для І групи оброблюваності. Спочатку для швидкості V=9 м/хв і подачі чистових зубів S=0,05 мм установлюємо наробіток чистової частини Т=64 м. По тій же швидкості різання й стійкості чорнових зубів Т=121 м знаходимо підйом чорнових зубів SZ0 = 0,25 мм на зуб на сторону.

Поправочні коефіцієнти на наробіток приймаємо по табл. 18 додатка: КТВ=1,0; КТР=1,0; Ктз=1,0; КТД=1,0; ХТО=1,0; КТМ=1,0 (призначаємо СОЖ — сульфофрезол ДЕРЖСТАНДАРТ 122−54).

Наробіток з поправочними коефіцієнтами:

Т=ТМ ·КТВ ·КТР ·КТД ·КТО ·КТМ ·КТЗ, (3. 2)

Т=64·1·1·1·1·1=64 мм.

Глибину стружечной канавки h, необхідної для розміщення стружки при підйомі SZC=0,25 мм визначаємо по формулі, прийнявши коефіцієнт вміщуємості К=3 (для сталей всіх груп оброблюваності):

h=1,1283, (3. 3)

де lS — сумарна довжина ділянок, що простягаються, мм. За умовою lS=100 мм.

Приймаємо коефіцієнт помещаемости К=3.

h=.

У табл. П19 додатка найближча більша глибина стружкової канавки h = 10 мм. Її й приймаємо для подальшого розрахунку.

Крок чорнових зубів вибираємо з умови мінімальної довжини протягання, приймаємо з табл. П19 додатка t0=24 мм — профіль № 14. Інші елементи стружечной канавки: b0=8,5 мм; r=5,0 мм; R=16 мм. Число одночасно, що беруть участь у роботі зубів, визначаємо по формулі, відкидаючи дробову частину:

zp= +1, (3. 4)

zp =.

Приймаємо Zp=6.

Максимально припустиму силу різання беремо мінімальної із трьох Рст, Рхв, Роп.

Рст=(0,8 — 0,9). Q, (3. 5)

де Q — паспортна тягова сила верстата; Q = 196 200 Н,

Рст=(0,8 — 0,9)·196 200=(156 960 — 176 580) Н,

Рхв =848 220 Н (див. п. 4).

Величину Роп визначаємо по формулі:

Роп=Fоп ·[]p, (3. 6)

де

Fоп=0,785·(D0-2. h)2,

Fоп=0,785·(85−2. 10)2=3316,6 мм2,

Роп=3316,6·300=99 498 Н;

Рmax=99 498 Н.

Число зубів у групі zc визначаємо по формулі:

zc = (3. 7)

де qо приймаємо по таблиці П20 додатка залежно від Szc і г; qо=471; поправочні коефіцієнти Крм=1; Кро=1,0; Крк=1,0; Крр=1,0 з табл. П21 додатка.

zc = ,

приймаємо zc =2.

Визначаємо розрахункову силу протягання по формулі:

Р= (3. 8)

Р= Н.

Повний припуск визначаємо по формулі:

A=Dmax-d0min, (3. 9)

A=90,035−85=5,035 мм.

Припуск на чорнових зубах знаходимо по формулі:

А0= А-А-(Апч), (3. 10)

де Ап — припуск на перехідні зуби; Ап=0,1 мм із табл. П23 додатка;

Ач — припуск на чистові зуби; Ач=0,04 мм із табл. П22 додатка,

А0=5,035-(0,1+0,4)=4,89 мм.

Число груп чорнових зубів визначаємо по формулі:

i0 = (3. 11)

i0=; приймаємо i0=9.

Залишкову частину припуску знаходимо по формулі:

Aост=Ao-2·Szo. io, (3. 12)

Aост=4,89−2·0,25·10=0,355 мм.

Т. до Аост?Sz0 те залишковий припуск переносимо на проміжні зуби.

Число чорнових зубів визначаємо по формулі:

z0 = io. zc, (3. 13)

де io — прийняте остаточне число груп чорнових зубів після розподілу залишкового припуску,

z0=9·2=18,

число перехідних зубів zп=8 з табл. П23 додатка, число чистових зубів zч=10 і число що калібрують zк = 6 з табл. П22 додатка.

Загальне число всіх зубів знаходимо по формулі:

z=z0 +zп +zч+zк, (3. 14)

z=18+8+10+6=42.

Довжину ріжучої частини протягання визначаємо по формулі; кроки чистових і зубів, що калібрують, — змінні, приймаємо з табл. П24 додатка t1=19 мм, t2=20 мм, t3=21 мм. Розміри профілю h, b, r, R — однакові для всіх трьох кроків; їх беремо з табл. П19 додатка по меншому кроці. Для t1=19 мм: h=8 мм, r=4 мм, b=7 мм, R=12 мм,

lp = lо + lп + lч + lк = to. (zo + zп) + tч + tк, (3. 15)

де tч і tк — суми змінних кроків відповідно чистових і зубів, що калібрують,

Lp=10·(18+8)+(19+20+21)х8 +(19+20+21)х4+19 =981 мм.

Другий варіант розраховуємо для

zpII=zp+1=6+1=7

Третій варіант розраховуємо для

zpIII=zpII+1=7+1=8

З формули

знаходимо крок чорнових зубів: toII=100/(7−1)=16,7 мм, toIII=100/(8−1)=14,2 мм.

У другому варіанті значення кроку toII округляємо до найближчого меншого значення, тобто toII=16 мм. По табл. П19 додатка визначаємо відповідному цьому кроку глибину профілю стружечных канавок (з таблиці беремо більше значення глибини). Для toII=16 мм hII=7 мм.

По формулі знаходимо при К=2:

SzoII= мм.

У третьому варіанті значення кроку toIII округляємо до найближчого меншого значення, тобто toIII=17 мм. По табл. П19 додатка визначаємо відповідному цьому кроку глибину профілю стружечных канавок (з таблиці беремо більше значення глибини). Для toII=14 мм hII=6 мм.

По формулі знаходимо при К=2:

SzoII= мм;

Розрахунок II і III варіантів продовжуємо як для I варіанта. Результати розрахунків зведені в табл. 1.

Таблиця 1

Результати розрахунку варіантів протягання

Шуканий параметр

Варіант

I

II

III

Zp

6

7

8

to, мм

24

16

14

ho, мм

10

7

6

bo, мм

8,5

5

5,5

Szo, мм

0,25

0,15

0,1

Zc

2

2

2

P, Н

71 740

71 926

72 103

A, мм

5,035

5,035

5,035

Aп, мм

0,1

0,15

0,13

Aч, мм

0,04

0,02

0,04

Aо, мм

4,89

4,9

4,9

Aост, мм

0,39

0,1

0,1

io

9

16

24

Zo

18

36

48

Zп

8

4

4

Zч

10

10

10

Zк

6

6

6

Z

42

56

68

Szп на групах:

першої

0,02 (1)

0,02 (1)

0,02 (1)

S, мм (число груп)

0,02 (2)

0,02 (2)

0,02 (2)

0,01 (2)

0,01 (2)

0,01 (2)

0,005 (2)

0,005 (2)

0,005 (2)

tч, мм

21; 20;19

20; 19;18

19; 18;17

tк (t3, t2), мм

21; 20;19

20; 19;18

19; 18;17

hч, мм

8

7

7

bч, мм

7

6

6

Lp, мм

981

1121

1203

Зрівнявши основні показники видно, що варіант I є оптимальним. Інші елементи конструкції цього варіанта.

Діаметр зубів, що калібрують, Dk=Dmax=90,035 мм.

Число выкружек і їхню ширину на чорнових зубах визначаємо по табл. П25 додатка: N=14, aо=10 мм.

Число викружок на перехідних і чистових зубах приймаємо по таблиці П26 додатка: Nч=14; ач=8 мм.

Диметр і довжину передньої напрямної знаходимо згідно п. 20 методики:

Dп.н. = 85e8, lп.н. = мм,

тому що 100/90=3,5 > 1,5, тоді lп. н=150 мм.

Довжину перехідного конуса вибираємо по табл. П28 додатка: lп.к. =25 мм. Відстань від переднього торця протягання до першого зуба визначаємо по формулі:

L1=l1+l2+l3+l+25, (3. 16)

L1=205+25+40+100+25=395 мм.

Діаметр і довжину задньої напрямної знаходимо згідно п. 23 методики: Dз.н. = 90f7 мм, lз.н. =60 мм (див. табл. П29 додатка). Протягання виконуємо із заднім хвостовиком. Діаметр заднього хвостовика приймаємо за ДСТ 4044 — 70 (табл. П4 додатка), довжину заднього хвостовика беремо по табл. П30 додатка: lз. хв. =140 мм.

Загальну довжину протягання розраховуємо по формулі:

L=L1+Lp+lз. н+lз. хв. , (3. 17)

L=395+981+50+140=1566 мм.

Приймаємо L=1570 мм.

3.2 Розрахунок діаметрів зубів протягання

Для проектування протягання приймаємо групову схему різання. У групу для чорнових зубів входить по двох зуба — двозубі чорнові секції протягання. Неробоча частина ріжучої крайки протягання на всіх зубах у групі, крім останнього, віддаляється широким викружками. При цьому забезпечується достатній допоміжний кут, а кут при вершині зуба досягає 130, що забезпечує високу стійкість протягань. Останній зуб у групі виконують круглим. Щоб цей зуб зрізав тільки частина, що залишилася на його частку, поверхні отвору, його діаметр роблять на 0,04 мм менше діаметра інших зубів у групі. Чистові й передні зуби протягання також виконується з викружками. Вони також побудовані за груповою схемою різання. У кожну групу входить по двох зуба, але на відміну від чорнових двозубих секцій виконані з викружками. Выкружки на зубах розташовані в шаховому порядку. Розраховані діаметри зводимо в табл.2.

Таблиця 2

Діаметри зубів протягання

1

85,5

16

88,96

31

90,015

2

85,46

17

89,50

32

90,015

3

86,00

18

89,46

33

90,025

4

85,96

19

89,69

34

90,025

5

86,50

20

89,735

35

90,035

6

86,46

21

89,775

36

90,035

7

87,00

22

89,815

37

90,035

8

86,96

23

89,855

38

90,035

9

87,50

24

89,895

39

90,035

10

87,46

25

89,935

40

90,035

11

88,00

26

89,975

41

90,035

12

87,96

27

89,975

42

90,035

13

88,50

28

89,975

14

88,46

29

89,995

15

89,00

30

89,995

Висновок

У даній курсовій роботі зроблені розрахунок і проектування призматичного фасонного різця, круглої протяжки, черв’ячної модульної фрези.

Зроблено графічне профілювання призматичного фасонного різця; конструювання тримача різця і її розрахунок; сконструйовані шаблон і контршаблон для контролю профілю різця; призначені технічні вимоги на виготовлення.

Для круглої протяжки обрані конструктивні елементи кріплення на верстаті, зроблений проектувальний розрахунок зубів, перевірочний розрахунок по міцності на розтягання й потужності верстата, визначені розміри й відхилення кожного зуба протягання.

Для черв’ячної модульної фрези був обраний варіант конструктивного виконання, зроблений розрахунок розмірів і профілю зубів і стружечных канавок, призначені граничні відхилення геометричних і просторових розмірів.

Виконано робочі креслення інструментів на підставі зроблених розрахунків і профілювань із вказівкою необхідних для їхнього виготовлення технічних вимог.

Перелік джерел

1. Грановский Г. І, Панченко К. П. Фассонні різці. М.: Машинобудування, 1975.

2. Протяжки для обробки отворів / Д. К. Маргулис, М. М. Тверской, В. Н. Ашихмин і ін. — М.: Машинобудування, 1986. — 232 с., іл.

3. Розрахунок зуборізних інструментів. Романів В.Ф. М., «Машинобудування», 1969, стор. 251.

4. Посібник з курсового проектування металорізальних інструментів: Учеб. посібник для вузів за фахом «Технологія машинобудування, металорізальні верстати й інструменти» / Під заг. ред. Г. Н. Кірсанова — М.: Машинобудування, 1986. — 288 с.: іл.

5. Довідник технолога-машинобудівника. В 2-х т. /Під. ред. А. Г. Косиловой і Р. К. Мещерякова. — 4-е изд., перераб. і доп., М.: Машинобудування, 1985. 496 с., іл.

ПоказатьСвернуть
Заполнить форму текущей работой