Монтаж, техническая эксплуатация и ремонт токарно-револьверного станка модели 1А616

Тип работы:
Курсовая
Предмет:
Производство и технологии


Узнать стоимость

Детальная информация о работе

Выдержка из работы

Содержание

Введение

1. Общие сведения

1.1 Назначение и область применения

1.2 Общая компоновка

1.3 Технические характеристики станка

2. Схема и система смазки станка

3. Технологический процесс монтажа

3.1 Условия хранения станка

3.2 Распаковка и транспортировка

3.3 Фундамент и установка станка

3.4 Расчет фундамента

4. Возможные неисправности и способы их устранения

5. Указание по техническому обслуживанию, эксплуатации и ремонту

5.1 Настройка и наладка станка

5.2 Регулировка станка

5.3 Подготовка станка к первоначальному пуску

5.4 Ремонт станка

5.5 Особенности разборки и сборки при ремонте

5.6 Расчет категории ремонтной сложности станка

6. Требования безопасности труда при эксплуатации станка

7. Требования к экологической безопасности тех. процессов

Заключение

Список использованной литературы

ремонт токарный станок неисправность

Введение

Целью курсового проекта является изучение вопросов монтажа, технической эксплуатации и ремонта токарно-револьверного станка модели 1А616.

Для достижения цели необходимо решить следующие задачи:

— изучить общие сведения о станке;

— рассмотреть схему и систему смазки;

— рассмотреть технологический процесс монтажа;

— рассчитать фундамент;

— рассмотреть мероприятия по техническому обслуживанию, эксплуатации и ремонту;

— рассчитать категорию ремонтной сложности;

— рассмотреть вопросы безопасности труда при эксплуатации станка и экологической безопасности технологических процессов.

1. Общие сведения о станке

1.1 Назначение и область применения

Токарно-винторезный станок модели 1А616 является универсальным станком и предназначен для разнообразных токарных работ в условиях индивидуального и мелкосерийного производства, выполняемых в центрах или в патроне, в том числе для нарезания резьб: метрической, дюймовой, модульной и питчевой. Токарно-винторезный станок 1А616 пожалуй, самый распространённый станок, позволяющий производить токарную обработку деталей наиболее широкой номенклатуры и наиболее типичных размеров.

Высота центров станка равна 165 мм, а максимальное расстояние между центрами -- 710 мм. Наибольший диаметр обрабатываемой детали класса дисков, устанавливаемой над станиной, составляет 320 мм, а максимальный диаметр детали класса валов, закрепляемых в центрах над нижней частью суппорта, не должен превышать 180 мм.

Сквозь отверстие шпинделя проходит пруток диаметром до 34 мм. Наибольшая длина обтачивания детали с механической подачей суппорта равна 660 мм, т. е. на 50 мм меньше, чем максимальное расстояние между центрами. Без дополнительных сменных колес на станке модели 1А616 можно нарезать резьбы повышенной точности: метрические с шагом от 0,5 до 24 мм; дюймовые с числом ниток на 1 дюйм от 56 до 1; модульные с шагом в модулях от 0,25 до 5,5 мм и питчевые с шагом в питчах от 128 до 2.

Предусмотрена возможность нарезания особо точных резьб путем исключения из кинематической цепи зубчатых передач коробки подач и применения специальных прецизионных сменных зубчатых колес

1.2 Общая компоновка

Станок предназначен для токарной обработки сравнительно небольших деталей из различных материалов как быстрорежущими, так и твердосплавными инструментами в условиях индивидуального и серийного производства. На станке можно нарезать резцом метрические, дюймовые, модульные и питчевые резьбы.

Рисунок 1 Устройство токарно- станка модели 1А616

Основные узлы токарно-винторезного станка 1А616 А -- гитара сменных колес, Б -- передняя бабка с переборным устройством, звеном увеличения шага и реверсивным механизмов, В -- фартук с механизмом подач, Г -- суппорт с быстродействующим четырехпозиционным резцедержателем, Д -- задняя бабка, Е -- станина, Ж -- встроенный шкаф с электрооборудованием, З -- задняя тумба, И -- система охлаждения, К -- поддон для сбора охлаждающей жидкости и стружки, Л -- коробка скоростей, М -- передняя тумба, Н -- коробка подач.

Спецификация органов управления токарным станком 1А616. 1 — рукоятка установки типа резьбы или подачи, 2 — рукоятка установки нормального или увеличенного шага, 3 — рукоятка реверсирования перемещения суппорта, 4 — рукоятка управления перебором, 5 — рукоятка переключения множительного механизма коробки подач, 6 — пуговка включения ходового винта или ходового валика, 7 — рукоятка ручного поперечного перемещения суппорта, 8 — рукоятка быстрого отвода суппорта в поперечном направлении, 9 — рукоятка поворота и закрепления четырехпозиционного резцедержателя, 10 — рукоятка ручного перемещения верхней, части суппорта, 11 — рукоятка закрепления пиноли задней бабки, 12 — рычаг закрепления корпуса задней бабки на направляющих станины, 13 — маховичок ручного перемещения пиноли задней бабки, 14 — рукоятки включения, выключения и реверсирования главного электродвигателя, 15 — рукоятка включения и выключения маточной гайки продольного ходового винта, 16 — рукоятка включения и выключения поперечной подачи суппорта, 17 — рукоятка включения и выключения продольной подачи суппорта, 18 — кнопка для выключения реечной шестерни, 19 — маховичок ручного продольного перемещения суппорта, 20 — рукоятки включения, выключения и реверсирования главного электродвигателя, 21 — рукоятки управления коробкой скоростей, 22 — рукоятки управления коробкой скоростей, 23 — рукоятка установки шага резьбы или величины подачи.

Рисунок 2 Суппорт токарно-винторезного станка 1А616

Крестовый суппорт состоит из продольных салазок 1, поперечных салазок 2, средней поворотной части 3, верхней части суппорта 4 и четырех-позиционного резцедержателя 21. Продольные салазки 1 перемещаются по внешним направляющим станины 24. Для предохранения от опрокидывания и для обеспечения более плавного хода продольные салазки с задней стороны снабжены двумя планками 25 с регулируемыми упорами 26. Закрепление продольных салазок на направляющих станины производится стяжным болтом 8.

Ручное установочное перемещение поперечных салазок 2 производится рукояткой 22 посредством ходового винта 18. Для обеспечения возможности устранения зазора между ходовым винтом и гайкой последняя состоит из двух частей -- неподвижной 13 и регулируемой 16. Между обеими частями гайки размещен клин 14. Если вследствие износа резьбового соединения возникнет мертвый ход поперечных салазок, освобождают винт 17 и посредством винта 15 подтягивают клин 14. После устранения зазора гайка 16 надежно закрепляется винтом 17.

Быстрый отвод и подвод суппорта в пределах до 8 мм, необходимый при нарезании резьбы и ряде других операций, производится рукояткой 23.

Перемещение верхней части суппорта осуществляется рукояткой 11, закрепленной на винте 6. Гайка 7 жестко связана со средней поворотной частью 3. Величина перемещения верхней части суппорта отсчитывается по лимбовому кольцу 9, которое удерживается в нужном положении пластинчатой пружинкой 10. Гайки 12 служат для устранения зазора между винтом 6 и корпусом верхней части суппорта. Рукоятка 5 с помощью храповика 20 и кулачка 19 обеспечивает освобождение, поворот, фиксацию и закрепление резцедержателя 21.

Для таких токарно-винторезных станков повышенной точности, как станок модели 1А616, предельное отклонение от параллельности направления движения салазок суппорта оси шпинделя передней бабки составляет 0,02 мм на длине 100 мм.

1.3 Технические характеристики

Таблица 1

Технические характеристики токарно-винторезного станка модели 1А616

Технические характеристики

Параметры

Класс точности по ГОСТ 8–82

Н, П

Наибольший диаметр заготовки над станиной, мм

320

Наибольший диаметр заготовки над суппортом, мм

180

Наибольшая длина заготовки (РМЦ), мм

710

Наибольшая длина обтачивания, мм

660

Шпиндель

Диаметр сквозного отверстия в шпинделе, мм

35

Наибольший диаметр прутка, мм

34

Число ступеней частот прямого вращения шпинделя

21

Частота прямого вращения шпинделя, об/мин

9… 1800

Число ступеней частот обратного вращения шпинделя

21

Частота обратного вращения шпинделя, об/мин

9… 1800

Размер внутреннего конуса в шпинделе, М

Конус морзе 5

Конец шпинделя по ГОСТ 12 593–72

Наибольшее продольное перемещение суппорта от руки, по валику, по винту, мм

670

Наибольшее поперечное перемещение суппорта от руки, по винту, мм

195

Технические характеристики

Параметры

Пределы продольных рабочих подач, мм/об

0,065… 0,91

Пределы поперечных рабочих подач, мм/об

0,065… 0,91

Скорость быстрых перемещений суппорта, продольных, м/мин

Нет

Скорость быстрых перемещений суппорта, поперечных, м/мин

нет

Пределы шагов нарезаемых резьб метрических, мм

0,5… 24

Пределы шагов нарезаемых резьб дюймовых

56… 1

Пределы шагов нарезаемых резьб модульных

0,25… 22

Пределы шагов нарезаемых резьб питчевых

128… 2

Количество электродвигателей на станке

2

Мощность электродвигателя главного привода, кВт

4

Тип электродвигателя главного привода

А02−41−4

Мощность электродвигателя насоса охлаждения, кВт

0,125

Насос охлаждения (помпа)

ПА-22

Габариты станка (длина ширина высота), мм

2135×1225×1220

Масса станка, кг

1500

2. Схема и система смазки станка

В коробке скоростей масло из масляной ванны забрасывается вращающимися шестернями в лоток, укрепленный в верхней части корпуса.

Из лотка оно попадает в необходимые места смазки. Масло в коробку скоростей заливается через пробку 11, уровень его контролируется по маслоуказателю 12, отработанное масло удаляется через пробку 13.

Передняя бабка. Шестерни передней бабки смазываются разбрызгиванием масла из масляной ванны. Смазка опор шпинделя производится маслом, поступающим из резервуара, расположенного в верхней части корпуса, по трубкам самотеком. Масло в резервуар подается шестеренчатым насосом, смонтированным на передней стенке корпуса, на одной оси с выходным валиком цепи подач.

В корпус передней бабки масло заливается через отверстие в крышке, закрытое прозрачным колпачком; отработанное масло сливается через пробку 9. Уровень масла в передней бабке контролируется по маслоуказателю 3. Наблюдение за работой насоса осуществляется через прозрачный колпачок 2.

Коробка подач. Смазка механизма коробки подач осуществляется маслом, поступающим из резервуара, расположенного в верхней части корпуса коробки, прикрытого крышкой. Масло в резервуар-подается шестеренчатым насосом, смонтированным «а правой стенке коробки подач. Для заливки масла в корпус коробки необходимо снять крышку 26. Уровень заливаемого масла контролируется по маслоуказателю 10

Фартук. Масло в корпус фартука заливается через пробку 21, расположенную на каретке; отработанное масло сливается через пробку 7. Уровень масла контролируется по маслоуказа-телю 8. Смазка промежуточной шестерни, передающей движение на винт поперечной подачи суппорта, осуществляется шприц-масленкой 4.

Мелкозубые муфты продольной и поперечной подачи, а также опоры реечной шестерни смазываются маслом из резервуара, расположенного в верхней части фартука, через подводящие трубки.

Суппорт и задняя бабка смазываются вручную. Места смаз-ки указаны на схеме (см. рис. 14) и в карте смазки.

Для смазки станка следует применять масло индустриаль-ное «20», ГОСТ 1707–52, с вязкостью 2,6--3,31 условных гра-дусов (Энглера) при 50 °C.

Карта смазки токарно-винторезного станка 1А616 представлена в таблице 2.

Таблица 2

Карта смазки токарно-винторезного станка 1А616

№ п/п

Узел

Место смазки

№ по схеме

Род смазки

Режим смазки

1

Коробка скоростей

Шестерни и подшипники

Масляная ванна

Менять масло первый раз через 10 дней работы станка, второй-- через 20 дней, затем через каждые 40 дней

2

Передняя бабка

Оси рукояток переключения

25

Ручная

Раз в смену

Шестерни и подшипники

Масляная ванна

Смотри пункт

Опоры шпинделя

Из резервуара по трубкам самотеком

№ 1

3

Сменные шестерни

Шестерни, подшипник, пальцы

1

Ручная

Раз в смену

4

Коробка подач

Шестерни, подшипники, валы, пальцы

Из резервуара

Смотри пункт № 1

5

Станина

Подшипники ходового винта и ходового валика

6

Ручная

Раз в смену

6

Фартук

Червячная передача

Масляная ванна

Смотри пункт № 1

Шестерни, подшипники и другие механизмы

21

Через отверстие в каретке в резервуар, из которого через отверстия к отдельным точкам смазки и разбрызгиванием

Раз в смену

Ось промежуточной шестерни

4

Ось маховичка

23

Ручная

Раз в смену

Ось реечной шестерни

24

№ п/п

Узел

Место смазки

№ по схеме

Род смазки

Режим смазки

7

Суппорт и каретка

Направляющие каретки

16

Фитильная из резервуара

Два раза в смену

Направляющие суппорта

14

Винт каретки

15

Ручная

Раз в смену

Опора винта каретки

22

Опора винта верхнего суппорта

19

Ручная

Винт верхнего суппорта

5

Ручная

Ось резце держателя

20

8

Задняя бабка

Пиноль

17

Ручная

Раз в смену

Опора винта

18

3. Технологический процесс монтажа

3.1 Условия хранения станка

Перед монтажом станка следует проверить соответствие фундамента паспортным данным станка, особое внимание обратив на общее состояние поверхностей фундамента, особенно в местах, где должны располагаться клиновые опоры или прокладки; правильное расположение фундаментных болтов, их длину и состояние резьбы; наличие и правильность обозначения продольных и поперечных осей, высотных отметок и нумерации реперов. Фундамент сдается под монтаж оборудования полностью готовым и в очищенном состоянии (без замасленных мест). Все опалубки, которые в дальнейшем не потребуются для подливки или для каких-либо других целей, должны быть удалены. Хранить станок необходимо в закрытых помещениях с естественной вентиляцией, где колебания температуры и влажность воздуха существенно меньше, чем на открытом воздухе в районах с умеренным и холодным климатом. При длительном хранении станка необходимо один раз в 6 месяцев производить проверку состояния законсервированных поверхностей и деталей. При обнаружении дефектов поверхности или нарушение установки необходимо произвести вновь консервацию.

3.2 Распаковка и транспортировка

При распаковке станка необходимо следить за тем, чтобы не повредить станок распаковочным инструментом, для чего вначале снимается верхний щит упаковочного ящика, а затем-- боковые щиты.

Для транспортировки распакованного станка между станиной и тумбой закладываются две штанги 050 мм. Канат подъемника пропускается в левое крайнее окно станины и подводится под штанги. Задняя бабка и каретка при этом должны быть сдвинуты в крайнее правое положение и закреплены.

Рисунок 3 Транспортировка станка

3.3 Фундамент и установка

Станок устанавливается на фундаменте или бетонной подушке высотой не менее 150 мм и крепится фундаментными болтами. Точность работы станка зависит от правильности его установки.

Выверка станка на клиньях по уровню в обеих плоскостях производится в соответствии с ГОСТ 42--56. При установке станка необходимо подвести опору под подмоторный кронштейн. Установочный чертеж представлен на рисунке.

Рисунок 4 Установочный чертеж станка на фундамент

3.4 Расчет фундамента

Расчет фундамента состоит в определении его геометрических размеров, обеспечивающих нагрузку на грунт в пределах допустимого предельного давления, как при статических, так и при динамических нагрузках. При этом динамическая составляющая нагрузки учитывается введением специального коэффициента в формулу для статического расчета давления подошвой фундамента на основание.

[3, стр. 62]

где: P — фактическое давление на грунт (МПа);

Gm — вес машины (кН);

Gф — вес фундамента (кН);

F — площадь основания фундамента (м2);

б — коэффициент учитывающий динамическую составляющую

нагрузку на фундамент;

Rn — допускаемое давление на грунт (МПа).

При расчете веса фундамента необходимо определить его объем. Для этого площадь подошвы фундамента принимают в зависимости от габаритов рамы или станины с добавление со всех сторон 0,1ч0,15 м.

Затем определяют общую высоту фундамента:

[3, стр. 63]

где: H1 — высота надземной части фундамента (м);

H2 — глубина заложения фундамента в землю (м).

Высота надземной части фундамента определяется в основном удобством эксплуатации данного вида оборудования и может приниматься равной 0,05ч0,2 м. Глубина заложения фундамента в землю в общем случае зависит от уровня грунтовых вод, состояния и глубины промерзания грунта и т. д.

Для оборудования устанавливаемого в отапливаемых помещениях эта величина принимается равной 0,5ч 1 м.

Таким образом, зная объем фундамента, определяем его вес. Обычно фундамент изготавливают из бетона различных марок с удельным весом, равной от 12 до 27 кН/м3.

Для токарных, горизонтально-протяжных, продольно-фрезерных и продольно-строгальных станков б=0,3.

Допускаемые удельные давления на различные грунты 0,1 МПа

Gm = m·?Gm=1500·9,8=14 700=14,7 кН

Н =Н1+Н2Н=0,1+0,5=0,6Н

F=?·bF=2,39·1,48=3,5 мІ

V= ?·b·hV=2,39·1,48·0,6=2,1 мІ

Gф=V·QGф=2,1·2,4=50,4 кН

P= 10Їі Gm+ Gф/ ?+F?Rn=10Їі14,7+50,4/0,3+3,5=0,1=0,017Mпа?0,1Мпа

[3, стр. 64]

4. Возможные неисправности и способы их устранения

Возможные неисправности и способы их устранения представлены в таблице 3

Таблица 3

Неисправности

Причины

Способы устранения

Нет медленного проворота шестерен коробки скоростей и переключения скоростей

1. Низкое давление масла в гидросистеме

1. Отрегулировать давление напорным золотником на 25кгс/см

2. Не отрегулирован блокировочный золотник на штоке цилиндра гидрофрикциона (нет давления на механизме поворота шестерен)

2. Установить при среднем положении вилки фрикциона и нажатой рукоятке переключения блокировочный золотник в положение, при котором подается давление в механизм медленного поворота шестерен

3. Не работает механизм медленного проворота

3. Сняв крышки, проверить легкость перемещения золотников и поршня рейки

4. Включение медленного проворота шестерен при вращающемся шпинделе ведет к срезу штифтов и винтов на зубчатой муфте

4. Снять механизм медленного проворота и заменить штивты и винты на зубчатой муфте

5. Повышенные утечки соединения труб

5. Переключением переселективных кранов определить попадению давления на манометре место утечек и устранить их заменой трубки или поджимом штуцеров.

Отсутствует смазка. Гудение гидросистемы

Подсос воздуха в магистрали всасывани

Устранить подсос воздуха, поджав соединения. Долить масло до уровня

Большое время торможения шпинделя

Низкое давление в гидросистеме

Отрегулировать давление до 25кгс/см. Время торможения 5−6 сек при механической обработке

Повышенный износ вилки фрикциона

Не отрегулирована гайка ограничения хода вилки фрикциона

Отрегулировать давление до 25кгс/см. Время торможения 5−6 сек при механической обработке

5. Указания по техническому обслуживанию, эксплуатации и ремонту

5.1 Настройка и наладка станка

Закрепив в патроне или в центрах обрабатываемое изделие, необходимо установить требуемую частоту вращения шпинделя. Для этого рукоятки коробки скоростей и рукоятку передней бабки устанавливают в необходимое положение. Рукоятка имеет четыре, а рукоятка — три положения, получаемые при ее повороте вправо или влево. Для включения перебора или зубчатой муфты служит рукоятка.

Необходимые подачи устанавливаются с помощью рукояток, расположенных на передней крышке коробки подач. Ходовой винт или ходовой вал включается вытяжной кнопкой, расположенной на правом торце коробки подач. Направление вращения ходового вала изменяется поворотом рукоятки. Различные шаги резьб получают, устанавливая соответствующие сменные шестерни на гитаре и изменяя положение рукояток коробки подач. При включении звена увеличения шага необходимо рычаг реверса подачи повернуть вправо.

При продольной подаче рукоятки устанавливают на одной из отметок, а при поперечной — на одной из отметок. Рукоятка передней бабки должна быть установлена на отметке «Нормальный», число зубьев сменных шестерен равны соответственно.

Наладка станка заключается в правильной установке и закреплении режущего инструмента и заготовки в подводе СОЖ и смазке станка перед пуском. К работам, требующим специальной наладки станка, относится точение конических и фасонных поверхностей.

При обтачивании конусов средняя часть суппорта может быть повернута относительно нижней части на угол 90° (в обе стороны) и закреплена в нужном положении винтами.

5.2 Регулировка станка

По истечении некоторого времени может потребоваться регулирование механизмов с целью обеспечения нормальных зазоров и компенсации износа.

Радиальный зазор в переднем подшипнике шпинделя регулируется подтягиванием внутреннего кольца роликового двухрядного цилиндрического подшипника (№ 3 182 116 ГОСТ 7634–56) на конусной шейке шпинделя гайкой. При этом необходимо ослабить стопор. Подтянув внутреннее кольцо роликоподшипника гайкой и закрепив ее стопором, необходимо проверить шпиндель на радиальный отжим. Для этого в коническое отверстие шпинделя нужно вставить оправку с коническим хвостовиком. К центрирующей наружной поверхности шпинделя подвести штифт индикатора и за свободный конец оправки вручную отжать шпиндель. При этом отклонение стрелки индикатора не должно превышать 0,01 мм, а шпиндель должен проворачиваться.

Регулирование осевого зазора шпинделя производится с помощью гайки. Для этого необходимо предварительно снять защитный колпак, затем пинолью задней бабки нажать на передний центр и гайкой устранить люфт. Затягивать гайку не рекомендуется.

Натяжение ремней коробки скоростей (ремень Б-2000Т ГОСТ 1284–68) регулируют в такой последовательности. Отвинчивают винты, крепящие плиту коробки скоростей к внутренней стенке тумбы станка, и при помощи гаек регулируют натяжение ремней. После этого завинчивают винты.

Натяжение ремней электродвигателя (ремень Б-1400Т ГОСТ 1284–68) регулируется перемещением подмоторной плиты с электродвигателем по кронштейну в горизонтальной плоскости. Для этого надо отвинтить винты и при помощи винтов создать необходимое натяжение ремней, после чего винты закрепить.

5.3 Подготовка к первоначальному пуску

Перед пуском станка в работу необходимо:

1) тщательно очистить станок от антикоррозийных покрытий, нанесенных на открытые, а также закрытые кожухами обработанные неокрашенные поверхности, при помощи уайт-спирита или керосина;

2) заполнить места смазки маслом, а бачок охлаждения -- охлаждающей жидкостью (если работа ведется с охлаждением).

5.4 Ремонт станка

В процессе эксплуатации станки изнашиваются, теряют точность обработки, и для поддержания их в хорошем состоянии проводится техническое обслуживание и другие виды операций согласно системе планово-предупредительных ремонтов.

Под планово-предупредительным ремонтом (ППР) подразумевается восстановление работоспособности машин (точности, мощности и пр.) путем замены или ремонта деталей и узлов, проводимых по заранее составленному плану. ППР проводится по определенной на предприятии системе.

Под системой ремонта понимается совокупность взаимосвязанных положений и норм, определяющих организацию и выполнение работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования. Цель ее состоит в сохранении в течение обусловленного времени при заданных условиях эксплуатации производительность, точность и другие показатели, гарантированные в сопроводительной технической документации заводов-изготовителей.

Система ремонта позволяет с наибольшей эффективностью сочетать ремонтные работы с общим видом производства на предприятии.

Текущий ремонт — представляет собой наименьший по объему вид планового ремонта, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности агрегата. Он заключается в частичной разборке машины, замене или восстановлении отдельных ее узлов и деталей, ремонте несменяемых деталей.

Средний ремонт — отличается от текущего большим объемом работ и числом изношенных деталей, подлежащих замене.

Капитальный ремонт — полное или близкое к полному восстановление ресурса агрегата с заменой (восстановлением) любых его частей, включая базовые.

5.5 Особенности разборки и сборки при ремонте

До разборки станка следует ознакомиться с его устройством, назначением и способом крепления узлов и деталей. Для предохранения станка от самовключения или случайного включения необходимо отключить вводной выключатель и запереть его на ключ. При ремонте электропанели необходимо удалить предохранитель в цеховом распределяющем шкафу сети, питающей электрооборудование станка. Во всех случаях при ремонте необходимо вывесить предупреждающую таблицу «Не включать, ремонт». Разборку станка необходимо проводить последовательно, следить за тем, чтобы не упали детали, сопрягаемые с открепляемой деталью. Демонтаж и монтаж электрооборудования должен производится слесарем-электриком. При разборке и сборке крупных узлов (свыше 20 кг) необходимо пользоваться подъемными механизмами. Прежде, чем приступить к разборке станка, необходим: перед снятием коробки скоростей через окно сверлильной головки (с правой стороны) отсоединить от смазочного насоса всасывающий и нагнетательный маслопроводы и снять насос. Перед снятием узлов со станка необходимо отсоединить от них все трубопроводы и электропроводку. При разборке других механизмов станка следует пользоваться имеющимися в руководстве чертежами. Перед пуском отремонтированного станка в работу следует:

удалить со станка посторонние предметы и детали;

проверить установку блокировочных устройств и ограничительных жестких упоров;

проверить, нет ли заеданий, стука, подозрительных шумов.

Пробный пуск отремонтированного станка производить только при подключенном заземлении. Ремонт станков на заводе-потребителе должен осуществляться в соответствии с «Единой системой планово-предупредительного ремонта и рациональной эксплуатации технологического оборудования машиностроительных предприятий».

После сборки при ремонте станка необходимо соблюдать условия, которые влияют на точность работы станка. Так зазор между направляющими втулками сверлильной головки и пинолью шпиндельного узла должен быть не более 0,01 мм. При монтаже сверлильной головки и стола направляющих колонны щуп 0,03 мм не должен проходить в стык, а также должны выполняться все требования ГОСТ 7599–82 раздел 4.

5.6 Расчет категории ремонтной сложности

[2, стр. 272]

где: D- наибольший диаметр обрабатываемой детали в мм, D=500;

n- количество ступеней скорости шпинделя, получаемых коробкой скоростей при прямом ходе и ступенчатыми шкивами, n=12;

б — конструктивные особенности.

где: б1-исполнение, б1=1,0

б2- весовая характеристика, б2 =1,0;

б3 — точность, принимаем б3 =1,0;

б4 — исполнение, б4 =1,0.

6. Требования безопасности труда при эксплуатации станка

1. При наладке станка, установке и снятии обрабатываемого изделия, а также при замере размеров, во избежание случайного включения главного электродвигателя, следует рукоятку поставить в нейтральное положение, повернув ее вправо.

2. Рукоятки переключения скоростей, находящиеся на ко-робке скоростей и передней бабке, не переключать на ходу.

3. При работе на станке необходимо пользоваться защитным экраном.

4. При обработке изделия, установленного в центрах и с хомутиками, следует пользоваться поводковым патроном, имеющим защитный обод.

5. При обработке изделия в центрах задняя бабка должна быть укреплена на станине рукояткой, а при тяжелых работах заднюю бабку необходимо дополнительно крепить специальным болтом.

6. Гайки крепления самоцентрирующего патрона или повод-кового патрона на шпинделе станка должны быть надежно и равномерно завернуты.

7. Не допускается работа на станке без кожуха ограждения сменных шестерен гитары.

8. Прежде чем открыть дверку правой тумбы станка, где размещено электрооборудование, необходимо выключить вводной выключатель (средний на дверке правой тумбы).

9. При работе на станке все дверки и крышки электрооборудования должны быть плотно закрыты, и станок должен быть надежно заземлен.

7. Требования к экологической безопасности технологических процессов

Наибольшая радикальная мера охраны воздушного бассейна от загрязнений — экологизация технологических процессов и в первую очередь создание замкнутых технологических циклов, безотходных и малоотходных технологий, исключающих попадание в атмосферу вредных загрязняющих веществ.

Экологизация технологических процессов предусматривает, в частности, организацию на производстве сортировки стружки по группам, их раздельное хранение, транспортировку и переплавку. Сбор отработанных СОЖ с дальнейшей отчисткой от примесей, попавших во время механообработки, для повторного использования.

Уровни напряженности колеблются в пределах 10−15 кВ/м. Уровни звукового давления на постоянных рабочих местах и рабочих зонах производственных помещений цеха колеблются от 65−80 дБА.

Уменьшение выбросов тепла, пыли, и испарение СОЖ в атмосферу достигается тем, что вместо большого количества универсальных станков и устаревших моделей станков с ЧПУ будет использоваться существенно меньшее количество современных многоцелевых обрабатывающих центров, которые существенно сокращают количество вредных выбросов.

Технология предусматривает утилизацию твердых отходов, пыль, улавливаемая газоочистными устройствами, затаривается в контейнеры и отправляется потребителю.

Для защиты атмосферы от выбросов предусматривается следующее мероприятие: замена фильтров и очистка неорганизованных выбросов в высокопроизводительных тканевых фильтрах марки ФРИР-700.

Заключение

В результате работы над курсовым проектом были изучены общие сведения о токарно- винторезном станке модели 1А616. то есть, назначение и область применения, общая компоновка, технические характеристики. Была рассмотрена схема и система смазки станка.

Допустимое давление на грунт фундамента, в пределах допускаемого.

При работе над курсовым проектом были рассмотрены мероприятия по техническому обслуживанию, эксплуатации и ремонту, включающие в себя: настройку и наладку станка; регулировку станка; подготовку станка к первоначальному пуску; ремонт станка и особенности разборки и сборки при ремонте. Был произведен расчет категории ремонтной сложности станка, в результате которого она составила 15. Так же были рассмотрены вопросы безопасности труда при эксплуатации станка и экологической безопасности технологических процессов.

Список использованной литературы

Паспорт токарно- винторезного станка модели 1А616. В/О станкоимпорт, СССР, Москва.

Якобсон М. О. Единая система планово-предупредительного ремонта и рациональной эксплуатации технологического оборудования машиностроительных предприятий/ Машиностроение, 2009. — 591с

Байцур А.И., Молчанов Л. Г. Проектирование фундаментов под оборудование промышленных предприятий. Киев, 2010. — 172 с.

И-11 Металлообработка. Сборник инструкций по охране труда/ - Россия: ЦОТиПБ, 2011. -120с.

Металлорежущие станки. Альбом общих видов. Кинематических схем и узлов / Под общ. ред. А. М. Кучера. — М.: Машиностроение, 2011. — 308 с.: ил.

Кирсанова, Г. Н. Руководство по курсовому проектированию металлорежущих инструментов: справочник/ Г. Н. Кирсанова М. Машиностроение, 2012. — 288с.

Короткевич, А. Ф. Оптимизация режимов резания: методические указания к самостоятельной работе/ А. Ф. Короткевич — Могилев: Российский Университет, 2010. -33с.

ПоказатьСвернуть
Заполнить форму текущей работой