Монтаж, эксплуатация и ремонт оборудования по производству вареных колбас 7т/см

Тип работы:
Курсовая
Предмет:
Производство и технологии


Узнать стоимость

Детальная информация о работе

Выдержка из работы

СОДЕРЖАНИЕ

Введение

1. Технологический процесс производства продукции

1.1 Пищевая ценность продукта

1.2 Характеристика продукта

1.3 Технологическая схема производства вареных колбас

1.4 Описание технологической схемы по производству вареных колбас

1.5 Расчет выхода продукта

2. Подбор и характеристика оборудования

3. Расчет компоновки цеха

4. Разработка проекта монтажных работ

4.1 Технологические требования на монтаж оборудования

4.2 Технология монтажных работ

5. Разработка и назначение требований по эксплуатации оборудования

6. Разработка технических требований по ремонтно-обслуживающим мероприятиям

Заключение

Список литературы

ВВЕДЕНИЕ

Предприятия мясной промышленности нашей страны оснащены большим количеством (более 400 наименований) технологического оборудования. Рациональная эксплуатация оборудования требует глубокого знания его особенностей и конструктивных признаков. При использовании современного технологического оборудования важно сохранить в вырабатываемых мясных продуктах в максимальной степени все компоненты.

Операции, связанные с измельчением, в мясной промышленности составляют 70%. Они широко применяются при производстве колбасных, кулинарных, консервированных мясопродуктов, а также пищевых производственных жиров, кормов, технических продуктов, клея, желатина и др.

Сырьё и вспомогательные материалы можно измельчать раздавливанием, раскалыванием, ударом, разрывом, разламыванием, истиранием, резанием. Выбор механического воздействия зависит от физико-механических свойств (прочности, упругости, пластичности, вязкости, липкости и т. д.) и размеров измельчаемого продукта. В технологическом оборудовании измельчение достигается сочетанием нескольких видов механического воздействия, например резания с раздавливанием, раскалывания с ударом (дробилки, силовые измельчители, волчки и др.), резанием, раздавливанием с истиранием (куттеры, коллоидные мельницы и т. д.).

Технологическое оборудование можно разделить на 2 основные группы:

— оборудование для измельчения твёрдого сырья (мясокостного, костного, блочного мороженого мяса, специй) — силовые измельчители, дробилки, волчки-дробилки, агрегаты и измельчители для измельчения блочного мороженого мяса, измельчители кости и специй;

— оборудование для измельчения мягкого сырья (мышечной, жировой и соединительной тканей) — волчки, шпигорезки, куттеры, коллоидные мельницы и измельчители мяса.

Оно бывает периодического и непрерывного действия, работающим при атмосферном давлении и под вакуумом. Оборудование каждой группы можно подразделить, в свою очередь, на оборудование для крупного, среднего, мелкого и тонкого измельчения.

Исполнительный орган оборудования для измельчения — режущий механизм, который выполнен либо одиночной, либо парной деталью. В качестве одиночного режущего механизма используют ножи различной конструкции, полотна или ножи в комбинации с дополнительной режущей деталью, выполненной в виде решётки (плоской, конической или цилиндрической), диска с зубьями или пальцами, а также ножей, расположенных по конусу, цилиндру или плоскости. Парные детали бывают неподвижными или встречновращающимися, плотно прижатыми к режущим ножам или смонтированными на определённом расстоянии друг от друга. Одиночные режущие механизмы используют в основном в оборудовании для измельчения твёрдого сырья, а механизмы с режущей парой применяют для измельчения мягкого сырья. Производство вареной колбасы обладает целым рядом особенностей, с которыми связано особо серьезное отношение к процессу производства, а именно сложность технологического процесса, высокие требования к качеству мяса, необходимость повышения производительности.

Процесс производства вареных колбас требует обеспечения не только современными техническими средствами автоматизации, но и высококвалифицированными специалистами в сфере автоматизации.

Автоматизируя процесс изготовления вареных колбас, необходимо, в первую очередь, руководствоваться требованиями к качеству производимого продукта. Также, при введении в технологический процесс средств автоматизации все аппараты и сооружения должны работать в нормальном технологическом режиме.

Несмотря на все трудности, сопровождающие автоматизацию рассматриваемого технологического процесса, она (автоматизация) позволяет добиться увеличения производительности, улучшения качества и условий работы персонала (снижается трудоемкость и опасность производства).

На основе анализа технологического процесса произведен выбор методов измерения, а также способы реализации этих методов — средства измерения.

1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ПРОИЗВОДСТВА ПРОДУКЦИИ

1. 1 Пищевая ценность продукта

Пищевая ценность — содержание углеводов, жиров и белков в продукте.

Колбаса вареная, юбилейная богата следующими витаминами и минералами: витамином В1 — 14,7%, витамином РР — 24,5%, натрием — 63,7%, фосфором — 22,3

1.2 Характеристика продукта

Колбаса вареная вырабатывают в соответствии с ГОСТ Р 52 196−2003. По органолептическим характеристикам продукт должен соответствовать требованиям.

Таблица 1. 1

Органолептическая характеристика юбилейной колбасы

Наименование показателя

Характеристика

Внешний вид и консистенция

Батоны с чистой сухой поверхностью, без повреждения оболочки, наплывов фарша, бульонных и жировых отеков. Консистенция: упругая.

Вкус и запах

Свойственные данному виду продукции, с ароматом пряностей, вкус в меру соленый; без постороннего привкуса и запаха

Цвет

Розовый или светло — розовый фарш

Таблица 1. 2

Физико-химические показатели юбилейной колбасы

Наименование показателя

Норма для продукта классического

Массовая доля нитрита натрия, %, не более

0,005

Массовая доля поваренной соли, %, не более

2,1

Массовая доля влаги, %, не более

65

Массовая доля крахмала, %, не более

-

Остаточная активность кислой фостфазы,%, не более

0,006

1.3 Технологическая схема производства вареных колбас

/

1.4 Описание технологической схемы по производству вареных колбас

Мясо в тушах, полутушах и четвертинах подается на стол для ручной обвалки, где происходит его первоначальная обвалка и жиловка. Операцию по освобождению мясной туши от костей называют обвалкой. Жиловка — это удаление из мяса жировой ткани, крупных кровеносных и лимфотических сосудов, сухожилий. Затем мясо по ленточному транспортеру подается в шнековый пресс для механической обвалки. После сортировки жалованное мясо в тележке для транспортировки мышечной ткани отправляют для взвешивания в соответствии с рецептурой на автоматических весах. Взвешенное мясо предварительно измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 16−25 мм и подвергают посолу. В целях ускорения процесса посола рекомендуется измельченное мясо солить концентрированным раствором поваренной соли плотностью 1,201 г/см 3 с содержанием хлористого натрия 26%. Концентрированный раствор поваренной соли охлаждают до температуры не выше 4 °C. При посоле сырья добавляют нитрит натрия в количестве 7,5 г на 100 кг мясного сырья (в виде раствора концентрацией не выше 2,5%).

Посоленное мясо выдерживают в емкостях для созревания при температуре помещения не выше 4 °C, в течение 12−24 часов. Выдержку мяса в созревателях непрерывного действия, снабженных охлаждаемой рубашкой, допускается производить в неохлаждаемых помещениях. При этом в охлаждаемую рубашку подают ледяную воду или рассол с температурой от 0 до -1°С. Не рекомендуется применение рассола более низкой температуры во избежание примерзания мяса к стенкам созревателя.

Посоленное и выдержанное при низкой температуре мясо обрабатывается на куттере для более тонкого измельчения. Измельченное мясо смешивается в фаршемешалке с пряностями, крахмалом, мукой, аскорбинатом натрия и измельченным шпиком течение 5−8 минут до получения однородной массы фарша.

После тщательного перемешивания готовый фарш в тележках подается к шприцам. Наполнение оболочек фаршем производят на пневматических, гидравлических или механических вакуумных шприцах. Глубина вакуума 0,5 Па. Давление нагнетания должно обеспечивать плотную набивку фарша.

При вязке фарш отжимают внутрь батона и прочно завязывают конец оболочки, делая петлю для навешивания на палку. Вязка батонов (товарные отметки) производится в соответствии с требованиями ГОСТ 23 670–79 вискозным шпагатом, шпагатом № 1,2 в широких оболочках, шпагатом № 1,0 и льняными нитками в оболочках до 80 мм. Из батонов в натуральной оболочке удаляют воздух, попавший в батон вместе с фаршем, путем прокола оболочки.

При наличии на искусственных оболочках печатных обозначений вязку батонов допускается производить без поперечных перевязок (товарных отметок) или с одной тремя перевязками посередине батона в зависимости от его диаметра.

Минимальная длина батонов должна быть не менее 15 см. Свободные концы шпагата и оболочки диаметром до 80 мм должны быть не длиннее 2 см, а свыше 80 мм не длиннее 3 см, при товарной отметке не длиннее 7 см.

После вязки или наложения петли батоны навешиваются на палки, которые затем размещаются на рамах. При навешивании на палки следят, чтобы батоны не соприкасались друг с другом во избежание слипов.

Батоны в искусственной оболочке большого диаметра 100−120 мм навешивают на палки (при наличии петли) или укладывают в горизонтальном положении на специальные лотки (приспособления), представляющие собой каркас из хромистой нержавеющей стали, на котором закреплена желобчатая подложка из нержавеющей сетки с ячейкой 2×2 мм. Лотки закрепляются на стандартных рамах и направляются в камеру осадки. Осадка, то есть, уплотнение фарша и подсушивание оболочки. Батоны подвергаются осадке при температуре 4 °C в течение 2 часов. Обжарку следует вести опилками лиственных пород деревьев, преимущественно бука, ольхи, дуба, которые выделяют при неполном сгорании ароматические и красящие вещества.

Обжарка колбасы в газовой среде (при непосредственном сгорании в топке газа) ни в коем случае не может быть допущена, так как газ при сгорании выделяет вредные для здоровья человека вещества, конденсирующиеся на оболочке и проникающие в фарш, поэтому газ может быть использован при обжарке только в качестве топлива. Газовые горелки должны быть замкнуты в металлические кожуха с выводом продуктов сгорания газа не в камеру, а в атмосферу. Опилки для образования дыма контактируют не с газом, а с металлическим кожухом, изолирующим газ от продукции.

Обжарка производится в обжарочном шкафу при температуре 95 °C в течение 120 минут. Температура фарша колбас при обжарке не должна повышаться более 40 °C, так как при повышенной температуре продукция теряет много влаги, фарш припекается к оболочке и снижается выход продукции.

Обжаренные батоны варятся в паровом варочном котле при температуре 80 °C в течение 120 минут. Готовность определяется достижением внутри батона температуры 70 °C.

После варки батоны охлаждают под душем холодной водой с температурой 8 °C в течение 10 минут в оросительной камере. После охлаждения под душем колбасные изделия охлаждают до температуры в центре батона не ниже 0 °C и не выше 15 °C в камере охлаждения при температуре 4 °C и относительной влажности воздуха 95%.

Вареные колбасы выпускают в реализацию при температуре не ниже 0 и не выше 15 °C. Сроки хранения при температуре не ниже 0 и не выше 8 °C и относительной влажности воздуха 75% вареных колбас высшего сорта — до 72 ч, а первого и второго — 48 /1/.

1.5 Расчёт выхода продукта

1.5.1 Расчет рецептуры юбилейной колбасы

Наименование сырья и материалов

Норма для колбас в-к

на 100 кг.

Норма для колбас в-к

На 7000 кг.

Говядина жилованная высшего сорта

15

1050

Говядина жилованная

1 сорта

20

1400

Свинина жилованная, полужирная

20

1400

Гидратированный соевый текстурированный белок

15

1050

Шпик хребтовый или грудинка свинная

30

2100

Пищевые добавки, пряности и материалы

На 100 г.

На 7000 кг.

Соль пов. пищевая

2700

189 000

Нитрат натрия

7,5

525

Кутер-Микс ЕФ или

Кутер-Микс ЕФ прима

300

21 000

Сервелат

800(500)

56000(35 000)

Оболочка

Искусственные оболочки диаметром 40−60мм

1.5.2 Продуктовый расчёт

1). Определяем количество мяса на костях

(1)

где, А — Общее количество основного сырья, кг.

В — Количество готовой продукции в смену, кг.

Z — Выход готовых изделий к массе сырья, %

-говядины в/с

-говядины 1 сорта

— свинины

2. ПОДБОР И ХАРАКТЕРИСТИКА ОБОРУДОВАНИЯ

2.1 Подбор оборудования для производства вареных колбас

Подбираем оборудование:

1. Стол обвалочный Я2-ФЮВ-02. Предназначен для обвалки и жиловки мяса с разделением его по сортам. Техническая характеристика: габаритные размеры — 1500×790×890мм., масса — 50 кг.

2. Волчок мешалка 221Ф-114. 01. Предназначен для измельчения бескостного жилованного мяса и мясо продуктов, при производстве фарша для колбас и других мясных изделий, а так же смешивания компонентов фарша при его приготовлении. Техническая характеристика: производительность — 1300 кг/ч., габаритные размеры — 1027Ч855Ч1475мм, установленная мощность — 6,6 кВт, масса — 360 кг.

3. Куттер Л5-ФКМ. Предназначен для тонкого измельчения компонентов фарша. Техническая характеристика: производительность — 1300кг/ч, число ножей 4−6, установленная мощность — 3065кВт, габаритные размеры — 3600×1850×1800мм, масса — 2200 кг.

4. Фаршемешалка ЛВФ — 150. Предназначена для перемешивания компонентов колбасного фарша при приготовлении колбас, сосисок и сарделек. Техническая характеристика: производительность — 480кг/ч., габаритные размеры — 900Ч1200Ч1250мм.

5. Шприц Я3-ФШК. Предназначен для набивки оболочек при производстве вареных, копченых, полукопченых колбас, сосисок и сарделек на мясо перерабатывающих предприятиях. Техническая характеристика: производительность — 3000 кг/ч., габаритные размеры — 1080Ч1320Ч1400мм.

6. Клипсатор КН-21М. Два режима работы — автоматический и ручной, управление приводом ножа для разрезания перемычки между скрепками с целью получения колбасных цепочек.

7. Термокамера Я5-ФТ2-Г-00. Предназначена для тепловой обработки колбасных изделий. Техническая характеристика: производительность — 1800 кг/ч., габаритные размеры — 7335×5180×3800.

8. Камера охлаждения КО-0,7ДС. Предназначен для хранения и охлаждения пищевых продуктов. Техническая характеристика: габаритные размеры — 697×854×2028мм, масса — 156 кг, хладагент — R22.

9. Устройство термоупаковочное ИТУ-0,1. Предназначен для упаковки колбасных изделий. Техническая характеристика: проиводительность в минуту — до 10 упаковки, габаритные размеры — 460×530×105мм, масса — 15 кг.

Таблица 2. 1

Сводная таблица оборудования

Наименование

Марка

Производительность

Кол-во

Габаритные размеры, мм

Площадь, м2

Стол обвалочный

Я2-ФЮВ-02

-

1

1500Ч790Ч890

1,18

Волчок

221Ф-144. 01

1300

1

1027Ч855Ч1475

0,88

Куттер

Л5-ФКМ-м

1300

1

3600Ч1850Ч1800

6,66

Фаршемешалка

ЛВФ-150

480

1

900Ч1200Ч1250

1,08

Шприц

Я3-ФШК

3000

1

1080Ч1320Ч1400

1,43

Клипсатор

КП-21М

-

1

-

-

Термокамера

Я5-ФТ2-Г-00

1800

1

7335Ч5182Ч3800

38

Камера охлаждения

КО-0,7ДС

-

2

697Ч654Ч2028

0,44

Устройство термоупаковочное

ИТУ-0,1

До 10

1

460Ч530Ч105

0,24

Итого

49,91

3. РАСЧЁТ КОМПОНОВКИ ЦЕХА

1). Рассчитываем суммарную площадь, занимаемую оборудованием:

(2)

2). Рассчитываем площадь цеха:

, (3)

где — суммарная площадь цеха, м2

К — коэффициент, равный 5

Сводная таблица помещений

Наименование помещений

Норма

7т/смену

Камера накопления и размораживания

11

77

Посола

27

189

Осадочная

8,5

59,5

Камера охлаждения

13,5

94,5

Камера хранения

13,5

94,5

Для подготовки специй

2

14

Для накопления и чистки рам

2

14

Для упаковки, подготовки и комплектации партии колбасы

8

56

Комната мастера

2

14

Лаборатория

2

14

Экспедиция

8

56

Для мойки и хранения тары

11

77

Моечное отделение

4

28

Для точки ножей и инвентаря

2,5

17,5

Бытовые помещения

-

72

Для приготовление льда

3

21

Упаковочные материалы

4,5

31,5

Для кондиционеров

11

77

3)

4) (5)

4. РАЗРАБОТКА ПРОЕКТА МОНТАЖНЫХ РАБОТ

4.1 Технологические требования на монтаж оборудования

вареный колбаса цех оборудование

Монтаж технологического оборудования выполняют подрядным или хозяйственным способом.

При подрядном способе весь комплекс строительных, монтажных и специальных работ по сооружению предприятия или отдельного цеха передаётся строительной организации, выполняющей роль генерального подрядчика. Дирекция строящегося предприятия-заказчика заключает с генеральным подрядчиком генеральный договор, которым устанавливается порядок взаимоотношений между двумя организациями, объёмы и сроки выполнения работ, а также регламентируются вопросы материально-технического снабжения и финансирования. В том случае, если строительство предприятия будет продолжаться более года, заключают не только генеральный договор, но и годовые подрядные договоры.

Для выполнения монтажных и специальных работ генеральный подрядчик привлекает специализированные субподрядные организации. Взаимоотношения между генеральным подрядчиком и субподрядчиками устанавливаются субподрядными договорами. Генеральный подрядчик несёт перед заказчиком ответственность за работу субподрядных организаций, а также осуществляет все общеплощадочные работы: строительство подъездных путей и временных сооружений, обеспечение строительства электроэнергией, водой, паром и т. п.

В отдельных случаях (например, при реконструкции или капитальном ремонте цехов и сооружений, либо при строительстве небольших объектов, когда общестроительные работы выполняются непосредственно самим заказчиком) монтажные и специальные работы выполняют по прямым договорам с заказчиком.

При хозяйственном способе монтажные работы выполняются силами самого предприятия с использованием работников ремонтно-механического цеха (РМЦ) или других вспомогательных служб. Хозяйственный способ применяют при выполнении работ небольших объёмов или при реконструкции действующих цехов.

Основные положения организации и выполнения монтажных работ и монтажа отдельных видов оборудования регламентированы строительными нормами и правилами (СНиП III-г. 10−62 и др.). Организация монтажных работ должна предусматривать мероприятия, направленные на обеспечение своевременного и качественного проведения всего комплекса монтажных работ. К таким мероприятиям относятся:

1. Организационно-техническая подготовка к монтажу, включающая:

· своевременное обеспечение проектно-технической документацией;

· сооружение площадок и складов для хранения оборудования и материалов, а также строительство временных производственных и бытовых помещений;

· сооружение подъездных путей;

· подводку к строящимся объектам сетей электроэнергии, воды и пара;

· устройство электроосвещения в помещениях объекта, на прилегающей территории и на складах;

· комплектную поставку оборудования и материалов в соответствии с графиком выполнения монтажных работ;

· доставку на объект монтажного оборудования, инструментов, приспособлений и подъёмно-транспортного оборудования;

· обеспечение необходимой строительной готовности объекта, предусмотренной соответствующими техническими условиями на монтаж оборудования;

· организацию мероприятий по охране труда и технике безопасности;

1. Обеспечение квалифицированным монтажным персоналом, подбор которого как по квалифицированному составу, так и по численности должен соответствовать характеру и объёму работ, подлежащих выполнению.

2. Организация монтажных работ по совмещённому графику, учитывающему возможность проведения части монтажных работ параллельно с выполнением строительных работ.

3. Одновременное выполнение работ по монтажу технологического оборудования и электротехнических, санитарно-технических и прочих специальных работ с тем, чтобы к моменту окончания монтажных работ можно было приступить к опробованию технологического оборудования.

4. Обеспечение квалифицированного инженерно-технического руководства монтажными работами и пооперационного контроля за ходом работ.

5. Своевременную поставку вспомогательных материалов для обкатки и опробования смонтированного оборудования.

Монтаж технологического оборудования необходимо осуществлять в точном соответствии с проектом. Монтируемое оборудование должно отвечать проектным спецификациям. Все отступления от проектов как по составу или характеристикам оборудования, так и изменения, возникающие в процессе монтажа, должны быть согласованы с заказчиком и оформлены им через проектную организацию.

Проектно-техническая документация

В состав проектно-технической документации, необходимой для производства монтажных работ, входят проектная документация на монтаж оборудования; техническая документация на оборудование; проект производства работ.

Проектную документацию (рабочие чертежи и сметы на монтаж оборудования) монтажная организация получает комплектно по всему объекту либо по очередям строительства, отдельным объектам или цехам в сроки, установленные специальным графиком, согласованным с генеральным подрядчиком или заказчиком и являющимся приложением к договору.

В состав рабочих чертежей должны входить:

· технологические схемы;

· компоновочные чертежи;

· монтажно-коммуникационные чертежи;

· чертежи отдельных сложных узлов обвязки трубопроводами аппаратов и оборудования;

· чертежи специальных (ненормализованных) средств крепления трубопроводов, сложных коллекторов и других узлов;

· чертежи технологических металлоконструкций, выполненные на стадии КМ (КМ — рабочие чертежи конструкций металлических без деталировки);

· спецификации технологического оборудования, трубопроводов и арматуры.

Техническая документация на оборудование, представляемая заводами-изготовителями, должна быть передана заказчиком монтажной организации на время производства работ. В состав технической документации входят:

· технические условия на поставку оборудования;

· инструкции по монтажу, пуску и эксплуатации;

· сборочные чертежи оборудования;

· паспорта отдельных машин, аппаратов, приборов и арматуры, выходящих в комплект поставки;

· комплектовочные ведомости;

· заводские акты испытания, обкатки и приёмки оборудования.

Если оборудование поставляется в разобранном виде, то кроме перечисленной документации, должны быть также маркировочные схемы узлов и деталей. На сложное оборудование, сборка которого требует повышенной точности, должны быть формуляры с указанием допусков. Техническая документация на импортное оборудование должна быть передана монтажной организации на русском языке (либо с русским переводом).

Проект производства работ (ППР) разрабатывается монтажной организацией. Составляют его по рабочим чертежам объекта (цеха) на основе решений, принятых в проекте организации строительства (ПОС), разработанном проектной организацией. Назначение проекта производства работ заключается в выборе наиболее рациональных методов проведения монтажных работ; подборе эффективных средств механизации, приспособлений и инструмента, составлении схем транспортировки оборудования к месту установки; разработке мероприятий, обеспечивающих безопасные условия работы.

Организация монтажной площадки и рабочего места

Территорию монтажной площадки нельзя загромождать оборудованием, конструкциями, материалами и мусором. Все проходы, проезды и погрузочно-разгрузочные площадки должны быть свободными, а в зимнее время их необходимо очищать от снега и льда и посыпать песком или шлаком.

Материалы и оборудование следует хранить на специально отведённых и оборудованных складах и складских площадках. На монтажной площадке должно находиться ограниченное количество материалов, необходимых для работ на определённое время в соответствии с проектом производства работ. При необходимости хранения значительных количеств материалов их следует укладывать на складах: трубы мелких диаметров в стеллажи высотой не более 2,2 м; трубы крупных диаметров в стеллажи высотой до 1,2 м с прокладками м концевыми упорами; мелкосортный металл в стеллажи высотой не более 1,5 м; швеллеры, двутавровые балки, угловая и листовая сталь в штабеля высотой до 1,5 м.

Для мест работы, проходов и проездов с недостаточным естественным освещением следует использовать искусственный свет так же, как и для работ в вечернее время. Светильники и прожекторы надо размещать так, чтобы они не ослепляли работающих. Все неосвещённые места должны быть закрыты для прохода и проезда.

Необходимо надёжно ограждать или закрывать прочными сплошными щитами все отверстия в перекрытиях, а также проёмы в стенах, низ которых расположен на высоте менее 0,7 м. в местах переходов через каналы, траншеи и ямы устраивают переходы шириной не менее 0,8 м с перилами. В местах движения людей у траншей и котлованов должны быть двусторонние ограждения. Во всех перечисленных случаях высота перил и ограждений должны быть 1 м и вдоль них должна быть установлена бортовая доска высотой не менее 15 см.

Рабочие места должны быть удобно оборудованы, оснащены необходимыми ограждениями и защитными приспособлениями и содержаться в чистоте и порядке. Работу на высоте следует выполнять, как правило, с инвентарных лесов и подмостей. При отсутствии инвентарных лесов и подмостей их возводят только по чертежам, выдаваемым руководителем работ. Сооружать леса и подмости без чертежей, а также использовать для них случайные опоры и настилы запрещается.

4.2 Технология монтажных работ

При выполнении монтажных работ в общем случае монтаж включает следующие этапы (операции):

· разметка места монтажа

· возведение фундаментов

· приемка фундамента под монтаж

· приемка оборудования в монтаж

· доставка оборудования к месту монтажа

· установка оборудования на отметку монтажа

· выверка (регулирование) положения его в пространстве

· крепление к фундаменту (по потребности)

· повторная выверка положения

· обвязка трубопроводами, установка приборов и предохранительных устройств

· подключение электродвигателей к сети

· монтаж заземления

· индивидуальные испытания (для отдельных агрегатов)

· передача оборудования для производства пусконаладочных работ

· окраска оборудования (по потребности)

· сдача в эксплуатацию

Работы по монтажу можно разделить на 2 периода: подготовительный и монтажный.

Подготовительный период включает в себя:

а) изучение технической документации

б) подбор необходимых подъемно-транспортных машин, механизмов, оснастки, инструмента, материалов

в) подбор рабочих

Монтажный период выполняет подготовительно-технические, основные и заключительные работы. К подготовительно-техническим работам относятся:

а) получение оборудования с завода

б) временное хранение

в) расконсервация

г) приемка оборудования в монтаж

д) подготовка к размещению монтажных, подъемно-транспортных механизмов

е) разметочные работы

К основным монтажным работам относятся:

а) оборудование подают проектной (монтажной) отметке

б) монтируют все виды коммуникаций (пар, вода, холод, электричество, сжатый воздух, газ)

в) монтируют предохранительные устройства, средства измерения и автоматизации

К заключительным работам относятся:

а) все виды индивидуальных испытаний

б) сдача оборудования в производство пусконаладочных работ

в) пусконаладочные работы

г) сдача в эксплуатацию

Монтаж волчков

Волчок поступает в монтаж в собранном виде. Установку оборудования производят на чистом полу с креплением к нему болтами. Перед началом монтажа волчка на высоте 2−2.5 м натягивают контрольную ось. После установки оборудования на свое место, необходимо опробовать волчок вхолостую. Его запускают на холостом ходу, и в течение 2 ч машина должна работать.

Монтаж волчка осуществляется следующим образом: на автомобиле к цеху привозят волчок, краном снимается с машины и устанавливается на металлический лист на катках. С помощью каната и электролебедки волчок затаскивается в цех измельчения сырья, где его с помощью отводных блоков устанавливают в конечное положение и закрепляют анкерными болтами. Лебедка прикреплена к стене и далее приведены ее расчеты. Отводной блок находится на потолке цеха, рассчитан и также рассчитаны стропы и канат.

· Волчок подвергают очистке и расконсервации (снимают антикоррозионную смазку).

· Устанавливают на чистом полу непосредственно на 4 опорные ножки. Устанавливают таким образом, чтобы обеспечить уклон в сторону шиберного крана 1: 200

· Выверка по уровню, укладываемому на дно волчка.

· Обвязка коммуникациями

· Индивидуальные испытания, которые заключаются в проверке герметичности внутреннего и наружного корпуса.

· Устранение возможных неполадок

· Сдача в эксплуатацию

В качестве приспособлений для монтажа волчков необходимо применить лебедку, домкрат, несколько человек, рохлю, подъемный кран (при определенных обстоятельствах).

Монтаж куттера

1. При установке куттера должны быть соблюдены условия обеспечивающие проведение санитарного контроля над производственными процессами, качеством готовой продукции, а так же возможность мойки, уборки и дизенфекции оборудования и помещения.

· Установить фундаментальные болты по горизонтальной поверхности.

· Установить каркас с куттером на фундаментальные болты.

· Произвести подключение заземления к зажимам заземления на оборудовании и блоке управления с помощью гибкого медного оголенного провода сечением не менее 3 мм² по ГОСТ Р МЭК 60 204−1-99.

· Подключить входной кабель к питающему напряжению.

· Проверить направление вращения вала двигателя.

После выполнения монтажных и пуско-наладочных работ, проведенных специализированными организациями, аппараты подвергаются пробным испытаниям в соответствии с инструкциями заводов — изготовителей. К работе допускаются специально обученный персонал.

5. РАЗРАБОТКА И НАЗНАЧЕНИЕ ТРЕБОВАНИЙ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ ОБОРУДОВАНИЯ

Волчок

К работе по обслуживанию волчков допускаются лица, ознакомившиеся с паспортом волчков, паспортами на комплектующие, усвоившие основные приемы работы при эксплуатации оборудования и прошедшие инструктаж по технике безопасности. При эксплуатации и ремонте волчков должны соблюдаться «Правила технической эксплуатации электроустановок потребителей» 2003 г., «Правила техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей» 2003 г., «Правила устройства электроустановок» 2003 г., «Правила техники безопасности и производственной санитарии» 1990 г, инструкции, разработанные на предприятии для данного вида оборудования.

Общие требования безопасности соответствуют ГОСТ 12.2. 124−90.

Элементы заземления соответствуют требованиям ГОСТ 12.2. 007. 0−75, заземляющий зажим и знак заземления выполнены по ГОСТ 21 130–75. Волчки должны быть надежно подсоединены к цеховому контуру заземления с помощью гибкого медного оголенного провода сечением не менее 4 мм по ГОСТ Р МЭК 60 204−1-07. Включение оборудования допускается только при исправном заземлении.

Не допускается оставлять работающий волчок без присмотра.

Уровень шума, создаваемый волчком на рабочем месте в производственном помещении, не превышает 80дБ по ГОСТ 12.1. 003−83 и СН 2.2. 4/2.1.8. 562−96.

Уровень виброускорения, создаваемый волчком на рабочем месте в производственном помещении, не превышает 100 дБ (виброскорость не превышает 92 дБ) по ГОСТ 12.1. 012−90 и СН 2.2. 4/21.8. 566−96.

Подготовка и порядок пуска волчка

Перед началом эксплуатации рабочие поверхности оборудования, выполненные из нержавеющей стали, тщательно протереть ветошью, смоченной в ацетоне (до исчезновения черных следов на ветоши), затем провести мойку в соответствии с требованиями паспорта.

Проверить визуально наличие заземления.

Перед началом работы продезинфицировать волчок.

Куттер

К работе допускаются лица, ознакомившиеся с техническим паспортом или руководством по эксплуатации куттера, а также прошедшие инструктаж по технике безопасности.

Перед началом работы необходимо убедиться в том, что куттер обвязан всеми коммуникациями. Оборудование должно быть исправно и соответствовать требованиям нормативно-технической документации. Все заземления должны быть правильно установлены, дабы не вызывать опасности поражения электрическим током при работе с куттером.

Во время работы следить, чтобы количество продукта за рабочий цикл было равномерным, если происходит перегрузка, то в данной ситуации нужно проконтролировать работу куттера, как он справляется с продукцией, если же в работе возникнут изменения, необходимо отрегулировать количество фарша за рабочий цикл.

6. РАЗРАБОТКА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ ПО РЕМОНТНО-ОБСЛУЖИВАЮЩИМ МЕРОПРИЯТИЯМ

Ремонтный цикл — повторяющаяся совокупность различных видов планового ремонта, выполняемых в предусмотренной последовательности через установленные равные между собой количества часов работы оборудования, называемые межремонтными периодами. Ремонтный цикл завершается капитальным ремонтом и определяется структурой и продолжительностью.

Структура ремонтного цикла — перечень видов ремонта, расположенных в последовательности их выполнения.

Продолжительность ремонтного цикла — число часов работы оборудования, на протяжении которого выполняются все виды ремонта, входящие в состав цикла.

Цикл технического обслуживания — повторяющаяся совокупность операций различных видов планового технического обслуживания, выполняемых через установленные для каждого из видов количества часов работы оборудования, называемые межоперационными периодами. Цикл Т О определяется структурой и продолжительностью.

Структура цикла ТО — перечень видов планового ТО с соответствующими коэффициентами, показывающими количество операций каждого вида в цикле.

Ремонт — совокупность организационных и технических мероприятий, осуществляемых для восстановления исправности, работоспособности и ресурса технического устройства.

Система планово-предупредительного ремонта (ППР) предусматривает проведение профилактических осмотров и плановых ремонтов после отработки каждой машиной заданного количества часов.

Система ППР предусматривает выполнение следующих работ на оборудование:

· Межремонтное обслуживание

· Профилактический осмотр (О)

· Текущий ремонт (Т)

· Средний ремонт (С)

· Капитальный ремонт (К)

На предприятиях предусматривают составление специальных план-графиков по планово-предупредительному ремонту для каждого вида оборудования.

Устанавливается план-график планово-предупредительного ремонта для волчков и куттеров:

Таблица 6. 1

План график планово-предупредительных ремонтов

Наименование групп оборудования

Структура ремонтных циклов

Продолжительность в месяцах до ближайшего ремонта или осмотра

К

С

Т

О

Волчок

К-О-О-Т-О-С-О-Т-О-О-К

30

14

5

1

Куттер

К-О-С-О-Т-О-С-О-Т-О-Т-О-К

35

12

3

1

План-график планово-предупредительного ремонта является очень важным моментов в течение срока эксплуатации оборудование. Он позволяет спрогнозировать и спланировать время осмотра или ремонта оборудования, т.к. это необходимо для обеспечения бесперебойной работы оборудования, а также для увеличения срока эксплуатации оборудования.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В данной курсовой работе был проанализирован технологический процесс производства продукции, составлена технологическая схема с описанием, был рассчитан выход продукта.

Также по ходу работы был проведен расчёт и подбор оборудования с указанием технических характеристик, расчёт компоновки цеха.

В работе приведены требования, предъявляемые к монтажу оборудования, приведена технология монтажных работ к каждому из видов оборудования (волчок и куттер). Описана разработка требований по эксплуатации оборудования и ремонтно-обслуживающим мероприятиям.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Ростроса Н. К., П. В. Мордвинцева. Курсовое и дипломное проектирование предприятий мясной промышленности. 2-е изд., перераб. и доп. — М.: Агропромиздат, 1989. — 303с.: ил. — (учебники и учебные пособия для учащихся техникумов)

2. Илюхин В. В., Тамбовцев И. М., Бурлев М. Я. Монтаж, наладка, диагностика, ремонт и сервис оборудования предприятий мясной промышленности. — СПб.: ГИОРД, 2006. — 500 с.: ил.

ИНТЕРНЕТ-РЕСУРСЫ

http: //www. molmash. ru

http: //www. elf4m. ru/files/passports/passport_ipks-021. pdf

ПоказатьСвернуть
Заполнить форму текущей работой