Проект агрегатного участка троллейбусного депо

Тип работы:
Курсовая
Предмет:
ТЕХНИЧЕСКИЕ НАУКИ


Узнать стоимость

Детальная информация о работе

Выдержка из работы

Содержание

Введение

Расчетно-графическая работа № 1. Расчет программы и себестоимости ремонта продукции отделения

1. Расчёт фондов рабочего времени

2. Расчет программы ремонта

3. Расчет основных параметров производственного процесса, уточнение программы ремонта

4. Расчет трудоемкости программы ремонта

5. Расчет численности работающих

6. Расчет себестоимости ремонта продукции отделения

6.1 Расчет амортизации основных средств

6.2 Расчет материальных затрат

6. 2.1 Затраты на электроэнергию

6.2.2 Затраты на теплоэнергию

6.2.3 Затраты на воду

6.2.4 Затраты на канализацию

6.3 Материалы для ремонта карданного вала

6.4 Затраты на спецодежду и средства индивидуальной защиты

6.5 Налог на добавленную стоимость

6.6 Фонд оплаты труда

6.7 Себестоимость ремонта

Расчетно-графическая работа № 2. Разработка графика ремонта продукции отделения

1. Определение трудоемкости ремонта карданного вала

2. Предварительный расчет численности работающих при ремонте карданного вала

3. Разработка графика ремонта карданного вала

4. Разработка графика загрузки рабочих

Расчетно-графическая работа № 3. Разработка плана отделения

1. Расчет оборотного задела сборочных единиц

2. Подбор оборудования для отделения

3. Определение площади и размеров отделения

4. Определение числа и грузоподъемности подъемно-транспортных средств

5. Разработка плана отделения с расстановкой оборудования

6. Специфические требования по технике безопасности

Заключение

Список использованных источников

Введение

Основной задачей транспорта является своевременное, качественное и полное удовлетворение потребностей народного хозяйства и населения в перевозках, повышение экономической эффективности его работы. Для этого необходимо: обеспечивать совершенствование организации эксплуатационной работы депо, ремонта и содержание дорожного покрытия и подвижного состава.

Повышение эффективности производства на ремонтных заводах зависит от ускорения внедрения новых технологий, нового оборудования, совершенствования организации производства и технологии ремонта локомотивов, а также внедрения компьютерной техники и более углубленной автоматизации процессов ремонта.

Важный фактор повышения эффективности ремонтного производства — рост производительности труда. Экономия и рациональное использование всех видов ресурсов также является важным фактором повышения экономической эффективности при минимуме затрат.

В данной курсовой работе разработан эскизный проект агрегатного участка троллейбусного депо. В процессе выполнения данной курсовой работы были рассчитаны фонды рабочего времени, производственная программа ремонта и ее трудоемкость, численность работников, основные параметры производственного процесса. Так же было подобрано оборудование для агрегатного участка, определена площадь и размеры участка, определены необходимые подъемно-транспортные средства.

В графической части курсовой работы построены график работы агрегатного участка и график загрузки рабочих, а также выполнен план отделения.

Расчетно-графическая работа № 1. Расчет программы и себестоимости ремонта продукции отделения

1 Расчёт фондов рабочего времени

Календарный фонд рабочего времени Тк, ч

Тк = Дрtр + Дпtп,

где Др? число полных рабочих дней в 2009 году; Др = 245;

tр? продолжительность рабочего дня, ч; tр = 8 ч;

Дп? число предпраздничных дней, не совпадающих с выходными в 2009 году; Дп = 8;

tп? продолжительность предпраздничного рабочего дня; tп = 7 ч.

Тк = 247·8 + 8·7 = 2032 ч.

Эффективный фонд рабочего времени Тэ, ч

Тэ = (Тк? Доtр) бр ,

где До? продолжительность отпуска; До =21;

бр? коэффициент, учитывающий невыходы на работу по уважительным причинам;

Тэ = (2 032? 21·8)·0,94 = 1752 ч.

Инвентарный парк депо, шт

,

где — среднегодовой пробег одной подвижной единицы, = 60 000 км

— резервный запас машин, =2.

шт.

Программа ремонта включает количество ремонтов за сутки в среднем и всего за год, включая трудоемкость по каждому виду ремонтов всего за год.

Среднегодовой пробег троллейбуса Lсг, км

,

где — эксплуатационная скорость, = 17,8 км/ч;

— среднесуточная продолжительность работы на линии,

= 11,6 ч;

— коэффициент использования машин по выпуску.

,

Среднегодовой пробег одного троллейбуса Lт, км

,

км.

Длительность ремонтного (жизненного) цикла троллейбуса Lц, км

;

км.

Можно принять что все троллейбусы проходят капитальный ремонт (после 600 000 км) и эксплуатируются до Lц либо до 875 000 км с условием что капитальный ремонт производится в условиях завода.

Ремонтный цикл троллейбуса Тц, лет

;

лет.

Полученное Тц = 14,8 лет меньше допустимого ремонтного цикла троллейбуса Тц = 16 лет, следовательно троллейбусы могут эксплуатироваться до 875 000 км включительно.

2. Расчет программы ремонта

Количество регламентированны ремонтов (РР) троллейбусов в течение года Qрр, ед.

,

где — коэффициент регламентированных ремонтов;

,

— число регламентированных ремонтов за ремонтный цикл,

= 1;

;

ед.

Количество текущих ремонтов (ТР) троллейбусов в течение года Qтр, ед.

,

где — коэффициент текущих ремонтов;

,

— число текущих ремонтов за ремонтный цикл, = 13;

;

ед.

Количество троллейбусов, подлежащих заявочному ремонту (ЗР) в течение года Qзр, ед. из расчета 10−12% от общего количества троллейбусов, находящихся в движении

,

где — коэффициент заявочных ремонтов;

;

;

ед.

Количество троллейбусов, подлежащих техническому обслуживанию второго вида (ТО-2) в течение года Qто-2, ед.

,

где — коэффициент ТО-2;

;

— число обслуживаний второго вида (ТО-2) за ремонтный цикл;

;

;

;

ед.

Количество троллейбусов, подлежащих техническому обслуживанию первого вида (ТО-1) в течение года Qто-1, ед.

;

где — коэффициент ТО-1;

;

— коэффициент одновременности технического обслуживания ТО-1;

;

Ср — принятая периодичность ТО-1; Ср = 14 сут. ;

;

;

ед.

Количество троллейбусов, подлежащих ежедневному обслуживанию (ЕО) в течение года QЕО, ед.

;

где — коэффициент ЕО;

;

;

ед.

Количество троллейбусов, выпущенных на линию Qв, ед

,

ед.

Количество троллейбусов, не выпущенных на линию Qнв, ед

ед.

Количество троллейбусов, подлежащих неплановому ремонту Qнр, ед представляет собой разность между троллейбусами, не выпущенными на линию и троллейбусами, которые подлежат РР, ТР, ЗР, ТО-2.

Qнр = 28 — 0,032 — 0,43 — 9,52 — 2,36 = 16 ед.

При чем, 20% из них — серьезные ремонты, 80% - заявочные ремонты.

Qнр (зр) = 12 ед.

Qнр (АР) = 4 ед.

По результатам расчета составим производственный план депо (таблица 1. 1). При этом для ЕО и ЗР принимаем 365 рабочих дней в году, а для остальных видов ремонта и обслуживания — 255.

Т, а б л и ц, а 1.1 — Производственный план депо

Наименование осмотров и ремонтов

Количество ремонтов и осмотров

за год

за сутки

ЕО

34 770

92

ТО-1

3294

13

ТО-2

598

2,36

ЗР

12

0,04

ТР

107

0,43

РР

8

0,032

АР

4

0,01

3. Расчет основных параметров производственного процесса, уточнение программы ремонта

Годовой фонд времени работы оборудования Тi, ч

Тi = Тк Si бо ,

где S? число смен работы оборудования; для ТО-1, ТО-2, ТР, РР S = 1, для ЕО S = 2;

бо? коэффициент, учитывающий простой оборудования в плановом и неплановом ремонте; бо = 0,97.

ТТО-1,ТО-2, ТР, РР = 2032·1·0,97 = 1971ч;

ТЕО = 2032·2·0,97 = 3942 ч.

Такт выпуска — интервал времени, через который периодически производится выпуск подвижных единиц из обслуживания или ремонта Твi, ч/ед

Твi = Тi / ni,

где ni? годовой объем выпуска подвижных единиц из обслуживания или ремонта i-го вида.

ТвТО-1 = 1971/ 3294 = 0,5 ч/ед. ;

ТвТО-2 = 1971/ 598 = 3 ч/ед. ;

ТвТР = 1971/ 107 = 18 ч/ед. ;

ТвРР = 1971/ 8 = 246 ч/ед. ;

ТвЕО = 3942/ 34 770 = 0,11 ч/ед.

Ритм выпуска? это количество выпущенных подвижных единиц из ремонта в единицу времени Ri, ед/ч

Ri = 1 / Твi;

RТО-1 = 1 / 0,5 = 2 ед/ч;

RТО-2 = 1 / 3 = 0,33 ед/ч;

RТР = 1 / 18 = 0,06 ед/ч;

RРР = 1 / 246 = 0,004 ед/ч;

RЕО = 1 / 0,11 = 9,1 ед/ч.

Такт ТвКВ и ритм RКВ выпуска карданного вала

ТвКВ = Тi / (ТвТР+ ТвРР);

RКВ = 1 / ТвКВ.

ТвКВ = 1971 / (18+ 246) = 7,47 ч/ед.;

RКВ = 1 / 7,47 = 0,134 ед/ч.

4. Расчет трудоемкости программы ремонта

Расчет трудоемкости программы ремонта сводится к определению сборочных единиц, ремонтируемых в агрегатном отделении. Соответствующий перечень представлен в таблице 1. 2

Т, а б л и ц, а 1.2 — Наименование сборочных единиц, ремонтируемых в агрегатном отделении [1]

№ п/п

Наименование сборочных единиц, ремонтируемых в агрегатном отделении

Трудоемкость

1

Передний мост

12,38

2

Рессора передняя

1,36

3

Штанга реактивная верхняя, нижняя (левая, правая)

2,67

4

Задний мост

12,96

5

Редуктор главной передачи

5,76

6

Рессора задняя

2,09

7

Карданный вал

2,69

8

Рулевая колонка

1,27

9

Рулевой механизм

3,33

10

Продольная промежуточная тяга

1,02

11

Продольная тяга сошки

0,65

12

Рычаг гидроусилителя с кронштейном в сборе

0,57

13

Механизм стояночного тормоза

0,8

14

Редуктор открывания дверей

2,74

15

Механизм открывания и закрывания дверей

1,43

16

Штангоуловитель

3,2

17

Колеса и шины

0,5

Итого

55,42

Трудоемкость программы ремонта

Т = nи ·,

где — общая трудоемкость по агрегатному отделению,

=55,42.

Тг = 115 ·55,42 = 6373,3

5. Расчет численности работающих

Явочная численность рабочих, чел

= Тг / Тк,

= 6373,3 / 2032 = 3 чел.

Списочная численность рабочих, чел

= Тг / Тэ,

= 6373,3 / 1752 = 4 чел.

6 Расчет себестоимости ремонта продукции отделения

6.1 Расчет амортизации основных средств

Амортизация основных средств и материальных активов (оборудования на участке), пропорциональная времени работ

,

где — восстановительная стоимость оборудования;

— нормативный срок службы.

Т, а б л и ц, а 1.3 — Восстановительная стоимость и нормативный срок службы оборудования

Наименование оборудования

Восстановительная стоимость оборудования, р.

Нормативный срок службы, лет

Стеллаж

1 376 116

20

Стол дефектовщика

595 380

20

Машина моечная СМ — 4610

2 672 078

7,1

Шкаф инструментальный

1 359 266

20

Верстак столярный

1 707 507

20

Стенд для обкатки редуктора заднего моста

5 198 491

8,1

Стенд для разборки и статической балансировки карданного вала

7 630 238

8,1

Стенд для испытания и обкатки заднего моста

7 320 880

8,1

Стенд для разборки, сборки, ремонта переднего моста

7 320 880

5,1

Стенд для разборки, сборки, и ремонта рулевого управления

8 441 384

5,1

Пресс гидравлический

1 675 520

22,2

Масляная ванна

2 075 064

7

Кран-балка

5 526 931

10

Дефектоскоп

676 000

10

Камера продувочная

2 357 640

20

Станок токарный

238 000 000

20

Итого

266 073 419

210,8

р.

6. 2 Расчет материальных затрат

Материальные затраты, руб

.

6.2.1 Затраты на электроэнергию, р

где — тарифы на электроэнергию,

— количество суток в расчетном периоде, = 255 суток.

,

где — тарифная цена электроэнергии за кВт/ч, = 255,2·кээ, р, [7];

— дополнительный коэффициент на электроэнергию,

= 1,25, [7];

— мощность приемника,

— время работы оборудования (смены), = 8 ч;

— коэффициент использования оборудования,

,

где — коэффициент спроса,

,

где — время работы приемника, принимаем = 2 ч,

;

— коэффициент загрузки по мощности,

,

где — средняя мощность приемников,

.

.

р.

р.

6.2.2 Затраты на теплоэнергию, руб

— тариф на теплоэнергию, =90 055,7 р/Гкал, [7];

— суммарный расход теплоэнергии,

,

где — расход горячей воды на отопление

,

где — удельная тепловая характеристика здания, для агрегатного участка =0,51 ккал/(м3· оС),

— продолжительность отопительного периода,

,

где — количество суток в отопительном периоде, =194 суток,

ч,

— отопительный объем здания, =147 м3,

— внутренняя температура отапливаемого помещения, =16 оС,

— средняя наружная температура за отапливаемый период,

= -1,6 оС.

Гкал.

— расход воды на горячее водоснабжение

,

где — расход горячей воды для одного человека, = 7 л/(чел·смена),

— количество человек, работающих на участке, = 3 чел,

— температура горячей воды, = 55 оС,

— температура холодной воды, = 10 оС.

Гкал.

— расход горячей воды на технологии (моечные ванны до 550, мойка),

,

где — количество замен воды за смену, = 2 раза,

— объем моечной машины, = 384 л,

— температура горячей воды, = 70 оС,

Гкал.

6.2.3 Затраты на воду, р

,

где — тариф на воду, = 2582,966 р, [7];

— тариф на технологическую воду, = 2072,034 р, [7].

Расход воды на умывальники, м3

где -норма расхода холодной воды, = 7 л/чел.

м3.

Расход воды на технические нужды, м3

где — программа ремонта карданного вала за год, = 115 ед. ,

— расход воды на одну единицу, = 0,2 м3/ед.

м3.

р.

6.2.4 Затраты на канализацию, р

,

где — коэффициент оборота, = 0,1,

— цена на канализацию, = 3337,034 р, [7].

р.

6.3 Материалы для ремонта карданного вала

Материалы для ремонта карданного вала МР составляют 20−30% от всей стоимости S карданного вала.

;

р.

6.4 Затраты на спецодежду и средства индивидуальной защиты

Затраты на спецодежду и средства индивидуальной защиты представлены в таблице 1. 1

Т, а б л и ц, а 1.3 — Расходы на спецодежду и другие СИЗ

Профессия работника

Количество

Спецодежда

Срок носки, лет

Цена, р.

Годовые расходы, р

Фрезеровщик — токарь

1

Костюм х/б

1

26 000

26 000

Брюки

1

14 500

14 500

Рукавицы

0,17

990

1009,8

Слесарь

2

Рукавицы комбинированные

0,08

990

1029,6

Комбинезон х/б

7

7400

51 800

Ботинки

4

28 280

113 120

Куртка утепленная

3

40 000

120 000

Итого

327 459,4

6.5 Налог на добавленную стоимость, р

,

6.6 Фонд оплаты труда

Часовая тарифная ставка 1-го разряда

,

где — тарифная ставка первого разряда за месяц (для рабочих),

= 164 798 р, [7];

— среднее количество рабочих часов за месяц, = 169.

руб.

Часовая расчетная тарифная ставка i-го разряда

,

где — коэффициент i-го разряда, [7];

2-й разряд — 1,16;

3-й разряд — 1,35;

4-й разряд — 1,57;

— коэффициент повышения тарифных ставок рабочих по технологическим видам работ, = 1,1.

р,

р,

р.

Часовая тарифная ставка i-го разряда

где — коэффициент доплаты по контракту, = 1,3.

р,

р,

р.

Месячная заработная плата работника i-го разряда

,

ремонт транспортный карданный производственный

где — доплаты за непрерывный стаж работы, = 0,15;

— доплаты за профессиональное мастерство (для третьего разряда равно 0,12, для четвертого — 0,16);

— премии, = 0,3;

— доплаты за вредные условия труда, = 0,14. [7]

р,

р,

р.

Годовой фонд оплаты труда, р

,

где — коэффициент дополнительной заработной платы, обусловленный отпусками, = 0,1;

— количество месяцев;

— количество штатных работников i-го разряда.

р.

Отчисления на социальную защиту

,

.

6.7 Себестоимость ремонта

Себестоимость ремонта (годовые затраты на ремонт продукции агрегатного участка), р

,

где — производственный план, = 115 ед.

р.

Затраты на ремонт оборудования, р

где — годовой фонд заработной платы;

— отчисления на социальную защиту;

— материальные затраты;

А — амортизация основных средств и материальных активов.

В данной курсовой работе разработан эскизный проект агрегатного участка троллейбусного депо. В процессе выполнения данной курсовой работы были рассчитаны фонды рабочего времени, производственная программа ремонта и ее трудоемкость, численность работников, основные параметры производственного процесса.

Расчетно-графическая работа № 2. Разработка графика ремонта продукции отделения

1. Определение трудоемкости ремонта карданного вала

Перечень ремонтных работ производимых в агрегатном отделении для ремонта карданного вала и их трудоемкость представлены в таблице 2.1.

Т, а б л и ц, а 2.1 — Трудоемкость ремонтных работ, производимых в агрегатном отделении при ремонте карданного вала [1]

№п/п

Наименование операций и содержание работы

Количество узлов или деталей на машину

Единица объема работы

Профессия

Разряд работы

Норма времени, чел. ·час.

1

2

3

4

5

6

7

Разборка на узлы

1

Очистить от грязи, протереть

1

вал

Слесарь по ремонту ПС

1

0,1

2

Освободить хомуты крепления защитной муфты и сдвинуть ее до упора в масленку. Свернуть обойму сальника, снять вилку шлицевую в сборе, кольцо уплотнительное, обойму сальника, защитную муфту, стяжные хомуты

1

Вилка шлицевая

То же

3

0,6

Разборка узлов

Вал в сборе

3

Снять контровочную проволоку, вывернуть болты, снять две крышки подшипников. Выпрессовать подшипники № 804 707. Снять фланец-вилку, две обоймы сальника и уплотнительные кольца с шипов крестовины

1

Фланец

«

3

0,07

4

Снять контровочную проволоку, вывернуть болты, снять две крышки подшипников. Выпрессовать подшипники № 804 707. Вынуть крестовину из отверстий вала, снять с шипов две обоймы сальника и уплотнительные кольца

1

Крестовина

«

3

0,07

Вилка шлицевая

5

Снять контровочную проволоку, вывернуть болты, снять две крышки подшипников. Выпрессовать подшипники № 804 707. Снять фланец-вилку, две обоймы сальника и уплотнительные кольца с шипов крестовины

1

Фланец-вилка

Слесарь по ремонту ПС

3

0,07

6

Снять контровочную проволоку, вывернуть болты, снять две крышки подшипников. Выпрессовать подшипники № 804 707. Вынуть крестовину из отверстий вала, снять с шипов две обоймы сальника и уплотнительные кольца

1

Крестовина

То же

3

0,07

7

Вывернуть масленку

1

Масленка

«

2

0,02

Крестовина

8

Вывернуть масленку и сапун

2

Крестовина

«

2

0,03

Мойка и дефектовка деталей

9

Промыть детали карданного вала, протереть

1

Комплект

«

1

0,18

10

Дефектовать детали

1

То же

«

4

0,13

Ремонт

Вилка шлицевая

11

Установить и приварить диск в отверстие вилки

1

Вилка

Электросварщик ручной сварки

2

0,06

12

Срубить наплывы

1

То же

Слесарь по ремонту ПС

2

0,05

13

Калибровать резьбу М10, зачистить заусенцы на резьбе ЗМ100 и подобрать обойму сальника

1

Вилка

Слесарь по ремонту ПС

2

0,09

Крестовина

14

Прочистить и продуть отверстия, калибровать резьбу М10 в отверстиях крестовины

2

Крестовина

То же

2

0,04

15

Высверлить электродрелью сломанную масленку, нарезать резьбу

2

Масленка

«

2

0,12

Сборка узлов

16

Скомплектовать детали по комплектовочной ведомости

1

Комплект

«

4

0,07

17

Обдуть детали сжатым воздухом, протереть

1

То же

«

1

0,06

Крестовина

18

Ввернуть масленку и сапун

2

Крестовина

«

3

0,04

Вилка шлицевая

19

Ввернуть масленку

1

Вилка

«

2

0,03

20

Одеть на два шипа крестовины уплотнительные кольца и обоймы сальника, завести крестовину в отверстия шлицевой вилки. Смазав подшипники № 804 707, поочередно запрессовать их в отверстия, установить и закрепить крышки подшипников, законтрить болты проволокой

1

Крестовина

«

4

0,09

21

Одеть на два шипа крестовины уплотнительные кольца и обоймы сальника, завести фланец-вилку отверстиями на шипы крестовины. Смазав подшипники № 804 707, поочередно запрессовать их в отверстия фланец-вилки. Установить и закрепить крышки подшипников, законтрить болты проволокой

1

Фланец-вилка

«

4

0,09

Вал в сборе

22

Одеть на два шипа крестовины уплотнительные кольца и обоймы сальника, завести крестовину в отверстия шлицевой вилки. Смазав подшипники № 804 707, поочередно запрессовать их в отверстия. Установить и закрепить крышки подшипников, законтрить болты проволокой

1

Крестовина

Слесарь по ремонту ПС

4

0,09

23

Одеть на два шипа крестовины уплотнительные кольца и обоймы сальника, завести фланец-вилку отверстиями на шипы крестовины. Смазав подшипники № 804 707, поочередно запрессовать их в отверстия фланец-вилки. Установить и закрепить крышки подшипников, законтрить болты проволокой

1

Фланец-вилка

То же

4

0,09

Проверка карданного вала на биение

24

Частично собрать карданный вал с вилкой шлицевой и установить на приспособление. Проверить вал на биение

1

Вал

«

4

0,07

25

Снять шлицевую вилку, править карданный вал под прессом

1

«

«

4

0,1

Балансировка карданного вала

26

Очистить посадочные места фланцев, уложить карданный вал на стойки балансировочного стола и закрепить болтами к фланцам приспособления. Балансировать карданный вал, подобрать пластины и закрепить проволокой

1

Вал

Слесарь по ремонту ПС

4

0,12

27

Приварить балансировочные пластины к валу

1

То же

Электросварщик ручной сварки

3

0,05

Сборка карданного вала

28

Одеть на защитную муфту стяжные хомуты и установить ее на шлицевую вилку до упора в масленку. Установить карданный вал на сборочный стенд. На шлицевой конец вала последовательно надеть обойму сальника, кольцо уплотнительное. Покрыть шлицы слоем смазки. Совместив метки, установить на вал шлицевую вилку. Заправить в обойму сальника кольцо сальника и кольцо уплотнительное, навернуть обойму и конец шлицевой вилки. Передвинуть защитную муфту, вставить в два стяжных хомута шлицы, закрепить защитную муфту, развести концы шплинтов

1

«

Слесарь по ремонту ПС

4

0,09

Итого трудоемкость по ремонту карданного вала

2,69

2. Предварительный расчет численности работающих при ремонте карданного вала

Трудоемкость программы ремонта

Т = nи ·

где — общая трудоемкость по ремонту карданного вала,

= 2,69.

Тг = 115 ·2,69 = 309,35

Явочная численность рабочих, чел

= Тг / Тк,

= 309,35 / 2032 = 1 чел.

Списочная численность рабочих, чел

= Тг / Тэ,

= 309,35 / 1752 = 1 чел.

3. Разработка графика ремонта карданного вала продукции отделения

Строим линейный график ремонта карданного вала троллейбуса. Построение графика ремонтных работ и графика загрузки рабочих зависит от производственной программы и трудоемкости ремонтных работ.

При построении, все отдельные работы изображаются линиями, соответствующими продолжительности работ. Левая граница соответствует моменту начала работы, правая — окончанию работ. На графике дополнительно указываются трудоемкость работ и число работников, выполняющих каждую работу, которое изображается в виде параллельных линий.

Под линейным графиком строится график загрузки рабочих ресурсов. При его построении параллельно оси абсцисс проводят отрезки прямой, соответствующие интенсивности использования данного трудового ресурса. Площадь, заключенная между осями координат и ломаной линией загрузки рабочих, определяет в масштабе трудоемкость работ, выполняемых отдельными рабочими или бригадами [3].

4. Разработка графика загрузки рабочих

Линейный график ремонтных работ и график загрузки трудовых ресурсов представлен на рисунке 1.

Определим полноту использования имеющегося количества трудовых ресурсов А, %

,

.

В результате можно сказать, что трудоемкость по ремонту карданного вала= 2,69 в значительной степени меньше всей трудоемкости отделения =55,42, что в свою очередь позволяет производить ремонт карданного вала непосредственно в депо и, таким образом, исключает необходимость отправки карданного вала на завод-изготовитель.

Расчетно-графическая работа № 3. Разработка плана отделения

1. Расчет оборотного задела сборочных единиц

Оборотный задел — запас заготовок или составных частей изделия (или самих изделий), необходимых для обеспечения бесперебойности выполнения технологического процесса.

Так как выполнение текущего ремонта карданного вала в агрегатном отделении имеет меньшую продолжительность, чем текущий ремонт всего троллейбуса (2,69 ч/ед < 7,47 ч/ед), то оборотный задел не нужен.

2. Подбор оборудования для отделения

Перечень потребного технологического оборудования, применяемого в проектируемом агрегатном отделении, представлен в таблице 3.1.

Т, а б л и ц, а 3.1 — Ведомость оборудования агрегатного отделения

позиции

Наименование, марка, тип

Размеры, мм

Количество, шт.

13,14

Стеллаж

50 025 001 200

2

11,

Стол дефектовщика

12 001 200 200

2

12

Машина моечная СМ — 4610

350 020 002 100

1

17−20

Шкаф инструментальный

12 005 001 800

4

10,15,16,22

Верстак столярный

1 980 910 850

4

6

Стенд для обкатки редуктора заднего моста

310 021 801 100

1

5,7

Стенд для разборки и статической балансировки карданного вала

17 907 351 075

2

8

Стенд для испытания и обкатки заднего моста

240 024 001 100

1

1

Стенд для разборки, сборки, ремонта заднего моста

3 000 800 760

1

2

Стенд для разборки, сборки, ремонта переднего моста

7 801 020 820

1

3

Стенд для разборки, сборки, и ремонта рулевого управления

14 007 351 100

1

4

Пресс гидравлический

12 008 001 700

1

21

Масляная ванна

25 001 200 750

1

9

Кран-балка

Грузоподъемность 2 т.

1

-

Дефектоскоп

1

5

Камера продувочная

1

23

Станок сверлильный

Модель 2188А

1

3. Определение площади и размеров отделения

Определение площади участка производится двумя способами:

— по удельной площади, приходящейся на явочное количество рабочих одновременно работающих в смене;

— в зависимости от количества технологического оборудования и его габаритных размеров.

Определение площади и размеров агрегатного отделения производим в соответствии с размерами устанавливаемого оборудования и с принятым расстоянием от стен (0,5 м считая от выступающих конструкций) до станков и с расстоянием между станками при определённом расположении к проезду.

В таблице 3.1 приведены габаритные размеры используемого оборудования. В результате расположения оборудования общая площадь агрегатного отделения S, м2.

S = LB,

где L — длинна участка, м; L = 24 м;

B — ширина участка, м; B = 12 м.

S = 24 12 = 288 м².

Общий вид агрегатного отделения с расстановленным в нём оборудованием представлен в приложении А.

4. Определение числа и грузоподъемности подъемно-транспортных средств

Подъемно транспортные средства должны соответствовать техническим и организационным особенностям обслуживаемого производства. На практике наиболее широко применяются мостовые краны. Это основное традиционное средство механизации подъемно-транспортных работ на предприятии.

Грузоподъемность транспортных средств определяем исходя из максимальной массы поднимаемого груза.

В агрегатном отделении производятся подъем заднего моста троллейбуса. Поэтому для подъема моста троллейбуса используется кран-балка модели 2А-2 грузоподъемностью 2 т. Кран-балка двигается по рельсам, уложенным на колонах.

5. Разработка плана отделения с расстановкой оборудования

При проектировании агрегатного отделения необходимо учитывать специфику производимых работ.

В соответствии с номенклатурой и объёмом работ агрегатное отделение состоит из следующих участков: подготовительной очистки агрегатов; дефектации; ремонта карданных валов; ремонта тормозного оборудования; ремонта заднего моста; ремонта переднего моста и рулевого управления.

В отделении расположены: стеллаж, стол дефектовочный; машина моечная; шкаф инструментальный; верстак столярный; машина балансировочная для карданного вала; стенд для разборки, сборки и ремонта карданного вала; стенд для разборки, сборки и ремонта заднего моста; стенд для разборки, сборки и ремонта редуктора; стенд для разборки, сборки и ремонта редукторов переднего моста; стенд для разборки, сборки и ремонта рулевого управления; стенд для обкатки рулевого управления; станок токарный; пресс гидравлический.

При проектировании принимаем шаг между колонами 12 000 мм в продольном и поперечном направлении.

План агрегатного отделения изображен в приложении А.

6. Специфические требования по технике безопасности

Несмотря на большое разнообразие технологического оборудования по назначению, устройству и особенностям эксплуатации, к нему предъявляются общие требования безопасности, сформулированные в ГОСТ 12.2. 003. В соответствии с ГОСТом производственное оборудование должно обеспечивать безопасность при монтаже, эксплуатации и ремонте, транспортировке и хранении, при использовании отдельно и в составе комплексов и технологических систем.

Оборудование размещается с соблюдением действующих технологических, строительных, санитарных, противопожарных и других требований. Должны быть обеспечены удобство и безопасность его обслуживания, безопасность эвакуации работников при возникновении аварийных ситуаций, исключено воздействие опасных и вредных производственных факторов.

Ширина проходов при расположении оборудования тыльными сторонами друг к другу должна быть не менее 1 м, при расположении передними и тыльными сторонами друг к другу — не менее 1,5 м, при расположении рабочих мест друг против друга — не менее 3 м. Рабочее место организуется с учетом эргономических требований в соответствии с ГОСТ 12.2. 061 [5].

При работе оборудования и подвижного состава опасными и вредными производственными факторами могут быть движущиеся машины и механизмы; незащищенные подвижные узлы, элементы и выступающие части подвижного состава и производственного оборудования; передвигающиеся изделия, заготовки и материалы, повышенная и пониженная температура поверхностей оборудования и материалов; повышенные уровни шума и вибрации на рабочем месте, возникающие при работе оборудования; повышенные уровни статического электричества и напряжения в электрической цепи, замыкание которой может произойти через тело человека. Не исключена возможность возникновения несчастных случаев среди обслуживающего персонала. Поэтому при проектировании и постройке ПС, машин и механизмов необходимо предусматривать применение защитных устройств, полностью исключающих или максимально снижающих воздействие на организм человека опасных и вредных производственных факторов.

Средства защиты должны быть составной частью оборудования, обеспечивать полную безопасность обслуживающего персонала, позволять решать одновременно несколько задач. Так, ограждение опасных элементов станка должно не только обеспечивать защиту обслуживающего персонала от травматизма, но и способствовать снижению шума и вибрации.

При проектировании необходимо учитывать психофизические и физические возможности организма человека, а также его антропологические данные. С целью уменьшения утомляемости человека все узлы оборудования и элементы управления размещают таким образом, чтобы исключалась монотонность в работе, а также излишние движения и неудобные рабочие позы. Оператор должен иметь возможность работать в ритме, обеспечивающем своевременное включение и отключение органов управления, своевременную установку заготовок и съем обработанных деталей, наблюдение за состоянием всех основных деталей оборудования в процессе работы, быстрое и правильное считывание показаний контрольно-измерительных приборов, четкое восприятие необходимых сигналов. Органы управления делают надежными, легкодоступными и хорошо различимыми, а тормозные устройства — обеспечивающими быстрое торможение движущихся по инерции деталей [6].

Производственное оборудование в процессе эксплуатации:

1. не должно загрязнять окружающую среду выбросами вредных веществ выше установленных норм;

2. должно быть пожаро- и взрывобезопасным;

3. не должно создавать опасности в результате воздействия влажности, солнечной радиации, механических колебаний, высоких и низких давлений и температур, агрессивных веществ и других факторов.

Требования безопасности предъявляются к оборудованию в течении всего срока его службы. 5]

Для обеспечения надежной и безопасной работы герметичных систем и установок, находящихся под давлением, необходимо выполнять технические мероприятия по предупреждению аварий и взрывов. Конструкция установок должна обеспечивать их надежную и безопасную работу, возможность осмотра и очистки, промывки, продувки и ремонта, а также проведения необходимых испытаний.

Все установки, работающие под давление, маркируют. Трубопроводы, баллоны окрашивают в цвета, соответствующие их содержимому, и снабжают надписью с наименованием хранимого или транспортируемого вещества.

Сосуды, работающие под давлением, должны быть оснащены:

— запорной и запорно-регулирующей арматурой;

— предохранительными устройствами;

— контрольными приборами для измерения давления и температуры.

Для предотвращения чрезмерного повышения давления в сосуде служат предохранительные устройства, при срабатывании которых избыточное давление сбрасывается из сосуда или установки.

По результатам данного раздела можно сказать, что при расчетной площади участка S = 288 м² данное расположение станков является наиболее рациональным для удобства использования. Это можно объяснить удобством перемещения сборочной единицы от одного станка к другому, от стенда к стенду. Расположение шкафов инструментальных в центре участка объясняется удобством пользования всем необходимым инструментом с любой части участка.

Заключение

В результате можно сказать, что трудоемкость по ремонту карданного вала= 2,69 в значительной степени меньше всей трудоемкости отделения =55,42, что в свою очередь позволяет производить ремонт карданного вала непосредственно в депо и, таким образом, исключает необходимость отправки карданного вала на завод-изготовитель.

По результатам расстановки оборудования на участке можно сказать, что при расчетной площади участка S = 288 м² данное расположение станков является наиболее рациональным для удобства использования. Это можно объяснить удобством перемещения сборочной единицы от одного станка к другому, от стенда к стенду. Расположение шкафов инструментальных в центре участка объясняется удобством пользования всем необходимым инструментом с любой части участка.

Список использованных источников

1 Типовые нормы времени на работы по ремонту троллейбусов типа ЗиУ-9 — М. 1982. — 323 с.

2 Чмыхов, Б. А. Эксплуатационно-ремонтные предприятия наземного внутригородского электротранспорта: пособие / Б. А. Чмыхов. — Гомель: БелГУТ, 2005. — 46 с.

3 Чмыхов, Б. А. Организация, планирование и управление производством / Б. А. Чмыхов, В. А. Халиманчик, О. А. Иванов. — Гомель: БелГУТ, 2007. — 53 с.

4 Чмыхов, Б. А. Эксплуатационно-ремонтное троллейбусное депо: пособие / Б. А. Чмыхов — Гомель: УО «БелГУТ», 2003. — 36 с.

5 Челноков, А. А. Охрана труда: учебн. пособие/А.А. Челноков, А. Ф. Ющенко. — Мн.: Высш. шк., 2006. -463 с.

6 Охрана труда на железнодорожном транспорте: учебник для вузов ж. — д. трансп.

7. Данные, предоставленные ПЭО депо

ПоказатьСвернуть
Заполнить форму текущей работой