Получение изадрина технического из хлорацетопирокатехина в производстве лекарственной субстанции изадрина

Тип работы:
Курсовая
Предмет:
Химия


Узнать стоимость

Детальная информация о работе

Выдержка из работы

Федеральное агентство по образованию

Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования

«ТОМСКИЙ ПОЛИТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ»

Факультет — Химико-технологический

Направление (специальность) — Химическая технология и биотехнология

Кафедра — органической химии и технологии органического синтеза

Курсовой проект

ПОЛУЧЕНИЕ ИЗАДРИНА ТЕХНИЧЕСКОГО ИЗ ХЛОРАЦЕТОПИРОКАТЕХИНА В ПРОИЗВОДСТВЕ ЛЕКАРСТВЕННОЙ СУБСТАНЦИИ ИЗАДРИНА

Студент гр. 5А54 А.Г. Бузанова

Руководитель Ю.А. Лесина

Томск-2007

Введение

В химико-фармацевтической промышленности выделяют несколько групп предприятий. Ведущими из них являются заводы по изготовлению синтетических лекарственных препаратов, заводы по производству антибиотиков и предприятия по производству препаратов и готовых лекарственных форм.

В основу промышленного производства синтетических лекарственных средств положено широкое применение органическою синтеза, что сближает данные предприятия с промышленностью основной химии.

Характерной особенностью заводов по производству фармацевтических и готовых лекарственных форм является выпуск большого количества разнообразных лекарственных средств в виде жидких экстрактов и настоек, инъекционных растворов в ампулах, таблеток, драже, пластырей и др. Большой интерес для химико-фармацевтической промышленности представляют бронхорасширяющие средства (бронходилататоры, бронхолитики) — вызывающие расслабление гладкой мускулатуры бронхов, расширяющие их просвет и устраняющие спазм, применяющихся при бронхиальной астме, бронхитах и других заболеваниях, сопровождающихся повышением тонуса бронхиальных мышц, отеком слизистой оболочки бронхов и повышенным выделением бронхиального секрета.

На сегодняшний день известно более 1000 бронхорасширяющих средств. Среди них изадрин был признан первым представителем новой группы адренергических веществ. Характерной структурной особенностью этих соединений является наличие у них боковой цепи (алкилизопропильной, алкил-трет-бутильной и т. д.).

Наша задача — разработать на основе технологии производства изадрина технического способ осуществления основных технологических процессов получения продукта с заданной мощностью.

1. Технико-экономическое обоснование основных решений проекта

Рисунок 1.1 Структурная формула изадрина

Изопреналин (Изадрин, Isadrinum). 1-(3,4-Диоксифенил)-2-изопропиламиноэтанола гидрохлорид, или N-изопропилнорадреналина гидрохлорид (Рисунок 1. 1).

За рубежом выпускается в виде гидрохлорида или сульфата под названиями: Изопротеренол, Изупрел, Новодрин, Эуспиран, Aleudrin, Aludrin, Antasthmin, Bronchodilatin, Euspiran, Iludrin, Isodrenal, Isonorin, Isoprenalini hydrochloridum, Isoprenaline hydrochloride, Isopropylarterenol, Isoproterenol, Isorenin, Isuprel, Neodrenal, Neoepinephrine, Norisodrin, Novodrin и др.

Изадрин — препарат, обладающий бронхорасширяющим действием, применяется для купирования и предупреждения бронхиальной астмы. Содержание основного вещества в препарате не менее 99%.

Изадрин в терапевтических дозах оказывает выраженное неселективное стимулирующее действие на бета-адренорецепторы. Активирует аденилатциклазу, что приводит к накоплению в клетках цАМФ, влияющей на систему протеинкиназы, лишающую миозин способности соединяться с актином, что препятствует сокращению гладкой мускулатуры и способствует расслаблению бронхов. Расширяет бронхи, увеличивает частоту и силу сокращений сердца, МОК. Уменьшает ОПСС, почечный кровоток, снижает диастолическое АД, повышает потребность миокарда в кислороде, расширяет сосуды брюшной полости, кожи, слизистых оболочек, тормозит сокращения матки. Блокирует выделение тучными клетками химических факторов (гистамина и лейкотриенов), способствующих развитию бронхоспазма и воспаления.

Изадрин — белый кристаллический порошок. Температура плавления 170. Молекулярная масса — 245,7. Легко растворим в воде и этаноле. Водные растворы изадрина имеют слегка зеленоватый оттенок.

Формы выпуска изадрина: порошок; 0,5% и 1% растворы во флаконах по 25 и 100 мл (для ингаляций); таблетки, содержащие по 0,005 г.

2. Аминирование хлорацетопирокатехина (теоретическая часть)

2.1 Общие сведения

Аминированием чаще всего называют реакции введения аминогруппы, протекающие по механизмам нуклеофильного замещения. Замещению может подвергаться водород, кислород в карбонильных соединениях или функциональные группы такие как -SO3H, -Cl, -Br, -I, -OH, -NH2, -NО2.

Аминированием также называют введение аминогруппы в молекулу органического соединения с помощью реакций присоединения. Примером могут служить реакции присоединения аммиака по связи -С=С- и реакции раскрытия эпоксидов с образованием аминоспиртов.

Процессы аминирования очень важны в синтезе лекарственных препаратов, поскольку многие из лекарственных веществ либо содержат аминогруппы, либо их синтез протекает через промежуточное получение аминосоединений.

2.2 Объект аминирования и аминирующий агент

Объектом аминирования является галогенсодержащее соединение хлорацетопирокатехин (рисунок 2. 1).

Рисунок 2.1 Хлорацетопирокатехин

Аминирующим агентом является изопропиламин (Рисунок 2. 2) — это первичный алифатический моноамин. Отличительная способность аминов -- присоединять нейтральные молекулы (например, галогеноводороды HHal или галогеналкилы), с образованием органоаммониевых солей, подобных аммонийным солям в неорганической химии.

Рисунок 2.2 Изопропиламин

2.3 Механизм аминирования хлорацетопирокатехина

Для образования новой связи азот предоставляет неподеленную электронную пару, исполняя роль донора (Рисунок 2. 3). Участвующий в образовании связи галогеналкил играет роль акцептора (приемника), такую связь называют донорно-акцепторной. Возникшая ковалентная связь N-R полностью эквивалентна имеющимся в амине связям. В основе этих превращений лежит реакция нуклеофильного замещения галогена в галогеналканах. Роль нуклеофила играют молекулы аминов, имеющие неподеленную пару электронов на атоме азота.

Рисунок 2.3 Механизм аминирования

2.4 Условия проведения аминирования

Растворяясь в воде, амины по такой же схеме захватывают протон (рисунок 2. 4), в результате в растворе появляются ионы ОН-, что ведет к образованию щелочной среды, ее можно обнаружить с помощью обычных индикаторов. Поэтому аминирование хлорацетопирокатехина ведут в безводной среде, а именно в изопропиловом спирте.

Рисунок 2. 4

Аминирование хлорацетопирокатехина ведут при невысокой температуре (45), так как при повышении температуры возможно образования смеси аминов разных классов: вторичных и третичных (рисунок 2. 5).

Рисунок 2. 5

2.5 Аппаратура и порядок смешения реагентов

В промышленности аминирование осуществляют, как правило, периодическим способом при температуре 0 — 60. Превышение оптимальной температуры процесса приводит к снижению выхода и ухудшению качества продукта.

Аминирование проводят в стальных или чугунных аппаратах. Он представляет собой чугунный котел со сферическим днищем и крышкой, снабженный водяной рубашкой и лопастной ил пропеллерной мешалкой. Реакция аминирования является экзотермичной. Для более интенсивного теплообмена внутри аппарата может быть установлен змеевик.

Для проведения реакции растворяют алкилгалогенид (хлорацетопирокатехин) в изопропиловом спирте. После полного растворения при интенсивном перемешивании быстро приливают избыток изопропиламина. Процесс аминирования сопровождается образованием соли — хлоргидрата. Для полного перевода продукта в хлоргидрат к реакционной массе добавляют избыток соляной кислоты.

3. Химическая схема получения хлоргидрата ?-изопропиламино-3,4-диоксиацетофенона в производстве лекарственной субстанции изадрина

4. Характеристика сырья и материалов

Таблица 4.1 — Характеристика сырья и материалов

Наименование

Обозначение НТД

Сорт или артикул

Показатели, обязательные для проверки

Прим.

1

2

3

4

5

А. Основное сырье:

Хлорацетопирокатехин

-

-

1. Внешний вид: бесцветные призмы;

2. массовая доля основного вещества в сухом продукте, не менее 99,8%

Спирт изопропиловый

ГОСТ 9805–84

Марка

абсолютированный

1. Внешний вид: бесцветная жидкость, не содержащая механических примесей;

2. массовая доля изопропилового спирта, %, не менее 99,7.

Изопропиламин

-

-

1. Внешний вид: бесцветная прозрачная жидкость, не содержащая механических примесей;

2. массовая доля изопропиламина, %, не менее 99.

Соляная кислота синтетическая техническая

ГОСТ 857–95

Сорт высший

1. Внешний вид: прозрачная бесцветная

или желтоватая жидкость;

2. Массовая доля хлористого водорода, %, не менее 33.

Ацетон технический

ГОСТ 2768–84

2-й сорт

1. Внешний вид: бесцветная прозрачная жидкость;

2. Массовая доля ацетона, %, не менее 99.

5. Технологическая схема стадии получения хлоргидрата ?-изопропиламино-3,4-диоксиацетофенона

6. Описание технологического процесса стадии получения хлоргидрата ?-изопропиламино-3,4-диоксиацетофенона

Операция 1. Аминирование хлорацетопирокатехина

Из мерника М1 насосом Н2 подают в аппарат Р9 15 757 л изопропилового спирта. Из бункера Б3 со шнековым питателем П4 загружают 225,54 кг хлорацетопирокатехина в аппарат P9. При интенсивном перемешивании из мерника М5 насосом Н6 быстро приливают в аппарат Р9 16 л изопропиламина. При этом температура поднимается до 40, масса густеет. Смесь нагревают до 45 подачей в рубашку аппарата Р9 горячей воды (90), перемешивают 1 час и отбирают пробу на конец реакции аминирования (выход 63,5%).

Операция 2. Солеобразование

При положительной пробе на конец реакции аминирования из мерника М7 насосом Н8 в аппарат Р9 к реакционной массе постепенно прибавляют 102 л концентрированной соляной кислоты. Массу охлаждают до комнатной температуры подачей в рубашку аппарата Р9 холодной водопроводной воды и выдерживают 8 часов. Суспензию через нижний спуск сливают на центрифугу Ц11.

Операция 3. Центрифугирование суспензии хлоргидрата ?-изопропиламино — 3,4-диоксиацетофенона

Включают центрифугу Ц11 и сливают самотеком из аппарата Р9 15 803 л суспензии хлоргидрата ?-изопропиламино-3,4-диоксиацетофенона. Кислый маточник принимают с помощью вакуума 0,01 МПа в сборник СБ12. Пасту хлоргидрата ?-изопропиламино-3,4-диоксиацетофенона отжимают от кислого маточника до полного прекращения стока маточника и промывают на работающей центрифуге 56 л ацетона, который подают самотеком из сборника СБ10. Ацетон после промывки осадка принимают с помощью вакуума 0,01 МПа в сборник СБ13. Кислый маточник объемом 13 908 л и ацетон после промывки осадка объемом 23 л отправляют на обезвреживание. 184,02 кг осадка хлоргидрата ?-изопропиламино-3,4-диоксиацетофенона с остаточной влажностью 10% (выход 88%) срезается поступательно движущимся или поворотным ножом и через бункер выгружается из центрифуги в герметичные полиэтиленовые мешки. Проводят лабораторный количественный и качественный анализ и передают на сушку в аппарат СШ14.

Операция 4. Сушка осадка хлоргидрата ?-изопропиламино-3,4-диоксиацетофенона

Влажный хлоргидрат ?-изопропиламино-3,4-диоксиацетофенона из полиэтиленовых мешков вручную с помощью винипластового совка выгружают на лотки, застеленные пергаментом. Лотки устанавливают на стеллажи сушилки СШ14, обогреваемые пуском пара в регистры, установленные под стеллажами. Хлоргидрат ?-изопропиламино-3,4-диоксиацетофенона сушат при температуре 140−145 °С в течение 2 ч до массовой доли воды не более 2%, периодически вручную перемешивая продукт на лотках. 155,48 кг (выход 92%) сухого хлоргидрата ?-изопропиламино-3,4-диоксиацетофенона загружают в мешки, взвешивают и сдают на анализ для определения качества.

7. Инженерные расчеты

7.1 Материальный расчет стадии получения хлоргидрата ?-изопропиламино-3,4-диоксиацетофенона из хлорацетопирокатехина в производстве лекарственной субстанции изадрина

Определяем суточную производительность субстанции изадрина:

где N — мощность производства субстанции изадрина, т/год;? — содержание изадрина в препарате, доли; Д — эффективный годовой фонд работы оборудования, сут.

Определяем общий выход субстанции изадрина по всему производству:

где ?1, ?2, ?3, ?4 — выходы на операциях аминирования, центрифугирования, сушки и очистки до фармакопейного продукта соответственно, доли.

7.1. 1 Определяем суточное количество основного сырья

Исходным сырьем в производстве изадрина является хлорацетопирокатехин. По суммарному уравнению реакции 1 кмоль хлоргидрата ?-изопропиламино-3,4-диоксиацетофенона образуется из 1 кмоля хлорацетопирокатехина:

Определяем теоретический расход хлорацетопирокатехина

где ?-изопропиламино-3,4-диоксиацетофенона.

где теоретический расход хлорацетопирокатехина, кг/сут;

молекулярная масса хлорацетопирокатехина;

молекулярная масса ?-изопропиламино-3,4-диоксиацетофенона.

Определяем практический расход хлорацетопирокатехина:

Определяем действительный расход хлорацетопирокатехина технического:

где 1 — доля основного вещества в техническом хлорацетопирокатехине, доли.

Определяем количество примесей неустановленного состава, вносимых с техническим хлорацетопирокатехином:

Определяем потери хлорацетопирокатехина:

7. 1. 2 Расчет операции аминирования хлорацетопирокатехина

Составляем уравнение материального баланса операции аминирования:

где GI — масса технического хлорацетопирокатехина,

GII — масса технического изопропиламина,

GIII — масса ?-изопропиламино-3,4-диоксиацетофенона,

GVI — масса соляной кислоты,

GIприм, GIIприм — масса вносимых с техническим хлорацетопирокатехином и изопропиламином примесей неустановленного состава,

потери за счет неполноты реакции.

Израсходовано:

Определяем суточное количество изопропиламина.

Определяем теоретический расход изопропиламина:

Определяем практический расход изопропиламина

По технологии на 1 моль хлорацетопирокатехина загружают 1,5 моль изопропиламина:

Определяем действительный расход изопропиламина технического:

где 2 — доля основного вещества в техническом изопропиламине, доли.

Определяем количество примесей неустановленного состава, вносимых с техническим изопропиламином:

Определяем избыток изопропиламина:

Определяем массу изопропилового спирта из пропорции:

70 л изопропилового спирта — на 1 кг хлорацетопирокатехина

Х л изопропилового спирта — на 490,69 кг хлорацетопирокатехина

где плотность изопропилового спирта,

ГОСТ 9805–84 [1]

Определяем массу изопропилового спирта технического:

где доля основного вещества в изопропиловом спирте техническом.

Получено:

Определяем суточное количество получающегося ?-изопропиламино-3,4-диоксиацетофенона. Определяем теоретическое количество образующегося ?-изопропиламино-3,4-диоксиацетофенона:

Определяем практическое количество образующегося ?-изопропиламино-3,4-диоксиацетофенона (с учетом выхода реакции):

Определяем потери ?-изопропиламино-3,4-диоксиацетофенона за счет неполноты реакции:

Определяем суточное количество получающейся соляной кислоты.

Определяем теоретическое количество образующейся соляной кислоты

Определяем практическое количество образующейся соляной кислоты

Определяем потери соляной кислоты за счет неполноты реакции

Определяем общие потери за счет неполноты реакции

Определяем объем реакционной массы.

Т.к. растворитель (изопропиловый спирт) суммарно составляет 97,39% масс. >80% реакционной массы, принимаем объем реакционной массы равный объему изопропилового спирта.

Определяем плотность реакционной массы:

Таблица 7.1 - Израсходовано на операции аминирования хлорацетопирокатехина

Наименование полупродуктов и сырья

Содержание основного вещества,

%

Израсходовано

масса, кг

объем,

м3

плотность, кг/м3

техническая

в 100% исчисл. Осн. в-ва

1

2

3

4

5

6

А) Сырье:

Хлорацетопирокатехин

99,8

491,67

490,69

-

-

Изопропиламин

99

235,47

233,12

0,34

694

Изопропиловый спирт

99,7

27 080,34

26 999,10

34,35

786

Итого:

27 807,48

Таблица 7.2 - Получено на операции аминирования хлорацетопирокатехина

Наименование продуктов, отходов, потерь

Относительное содержание вещества в реакционной массе,

%

Получено

масса, кг

объем,

м3

плотность, кг/м3

техническая

в 100% исчисл. Осн. в-в

1

2

3

4

5

6

А) Продукты:

Реакционная масса, в.т.ч.

100

27 807,48

34,35

809,53

?-изопропиламино-3,4-диоксиацетофенон

1,26

349,33

Соляная кислота

0,22

60,83

Изопропиловый спирт

97,39

27 080,34

Примеси хлорацетопирокатехина

0,00

0,98

Примеси изопропиламина

0,00

2,35

Избыток изопропиламина

0,28

77,71

Потери за счет неполноты реакции

0,85

235,94

Итого:

100

27 807,48

27 807,48

34,35

7.1. 3 Операция солеобразования

Составляем уравнение материального баланса операции:

Израсходовано:

Определяем суточное количество соляной кислоты.

Определяем теоретический расход соляной кислоты:

Определяем практический расход соляной кислоты:

По технологии на 1 моль ?-изопропиламино-3,4-диоксиацетофенона загружают 1,4 моль соляной кислоты:

Определяем количество избытка соляной кислоты:

Определяем действительный расход 33% раствора соляной кислоты:

Определяем объем раствора соляной кислоты:

где плотность 33% раствора соляной кислоты равна 1165 кг/м3, согласно ГОСТ 857–95 [3]

Определяем количество воды в 33% растворе соляной кислоты:

Получено:

Определяем суточное количество получающегося хлоргидрата ?-изопропиламино-3,4-диоксиацетофенона.

Определяем теоретическое количество хлоргидрата ?-изопропиламино-3,4-диоксиацетофенона

Определяем объем реакционной массы:

Таблица 7.3 — Израсходовано на операции солеобразования

Наименование полупродуктов и сырья

Содержание основного вещества,

%

Израсходовано

масса, кг

объем,

м3

плотность, кг/м3

техническая

в 100% исчисл. осн. в-ва

1

2

3

4

5

6

А) Полупродукты:

Реакционная масса, в.т.ч.

27 807,48

34,35

809,53

?-изопропиламино-3,4-диоксиацетофенон

349,33

Соляная кислота

60,83

Изопропиловый спирт

27 080,34

Примеси хлорацетопирокатехина

0,98

Примеси изопропиламина

2,35

Изопропиламин

77,71

Потери за счет неполноты реакции

235,94

Б) Сырьё:

Раствор HCl 33%

33

258,58

85,33

0,222

1165

Итого:

28 066,06

Таблица 7.4 — Получено на операции солеобразования

Наименование продуктов, отходов, потерь

Относительное содержание вещества в реакционной массе, %

Получено

масса, кг

объем,

м3

плотность, кг/м3

техническая

в 100% исчисл. осн. в-в

1

2

3

4

5

6

А) Продукты:

Реакционная масса, в т. ч.

100

28 066,06

34,45

814,69

Хлоргидрат ?-изопропиламино-3,4-диоксиацетофенона

1,46

410,28

Вода из раствора соляной кислоты

0,62

173,25

Избыток соляной кислоты

0,30

85,21

Изопропиловый спирт

96,49

27 080,34

Примеси хлорацетопирокатехина

0,002

0,98

Примеси изопропиламина

0,008

2,35

Потери за счет неполноты реакции

0,84

235,94

Изопропиламин

0,28

77,71

Итого:

100

28 066,06

7.1. 4 Операция центрифугирования и промывки ацетоном осадка хлоргидрата ?-изопропиламино-3,4-диоксиацетофенона

Составляем уравнение материального баланса операции центрифугирования:

,

где — масса реакционной массы;

Gацетон — масса ацетона на промывку;

— масса влажного осадка;

Gмат — масса маточника;

— масса механических потерь.

Израсходовано:

Определяем количество ацетона для промывки осадка хлоргидрата ?-изопропиламино-3,4-диоксиацетофенона.

Составляем пропорцию:

по технологии для промывки 1 кг продукта — требуется 0,3 л ацетона

410,28 кг — Х л

Определяем массу ацетона на промывку осадка:

где плотность ацетона равна 790 кг/м3, согласно ГОСТ 2768–84 [2].

где 0,99 — содержание основного продукта в техническом ацетоне.

Определяем массу вносимых с ацетоном примесей неустановленного состава:

Получено:

Определяем количество влажного осадка хлоргидрата ?-изопропиламино-3,4-диоксиацетофенона технического.

Определяем количество хлоргидрата ?-изопропиламино-3,4-диоксиацетофенона (с учетом выхода на операции):

Определяем потери хлоргидрата ?-изопропиламино-3,4-диоксиацетофенона технического:

Определяем количество влажного осадка ?-изопропиламино-3,4-диоксиацетофенона (влажность 10%):

Определяем массу ацетона во влажном осадке:

Определяем массу ацетона в маточнике:

Определяем суточное количество веществ в маточнике с учетом выхода на операции (таблица 7. 5)

Таблица 7. 5

Наименование веществ в маточнике

Масса входящих веществ, кг

Масса исходящих веществ, кг

Масса потерь, кг

1

2

3

4

Соляная кислота

85,21

74,98

10,23

Изопропиловый спирт

27 080,34

23 830,70

3249,64

Вода

173,25

152,46

20,79

Примеси хлорацетопирокатехина

0,98

0,86

0,12

Примеси изопропиламина

2,35

2,07

0,28

Потери за счет неполноты реакции

235,94

207,63

28,31

Изопропиламин

77,71

68,38

9,33

Ацетон

58,03

51,07

6,96

Итого:

27 713,81

24 388,14

3325,67

Таблица 7.6 — Израсходовано на стадии центрифугирования и промывки осадка хлоргидрата ?-изопропиламино-3,4-диоксиацетофенона технического

Наименование полупродуктов и сырья

Содержание основного вещества,

%

Израсходовано

масса, кг

объем,

м3

плотность, кг/м3

техническая

в 100% исчисл. осн. в-ва

1

2

3

4

5

6

А) Полупродукты:

Реакционная масса, в т. ч.

28 066,06

Хлоргидрат ?-изопропиламино-3,4-диоксиацетофенона

410,28

Вода из раствора соляной кислоты

173,25

Избыток соляной кислоты

85,21

Изопропиловый спирт

27 080,34

Примеси хлорацетопирокатехина

0,98

Примеси изопропиламина

2,35

Потери за счет неполноты реакции

235,94

Изопропиламин

77,71

Б) Сырье:

Ацетон на промывку

99

98,15

97,17

0,123

791

Итого:

28 164,21

Таблица 7.7 — Получено на стадии центрифугирования и промывки осадка хлоргидрата ?-изопропиламино-3,4-диоксиацетофенона технического

Наименование продуктов, отходов, потерь

Относи-тельное содержание вещества в реакцион-ной массе,

%

Получено

масса, кг

объем,

м3

плотность, кг/м3

техническая

в 100% исчисл. осн. в-в

1

2

3

4

5

6

А) Продукты:

Влажный хлоргидрат ?-изопропиламино-3,4-диоксиацетофенона,

в т.ч.

401,17

Хлоргидрат ?-изопропиламино-3,4-диоксиацетофенона

361,05

Ацетон

40,12

0,051

790

Б) Отходы:

Маточник, в т. ч.

24 388,14

Вода из раствора соляной кислоты

152,46

Избыток соляной кислоты

74,98

Изопропиловый спирт

23 830,70

30,32

786

Примеси хлорацетопирокатехина

0,86

Примеси изопропиламина

2,07

Потери за счет неполноты реакции

207,63

Изопропиламин

68,38

Ацетон

51,07

В) Потери:

3374,9

Маточник

3325,67

Хлоргидрат ?-изопропиламино-3,4-диоксиацетофенона

49,23

Итого:

28 164,21

7.1. 5 Операция сушки осадка хлоргидрата ?-изопропиламино-3,4-диоксиацетофенона технического

Составляем уравнение материального баланса операции сушки:

(7. 40)

где — масса влажного осадка;

— масса сухого осадка;

— масса испарившегося ацетона;

— масса потерь.

Получено:

Определяем количество высушенного осадка хлоргидрата ?-изопропиламино-3,4-диоксиацетофенона технического.

Определяем количество хлоргидрата ?-изопропиламино-3,4-диоксиацетофенона технического (с учетом выхода на операции):

Определяем потери хлоргидрата ?-изопропиламино-3,4-диоксиацетофенона технического:

Определяем количество осадка хлоргидрата ?-изопропиламино-3,4-диоксиацетофенона технического с учетом остаточной влаги (2%):

Определим массу ацетона во влажном осадке:

Определим количество испаренной влаги (ацетона).

Определяем количество влаги (ацетона):

Определяем количество влаги (с учетом выхода на операции):

Определяем потери влаги (ацетона):

Таблица 7.8 — Израсходовано на операции сушки осадка хлоргидрата ?-изопропиламино-3,4-диоксиацетофенона технического

Наименование полупродуктов и сырья

Содержание основного вещества, %

Израсходовано

масса, кг

объем,

м3

плотность, кг/м3

техническая

в 100% исчисл. осн. в-ва

1

2

3

4

5

6

А) Полупродукты:

Осадок хлоргидрата ?-изопропиламино-3,4-диоксиацетофенона технического, в т. ч.

401,17

Хлоргидрат ?-изопропиламино-3,4-диоксиацетофенона технический

361,05

Ацетон

40,12

Итого:

401,17

Таблица 7.9 — Получено на операции сушки осадка хлоргидрата ?-изопропиламино-3,4-диоксиацетофенона технического

Наименование продуктов, отходов, потерь

Относительное содержание вещества в реакционной массе, %

Получено

масса, кг

объем,

м3

плотность, кг/м3

техническая

в 100% исчисл. осн. в-в

1

2

3

4

5

6

А) Продукты:

Хлоргидрат ?-изопропиламино-3,4-диоксиацетофенона технический, в т. ч.

338,95

Хлоргидрат ?-изопропиламино-3,4-диоксиацетофенона технический

332,17

Влага (ацетон)

6,78

Б) Отходы:

Испаренная влага (ацетон)

30,67

30,67

В) Потери, в т. ч.

31,55

Хлоргидрата ?-изопропиламино-3,4-диоксиацетофенона технического

28,88

Влаги (ацетона)

2,67

Итого:

401,17

7.1. 6 Проверка материального баланса по хлоргидрату ?-изопропиламино-3,4-диоксиацетофенона

Заданное значение. Абсолютная погрешность вычислений составляет 0,005 кг/сут.

Рассчитаем теоретические и фактические расходные коэффициенты на 1 кг хлоргидрата ?-изопропиламино-3,4-диоксиацетофенона.

Согласно расчетным данным:

282,345(кг/сут)

Таблица 7. 10 — Расходные коэффициенты стадии получения хлоргидрата ?-изопропиламино-3,4-диоксиацетофенона в производстве субстанции изадрина

Наименование сырья

Масса теоретическая сырья, кг

Масса

технического сырья, кг

Расходные коэффициенты, кг/кг

теоретический

фактический

Хлорацетопирокатехин

490,69

491,67

0,759

1,741

Изопропиламин

233,12

235,47

0,361

0,834

Изопропиловый спирт

26 999,10

27 080,34

41,788

95,91

Соляная кислота (33% раствор)

258,58

0,286

0,916

Ацетон

98,15

97,17

0,152

0,344

7.2 Аппаратурный расчет стадии получения хлоргидрата ?-изопропиламино-3,4-диоксиацетофенона из хлорацетопирокатехина в производстве лекарственной субстанции изадрина

изадрин аминирование хлорацетопирокатехин реагент

Цель расчета: определение типов, размеров и числа аппаратов стадии получения хлоргидрата ?-изопропиламино-3,4-диоксиацетофенона в производстве лекарственной субстанции изадрина мощностью 80 т/год.

7.2. 1 Составляем график гармонизации работы оборудования

Цель составления: выбор и определение рационального варианта загруженности и простоев аппаратуры.

Определяем технологический цикл аппаратов:

— реактор аминирования и солеобразования Р9

?Р4=?раб+?подгот=10,5+0,5=11 часов

-центрифуга Ц11

?Ц5=?фильтр-е+?промывка+?подгот. =0,33+0,33+0,34=1 час

— сушилка СШ14

?СШ5=2 часа

Определяем простой аппаратов по принципу наиболее занятого аппарата.

Выбираем аппарат, имеющий наибольшую продолжительность технологического цикла, т. е. Р9, и определяем для него количество операций в сутки, которые необходимо совершить для обеспечения заданной производительности:

тогда при установке одного аппарата, работающего без простоев, определяем количество операций в сутки:

Результаты расчета количества операций в сутки, количества аппаратов и времени простоя по данному варианту заносим в таблицу 7. 11:

Таблица 7. 11

Позиция аппарата

Наименование аппарата

Р9

Реактор

2,18

1

1

0

Ц11

Центрифуга

24

0,09

1

21,82

СШ14

Сушилка

12

0,18

1

19,64

Анализ: всех аппаратов устанавливают по одному, наиболее занятый аппарат работает без простоев, простои других аппаратов значительны.

Составляем график гармонизации работы оборудования по принципу наиболее занятого аппарата (таблица 7. 12).

Таблица 7. 12 — График гармонизации работы оборудования

Наименование аппаратов

Время за сутки, ч

?простои

2

4

6

8

10

12

14

16

18

20

22

24

26

28

30

32

34

36

38

Реактор

11

0

Центрифуга

1

10

Сушилка

2

9

7.2. 2 Расчет и подбор основного оборудования:

Поз. Р9, реактор

Рисунок 7.1 Реактор Р9

Определяем необходимый объем для реактора Р9:

Полный объем аппарата:

где Vсут.  — суточный объем реакционной массы, м3; [таблица 7. 4]

? — коэффициент заполнения аппарата, зависящий от характера процесса, протекающего в аппарате: для аппаратов с мешалками, где возможно образование воронки при перемешивании,? = 0,750,8;

? — резерв мощности аппарата, компенсирующий простои оборудования по различным причинам (текущий ремонт аппаратов, зданий, коммуникаций, КИП и др.). Центрифуги, автоклавы, аппараты, работающие при высоком давлении в жестких температурных условиях и имеющие быстродвижущиеся детали? = 15−20%.

К установке принимается эмалированный аппарат СЭрнв — 25−3-Х2−15 с эллиптическим днищем, гладкой приварной рубашкой со следующей характеристикой [11]:

· вместимость 25 м3,

· диаметр 2800 мм,

· поверхность теплообменных устройств 35 м3,

· лопастная мешалка с приводом от электродвигателя мощностью 15 кВт/ч,

· материал сталь 10Х17Н13М2Т,

· число аппаратов — 1,

· другие характеристики: габаритные размеры: ширина аппарата 3640 мм, высота 7930 мм, масса аппарата 17 200 кг.

Поз. Ц11, центрифуга

Рисунок 7.2 — Центрифуга Ц11

Определяем норму допустимой нагрузки центрифуги:

где — суточная масса сухого осадка, кг; [таблица 7. 7]

? — резерв мощности, принимаем? = 15%.

Для разделения суспензии со среднезернистой растворимой твердой фазой до остаточной влажности 10% и обеспечения эффективной промывки осадка выбираем центрифугу горизонтальную с ножевой выгрузкой осадка ФГН-1253Т-03 [7]:

· предельная загрузка 450 кг;

· рабочая емкость барабана 0,346 м2;

· внутренний диаметр 1250 мм;

· площадь поверхности фильтрации 1 м2;

· габаритные размеры 4500×3150×3980 мм;

· вес центрифуги 4180 кг.

Поз. СШ14, сушилка

Рисунок 7.3 — Сушилка СШ14

Определяем норму допустимой нагрузки сушилки:

где

Для сушки осадка до остаточной влажности 2% выбираем сушилку полочную вакуумную типа ПВ4,5−063НУ-01 [10]

· площадь поверхности загрузки 4,5 м2;

· объем аппарата 0,63 м3;

· количество плит 10;

· температура стенки плиты 150 0С;

· габаритные размеры плиты 650×900×25 мм;

· габаритные размеры сушилки 1185×1410×2050 мм;

· масса 846 кг.

Рассчитаем высоту слоя осадка на плите сушильного аппарата:

=

где 0,65 и 0,9 — ширина и длина плиты сушильного аппарата.

7.2. 3 Расчет вспомогательного оборудования

Поз. М1, мерник

Рисунок 7.4 — Мерник

Определяем необходимый объем для мерника М1:

где Vсут — суточный объем изопропилового спирта, м3; [таблица 7. 1].

К установке принимается сборник стальной эмалированный СЭн 20−31−02−01 [9]:

· вместимость 20 м3;

· условное давление 0,6 МПа;

· масса не более 5260 кг.

Поз. Б3, бункер со шнековым питателем П4

Рисунок 7.5 — Бункер со шнековым питателем

Определяем объем бункера под хлорацетопирокатехин:

где — суточный объем хлорацетопирокатехина,

где G — масса хлорацетопирокатехина, кг/сут; [таблица 7. 1]

К установке принимается бункер без аэрации ВКК-1−0,005 1М-01:

· вместимость 1 м3;

· внутренний диаметр бункера 1000 мм;

· рабочее давление 0,005 МПа;

· температура от -40 до +60.

Определяем необходимый объем для мерника М5:

где Vсут -суточный объем изопропиламина, м3; [таблица 7. 1]

К установке принимается сборник стальной эмалированный СЭнв 0,2−1-02−01[9]:

· вместимость 0,2 м3;

· условное давление 0,6 МПа;

· масса не более 210 кг.

Поз. М7, мерник

Определяем необходимый объем для мерника М7:

где

К установке принимается сборник стальной эмалированный СЭнв 0,16−1-02−01 [9]:

· вместимость 0,16 м3;

· условное давление 0,6 МПа;

· масса не более 190 кг.

Поз. М10, мерник

Определяем необходимый объем для мерника М10:

где

К установке принимается сборник стальной эмалированный СЭнв 0,1−1-02−01[9]:

· вместимость 0,1 м3;

· условное давление 0,6 МПа;

· масса не более 140 кг.

Поз. СБ12, сборник

Определяем необходимый объем для сборника СБ12:

где Vсут — объем изопропилового спирта в маточнике, м3; [таблица 7. 7]

К установке принимается сборник стальной эмалированный СЭн 20−31−02−01 [9]:

· вместимость 20 м3;

· условное давление 0,6 МПа;

· масса не более 5260 кг.

Поз. СБ13, сборник

Определяем необходимый объем для сборника СБ13:

где Vсут — объем ацетона в маточнике, м3; [таблица 7. 7]

К установке принимается сборник стальной эмалированный СЭнв 0,040−1-02−01 [9]:

· вместимость 0,04 м3;

· условное давление 0,6 МПа;

· масса не более 95 кг.

На основании расчетов составляем ведомость спецификации оборудования (таблица 7. 13).

Таблица 7. 13 — Спецификация оборудования стадии получения хлоргидрата ?-изопропиламино-3,4-диоксиацетофенона

поз.

Наименование аппарата

Кол. единиц

Материал рабочей зоны, способ защиты

Основные характеристики

Прим.

1

2

3

4

5

6

М1

Мерник

1

сталь, эмаль

Мерник стальной эмалированный;

СЭнв 20−31−02−01;

объем 20 м3; условное давление 0,6 МПа (6 кгс/см2); габариты 3020×3020×5010 мм; масса не более 5260 кг;

изготовитель — Полтавский завод химического машинострония.

Б3

Бункер

1

алюминиевый сплав АМг3

Бункер без аэрации вертикальный с цилиндрическим корпусом и с двумя коническими днищами; ВКК-1−0,005 1М-01; номинальный объем 1 м3; внутренний диаметр бункера 1000 мм; внутреннее давление 0,005МПа; Моршанский завод химического машиностроения.

М5

Мерник

1

сталь, эмаль

Мерник стальной эмалированный;

СЭнв 0,2−1-02−01;

объем 0,20 м3; условное давление 0,6 МПа (6 кгс/см2); масса не более 210 кг;

изготовитель — Черновицкий завод «Карпаты».

М7

Мерник

1

сталь, эмаль

Мерник стальной эмалированный;

СЭнв 0,16−1-02−01;

объем 0,16 м3; условное давление 0,6 МПа (6 кгс/см2); габариты 812×812×755; масса не более 210 кг;

изготовитель — Черновицкий завод «Карпаты».

Р9

Реактор

1

сталь, эмаль

Эмалированный аппарат СЭрнв — 25−3-Х2−15 объем 25 м3; условное давление 0,6 МПа (6 кгс/см2); площадь поверхности теплообмена 35 м3; диаметр вала мешалки в зоне уплотнения 130 мм; масса не более 17 050 кг; габариты 3640×3640×7930; электродвигатель мощностью 15 кВт/ч; изготовитель — Полтавский завод химического машинострония.

М10

Мерник

1

сталь, эмаль

Сборник стальной эмалированный СЭнв 0,1−1-02−01; объем 0,16 м3; условное давление 0,6 МПа (6 кгс/см2); габариты 692×692×705; масса не более 140 кг;

изготовитель — Черновицкий завод «Карпаты».

Ц11

Центрифуга

1

Центрифуга автоматизированная фильтрующая горизонтальная с ножевой выгрузкой осадка ФГН-633К-01; габаритные размеры 2415×1840×1570; масса 5575 кг; изготовитель НПО имени М. В. Фрунзе (г. Сумы)

СБ12

Сборник

1

сталь, эмаль

Сборник стальной эмалированный;

СЭнв 20−31−02−01;

объем 20 м3; условное давление 0,6 МПа (6 кгс/см2); габариты 3020×3020×5010 мм; масса не более 5260 кг;

изготовитель — Полтавский завод химического машинострония.

СБ13

Сборник

1

сталь, эмаль

Сборник стальной эмалированный СЭнв 0,040−1-02−01; объем 0,04 м3; условное давление 0,6 МПа (6 кгс/см2); габариты 590×590×515; масса не более 95 кг;

изготовитель — Черновицкий завод «Карпаты».

СШ14

Сушилка

1

Горизонтальный цилиндрический аппарат с обогреваемыми плитами; площадь поверхности загрузки 4,4 м2; ПВ4,5−0,63НУ-01; габаритные размеры 650×900×25 мм; масса 846 кг; изготовитель Коростенский завод имени 50-летия Великой Октябрьской социалистической революции

7.2. 4 Расчет перемешивающего устройства

Цель: рассчитать глубину воронки и проверить возможность использования мотор-редуктора мощностью 15 кВт/ч при перемешивании реакционной массы лопастной мешалкой диаметром 0,900 м и частотой вращения 100 об/мин.

Исходные данные:

К установке принят аппарат со следующими характеристиками:

· объем реактора: 25 м3;

· диаметр реактора D = 2,8 м;

· суточный объем реакционной массы, перерабатываемой в реакторе 34,45 м3/сут. [таблица 7. 3];

· количество операций в сутки 2,18 определили по формуле (7. 49);

· плотность реакционной массы 814,69 кг/м3 [таблица 7. 4];

В реакторе установлены отражатели, закрепляемые на крышке.

Определяем сопротивление перемешиваемой среды:

где Н — высота уровня жидкости, м;

D — диаметр аппарата, м;

Re — критерий Рейнольдса.

где? -- плотность среды, кг/м3;

n -- скорость вращения мешалки, об/с;

dм — диаметр мешалки, м.

? — вязкость среды, Па·с.

Реакционная масса представляет собой суспензию хлоргидрата ?-изопропиламино-3,4-диоксиацетофенона в изопропиловом спирте, содержание которого в реакционной массе составляет 410,28 кг/сут. [таблица 7. 4].

Рассчитаем объемную концентрацию хлоргидрата ?-изопропиламино-3,4-диоксиацетофенона в реакционной массе:

где плотность хлоргидрата ?-изопропиламино-3,4-диоксиацетофенона равна 1234 кг/м3[аcelabs].

Таким образом при объемной концентрации твердой фазы менее 10% динамический коэффициент вязкости определяем по формуле:

(7. 62)

где ?ж — динамический коэффициент вязкости изопропилового спирта при 60? С

?ж = 1,180 мПа·с;

? — объемная доля хлоргидрата ?-изопропиламино-3,4-диоксиацетофенона.

Высота установки мешалки приводится в каталогах. Высоту жидкости в аппарате можно определить из уравнения:

(7. 63)

где Vсут.  — суточный объем реакционной массы, м3;

? — число операций в аппарате за сутки;

D — внутренний диаметр аппарата, м.

опастной мешалки составляет 0,88.

Рассчитываем сопротивление внутренних устройств.

Так как отношение диаметра аппарата к диаметру мешалки, то

(7. 64)

где ?i — коэффициент сопротивления при поперечном обтекании i-го внутреннего устройства;

fi — площадь проекции i-го устройства на меридиональную (осевую) плоскость, м2 (для трубы fi = hd, для пластины fi = hb, где h — глубина погружения внутреннего устройства в жидкость, b и d — ширина и диаметр, м);

ri — радиус установки i-го устройства, м;

R — радиус аппарата.

В устанавливаемом аппарате имеется отражатель, закрепляемый на крышке. Для аппарата объемом 25 м3 наружный диаметр этого устройства равны dтр=0,130 м. Глубина погружения отражателя h=4,56 м. Площадь проекции отражателя на осевую плоскость:

Проверяем выполнения условия

1,5•0,5928=0,8892< 0,5•1,4•4,56=3,192

По номограмме для мешалок с горизонтальным расположением лопастей при Г=2,8/0,9=3,11?3 определяем kN:

при значениях ЕК =0,074 и Евн =0,859 kN =0,102

По номограммам определяем В (Н) и В (V) при kN = 0,102 для мешалок с горизонтальным расположением лопастей при Г=3:

В (Н) =0,02, В (V) =0,031

Определяем высоту и объем воронки:

где rм — радиус мешалки,

rм =dм/2 = 0,900/2 = 0,450 м;

w0 — угловая скорость мешалки,

рад/с.

Проверим выполнение условия:

(7. 68)

где HR — высота уровня жидкости у стенки аппарата, м;

HB — глубина воронки, м;

hм --высота размещения мешалки над днищем, hм = 0,65 м.

Проверка условия: 2,22−0,4550,65

Высота установки мешалки 0,65 м. Условие применимости реактора выполняется. Определяем критерий мощности:

Определяем мощность, расходуемую на перемешивание жидкости:

Определяем мощность, теряемую в одинарном торцовом уплотнении:

где диаметр вала мешалки равен 130 мм.

Определяем суммарную мощность,

принимая КПД электродвигателя? = 0,9:

Полученное значение ниже, чем мощность установленного электродвигателя 15 кВт, следовательно, мощность привода достаточна для перемешивания реакционной массы.

7.3 Тепловой расчет

Цели: 1. определить количества теплоносителя (хладагента),

7.3. 1 График температурного режима

1. АБ — нагрев от 40 до 45 0С — 10 минут

2. БВ — выдержка при 45 0С — 60 минут

3. ВГ — охлаждение от 45 до 20 0С — 25 минут

7.3. 2 Составление теплового баланса аппарата Р4

где Q1 и Q4 — начальные и конечные теплосодержания реакционной массы, кДж;

Q2 — теплота, отдаваемая теплоносителем или поглощаемая хладагентом, кДж;

Q3 — суммарный тепловой эффект процесса, кДж;

Q5 — теплота, расходуемая на нагрев/охлаждение аппарата, кДж;

Q6 — тепло/холод, теряемое в окружающую среду, кДж.

Расчет Q1 и Q4

где Gi — масса i-того вещества на одну операцию, кг;

хлорацетопирокатехин 491,67/2,18=225,54 кг/оп

изопропиламин 235,47/2,18=108,01 кг/оп

изопропиловый спирт 27 080,34/2,18=12 422,17 кг/оп

Ci — удельная теплоемкость i-того вещества, кДж/кгК;

tк — tн — температура реакционной массы из графика температурного режима,.

Рассчитаем теплоемкость реакционной массы, определяя теплоемкости отдельных веществ по правилу Каппа:

Правило Коппа справедливо при 0 0С, поэтому величину теплоемкости для более высоких температур рекомендуется увеличивать на 5−20%.

Расчет Q5

где

— нагрев защитного покрытия, кДж;

— нагрев изоляции, кДж.

где 0,7 — коэффициент неравномерности нагрева аппарата;

Gап — масса аппарата, 17 200 кг;

Сматериала — теплоемкость аппарата, 0,5 кДж/кг.

30 100 кДж/кгК;

Расчет Q6

(7. 81)

где F-поверхность теплообмена, м2;

? — коэффициент теплоотдачи от стенки аппарата к окружающей среде;

tнар — температура наружной стенки аппарата, 0С;

tо.с.  — температура окружающей среды, 0С;

? — время режима нагревания, ч;

3,6 — коэффициент пересчета.

так как температура теплоносителя в рубашке меньше 1000С, то принимаем tнар=35 0С,

15 230 кДж

Расчет толщины изоляции

где? — коэффициент теплопроводности изоляции, Вт/м•К,

принимаем ?пенополистирол=0,04 Вт/м•К;

tт — температура теплоносителя, 90 0С

tо.с.  — температура окружающей среды, 20 0С

tиз — температура наружной поверхности изоляции, 35 0С

?из — коэффициент теплоотдачи от изоляции в окружающую среду;

К — коэффициент теплопередачи от теплоносителя к воздуху, 20 Вт/м2·К.

Расчет Q3

где Qхр — количество теплоты, выделяющейся при протекании химической реакции, кДж;

— количество теплоты, выделяющейся (поглощающейся) при изменении агрегатного состояния вещества, кДж;

Qфиз — количество теплоты физических процессов, кДж.

где Gсут — суточное количество исходного субстрата, кг;

? — выход данной операции, в долях;? — количество операций в сутки;

n — количество аппаратов;

М — молярная масса субстрата, г/моль;

qp — молярный тепловой эффект реакции, кДж/моль;

qp — определяется по закону Гесса:

Qизм=0; Qфиз=0.

7.3. 3 Определение поверхности теплообмена

Основой расчета теплообмена в аппаратах с мешалкой, как и в теплообменных аппаратах других типов, служит уравнение:

(7. 88)

где q — тепловая нагрузка, Вт;

К — коэффициент теплопередачи, Вт/м2·К;

Fт/о — поверхность теплообмена, м2;

?tср — средняя разность температур теплоносителей, К.

Если высота жидкости в аппарате меньше высоты рубашки (HR< Нруб), реальную поверхность теплообмена определяют по формулам:

где h -- высота днища, м;

Fцил — поверхность цилиндрической части аппарата, м2;

HR — высота жидкости у стенки аппарата с учетом воронкообразования, м;

D -- внутренний диаметра аппарата, м.

При отсутствии справочных данных поверхность эллиптического днища можно определить по формуле:

, (7. 92)

где Dдн — наружный диаметр днища, м.

Расчет тепловой нагрузки

где Q2 — количество теплоты подводимое теплоносителем в режиме нагревания, кДж

? — время нагрева, ч

Расчет средней разности температур ?tср.

При нагревании жидким теплоносителем, не изменяющим своего агрегатного состояния, средняя разность температур? tср составляет:

1 — температура жидкого теплоносителя на входе в рубашку аппарата, С;

2 — температура жидкого теплоносителя на выходе, С.

Расчет коэффициента теплопередачи от теплоносителя к реакционной массе.

Для теплообмена в стальных эмалированных реакторах с мешалкой и рубашкой, где среда в рубашке вода, а в реакторе — органическая жидкость, принимаем K=200 Вт/м2·К

7.3. 4 Энергетический расчет

Цель расчета: определение расхода всех видов энергоносителей, определение их расходных коэффициентов.

Расход воды на нагревание (на одну операцию):

где Q2 — теплота, отдаваемая горячей водой, кДж;

СН2О — удельная теплоемкость воды, кДж/кгК;

tн — температура горячей воды на входе, 0C;

tк — температура горячей воды на выходе, 0C.

Заключение

В курсовом проекте был разработан на основе технологии производства изадрина технического способ осуществления основных технологических процессов получения продукта с заданной мощностью 80 т/год. Рассмотрены теоретические основы процессов аминирования. Составлена характеристика сырья и материалов для производства. Разработана технологическая схема стадии получения продукта. Проведены инженерные расчеты. С учетом выхода на каждой операции рассчитан материальный баланс. Для основного и вспомогательного оборудования — составлен аппаратурный расчет и спецификация оборудования. Для реактора аминирования проведен тепловой расчет и определено количество теплоносителя для теплообмена. Также к расчетам прилагается чертеж аппаратурной схемы стадии получения хлоргидрата ?-изопропиламино-3,4-диоксиацетофенона технического и чертеж основного вида реактора аминирования.

Список используемых источников

1. ГОСТ 9805–84. Спирт изопропиловый. Технические условия. — М.: ИПК Изд-во стандартов, 2004. — 48 с.

2. ГОСТ 2768–84. Ацетон технический. Технические условия. — М.: ИПК Изд-во стандартов, 2004. — 16 с.

3. ГОСТ 857–95. Кислота соляная синтетическая техническая. Технические условия. М.: ИПК Издательство стандартов, 2003. — 30 с.

4. Государственная фармакопея СССР. XI изд., вып.2.- М.: Медицина, 1990. — 398 с.

5. Дипломное и курсовое проектирование: Методические указания для студентов специальности 240 901"Биотехнология" химико-технологического факультета. Оформление графической части курсовых и дипломных проектов / Сост. Ю. А. Лесина. — Томск: Изд-во Томского политехнического университета, 2008.- 48 с.

6. Основные процессы и аппараты химической технологии: Пособие по проектированию / Г. С. Борисов, В. П. Брыков, Ю. И. Дытнерский и др. под ред. Ю. И. Дытнерского. — М.: Химия, 1991. — 496 с.

7. Промышленные центрифуги: Каталог. — М.: Цинтихимнефтемаш, 1986. — 40 с.

8. Павлов К. Ф. Примеры и задачи по курсу процессов и аппаратов химической технологии: Учебное пособие / К. Ф. Павлов, П. Г. Романков, А. А. Носков. — Л.: Химия, 1981. — 492 с.

9. Стальная эмалированная аппаратура: Каталог.- Черкассы: 1980.- 26 с.

10. Сушильные аппараты и установки: Каталог. — М. :Цинтихимнефтемаш, 1976. — 60 с.

11. Эмалированное оборудование: Каталог.- М.: Цинтихимнефтемаш, 1986. — 36 с.

ПоказатьСвернуть
Заполнить форму текущей работой