Проект технологии капитального ремонта узла, монтаж и техническое обслуживание станка ЦДК5-2

Тип работы:
Курсовая
Предмет:
Производство и технологии


Узнать стоимость

Детальная информация о работе

Выдержка из работы

Министерство образования и науки Нижегородской области

Федеральное агентство по образованию РФ

ГБОУ СПО

Семеновский техникум механической обработки древесины

Специальность 150 411 Монтаж и техническое обслуживание промышленного оборудования

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

По дисциплине:

Монтаж, техническая эксплуатация и ремонт д/о оборудования

На тему:

Проект технологии капитального ремонта узла, монтаж и техническое обслуживание станка ЦДК5−2

Выполнил студент группы: МД-43

Караськов К. В

Проверил преподаватель: Горшков С. В

Нижний Новгород 2011−2012 уч. год.

Задание

На курсовой проект по предмету «Монтаж, техническая эксплуатация и ремонт оборудования д/о отрасли»

Студент: Караськов Кирилл Валерьевич

Специальность 150 411 «Монтаж и техническая эксплуатация промышленного оборудования»

Тема: Проект технологии капитального ремонта узла, монтаж и техническое обслуживание станка ЦДК5−2

Исходные данные:

1. Узел станка — режущий узел станка ЦДК5−2

2. Сменность работы оборудования — 2 смены

3. Сменность работы слесаря — 2 смены

4. Количество слесарей в ремонтной бригаде — 4

Содержание графической части:

Режущий узел станка ЦДК5−2 — на формате А1

Деталировка режущего узла станка ЦДК5−2 — на формате А1

Содержание

Введение

1. Подготовка к капитальному ремонту

1.1 Назначение и техническая характеристика станка

1.2 Анализ системы организации ремонтного хозяйства

1.3 Конструкция узла

1.4 Разработка технологии ремонта

1.5 Расчет расхода материалов

2. Организация работ при капитальном ремонте

2.1 Разборка узла

2.2 Промывка деталей

2.3 Дефектация детали и узла

2.4 Составление и расчет дефектной ведомости

2.5 Разработка способов восстановления

2.6 Разработка технологических карт

2.7 Сборка узла

3. Монтаж станка на фундамент

3.1 Организация монтажных работ

3.2 Установка и выверка станка

4. Испытание станка после монтажа и сдача в эксплуатацию

4.1 Испытание станка на геометрическую точность

4.2 Испытание на холостом ходу

4.3 Испытание под нагрузкой и в работе

4.4 Сдача станка в эксплуатацию

5. Организация технического обслуживания

5.1 Задачи и содержание технического обслуживания

5.2 Расчет количества дежурного персонала

5.3 Карта технического обслуживания

5.4 Наладка станка

5.5 Смазка станка

6. Техника безопасности при ремонте, техническом обслуживании и монтаже

Литература

Введение

Основную часть оборудования предприятий любой отрасли составляют станки и машины, без данного оборудования работа предприятий невозможна. Стабильная работа и получение необходимых технических характеристик оборудования, гарантируемых заводом изготовителем невозможна без четкого соблюдения предприятиями владельцами комплекса требований предъявляемых к эксплуатации и систем технического обслуживания и ремонта.

Деревообрабатывающие предприятия в зависимости от необходимости какого-либо оборудования для осуществления выпуска необходимой продукции заблаговременно дает заявку на завод изготовитель. Для составления качественной заявки, заявителю следует преждевременно ознакомиться со следующими данными оборудования:

1. Структурой выпускаемого для выполнения необходимой нам операции оборудования;

2. Основные технико-экономические показатели;

3. Классификационные категории:

а. Назначение;

б. Область применения;

в. Характер движение рабочих органов и материала;

г. Степенью механизации и автоматизации;

д. Способами управления;

е. Технологическими и конструкционными особенностями;

После ознакомления с номенклатурой оборудования и выбором подходящей модели составляется заявка и отправляется на завод изготовитель.

Завод изготовитель после получения заявки заключает договор, где стоимость, цена и сроки поставки, а также комплектность и способ транспортировки. В условиях современного деревообрабатывающего производства наиболее высокие технологические и экономические показатели работы машин и оборудования, их производительность во многом зависит от уровня технического обслуживания.

Техническое обслуживание — это организация и обеспечение комплекса работ для поддерживания исправности и работоспособности машин и оборудования в течение всего периода эксплуатации, т. е. во время получения, приемки, монтаже, первичной наладки, сдачи в эксплуатацию и использовании их в технологическом процессе.

1. Подготовка к капитальному ремонту

1.1 Назначение и техническая характеристика узла (станка)

Станок прирезной пятипильный, модели ЦДК5−2 — предназначен для прямолинейной продольной распиловки в размер по ширине досок и брусков.

Станок применяется в мебельном, столярном производстве, а так же в сельскохозяйственном машиностроении.

Таблица 1

Техническая характеристика станка

Наименование показателей

Единица измерения

Показатели

1

2

3

Наименьшая длина изделия

Мм

450

Наибольшая ширина материала

Мм

250

Толщина материала:

Наибольшая

Мм

100

Наименьшая

Мм

6

Ширина конвейерной цепи

Мм

300

Количество пил в поставе

1…5

Диаметр пилы

Мм

400

Скорость подачи

м/мин

8…60

Частота вращения пильного вала

Мин-1

2930

Установленная мощность

Кв

24; 36

Габариты станка:

Длина

Мм

1945

Ширина

Мм

1820

Высота

Мм

1670

Вес

Кг

2500

Категория ремонтной сложности заданного станка

ЕРС

2. 6

1. Определяем габаритный объем станка V, (м3)

V = L·B·H, (м3) (1)

Где L — длина станка, (м)

В — ширина станка, (м)

Н — высота станка, (м)

V = 1,945·1,820·1,67 = 5,9 (м)3

2. Определяем коэффициент металлоемкости Кмк станка

Кмк = Р/V (т/м3) (2)

Где: Р — масса станка, (т)

Кмк = 2,5/5,9 = 0,42 т/м3

3. Коэффициент точности Ктк принимаем по среднему значению, приведенному в гр. 4, таблицы 11, Л 12, Кт = 1,0

4. Определяем объем узла по следующей формуле.

Vузл = П·Dузл · Lузл = 3,14· 0,4· 1,63 = 2,04(м3) (3)

5. Определяем массу узла по формуле

Рузл = Vузл. · Км, (т) (4)

Рузл. = 0,42 · 2,04 = 0,85 (т)

6. По номограмме определяем ремонтную сложность узла

Rузл = 2,6 (Е.Р.С.)

1.2 Анализ системы организации ремонтного хозяйства

Учитывая организационную структуру и производственную мощность на предприятиях, принимаются следующие разновидности системы организации ремонтной службы:

централизованная;

децентрализованная;

смешенная.

В настоящее время, при большой разнотипности оборудования, отсутствие взаимозаменяемых узлов и агрегатов, централизованный способ организации ремонтной службы применяется на небольших предприятиях и заключается в следующем: все виды ремонта и техобслуживания оборудования выполняются ремонтно-механическим цехом и ремонтным персоналом.

Децентрализованная система характерна для объединений, комбинатов, разбросанных территориально. По этой системе отдельные цеха имеют свои ремонтные цеховые базы, оснащенные необходимым механическим оборудованием и ремонтниками, которые подчинены главному механику. РМЦ в этом случае ведет ремонт оборудования цехов, выполняет заготовление запчастей, узлов.

Смешенный способ организации ремонтной службы целесообразен для большинства д/о предприятий. При этой системе выполняются следующие работы:

— капитальный ремонт оборудования;

— ремонт кранового оборудования;

— ремонт и регулирование гидравлических систем;

— ремонт точного оборудования;

— ремонт станин, направляющих, столов;

— изготовление запчастей;

— термообработка деталей;

— сварочные, наплавочные, кузнечные работы.

Техническое обслуживание и текущие ремонты оборудования выполняются дежурным и ремонтным персоналом цеха. Это приводит к высокой ответственности администрации и ремонтников цеха за состояние оборудования.

1.3 Конструкция узла

Перед капитальным ремонтом бригада слесарей-ремонтников должна ознакомиться с конструкцией и кинематикой узла.

Принцип работы режущего узла пятипильного станка ЦДК5−2:

От электродвигателя 1, через муфту 2, приводиться в движение пильный вал 3.

1.4 Разработка технологии ремонта

Капитальный ремонт — это ремонт, выполняемый для восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса оборудования с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые.

Технологическая карта капитального ремонта предназначена для подготовки и быстрого и качественного проведения капитального ремонта.

Последовательность расчета:

а) Рассчитывается трудоемкость слесарных, станочных и прочих работ:

Т = n·R, (чел/час) (5)

Где:

Т — трудоемкость одного вида работ.

n — норматив трудоемкости на 1 Е.Р.С.

R — категория ремонтной сложности

Таблица 2

Технологическая карта капитального ремонта станка

Наименование работ

Исполнитель

Потребные материалы

1

2

3

Подготовительные:

1. Проверка качества работы узла станка, его производительности, потребления энергии, условий труда работающего и обслуживающего персонала

Механик, мастер, бригадир ремонтников.

Секундомер, тахометр, виброметр, виброграф

2. Наружный предремонтный осмотр, уточнение претензий эксплуатационников.

То же

Слесарный электромонтерский инструмент, приборы.

3. Укомплектование основным составом исполнителей, материалом, запчастями, приспособлениями, инструментом.

То же

Слесарный инструмент

Исполнительные:

4. Разборка узла:

а) открутить болты с муфты

Слесарь 4-го разряда, подсобник 3-го разряда

Слесарно-монтажный инструмент

б) снять пильный вал

Слесарь 3 и 4 разрядов

Слесарно-монтажный инструмент

в) отвернуть контргайку и гайку, снять оправку вместе с пилами

Слесарь:

3-го разряда,

4-го разряда,

Слесарный инструмент

д) снять подшипник

Слесарь 3 и 4 разрядов

съемник

е) снять кольцо

Слесарь 3 и 4 разрядов

Слесарно-монтажный инструмент

ж) снять червячное колесо

Слесарь 3 разряда

Слесарно-монтажный инструмент

з) снять вал из корпуса, сальники и съемником подшипник

Слесарь 4 и 3 разрядов

Слесарно-монтажный инструмент, съемник

5. Дефектация

бракер

Визуальный осмотр, мерительный инструмент, ультразвуковой дефектоскоп

6. Ремонт износившихся деталей или поврежденных частей. Износ поверхности вала посадочного места на шкив; износ резьбы; износ рабочих канавок шкива.

Бригадир, слесарь 4,5,6 разрядов, электросварщик.

7. Сборка узла: а) поставить вал в корпус

Слесарь 4,5 разрядов

Слесарно-монтажный инструмент

б) поставить сальники и подшипники

То же

Слесарно-монтажный инструмент

в) закрепить крышку подшипника

г) поставить червячное колесо на корпус.

д) поставить кольцо

То же

Слесарно-монтажный инструмент

е) поставить оправку с набором пил, завернуть гайку, контргайку.

ж) закрепить пильный вал

То же

Слесарно-монтажный инструмент

з) опробование, пуск, сдача станка в эксплуатацию.

Бригадир, слесарь 6 разряда

Контроизмерительный и слесарный инструмент

В данном случае:

Тсл = 23 · 2,6 = 59,8 (чел/час) — слесарные;

Тст = 10 · 2,6 = 26 (чел/час) — станочные;

Тпр = 2 · 2,6 = 5,2 (чел/час) — прочие.

б) Определяется трудоемкость разборки:

Тразб = 0,15·(Тсл + Тст + Тпр), (чел/час). (6)

Где:

Тразб — трудоемкость на разборку.

Тразб = 0,15·(59,8+ 2,6 + 5,2) = 13,65 (чел/час).

в) Рассчитываются трудозатраты на сборку, регулировку и сдачу узла они принимаются равным 15−20% от общей суммы трудозатрат на ремонт.

Тсб. Рег. сдачи = 0,20·(Тсл + Тст + Тпр), (чел/час) (7)

Тсб. рег. сдачи = 0,20·(59,8+ 2,6 + 5,2) = 18,2 (чел/час).

Где:

Тсб. рег. сдачи — трудозатраты на сборку, регулировку и сдачу узла в эксплуатацию за исключением трудозатраты на регулировку

г) Определение трудоемкости промывки и очистки

Тпром = nпром. ·R, (чел/час) (8)

Где:

nпром — норматив трудоемкости на промывку, как на самостоятельную операцию.

Тпром = 0,35·2,6 = 0,91 (чел/час).

д) Определяем трудоемкость дефектации:

Тдеф = nдеф·R (9)

Где:

nдеф — норматив трудоемкости на дефектацию, ее можно принять как сумму нормативов слесарных и станочных работ на 1Е.Р.С. при осмотре перед капитальным ремонтом.

Тдеф=1,1·2,6 = 2,86 (чел/час)

е) Определяем трудозатраты на окраску узла:

Токр = Sокр/По, (час) (10)

Где:

Sокр — площадь окраски (м2);

По — производительность краскораспылителя (м2/час)

Д1 — диаметр маховика, (мм)

Д2 — диаметр шкива, (мм)

В1 — толщина маховика, (мм)

В2 — толщина шкива, (мм)

Sокр= (11)

Токр=

Токр = 2,6/70 = 0,03 (часа)

ж) Определяем трудозатраты на наладку (регулировку и испытание):

Тн. и= nн. и·R, (чел/час) (12)

Где:

nн. и — норматив трудозатрат на наладку и испытание.

Тн. и= 0,4 · 2,6 = 1,04 (чел/час)

з) Время нахождения узла в кап. ремонте

Акр = 1,1Тсл · Со/Сс · Кчас, (час) (13)

Где:

Акр — величина нормативного простоя;

Тсл — слесарь ремонта оборудования;

Со — сменность ремонта оборудования;

Сс — количество работы слесарей;

К — количество слесарей занятых работой.

Акр=1,1·59,8·2/2·4=15,4 (час).

Для определения плана-графика производится расчет простоя узла в станках, для чего время простоя станка в часах делится на число часов работы станка в сутки. Так при двусменной работе простоя станка в сутках равняется:

Акс= Ак/16, (смен) (14)

Акс= Ак/16 = 16,4/16 =1,02 суток

Таблица 3

План — график капитального ремонта узла

Ремонтные операции

Дни

Часы

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

1. Разборка узла

2. Промывка и очистка

3. Дефектация

/

4. Ремонт деталей

5. Ремонт узлов

6. Сборка узла

7. Наладка, испытание

8. Окраска и сдача в эксплуатацию

Трудозатраты на ремонт деталей узла определяется из выражения:

Тузл. дет. = (Тсл. + Тст. + Тпр.) — Тразб. — Тсб. — Тпром. — Тдеф. — Тн.и.

— Токр, (15)

Тузл. дет. = (59,8 + 26 + 5,2) — 13,65 — 18,2 — 0,91 — 2,86 — 1,04 —

1,8=32,54чел/час

Время на ремонт берется равным 2/3 от времени на ремонт узла и детали, а остальные трудозатраты на ремонт узла, то есть:

Тдет. = 2/3 Тузл. дет., (час) (16)

Тдет. = 2/3 · 32,5 = 21,6 (часа).

Тузл. = 1/3 · 32,5 = 10,8 (часа).

1.5 Расчет расхода материала

Расчет ведется по формуле:

Q = Н·R, (кг) (17)

Н — норма расхода материалов на 1 ЕРС.

R — категория ремонтной сложности.

АКТ № 1

Передачи в капитальный ремонт оборудования

Наименование оборудования: Круглопильный станок ЦДК5−2

Инв. №. __ Зав. :

Тип: ЦДК5−2

Категория ремонтной сложности:

Место установки:

Сдал:

Принял: ___________20_____г.

Механик цеха___________20_____г.

Таблица 4

Ведомость расхода основных и вспомогательных материалов на капитальный ремонт узла

Наименование материалов

Категория ремонтной сложности

Норма расхода на 1 Е.Р.С.

Потребность в материалах, кг.

1

2

3

4

Сталь легированная

Электроды

подшипники качения

войлок

пластикат листовой МОТУ 6−05−1335

клей резиновый

грунтовка ГФ-020

обтирочный материал

Шпаклевка ПФ-00−2

нитроэмаль НЦ-132

растворитель

толуол

сода каустическая

2,6

2,6

2,6

2,6

2,6

2,6

2,6

2,6

2,6

2,6

2,6

2,6

2,6

2. 1

0. 5

2

0. 027

0. 06

0. 0005

0. 53

1

0. 42

1. 56

0. 015

0. 27

0. 21

5. 46

1. 3

5. 2

0. 0702

0. 156

0. 0013

1. 378

2. 6

1. 134

4. 212

0. 0405

0. 729

0. 027

2. Организация работ при капитальном ремонте

2.1 Разборка узла

Прежде чем приступить к разборке узла необходимо ознакомиться с его конструкцией, назначением и взаимодействием сборочных единиц. В записке указывают последовательность разборки с указанием применяемого оборудования, приспособлений, инструментов; указывают меры, принимаемые к сохранению деталей, маркировки деталей.

Порядок разборки:

1. открутить болты и снять пильный вал (слесарный инструмент);

2. Отвернуть контргайку и гайку, снять оправку с пилами (слесарный инструмент);

3. снять подшипник (слесарный инструмент, съемник);

4. открутить болты и снять червячное колесо (слесарный инструмент);

5. снять кольцо (слесарный инструмент);

6. снять вал из корпуса (слесарный инструмент);

7. снять подшипник с вала (слесарный инструмент, съемник);

2.2 Промывка узла

После разборки оборудования, подлежащего ремонту, детали очищают от ржавчины, старой краски. Мелкие детали погружают в ванну с 5% - раствором каустической соды и выдерживают в ней 20−60 мин при температуре раствора 800С. Под действием раствора краска размягчается и разрушается. Крупные детали покрывают смывочными растворами, наносимыми краскораспылителями или щеткой, они представляют собой смесь органических растворителей с парафином, пленка которого защищает растворители от испарения. Через 3−15 мин после нанесения смывочного

раствора лакокрасочное покрытие набухает и легко удаляется шпателем или металлической щеткой.

Детали очищают от ржавчины термическим (огневым), механическим и абразивным способами.

При механическом способе ржавчина и отвердевшие наслоения масла снимаются с детали щетками, механизированными шарошками, ручным механизированным инструментом.

При абразивном способе детали очищают гидропескоструйными установками.

Кроме приведенных методов очистки деталей все шире находит применение ультразвук. Этот метод имеет ряд преимуществ: он более производителен, обеспечивает большую чистоту очистки деталей, позволяет очищать от грязи труднодоступные места у деталей.

В настоящее время применяют очистку деталей с применением электрозвука. Такая очистка обеспечивает лучшую очистку деталей, позволяет очищать от грязи труднодоступные места, которые не всегда возможно очистить даже вручную. Промывка выполняется в обычных моющих средствах (вода, керосин, трихлорэтилен и др.).

Синтетические моющие средства применяются МС-5, МС-6, и МС-8 (кальцинированная сода, триполипосфат натрия, метасиликат натрия и смесь поверхностно-активных веществ) используют для струйной очистки деталей и очистки методом погружения.

Детали гидравлической системы оборудования, а также шариковые и роликовые подшипники промывают в керосине или бензине в ваннах или в ультразвуковых моечных установках.

2.3 Дефектация деталей

При разборке оборудования, подлежащего ремонту, проводится трехступенчатая дефектация, завершающаяся составлением дефектной ведомости. Предварительная дефектация осуществляется остановкой перед остановкой оборудования на ремонт. При разборке ведется поузловая, а затем и подетальная дефектация.

Цель предварительной дефектации — выявление наиболее вероятных мест нарушения правильности сопряжения сборочных единиц и деталей. При этом анализируются записи в ремонтных журналах и ремонтных картах. При предварительной дефектации проводится наблюдение за фактическими функциональными показателями работоспособности оборудования, проверка температуры нагрева узлов и трения, вибрации, ударов, характера стуков и т. д.

При подетальной дефектации определяют возможность повторного использования деталей и характер требуемого ремонта. Детали сортируют на следующие группы:

1) детали, имеющие износ в пределах допуска и годные для повторного использования без ремонта;

2) детали имеющие износ выше допуска, но пригодные для ремонта;

3) детали, имеющие износ выше допуска и непригодные к ремонту.

Для того чтобы определить состояние деталей, производят внешний осмотр, обмер, а также используют методы, которые дают возможность обнаружить скрытые дефекты (магнитная и ультразвуковая дефектоскопия и ремонтография).

Визуальному осмотру подвергают все детали. Для анализа характера износа, задиров, остаточных деформаций, а также для обнаруживания трещин при визуальном осмотре пользуются увеличительным стеклом (лупой).

Для определения величины износа деталей применяют универсальные контрольно-измерительные приборы: микрометры, рычажные скобы индикаторные толщиномеры и глубокомеры, нутромеры и оптимеры. Наружный осмотр дает возможность обнаружить на поверхности детали трещины.

2.4 Составление и расчет дефектной ведомости

Таблица 5

Наименование деталей и узлов, имеющих дефекты.

Наименование дефектов

Необходимые работы

Потребное оборудование, запасные части, инструменты

Разряд рабочих

1

2

3

4

6

1) Разобрать узел на детали, промыть, произвести дефектацию

Износ наружных поверхностей.

Подготовка к наплавке, обработка после наплавки.

Слесарный инструмент, съемники, моечная машина, моющий состав, дефектоскоп.

Бригадир, слесаря — 6; 3; 2 разрядов.

2) Корпус

Трещина в корпусе вала

Произвести подготовку к сварке, заварить, обработать после сварки

Кисточка, керосин, Сварочный аппарат, электроды, абразивный станок, молоток

Сварщик — 5 р; Слесаря — 4,3 разрядов

3) Шпоночный паз

Износ шпоночного паза

Подготовка к наплавке, наплавка, токарная обработка, фрезерование шпоночного паза

Токарный станок, резцы, фрезерный станок, сварочный аппарат, электроды.

Токарь — 5 разряда; фрезеровщик- 5 разряда; слесаря — 3 р.

4) Вал

Изгиб вала

Износ шеек вала под подшипники качения

Подготовка перед правкой, установка в правильный станок, правка, выверка.

Обработка перед сваркой, сварка, обработка после сварки, шлифование шеек вала.

Печь, винтовой пресс, измерительный инструмент. Токарный станок, сварочный аппарат, электроды, резцы, кисть, керосин.

Слесарь 5р. Токарь 5р, слесарь 3р, сварщик 5р.

5) Резьба

Износ резьбы под крепление контргайки

Обработка перед наплавкой, наплавка, токарная обработка, нарезание резьбы

Кисточка, керосин, токарный станок, сварочный аппарат, фрезерный станок, печь.

Сварщик -5,4 р; Токарь — 5 р; Фрезеровщик — 5 р.

Трещина в корпусе вала:

1. Очистка поверхности Т = 0,05 час. (Л9)

2. Обезжиривание Т = 0,0011 час. (Л9)

3. Заварка Т = 0,02 час. (Л9)

4. Зачистка шва Т = 0,019 час. (Л9)

Тобщ = 0,09 час.

Износ шпоночного паза:

1. Обезжиривание Т = 0,003 час. (Л9)

2. Наплавка Т = 0,36час. (Л9)

3. Обтачивание Т = 0,06 час. (Л9)

4. Фрезерование Т = 0,08 час. (Л9)

Тобщ = 0,57 час.

Износ шейки вала под подшипники качения:

1. Обезжиривание Т = 0. 003 час. (Л9)

2. Наплавка Т = 0,022 час. (Л9)

3. Обтачивание Т = 0,03 час. (Л9)

Тобщ = 0,055 час.

Срыв резьбы зажимной контргайки:

1. Обезжиривание Т = 0. 003 час. (Л9)

2. Заварка Т = 0,022 час. (Л9)

3. Сверление Т = 0,04 час. (Л9)

4. Нарезание резьбы Т = 0,02 час. (Л9)

Тобщ = 0,11 час.

2.5 Разработка способов восстановления

Основой для выбора является ранее составленная дефектная ведомость.

1. Износ вала под подшипники качения

Способ восстановления: электродуговая металлизация с последующей обработкой.

Металл наплавляется на предварительно очищенную поверхность вала с помощью дугового электрометализатора ЭМ-3А. Затем, посадочные места обрабатывают до первоначального размера на токарно-винторезном станке с последующим шлифованием.

2. Износ шпоночного паза на шейке вала

Способ восстановления:

зачистить паз и всю шейку напильником, затем произвести наплавку металла в размер больше первоначального. Потом, на токарно-винторезном станке обработать шейку до первоначального размера. После произвести выборку паза на фрезерном станке с дальнейшей его обработкой до заданного размера.

3. Изгиб вала

Способ восстановления — правка:

перед тем, как приступить к правке, вал устанавливают в токарно-винторезный станок. Изгиб проверяют индикатором. После того, как определяют место изгиба, задний центр станка немного отнимают и вал опускают на подвижные призмы пресса для правки валов, установленные на опоре нижнего винта, передающего усилие на вал через подпятник. Регулировка положения призм по диаметру вала производится при помощи домкрата.

4. Трещина в корпусе

Способ восстановления: электродуговая сварка

Приступая к сварке, необходимо выделить дефектные участки и границы трещины. Для этого концы трещин насверливают сверлом, поверхность металла вокруг трещины зачищают до блеска, затем варят.

5. Износ резьбы

Способ восстановления: сначала резьбу обезжиривают керосином, затем устанавливают палец в токарный станок и с помощью дугового электрометализатора производится наплавка металла на резьбу. Потом производят обточку до нужного диаметра, а затем нарезают резьбу.

2.6 Разработка технологических карт

В соответствии с заданием, на отдельные детали составляют маршрутные и операционные карты, которые должны основываться на технологических расчетах (смотри расчет дефектной ведомости), в которых указывают режим обработки.

2.7 Сборка узла станка после ремонта

Общие правила разборки и сборки. Любой узел или агрегат будет работать надежно только в том случае, если он правильно собран, с соблюдением всех необходимых условий и требований. Прежде всего, детали при сборке должны быте совершенно чистыми. Перед постановкой обязательно нужно внимательно осмотреть детали. Если на их сопрягаемых поверхностях имеются риски, заусенцы, царапины, их следует зачистить мелким (бархатным) напильником или мелкозернистым бруском. Особенно тщательно нужно прочистить резьбы, при необходимости их следует «прогнать» метчиком. Болт или гайка должны свободно, без заеданий, свинчиваться с соответствующей детали. Все детали перед сборкой должны быть смазаны смазкой того сорта, которая применяется в данном узле.

Общее важное правило: при сборке все детали должны ставиться на свои прежние места, для чего при разборке их следует метить.

Порядок сборки:

1. надеть подшипник на вал (слесарный инструмент);

2. вставить вал в корпус (слесарный инструмент);

3. закрепить кольцо (слесарный инструмент);

4. установить червячное колесо (слесарный инструмент);

5. надеть подшипник на вал (слесарный инструмент);

6. поставить оправку с пилами и закрепить (слесарный инструмент);

7. установить и закрепить пильный вал (слесарный инструмент)

Установить ограждения (слесарный инструмент).

деревообрабатывающий станок ремонт монтаж

3. Монтаж станка на фундамент

3.1 Организация монтажных работ

В этом разделе отражают важность качества монтажа оборудования на фундамент, организацию рабочего места слесаря-монтажника, требования, предъявляемые к качеству фундамента.

Процесс монтажа технологического оборудования состоит из нескольких этапов. Вначале производят приемку под монтаж помещений или объектов.

Второй этап — монтажная разметка, которую проводят для точного соответствия размещения оборудования монтажному чертежу. При монтажной разметке выбирают продольные и поперечные оси, а также высотные отметки. Геометрические оси устанавливаемого оборудования размечают относительно продольных и поперечных осей без отклонения. Это обстоятельство чрезвычайно важно при монтаже поточных линий.

Места под оборудование отмечают на монтажной площадке знаками.

Для монтажной разметки мест под небольшое по размерам оборудование иногда применяют шаблоны; особенно это удобно при установке однотипного оборудования.

Изготовление фундаментов начинается с рытья котлованов и в дальнейшем заливка цемента.

Следующий этап — установка, сборка, первичная наладка и обкатка оборудования.

По окончании всех монтажных работ организация, выполняющая монтаж оборудования, сдает его в эксплуатацию, при этом делают контрольное вскрытие отдельных частей оборудования.

3.2 Установка и выверка станка

В этом разделе необходимо отразить влияние правильности установки оборудования на работоспособность и долговечность его работы. Подготовленное к монтажу оборудование устанавливают на фундаменты и контролируют его положение с помощью различных технических средств.

При регулировке устанавливаемого оборудования по высоте используют регулируемые подкладки, клиновые и винтовые домкраты. При монтаже технологического оборудования частями для облегчения процесса сборки широко применяют приспособления для запрессовки полумуфт, различные съемники, приспособления для центровки валов и др.

Для контроля горизонтальности главных установочных поверхностей используют брусковые, рамные, гидростатические уровни, а также уровни с микрометрическими винтами. Кроме того, при монтаже оборудования широко применяют следующие инструменты, приспособления и приборы: поверочные линейки, щупы, отвесы, индикаторные магнитные стойки, нивелиры и др.

Регулируемые подкладки

Для каждой единицы технологического оборудования выбираются главные установочные (базирующие) поверхности, по которым проверяют установку оборудования по высоте и по горизонтали. В случае отклонения главной установочной поверхности по указанным параметрам производят выравнивание оборудования. Для этого перемещают регулируемые подкладки, состоящие из двух клиновых пластин, выполненных с уклоном рабочих поверхностей 1: 10. При установке подкладки рабочие поверхности пластин сопрягаются друг с другом. Регулирование установки оборудования по высоте происходит за счет перемещения пластин подкладки относительно друг друга, вследствие чего изменяется размер h, при этом предмет, опирающийся своим основанием на подкладку, перемещается в вертикальной плоскости. При достижении требуемого положения по высоте пластины фиксируют относительно друг друга посредством сварки.

Вместо регулируемых подкладок иногда используют подкладки из набора пластин разной толщины. Эти подкладки применяют для регулирования по высоте легкого или среднего оборудования.

Уровни

При монтаже д/о оборудования в период установки его на фундаменты одним из требований монтажа является расположение в горизонтальной плоскости главных установочных поверхностей оборудования, причем точность расположения составляет, как правило, 0,1 мм на 1 м длины установочной поверхности.

Приборы для измерения вибраций

Для проверки соответствия амплитуды и частоты вибраций смонтированного оборудования и фундаментов допустимым значениям применяют различные приборы, принцип действия которых основан: на механическом преобразовании колебаний в удобную для обработки информацию (вибрографы).

4. Испытание станка после монтажа и сдача его в эксплуатацию

4.1 Выверка станка ЦДК5−2 на геометрическую точность

Что проверяется

Метод проверки

Допуск мм

1

Прямолинейность перемещения гусеничной цепи по направляющим в горизонтальной плоскости 1000 м

Поверочная линейка, индикатор на стойке

0. 2

2

Перекосы рабочей поверхности звеньев гусеницы цепи при перемещении ее по направляющим на длине 1000 мм

уровень

0. 5

3

Параллельность перемещения звеньев гусеничной цепи по направляющим плоскости вращения пильного диска на 1000 мм

Индикатор на стойке, контрольный диск

0. 25

4

Прямолинейность рабочей поверхности направляющей линейки на длине 1000 мм

Поверочная линейка, щуп, калиброванные пластинки

0. 2

5

Параллельность рабочей поверхности направляющей линейки направлению перемещения звеньев гусеничной цепи

Индикатор на стойке

0. 25

6

Радиальное биение шейки пильного вала

Индикатор на стойке

0. 05

7

Торцовое биение опорной шайбы пильного вала

Индикатор на стойке

0. 03

4.2 Испытание станка на холостом ходу

При испытании на холостом ходу проверяем действие всех систем станка, смазочных, электрических, проверяем действие механизма главного движения, действие механизма подачи заготовок. При испытании станка проверяют:

1. Правильность действия органов управления в соответствии с их назначением путем последовательного их включения и выключения, а так же надежность их фиксации; при этом необходимо сначала включить механизм главного движения и только после того как режущий инструмент наберет нужную частоту вращения, включить механизм подачи;

2. Работу механизмов главного движения на всех скоростях, начиная с низшей; на высших скоростях станок должен работать не менее получаса до достижения в подшипниках температуры не выше 55С, а в подшипниках механизма подачи — не выше 30С.

3. Работу механизмов подачи при низших, средних и наибольших величинах подач;

4. Мертвый ход элементов ручного управления, который должен превышать 15−20С.

5. Работу системы смазки, смазка должна беспрерывно поступать в определенных количествах ко всем трущимся поверхностям.

6. надежность действия защитных устройств;

7. Мощность холостого хода при всех скоростях главного движения подачи.

4.3 Испытание станка под нагрузкой

Целью испытаний является проверка точности обработки деталей на отремонтированном станке.

Для испытаний под нагрузкой и в работе станки должны быть полностью подготовлены к работе вплоть до установки режущего инструмента и проверки его закрепления. Испытание станков под нагрузкой предусматривает проверку при наибольшей силе резания с кратковременной перегрузкой на 25% номинального режима. Испытание включает в себя также проверку наибольшей мощности, наибольшего крутящего момента. При проведении испытаний на станках обрабатывая заготовки. Однако при серийном производстве станков допускается проверить испытание под нагрузкой. Эквивалентность процессов контролируют выбранными: резанием.

При испытаниях в работе станка проверяют на различных режимах заранее режимах по заранее составленной и утвержденной программе и методике испытаний. Испытание станков в работе, т. е. обработку определенных деталей, проводят при наибольшей штучной производительности.

В процессе испытания станков в работе должно быть проверено безотказное действие под нагрузкой всех механизмов станка. Проверяют амплитуду вибраций станка на рекомендуемых режимах и сверяют с допустимой.

4.4 Сдача станка в эксплуатацию

После окончания ремонтных работ производят пуск (опробование), регулирование, комплексное опробование, обкатку и сдачу оборудования в эксплуатацию.

Первоначальный пуск (опробование) оборудования производят на продолжительное время, после чего дают оценку полученным результатам пуска.

В зависимости от типа оборудования регулирование проводят при работе его вхолостую, под нагрузкой или в рабочем состоянии.

Комплексное опробование оборудования осуществляют после выполнения всех работ по регулированию. При нормальном функционировании всех элементов производят его обкатку.

После завершения всех работ по регулированию, опробованию и обкатке оборудования, а также после проведения испытаний составляют акт (форма 2) на приемку оборудования из ремонта и сдачу его в эксплуатацию.

Сдача станка в эксплуатацию

Утверждаю:

Завод:

Главный инженер завода г.

АКТ № 2

от _г. на приемку из монтажа и сдачу в эксплуатацию оборудования.

Комиссия, действующая на основании по заводу №_от 20_ г. произвела осмотр и испытание установленного оборудования в опытно-экспериментальном цехе.

Наименование оборудования

Шифр

Инвентарный номер

Завод-изготовитель

Характеристика станка

Примечание

1

2

3

4

5

6

7

1

Станок ЦДК5−2

8 684 379

Тюменский станко-строительный завод

S=10−15м/мин

N=3600об/мин

Комиссия признает установленное оборудование годным к эксплуатации с обязательным устранением замечаний в срок.

Подписи представительной комиссии:

1. От мехмонтажа

2. От электромонтажа

3. От главного энергетика

4. От техники безопасности

Принял начальник цеха

Механик цеха

Представитель ОГМ

Замечания

5. Организация технического обслуживания.

5.1 Задачи и содержание технического обслуживания.

Эксплуатация оборудования — это непрерывный процесс, который включает ряд мероприятий требующих непрерывного воздействия на любое техническое устройство для поддержания его в рабочем состоянии. К таким мероприятиям относится «плановое техническое обслуживание». В разделе необходимо указать главные задачи «планового технического обслуживания», а также комплекс работ по техническому обслуживанию станка.

К мероприятиям относиться плановое техническое обслуживание:

— поддержание работоспособности оборудования

— снижение затрат труда и материалов

— обеспечение условий для выполнения машиной, наибольшего объема работ в монтажном периоде

— снижение скорости изнашиваемым элементам

В комплекс работ по техническому обслуживанию д/о оборудования, находящийся в эксплуатации входят:

— плановые осмотры и проверки

— смазочные работы

— установка инструмента, наладка, регулировка

— уход за оборудованием

— комплекс мероприятий по соблюдению режимных силовых нормативных показателей.

5. 2 Расчет количества дежурного персонала для межремонтного обслуживания оборудования

Количество дежурного персонала рассчитывается на основании «нормативов по техническому надзору» по следующей формуле:

n = Ri · Co/Н, чел (18)

Где R — категория ремонтной сложности станка; (ЕРС)

Со — коэффициент сменности работы оборудования;

Н — норматив для технического обслуживания одного рабочего в смену (Е.Р.С.)

Оборудование

Профессии рабочих

слесари

станочники

смазчики

деревообрабатывающее

250

1350

450

металлорежущее

500

1650

1000

кузнечное

200

900

500

прессовое

300

1350

600

Для межремонтного обслуживания деревообрабатывающего станка, работающего в две смены, получим количество:

Слесарей

nсл. =

Станочников

nст =

Смазчиков

nсм =

5.3 Карта технического обслуживания станка

Неисправности

Причины

Способы устранения

1

2

3

Пропил не ровный с рваными кромками

А) слабины радиальные и аксиальные в подшипниках

Б) биение пильных шайб

А) сменить подшипники

Б) проверить шайбы, проточить.

Станок не дает параллельного пропила

Неправильно установлена направляющая линейка

Отрегулировать линейку за счет бокового смещения стопорами

Пропил волнистый

Блуждает пила в ходе неправильной рихтовки

Отрихтовать пилу надлежащим образом и тщательно проверить ее установку

Пропил мшистый с глубокими рисками

А) затупление зубьев пилы

Б) ось пильного вала не параллельна плоскости цепи

А) сменить пильный диск

Б) отрегулировать до получения параллельности

Проскальзывание пиломатериала по гусенице

Ослабли или повреждены пружины прижимных роликов

Осмотреть пружины отрегулировать или заменить

Не поступает смазка на посылочную гусеницу

Засорились маслопроводы

Продуть трубки и промыть керосином

Масло подается в виде воздушных пузырьков с масляной оболочкой

Неплотно присоединена всасывающая трубка к корпусу насоса

Произвести уплотнение

5.4 Наладка станка

Наладкой называется подготовка станка к работе. Подготовка состоит в регулировании функциональных узлов, обеспечивающих базирование детали и получение ее формы, задающих необходимые скорости резания и подачи, предохраняющих рабочего от травм и т. д.

Карта наладки станка ЦДК5−2

Порядок выполнения наладки:

Выбор и установка пильного диска на вал

Выбор пильного диска осуществляется в зависимости от обрабатываемого материала и точности распиловки. При установке пильных дисков необходимо иметь набор колец которые устанавливают между пилами в зависимости от ширины заготовки.

Установка направляющей линейки

Наладка направляющей линейки осуществляется путем установки ее на заданное расстояние относительно пильного диска. Установка размера производится с помощью метрической линейки на кромке стола.

Наладка прижимных вальцов

Прижимные вальцы устанавливаются в зависимости от толщины заготовки. При наладке необходимо взять эталонную деталь толщиной на 3−5мм меньше заготовки. Эталонную деталь укладывают на поверхность гусеницы и вращением маховика опускают вальцы до легкого касания.

Настройка скорости подачи

Производится в зависимости от толщины материала. При распиловки твердых пород скорость подачи должна быть минимальной.

Контрольная распиловка

После наладки станка производится контрольная распиловка. Отклонения полученные в результате распиловки сравнивают с допустимыми. Затем необходимо произвести подналадку.

5.5 Смазка станка

Таблица 9

Карта смазки станка

Позиция

Периодичность смазки

Точка смазки

Куда входит

Смазочные материалы

1

2

3

4

5

1.

2.

3.

4.

5.

1 раз в 3месяца

непрерывная

периодическая 1 раз в месяц

периодическая 1 раз в 3 месяца

периодическая 1 раз в месяц

Червячная пара

Направляющие конвейерной цепи

Вал и винт подъема суппорта

Подшипник пильного вала

Подшипник звездочек конвейерной цепи и направляющая туеров

Механизм управления пильным валом

Конвейер

Механизм управления

Суппортом

Пильный вал

Конвейер

Индустриальное масло 45

ГОСТ 20 799–75

Индустриальное масло 45

ГОСТ 20 799–75.

Смазка 1−13 жировая ГОСТ 1631–61

ЦИАТИМ 202 ГОСТ 1111–75

Смазка 1−13 жировая ГОСТ 1631–61

6. Техника безопасности при капитальном ремонте, монтаже, техническом обслуживании

Техника безопасности при сборочно-разборочных работах

Слесарные и сборочные верстаки рекомендуется обшивать оцинкованной сталью и правильно расставлять их в цехе. Они должны находится в устойчивом положении, в достаточной степени освещаться и иметь надежно укрепленные тиски или приспособления. Запрещается пользоваться неисправным слесарным инструментом, транспортными или подъемными механизмами с поврежденными крюками, канатами, цепями, блоками, а также не прошедшими технического освидетельствования. При сборке станков рабочие части режущих инструментов должны закрываться автоматически действующими ограждениями. Крепление на станках патронов, планшайб, оправок и других съемных элементов должно быть надежным исключающим самопроизвольное ослабление их в процессе работы. В местах, где возможно самоотвинчивания или самовыпадения гаек, винтов, штифтов должны быть установлены предохранительные устройства, исключающие проявление какой либо опасности.

Техника безопасности на металлорежущих станках

Металлорежущие станки представляют собой большую опасность при работе на них, так как на них используется большая частота вращения шпинделя, и так как эти станки применяются для размерной обработки заготовок в основном путем снятия стружки. На этих станках сразу в один момент может выполняться несколько технологических движений главное движение резание, движение подачи. Заготовка крепится в кулачковом патроне и в этом большой риск выброски заготовки из патрона в сторону рабочего. На этом станке необходимо иметь ограждение в основном в виде оргстекла, которое в основном защищает глаза работающего на станке от вылета стружки. Работать на металлорежущих станках с выступающими или длинными рукавами, которые вследствие работы наматываются на заготовку, и приводит к несчастному случаю. В начале работы необходимо убедиться, что все узлы станка находятся в исправном состояние. Перед работой необходимо убедиться в плавности перемещения направляющих. При установке заготовки в патрон необходимо убедиться, что заготовка установлена без перекоса, потому что при работе это может привести к биению заготовки или инструмента, вследствие чего инструмент или заготовка может вылететь в сторону рабочего.

Техника безопасности при сварочных и наплавочных работах

При ремонте оборудования наиболее часто применяется следующие способы восстановления деталей и оборудования: электродуговая сварка и наплавка. В зависимости от технологического процесса сварочные работы в ремонтно-механическом цехе ведутся с использованием постоянного или переменного тока. При питании варочного поста переменным током от сети напряжение 220 или 380 Вольт может произойти удар током. При этом провода, которые подходят к трансформатору должны быть изолированы и не иметь открытых мест, так же при сварочных работах должны применяться защитные маски для защиты глаз рабочего, потому что в процессе сварки происходит яркая вспышка, которая при длительной работе может привести к частичной и полной потере зрения и привести к различным заболеваниям. Работать при сварке металла должны в специальных перчатках, которые должны защищать руки, потому что в процессе сварки может быть попадание расплавленного металла на кожу рук, так как работа электродуговой сварки основана на электрической дуге зачастую может происходить перебегание электрической дуги через части тела человека. Поэтому перчатки изготавливаются из тока непроводящего материала диэлектрика в основном резина. При наплавочных работах наплавляющий электрод необходимо держать в специальном захвате. При наплавке, как известно для создания наплавляемого условия применяют специальные плазменные головки, из которых подается струя во избежание попадания наплавляемой струи металла на конечности, попадание струи в лицо должны применяться специальные ограждения, а для защиты рук специальные перчатки.

Техника безопасности при транспортировке

К подъемно транспортным машинам и механизмам предъявляются повышенные требования по технике безопасности. Они должны подвергаться частичному, периодическому освидетельствованию через каждые 12 месяцев, а через каждые 3 года полному освидетельствованию. Машины и механизм редко эксплуатированные

подвергаются полному техническому освидетельствованию через каждые 5 лет. Техническое освидетельствование проводится с целью проверки правильности эксплуатации грузоподъемных машин и механизмов и их технического состояния путем осмотра и опробования в работе. Правилами Госгортехнадзора запрещается поднимать грузы масса которых превышает грузоподъемность машины. Запрещается поднимать грузы находящиеся в неустойчивом равновесии. При транспортировке вновь поступающего оборудования необходимо руководствоваться схемами транспортировки предлагаемыми в эксплуатационных документах. Если оборудование перемещается кранами, кран балками в помощь крановщику назначают прошедших специальную подготовку и сдавших экзамены стропальщиков. Стропальщик перед началом работы должен проверять исправность грузозахватных устройств, правильно производить строповку груза, предупреждать появление посторонних лиц в зоне подъема и перемещения груза.

Техника безопасности при установке станка на фундамент

Монтаж оборудования на фундамент связан большим количеством операций по перемещению и установки оборудования, устройством лесов и настилов, бетонными работами. Размещение на монтажной площадке оборудования и приспособления расстановку рабочих, организацию рабочих мест производят с таким расчетом, что бы сократить путь, по которому перемещаются люди и грузы по возможности не допуская встречных и пересекающихся грузопотоков и избежать излишних движений обслуживающего персонала. Большое влияние на предупреждение травматизма оказывает правильная организация монтажной площадки и рабочих мест. Все монтажные проемы и котлованы необходимо ограждать соответственно щитами настилами. На монтажной площадке должна находиться аптечка с набором необходимых медикаментов, перевязочных средств для оказания первой медицинской помощи. Рабочие места необходимо ограждать металлическими сетками и в достаточной степени освещать их. Запрещается пользование несправными инструментами на рабочих местах: не расклиненными молотками или молотками с треснутыми и надломанными ручками, напильниками с треснувшими ручками, треснувшими гаечными и разводными ключами, треснутыми или с заусенцами на ударной части зубилами и кернами. Не разрешается пользоваться не заземленным электроинструментом, запрещается работать с неисправными подъемно транспортными механизмами или механизмами не прошедшими технического освидетельствования.

ЛИТЕРАТУРА:

1. Бусыгина Т. В., Трусова И. И. «Методические указания по дипломному проектированию» М.: ВЗЛТ. 1980 г. ;

2. Иванищев Ю. П. и др. «Справочник механика лесопильно-деревообрабатывающих предприятий» М. «Лесная промышленность» 1980 г. 328 с. ;

3. Комаров Г. А., Чуков Г. С. «Монтаж и ремонт д/о оборудования» М. «Лесная промышленность» 1978 г. 264 с. ;

4. Николаев А. В. и др. «Система технического обслуживания и ремонта» руководящий материал. М.: ВНИИДМАШ. 1984 г. 4

5. Шейнов И. И. «Ремонт и монтаж оборудования д/о производств», М. «Лесная промышленность» 1967 г 332 с. ;

6. Тарасов и др. «Ремонт деревообрабатывающего оборудования» М. «Лесная промышленность» 1986 г. 240 с. ;

7. Барановский Ю. В. и др. «справочник по обработке металлов резанием» М.: машиностроение 1978 г. ;

8. Нефедов Н. А., Осинов К. А. «Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту». М.: Машиностроение. 1990 г. ;

9. Общие машиностроительные нормы времени;

10. Воловик Е. К. «Восстановление деталей» М.: Машиностроение. 1984 г. ;

11. «Типовая система механического обслуживания и ремонта металлорежущего и деревообрабатывающего оборудования» М.: Машиностроение. 1988 г. ;

12. Попов Ю. П. «Монтаж деревообрабатывающего оборудования», М. «Высшая школа» 1980 г. 176 с. ;

ПоказатьСвернуть
Заполнить форму текущей работой