Проект участка механического цеха по изготовлению детали "Шатун Д24 100-1"

Тип работы:
Дипломная
Предмет:
Производство и технологии


Узнать стоимость

Детальная информация о работе

Выдержка из работы

1. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ

1.1 Анализ назначения и конструкции детали

Деталь «Шатун Д 24 100−1» является подвижной частью кривошипно-шатунного механизма. Такие механизмы используются в двигателях внутреннего сгорания, и служат для преобразования поступательного движения поршня во вращательное движение коленчатого вала, и наоборот.

Основными конструкторскими базами, поверхностями ориентирования детали в сборочной единице, являются отверстия нижней и верхней головок шатуна, с помощью которых шатун закрепляется на коленчатом валу и пальце поршня соответственно, а также торец нижней головки шатуна.

Исполнительными поверхностями, с помощью которых шатун выполняет свою функцию, являются также отверстия верхней и нижней головок шатуна. Остальные поверхности являются свободными.

Материал детали — легированная конструкционная сталь 12ХН3А (ГОСТ 4543−71). Технологическим процессом также предусмотрен материал заменитель. Допускается изготавливать из стали 20ХН3А ГОСТ 4543–71.

Таблица 1.1 — Химический состав стали 12ХН3А ГОСТ 4543–71

С,

%

Si,

%

Mn,

%

S

(% не более)

P

(% не более)

Cr,

%

0,09 — 0,16

0,17−0,37

0,30−0,60

0,025

0,025

0,60 — 0,90

Плотность стали с=7850 кг/м3.

Таблица 1.2 — Механический свойства стали 12ХН3А ГОСТ 4543–71

КСU

Твёрдость НВ

Н/мм2

%

Дж/см2

Не более

685

930

10

50

79

197−255

где у0,2 — предел текучести условный с допуском на величину пластической деформации при нагружении 0,2%;

уВ — временное сопротивление (предел прочности при разрыве);

д — относительное удлинение после разрыва;

ш — относительное сужение после разрыва;

KCU — ударная вязкость, определяемая на образце с концентратором вида U;

НВ — единицы твёрдости по Бринеллю.

1.2 Анализ технических условий изготовления детали

В ходе этого анализа необходимо установить, в какой мере состав и численные показатели технических условий, указанных на чертеже детали, соответствуют её назначению и условиям работы.

Заготовка изготавливается из стали 12ХН3А, предусмотрен материал-заменитель сталь 20ХН3А. Исходя из назначения и условий работы детали, наиболее важными и ответственными поверхностями являются отверстия верхней и нижней головки шатуна, также их межосевое расстояние.

Отверстия верхней и нижней головок шатуна выполняют по 6 и 8 квалитетам соответственно, а межосевое расстояние выполнено по 9 квалитету. Отверстия верхней и нижней головок шатуна для уменьшения трения и лучшего прилегания поверхностей имеют также низкую шероховатость Ra 0,32 и Ra 0,6 соответственно. Эти поверхности необходимо получить в соответствии с указанным размером, так как от их точности зависит правильность установки шатуна, а, следовательно, и надежность его эксплуатации.

Допуск (Td = 0,16/100 мм) на отклонение от параллельности осей отверстий необходим для точной ориентации шатуна, а следовательно, для точной сборки.

Допуск (Td = 0,06 мм) на отклонение от перпендикулярности торца нижней головки шатуна относительно оси отверстия также необходим для точной ориентации шатуна.

Допуск овальности и конусообразности отверстия нижней головки шатуна не более 0,004 мм необходим для предотвращения заклинивания кривошипно-шатунного механизма.

Конусообразность отверстия верхней головки шатуна не более 0,005 мм, овальность — в пределах допуска также необходима для предотвращения заклинивания кривошипно-шатунного механизма.

1.3 Анализ технологичности конструкции детали

Произведем анализ конструкции детали с точки зрения возможности использования рациональных методов получения заготовки.

При получении заготовки методом горячей объемной штамповки можно отметить следующие особенности:

— Материал заготовки сталь 12ХН3А хорошо поддается пластической деформации в нагретом состоянии. Поэтому нет необходимости использовать более мощное и дорогое оборудование для получения поковки, что снизит себестоимость готовой детали;

— Невозможность получения заготовки за один ход деформирующего инструмента.

— Деталь имеет 2 отверстия, одно из которых возможно получить на стадии производства заготовки, что понижает трудоемкость механической обработки.

Конструкции детали с точки зрения получения заготовки можно дать хорошую оценку, так как при всех достоинствах заготовка получается приближенной по форме и размерам к готовой детали, что снижает себестоимость готового изделия.

Произведем анализ технологичности конструкции с точки зрения механической обработки. При этом отметим следующие факторы:

— Обрабатываемость материала сталь 12ХН3А высокая. ;

— Сложная геометрическая форма детали, поэтому требуются специальные дорогостоящие приспособления.

— Доступ инструмента к обрабатываемым поверхностям не вызывает затруднений, сложные контурные обрабатываемые поверхности также отсутствуют, однако контроль выдерживания требуемых допусков формы и расположения поверхностей требует применения специальных измерительных приспособлений;

— Присутствуют необрабатываемые резанием поверхности, следовательно ниже трудоёмкость механической обработки;

— Присутствуют только сквозные отверстия разных диаметров и как следствие, необходимо большое количество инструмента различного диаметра;

— Пазы в головках шатуна являются малотехнологичными.

— Термообработке и высокие требования к шероховатости заставляет нас использовать специальный инструмент.

На чертеже указано необходимое минимальное количество размеров для определения положения всех поверхностей детали. Замкнутые размерные цепи отсутствуют.

На основании вышеперечисленного делаем вывод об удовлетворительной технологичности конструкции детали с точки зрения ее механической обработки.

1. 4 Ориентировочное определение типа производства

Тип производства влияет на построение технологического процесса изготовления детали и организации работы на предприятии.

Предварительно тип производства для детали «Шатун Д 24 100−1» определяем по методике, приведенной в литературе [6], в зависимости от годового объема выпуска и массы детали.

При годовом объеме выпуска N = 100 000 штук и массе т = 0,402 кг ориентировочно принимаем массовый тип производства.

Массовое производство характеризуется узкой номенклатурой и большим объёмом выпуска изделий непрерывно изготавливаемых или ремонтируемых в течении продолжительного промежутка времени. Оно характеризуется:

— на одном рабочем месте выполняется только одна операция;

— используется специальное высокопроизводительное оборудование: агрегатные станки, одношпиндельные и многошпиндельные автоматы и полуавтоматы, оборудование расположено по ходу техпроцесса;

— применяются высокоточные заготовки с минимальными припусками: штамповки, высокоточные методы литья, иногда точный прокат;

— применяют высокопроизводительный специальный инструмент и приспособления;

— необходимая точность механической обработки обеспечивается методом автоматического получения размеров на настроенных станках;

— квалификация работающих низкая, за исключением наладчиков;

— технологическая документация разрабатывается самым тщательным образом, применяется операционное описание;

— нормы времени рассчитываются и проверяются экспериментально.

После разработки технологического процесса механической обработки и определения норм времени будет произведен уточненный расчет типа производства для детали «Шатун Д 24 100−1» на основе определения коэффициента закрепления операций (КЗО) согласно ГОСТ 3. 1121−84

1.5 Выбор метода получения заготовки

Выбор методов получения исходной заготовки оказывает большое значение на решение задачи экономии металла. При выборе методов получения исходных заготовок следует учитывать потери металла связанные с этими методами. Так как при выборе метода получения заготовки важнейшими критериями являются стоимость и коэффициент использования материала, то существует необходимость рассмотрения нескольких альтернативных методов со сравнением их по вышеперечисленным критериям.

Заготовкой для получения детали в базовом варианте является поковка, получаемая штамповкой на кривошипных горячештамповочных прессах в закрытых штампах.

Штамповка на КГШП в закрытом штампе имеет ряд преимуществ:

металл деформируется в закрытом пространстве;

зазор между подвижной и неподвижной частями штампа в процессе деформирования остается постоянным и незначительным по размеру, он только предохраняет штамп от заклинивания;

отсутствие заусенца сокращает расход металла, отпадает необходимость в обрезных прессе и инструменте;

качество макроструктуры поковок, отштампованных в закрытых штампах более качественная, так как процесс образования поковки в полости штампа протекает без нарушения сплошности волокон, что повышает прочность детали.

Метод получения заготовок на кривошипных горячештамповочных прессах, который имеет ряд преимуществ:

а) Более высокая точность поковок (особенно по высоте);

б) Существенная экономия металла и сокращение объема механической обработки за счет снижения припусков (на 20−30%) и штамповочных уклонов (в 2−3 раза);

в) Форма поковки более близка к форме готовой детали;

г) Повышение производительности труда в среднем в 1,4 раза;

д) Возможность полной автоматизации;

ж) снижение себестоимости изготовления поковок примерно на 10−30% по сравнению с другими методами обработки.

Определим коэффициент использования металла при штамповке в закрытом штампе.

(1. 1)

где mд, mз — соответственно масса детали и заготовки, кг.

;

Из расчёта видно что коэффициент использования материала при штамповке в закрытом штампе довольно высокий.

Стоимость заготовки — штамповка на КГШП в закрытом штампе [3].

(1. 2)

где Ci — базовая стоимость одной тонны заготовок (Ci = 1 960 000 руб.);

Q — масса заготовки, кг;

q — масса готовой детали, кг;

Sотх — цена 1 тонны отходов, руб. (Sотх = 196 000 руб.);

kт, kс, kв, kм, kп — коэффициенты, зависящие от класса точности, группы сложности, массы, марки материала и объёма производства.

где kт=0,9; kс=0,84; kв=1,14; kм=1; kп=1. [3]

Расчёт припусков и допусков на обрабатываемые поверхности ведём по ГОСТ 7505–89 [14].

Масса детали — 0,402 кг; масса поковки — 0,54 кг;

Материал — Сталь 12ХН3А (ГОСТ 4543−71)

Класс точности — Т-2.

Группа стали — М-1.

Степень сложности — С3.

Конфигурация плоскости разъема штампа — П (плоская)

Исходный индекс — 6

Так как заготовка подвергается чеканке, поэтому припуски будут значительно увеличены.

Припуски и кузнечные напуски, мм:

Таблица 1.3 — Припуски на размеры

Размеры, мм

Припуск, мм

Шероховатость, мкм

Ш35,75+0,048

2,9

Ra 12,5

16h11(-0,11)

1,5

Ra 12,5

Дополнительные припуски:

— Отклонение от прямолинейности и изогнутость — 0,2 мм;

— Смещение по поверхности разъема штампа — 0,1 мм.

— Штамповочный уклон — 5?.

Размер поковки и их допустимые отклонения:

Радиус закругления наружных углов R= 3 мм.

Допускаемые отклонения размеров:

Допускаемая величина смещения по поверхности разъема штампа 0,3 мм.

Допускаемая величина отклонение от прямолинейности 0,5 мм.

деталь заготовка технологический обработка

1.6 Анализ базового варианта технологического процесса

Совершенство технологического процесса характеризуется уровнем его механизации, наименьшей потерей времени на транспортирование деталей, меньшим количеством рабочих, задействованных в производстве, соблюдения принципов единства и постоянства баз. Таким образом, проведем анализ базового технологического процесса обработки детали «Шатун Д 24 100−1» с точки зрения обеспечения заданного качества детали (точность и шероховатость обрабатываемых поверхностей, а также технических требований к детали), производительности, обеспечения заданного объёма выпуска.

Результаты анализа базового техпроцесса сведём в таблицу 1. 6, в которой рассмотрим содержание операций технологического процесса, а также применяемый режущий и измерительный инструмент.

Более подробный анализ и предложения по изменению базового варианта технологического процесса приведем в конце таблицы.

Таблица 1.4 — Результаты анализа исходного техпроцесса

№ оп

Содержание операции.

Оборудование

Приспособление

Режущий инструмент

Измерительный инстр-мент

1

2

3

4

5

6

005

+

Плоскошлифовальная

1. Установить дет. на стол;

2. Шлифовать торец нижней головки шатуна как чисто;

3. Переустановить дет. повернув их на 180о;

4. Шлифовать второй торец нижней головки шатуна, выдерживая р-р 16,5-0,18;

5. Снять детали, промыть стол;

Плоскошлифовальный

3Б722

Плита магнитная 7208−0019

ГОСТ 16 528–81

Круг шлифовальный ПП 450×63×203 24А 40-Н СТ1-СТ2 6К5

Скоба

16,5h12(-0,18)

213−8102−4139

010

+

Агрегатная

Поз. 1 Установить и снять детали. Очистить приспособление от стружки;

Поз. 2

1. Зенкеровать отверстие Ш33;

Поз. 3

2. Сверлить отверстие Ш19;

3. Зенкеровать отверстие Ш34,6;

Поз. 4

4. Зенкеровать отверстие Ш20+0,14;

5. Развернуть отверстие Ш35,1+0,05;

Агрегатно-сверлильный

АМ12 315

Двухместное гидравлическое, при станке.

Приспособление контрольное 213−8539−4069

Зенкер Ш33

213−2320−4312

Сверло Ш19

2301−0065

ГОСТ 10 903–77

Зенкер Ш34,6

213−2320−4313

Зенкер Ш20

213−2320−4495

Развёртка Ш35,1

213−2365−4314

Пробка

Ш20+0,13

8133−0934

ГОСТ

14 810−69

Пробка

Ш35,1+0,05

3Н 8133−4059

Эталон 213−8545−4039

015

-

Вертикально-сверлильная

Снять заусенцы в отверстиях верхней и нижней головок шатуна

Вертикальносверлильный

2Б118

Подставка

213−7341−4285.

Зенковка фасочная

5213−2353−4159

-

020

-

Фрезерная

Фрезеровать наружную поверхность нижней головки шатуна, выдерживая Ш54+1-0,5;

Резьбофрезерный

ERNSTGROB

Фрезерное

213−7260−4160

Цанга 213−6113−4070

Фреза концевая

2223−0019 тип I

ГОСТ 17 026–71

Скоба

Ш54-0,5

3Н 8115−4162

021

+

Горизонтально-фрезерная

1. Фрезеровать паз в нижней головке шатуна выдерживая размеры 20+1,3, 7±0,25, 2+0,4;

2. Переустановить деталь;

3. Повторить переход 1;

4. Зачистить заусенцы в отверстии Ш35,1+0,05;

Горизонтально-фрезерный

6Р81Г

Пневматическое 213−7245−4327

Фреза прорезная

2254−1455. 2

ГОСТ 2679–73

Развёртка Ш35,1

213−2365−4314

(изношенная)

Скоба 7±0,25

213−8102−4062

Калибр 2+0,4

213−8154−4524

Калибр 19,7+1,3

3Н 8154−4092

025

+

Горизонтально-фрезерная

1. Фрезеровать канавку на торце нижней головки шатуна, выдерживая р-ры 1,2±0,25 и R7,5;

2. Перевернуть деталь;

3. Фрезеровать канавку на втором торце нижней головки шатуна, выдерживая р-ры 1,2±0,25 и R7,5;

4. Проверить размер 1,2±0,25 — 5%, размер R7,5 обеспечивается режущим инструментом;

Горизонтально-фрезерный

6Р82

Фрезерное пневматическое 213−7221−4336

Фреза 2262−0059

ГОСТ 9305–69

Шаблон 1,4±0,25 213−8151−4165

030

+

Слесарная

1. Зачистить заусенцы в отверстии Ш35,1 нижней головки шатуна;

Верстак слесарный

-

Развёртка Ш35,1

213−2365−4314

-

035

+

Контрольная

1. Проверить внешним осмотром отсутствие острых кромок, заусенцев и шероховатость обработанных поверхностей;

2. Проверить Ш35,1+0,05;

3. Проверить Ш20+0,14

4. Проверить техтребования п. 1 и 2;

5. Проверить р-р 16,5-0,18;

6. Проверить Ш54+1-0,5;

7. Проверить р-р 1,2±0,25;

8. Проверить р-р 160±0,1;

Контрольный стол

Приспособление контрольное 213−8539−4069

-

Эталонный образец дет.

Пробка Ш35,1+0,05

3Н 8133−4059

Штангенциркуль

ШЦ-II-160−0,05

ГОСТ 166–80

Скоба Ш54-0,5

3Н 8115−4162

Шаблон 1,2±0,25 213−8151−4165

Эталон 213−8545−4039

036

Транспортная

Автопогрузчик ДБ-1733

-

-

-

040

Гальваническая

-

-

-

-

045−085

Термическая

-

-

-

-

086

Транспортная

Э/кар ЕВ-011

-

-

-

090

+

Плоскошлифовальная

1. Установить детали на стол;

2. Шлифовать торец нижней головки шатуна;

3. Переустановить детали, повернув их на 180о;

4. Шлифовать второй торец нижней головки шатуна, выдерживая р-р 16-0,11;

5. Снять детали, промыть стол;

Плоскошлифовальный

3Л722В

Плита магнитная

7208−0019

ГОСТ 16 528–89

Круг шлифовальный ПП450×63×203 24А40-НСМ1-СМ2

ГОСТ 2424–83

Скоба 16h11

8102−0111h11

ГОСТ 18 356–73

095

+

Размагничивание

1. Размагнитить деталь;

Контроль рабочего 5%;

Демагнизатор

-

-

-

100

+

Слесарная

1. Проверить р-р 4,5±0,3;

2. Править деталь в размер 4,5±0,3 по мере надобности;

Верстак слесарный

Контрольное приспособление

213−1422−4040

-

-

105

+

Горизонтально-фрезерная

1. Фрезеровать лыску, выдерживая размер 15-0,24;

Горизонтально фрезерный

6Р80Г

Фрезерное

213−7250−4360

Фреза 2223−0013

ГОСТ 17 026–71

Скоба 15-0,24

213−8102−4056

110

+

Отделочно-расточная

1. Расточить отверстие Ш35,4+0,05;

2. Расточить отверстие Ш21H8(+0,033), выдерживая размер 160±0,1;

3. Проверить: размеры Ш35,4+0,05 и Ш21H8(+0,033) — 100%; п. 1 ТТ — 3%; р-р 160±0,1 и пункты 2, 3 и 5 ТТ проверяются наладчиком;

4. п. 2 ТТ проверить на КСП универсальными средствами;

Горизонтальный отделочно-расточной полуавтомат

КК136

Расточное гидравлическое

213−7463−4054

Приспособление контрольное 213−8539−4069−01

Приспособление контрольное 213−8539−4073

Приспособление контрольное 213−8590−4029

Резец из гексонита

213−2146−4488

Резец Т30К4 213−2146−4666

Нутромер

18−50

ГОСТ 868–82

Кольцо установочное

3Н 8125−4074

Кольцо установочное

3Н 8125−4076

Индикатор ИЧ-10 кл. 1

ГОСТ 577–68

Эталон

213−8545−4039−01

Оправка контрольная 213−8036−4007

Оправка контрольная 213−8036−4008

115

-

Вертикально-сверлильная

1. Снять фаску в отверстии верхней головки шатуна;

Вертикальносверлильный

«VEBE»

Подставка

213−7345−4634

Зенковка фасочная

5213−2353−4175

Шаблон фасочный 213−8371−4058

120

+

Сборочная

1. Запрессовать втулку Д24 018−2 в отверстие верхней головки шатуна;

Пресс гидравлический

ПА-412

Подставка

213−7699−4124

Оправка

213−7853−4957

-

125

+

Прессовая

1. Прошить отверстие Ш17,3+0,05;

Пресс гидравлический

ПА-412

Подставка

213−7699−4124

Прошивка Ш17,3+0,05

213−2430−4161

-

130

+

Вертикально-сверлильная

1. Зенковать торец втулки заподлицо с торцем шатуна;

2. Повернуть деталь на 180о;

3. Зенковать торец втулки заподлицо с торцем головки шатуна с другой стороны;

Вертикальносверлильный

«VEBE»

Подставка

213−7345−4634

Зенковка Ш32 213−2350−4445

-

135

-

Вертикально-сверлильная

1. Снять фаску 1×45о в отверстии верхней головки шатуна с 2-х сторон;

Вертикальносверлильный

«VEBE»

Подставка

213−7345−4634

Зенковка фасочная 2353−0013 Р6М5

МН 725−60

Шаблон фасочный

213−8371−4046

140

+

Горизонтально-фрезерная

1. Фрезеровать паз шириною 2+0,4 в верхней головке шатуна, выдерживая

р-ры 12,5±0,55 и 2±0,3;

2. Проверить размер 2H15(+0,4) — 5%;

Горизонтально фрезерный

6Р81

Фрезерное

213−7245−4361

Приспособление контрольное

213−8537−4046

Фреза

2254−1211 1

ГОСТ

2679−73

Калибр 2+0,4

213−8154−4524

145

+

Алмазно-расточная

1. Расточить отверстие Ш35,746+0,01-0,02;

2. Расточить отверстие Ш18+0,04+0,03, выдерживая р-р 160±0,1;

3. Продуть деталь сжатым воздухом до полного удаления стружки из смазочного канала шатуна;

4. Проверить: размеры Ш35,746+0,01-0,02 и Ш18+0,04+0,03 — 100%, п. 3 и 4 ТТ — 3%;

Размер 160±0,1 и п. 1 и 2 ТТ проверяются наладчиком 1 раз в смену;

Отделочнорасточной

2706В-ОС7784

Приспособление для настройки резцов

213−8590−4029

Приспособление для настройки резцов

213−8590−4043

Приспособление контрольное

213−8539−4073

Приспособление 213−8539−4069−02

Приспособление контрольное

213−8530−4004

Резец гексонит — Р

213−2146−4488

Резец ВК3

213−2146−4489

Нутромер 18−50

ГОСТ

9244−75

Кольцо установочное

213−8125−4345 НП

Длинномер пневматический

ТУ2. 034. 20−87

Пробка пневматическая 213−8704−4009

Кольца установочные 213−8125−4025 ВП

213−8125−4025 НП

Оправка контрольная

213−8036−4006

Индикатор ИЧ-10 кл. 1

ГОСТ 577–68

Эталон 213−8545−4039−02

150

-

Шлифовальная

1. Снять 2 фаски 0,5×30о в отверстии нижней головки шатуна;

Горизонтально-притирочный

«Гросман»

-

Круг шлифовальный ПП 50×50×16

24А25-НСТ1-СТ25К5 35м/с

ГОСТ

2424−83

Шаблон фасочный

213−8371−4052

152

-

Хонинговальная

1. Хонинговать отверстие Ш35,75+0,048;

2. Проверить размер Ш35,75+0,048;

Хонинговальный вертикальный

п/а 3821

Хонинговальное 213−7447−4085

Бруски хонинговальные 2768−0028 АС20 160/125 100 МС3-М

ГОСТ

25 594−83

Длинномер пневматический

ТУ2034. 20−87

Пробка пневматическая

3Н 8704−4053

Кольцо установочное

213−8125−4345

ВП

Кольцо установочное

213−5125−4345

НП

155

+

Хонинговальная

1. Хонинговать отверстие Ш35,75+0,048;

2. Проверить размер Ш35,75+0,048;

3. Проверить шероховатость поверхности Ш35,75+0,048;

Хонинговальный вертикальный

п/а 3Е822

Хонинговальное 213−7447−4115

Хонголовка 213−6388−4237

Длинномер пневматический

ТУ2034. 20−87

Пробка пневматическая

3Н 8704−4053

Кольцо установочное

213−8125−4345

ВП

Кольцо установочное

213−8125−4345

НП

Профилемер

253 ГОСТ

19 300−86

160

+

Слесарная

1. Обтереть деталь, протереть отверстие в нижней головке шатуна;

2. Произвести очистку от стружки смазочные пазы нижней головки шатуна по мере надобности;

Верстак слесарный

-

Ветошь обтирочная ГОСТ 5354–79

Салфетка технологическая 40×40

ГОСТ 11 680–75

-

165

+

Контрольная

1. Определить номер размерной группы отверстия «Д» в нижней головке шатуна согласно таблице;

2. Маркировать номер размерной группы на торце нижней головки шатуна кислот- ным способом;

Стол контрольный

Портативный прибор приемочного контроля А35

-

-

170

+

Слесарная

1. Проверить параллельность осей отверстий верхней и нижней головок шатуна;

2. Рихтовать шатун при перекосе осей отверстий верхней и нижней головок шатуна более 0,06 мм;

3. Произвести повторный контроль шатуна после рихтовки и при перекосе осей отверстий, повторить переход 2 с последующим контролем параллельности осей;

Стол контрольный

Верстак слесарный

Приспособление контрольное

213−8539−4073

Приспособление для рихтовки 213−7802−7628

-

Оправка контрольная 213−8036−4006

Оправка контрольная 213−8036−4009

Индикатор ИЧ-10 кл. 1

ГОСТ 577–68

Ключ для рихтовки 213−7811−5369

172

+

Моечная

1. Промыть детали в моечном растворе и продуть сжатым воздухом;

Машина моечная 213−7899−5857

-

-

-

175

+

Контрольная

1. Проверить отсутствие окалин, плен, заусенцев, вмятин, трещин и расслоений на поверхностях шатуна;

2. Проверить шероховатость поверхностей: отверстие Ш35,75+0,048, отверстие Ш18+0,040+0,030, торцев нижней головки шатуна;

3. Проверить размер Ш18+0,040+0,030 и п. 2 технических требований;

4. Проверить размер 16-0,11;

5. Проверить размер 160±0,1;

6. Проверить размер 4,5±0,3;

7. Проверить размер 2+0,4;

8. Проверить размер 12,5±0,55;

9. Проверить наличие и размер 2 фасок 0,5×30о;

10. Проверить 2 фаски 0,6×45о;

11. Проверить непараллельность осей отверстий верхней и нижней головок шатуна (п. 1 ТТ);

12. Проверить неперпендикулярность торцев Б к оси поверхности В (п. 5 ТТ);

13. Клеймить знак ОТК кислотным способом;

Стол контрольный

Профилометр 253

ГОСТ 19 300–73

Длинномер пневматический ГОСТ

14 866−76

Приспособление контрольное

213−8368−4001

Приспособление контрольное

213−8539−4002

Калибр 2+0,4

213−8154−4524

Приспособление контрольное

213−8368−4001

Эталон для настройки 213−8344−4012

Приспособление контрольное

213−8530−4004

-

Пробка пневматическая 213−8704−4009

Кольцо установочное 213−8125−4025 ВП

213−8125−4025 НП

Скоба 16h11 8102−0111 h11

ГОСТ

18 356−73

Эталон для настройки 213−8344−4012

Щуп к приспособлению 213−8436−4001

ШЦ-II-160−0,65

ГОСТ 166–80

Шаблон фасочный

213−8371−4052

Шаблон фасочный

213−8371−4046

Индикатор ИЧ-10 кл. 1

ГОСТ 577–68

Анализ соответствия последовательности операций обработки следующим положениям:

— в первую очередь следует обрабатывать те поверхности, которые будут использоваться в качестве технологических баз на последующих операциях.

В базовом техпроцессе на первой операции обрабатываются плоскости нижней головки шатуна, которые в дальнейшем используются в качестве технологических баз.

В базовом техпроцессе на второй операции предварительно обрабатывается отверстия нижней и верхней головок шатуна.

— каждая последующая операция должна уменьшать погрешность и улучшать качество поверхности, при этом чем точнее поверхность, тем позже она обрабатывается.

Самые точные поверхности обрабатываются в последнюю очередь.

— не рекомендуется совмещение черновой и чистовой обработки немерным инструментом на одном и том же станке.

В базовом техпроцессе черновая и чистовая обработки разделены и не выполняются на одном и том же станке.

— технический контроль намечают после тех этапов обработки, где вероятно повышенное количество брака, перед сложными дорогостоящими операциями, после законченного цикла, а также в конце обработки детали.

В базовом техпроцессе контрольная операция поставлена после обработки отверстий на агрегатном станке, после фрезерных операций и после слесарной операции. В результате общего контроля ОТК контролируются все размеры, которые необходимо выдержать по чертежу, а также допуски взаимного расположения поверхностей, формы, шероховатость поверхностей.

Применяются специальные агрегатные станки, которые обеспечивают высокую производительность за счёт многопозиционной обработки, а также высокую точность размеров детали. В условиях массового производства это оправдано. Применяемое оборудование обеспечивает требуемую точность размеров благодаря высокой квалификации рабочих.

В данном техпроцессе на всех операциях применяется как стандартный так и специальный инструмент. Считаю, что используемый инструмент является оптимально выбранным для обработки данной детали и типа производства.

Применяемый контрольно-измерительный инструмент обеспечивает удобство, заданную точность и производительность контрольно-измерительных операций. Для измерений используется как стандартный измерительный инструмент, так и специальный. Использование специального инструмента обусловлено наличием у детали точных конструктивных элементов. Также применение специальных контрольных приспособлений позволяет значительно сократить время на контроль, так как специальные приспособления (калибры, шаблоны) просты по конструкции и предназначены для контроля одного конкретного размера. Кроме того, специальные приспособления изготавливаются с точностью, необходимой для контроля определённого размера. Но все затраты на изготовление специальных приспособлений окупаются только при очень большом выпуске продукции. В нашем случае применение специальных приспособлений оправдывается большим объёмом выпуска деталей.

Я считаю, что данный технологический процесс является подходящим для получения данной детали в условиях массового производства, но в нём можно сделать несколько изменений, которые позволят сэкономить энерго и материальные ресурсы.

В качестве улучшения технологического процесса можно предложить следующие изменения:

— На вертикально-сверлильной 015 операции снимаются заусенцы в отверстиях верхней и нижней головок шатуна, её можно убрать, а заусенцы зачистить на слесарной 030 операции;

-На фрезерной 020 операции обрабатывается наружная поверхность нижней головки шатуна, её можно убрать, а размер получить в заготовке;

— На вертикально-сверлильной 115 операции снимается фаска в отверстии верхней головке шатуна, её можно убрать, а фаску снять на предыдущей отделочно-расточной 110 операции;

— На вертикально-сверлильной 135 операции снимаются фаски в отверстии верхней головки шатуна, её можно убрать, а фаски снять на предыдущей 130 операции, используя комбинированный инструмент;

— На шлифовальной 150 операции снимаются фаски в отверстии нижней головки шатуна, её можно убрать, а фаски сделать на слесарной 160 операции;

— Хонинговальную 152 операцию можно убрать, так как заданная шероховатость достигается при однократном хонинговании;

1.7 Выбор методов обработки поверхностей детали

При назначении метода обработки следует стремиться к тому, чтобы одним и тем же методом обрабатывалось как можно большее количество поверхностей заготовки, что дает возможность разработать операции с максимальным совмещением обработки отдельных поверхностей, сократить общее количество операций, длительность цикла обработки, повысить производительность и точность обработки заготовки.

В этом разделе приведём выбор и обоснование методов обработки всех поверхностей детали на основании технических требований чертежа детали, формы поверхностей, качества заготовки, типа производства, при выборе методов обработки будем пользоваться приведёнными справочными таблицами экономической точности обработки, в которых содержатся сведения о технических возможностях различных методов обработки.

Выбор и обоснование методов обработки всех поверхностей детали производится на основании технических требований чертежа.

Таблица 1.5 — Выбор методов обработки.

Поверхность

Точность

Шероховатость

Методы обработки

1

2

3

4

0,023

Ra 2,5

Сверление, зенкерование, растачивание отделочное

0,01

Ra 0,6

Прошивка, алмазное растачивание

0,048

Ra 0,32

Зенкерование предварительное, зенкерование окончательное, развертывание, растачивание отделочное, алмазное растачивание, хонингование

Толщина нижней головки шатуна

0,11

Ra 1,25

Шлифование черновое, шлифование чистовое

Пазы в нижней головке шатуна

1,3

Rz 40

Фрезерование однократное

Канавки на торцах нижней головки шатуна

0,25

Rz 40

Фрезерование однократное

Лыска верхней головки шатуна

0,12

Rz 80

Фрезерование однократное

Паз верхней головки шатуна

0,4

Rz 40

Фрезерование однократное

Все фаски получаем однократным зенкерованием или растачиванием; канавки — однократным зенкерованием или растачиванием.

Проверим число переходов, которые обеспечат заданную точность размеров, формы и взаимного расположения поверхностей, по величине требуемого уточнения.

Требуемая величина уточнения для определенной поверхности находится по формуле:

(1. 2)

где КУ — требуемая величина уточнения;

заг — допуск размера, формы или расположения поверхностей заготовки;

дет — допуск размера, формы или расположения поверхностей детали.

Затем определяется расчетная величина уточнения по выбранному маршруту обработки поверхности

(1. 3)

где Ку. расч.  — расчетная величина уточнения;

К1, К2 …Кn — величины уточнения по каждому переходу.

(1. 4)

где 1 — величина максимальной погрешности размера, формы или расположения поверхностей, которая имеет место на первом переходе (операции) при обработке рассматриваемой поверхности.

(1. 5)

где 2 — величина максимальной погрешности размера, формы или расположения поверхностей, которая имеет место на втором переходе (операции) при обработке рассматриваемой поверхности.

(1. 6)

где n — величина максимальной погрешности размера, формы или расположения поверхностей, которая имеет место на n переходе (операции) при обработке рассматриваемой поверхности.

После выбора методов обработки поверхностей детали проверим правильность выбора методов для наиболее точных поверхностей детали: отверстие нижней головки шатуна Ш35,75+0,048 и толщина нижней головки шатуна 16h11(-0,11).

По чертежу детали шатун необходимо обработать внутренний диаметр Ш35,75+0,048 с шероховатостью Ra=0,32 мкм. Заготовка — поковка.

Назначаем следующие виды обработки поверхности: Ш35,75+0,048

Заготовка — 18 квалитет, =3 мм;

1. зенкерование предварительное — 15 квалитет, 1 =1 мм;

2. зенкерование окончательное — 13 квалитет 2 =0,39 мм;

3. развёртывание — 11 квалитет, 3 =0,16 мм;

4. термическая обработка — 12 квалитет 4=0,25;

5. растачивание отделочное — 9 квалитет, 5 =0,062 мм.

6. растачивание алмазное — 8 квалитет, 6 =0,039 мм.

7. хонингование — 8 квалитет, 7 =0,048 мм.

Требуемая величина уточнения

Расчетное уточнение на первом и последующих переходах:

Кур1 =3; Кур2 =2,6; Кур3 =2,44; Кур4 =0,64; Кур5=4,03; Кур6 =1,6 Кур7 =0,81

Общая расчетная величина уточнения:

Так как 62,6> 62,5 то есть Ку. расч. у, то назначенный маршрут обработки поверхности Ш35,75+0,048 шатуна обеспечит заданную точность.

По чертежу детали шатун нужно обработать торцы нижней головки шатуна, выдержав размер 16h11(-0,11) с шероховатостью Ra=1,25 мкм. Заготовка — поковка.

Назначаем следующие виды обработки поверхности:

Заготовка — 15 квалитет; =0,6 мм;

1. Шлифование черновое — 12 квалитет, 1 =0,18 мм;

2. термическая обработка — 13 квалитет 2=0,27;

3. Шлифование чистовое — 11 квалитет, 3 =0,11 мм;

Требуемая величина уточнения:

Расчетное уточнение на первом и последующих переходах

Кур1 =3,3; Кур2 =0,7; Кур2 =2,5

Общая расчетная величина уточнения:

Так как 5,8> 5,5, то есть >, то назначенный маршрут обработки торцев шатуна обеспечит заданную точность размера 16h11(-0,11).

1.8 Выбор технологических баз

Выбор баз для механической обработки производится с учетом достижения требуемой точности взаимного расположения поверхностей детали, по линейным и угловым размерам, обеспечения доступа инструментов к обрабатываемым поверхностям, обеспечения простоты и унификации станочных приспособлений, а так же удобства установки в них заготовки.

В технологическом процессе обработки детали Картер ШНКФ 453 461. 100 используются следующие схемы базирования:

Рисунок 1.1 — Базирование детали на магнитной плите при обработке торцев нижней головки шатуна поверхностей.

Рисунок 1.2 — Базирование детали в призмах при обработке отверстий верхней и нижней головок шатуна на агрегатно-сверлильном станке.

Рисунок 1.3 — Базирование детали на плоскости и два пальца при обработке пазов, канавок и лыски.

Рисунок 1.4 — Базирование детали с помощью подводимой опоры при растачивании отверстий верхней и нижней головок шатуна.

1.9 Разработка технологического маршрута обработки детали

На данном этапе разрабатывается общий план обработки детали «Шатун Д 24 100−1», определяется содержание операций более совершенного технологического процесса. При этом заполняются маршрутные карты техпроцесса (см. приложение).

При составлении маршрута обработки воспользуемся проанализированным заводским базовым технологическим процессом с учетом предлагаемых изменений.

Также следует учитывать следующие положения:

— каждая последующая операция должна уменьшить погрешность и улучшить качество поверхности;

— в первую очередь следует обрабатывать те поверхности, которые будут служить технологическими базами для следующих операций;

— не рекомендуется совмещение черновой и чистовой обработки немерным инструментом на одном и том же станке.

На первой операции обрабатываем торцы нижней головки шатуна. Это необходимо для того, чтобы потом использовать их в качестве баз на последующих операциях.

На второй операции ведётся предварительная обработка отверстий верхней и нижней головок шатуна 35,75 мм и 21 мм.

На третьей и четвёртой операциях ведется обработка пазов нижней головки шатуна.

На пятой операции проводится зачистка заусенцев в отверстиях верхней и нижней головок шатуна.

На шестой операции производится контроль размеров.

На седьмой операции деталь подвергается термической обработке.

На восьмой операции окончательно обрабатываются торцы нижней головки шатуна.

На девятой операции деталь размагничивают.

На десятой операции проверяют размер 4,5±0,3 и правка в этот размер по мере надобности.

На одиннадцатой операции фрезеруется лыска верхней головки шатуна.

На двенадцатой операции растачиваются отверстия верхней и нижней головки шатуна.

На тринадцатой операции производится запрессовка втулки в отверстие верхней головки шатуна.

На четырнадцатой операции прошивается отверстие в верхней головке шатуна.

На пятнадцатой операции зенкуются торцы втулки заподлицо с торцами верхней головки шатуна.

На шестнадцатой операции фрезеруется паз в верхней головке шатуна.

На семнадцатой операции производится расточка отверстий верхней и нижней головок шатуна.

На восемнадцатой операции хонингуется отверстие нижней головки шатуна.

На девятнадцатой операции производится очистка детали от стружки.

На двадцатой операции определяется номер размерной группы и маркируется.

На двадцать первой операции производится проверка параллельности осей отверстий нижней и верхней головок шатуна и рихтовка шатуна по мере надобности, а затем повторный контроль.

На двадцать второй операции деталь промывается в моечном растворе.

На двадцать третей операции производиться контроль всех размеров.

Разработка технологического маршрута обработки шатуна

Операция 005 Плоскошлифовальная

Станок: плоскошлифовальный 3Б722

Операция 010 Агрегатная

Станок: агрегатно-сверлильный АМ12 315

Операция 015 Горизонтально-фрезерная

Станок: горизонтально-фрезерный 6Р81Г

Операция 020 Горизонтально-фрезерная

Станок: горизонтально-фрезерный 6Р82

Операция 025 Слесарная

Верстак слесарный

Операция 030 Контрольная

Стол контрольный

Операция 035 Транспортная

Автопогрузчик ДБ-1733

Операция 040 Гальваническая

Операция 045 Термическая

Операция 050 Транспортная

Э/кар ЕВ-011

Операция 055 Плоскошлифовальная

Станок: плоскошлифовальный 3Л722В

Операция 060 Размагничивание

Демагнитизатор

Операция 065 Слесарная

Верстак слесарный

Операция 070 Горизонтально-фрезерная

Станок: горизонтально-фрезерный 6Р80Г

Операция 075 Отделочно-расточная

Станок: горизонтальный отделочно-расточной полуавтомат КК136

Операция 080 Сборочная

Пресс гидравлический ПА-412

Операция 085 Прессовая

Пресс гидравлический ПА-412

Операция 090 Вертикально-сверлильная

Станок: вертикально-сверлильный «VEBE»

Операция 095 Горизонтально-фрезерная

Станок: горизонтально-фрезерный 6Р81

Операция 100 Алмазно-расточная

Станок: отделочно-расточной 2706В-ОС7784

Операция 105 Хонинговальная

Станок: хонинговальный вертикальный п/а 3Е822

Операция 110 Слесарная

Верстак слесарный

Операция 115 Контрольная

Стол контрольный

Операция 120 Слесарная

Верстак слесарный

Операция 125 Моечная

Машина моечная 213−7899−5857

Операция 130 Контрольная

Стол контрольный

1. 10 Разработка технологических операций

На этом этапе окончательно определяется состав и порядок выполнения переходов в пределах каждой технологической операции, производится выбор моделей оборудования, станочных приспособлений, режущих и измерительных инструментов.

Операция 005: Плоскошлифовальная. Станок плоскошлифовальный 3Б722.

1. Установить дет. на стол;

2. Шлифовать торец нижней головки шатуна как чисто;

3. Переустановить дет. повернув их на 180о;

4. Шлифовать второй торец нижней головки шатуна, выдерживая р-р

16,2+0,1-0,08;

5. Снять детали, промыть стол;

Контроль рабочего 10%.

ПР: плита магнитная 7208−0019 ГОСТ 16 528–81.

РИ: круг шлифовальный ПП 450×63×203 24А 40-Н СТ1-СТ2 6К5.

ВИ: карандаш алмазный ГОСТ 607–80.

ИИ: скоба 16,2+0,1-0,08 спец.

Операция 010: Агрегатная. Станок агрегатно-сверлильный АМ12 315.

Позиция 1

Установить и снять детали. Очистить приспособление от стружки;

Позиция 2

1. Зенкеровать отверстие Ш33;

Позиция 3

2. Сверлить отверстие Ш19;

3. Зенкеровать отверстие Ш34,6+0,15-0,24;

Позиция 4

4. Зенкеровать отверстие Ш20+0,14;

5. Развернуть отверстие Ш34,8+0,12-0,04;

Контроль рабочего 10%. Размер 160±0,1 обеспечивается специальным станком, контроль наладчиком выборочно 2 раза в смену на КСП;

ПР: двухместное гидравлическое при станке.

РИ: зенкер Ш33 спец; сверло Ш19 2301−0065 ГОСТ 10 903–77;

зенкер Ш34,6 спец; зенкер Ш20 спец; развёртка Ш34,8 спец.

ВИ: кондукторные втулки; крючок; скребок.

ИИ: пробка Ш20+0,14 8133−0934 ГОСТ 14 810–69; пробка Ш34,8+0,12-0,04 спец;

эталон спец; приспособление специальное.

Операция 015: Горизонтально фрезерная. Станок горизонтально-фрезерный БР81Г.

1. Фрезеровать паз в нижней головке шатуна выдерживая размеры 20+1,3, 7±0,25, 2+0,4;

2. Переустановить деталь;

3. Повторить переход 1;

4. Зачистить заусенцы в отверстии Ш34,8;

Контроль рабочего 5%;

ПР: приспособление специальное.

РИ: фреза прорезная 2254−1455.2 ГОСТ 2679–73; Развёртка Ш34,8 спец.

ВИ: оправка для фрезы, цанга.

ИИ: скоба 7±0,25 213−8102−4062; Калибр 2+0,4 213−8154−4524; Калибр 20+1,3 спец.

Операция 020: Горизонтально фрезерная. Станок горизонтально-

фрезерный 6Р82.

1. Фрезеровать канавку на торце нижней головки шатуна, выдерживая р-ры 1,2±0,25 и R7,5;

2. Перевернуть деталь;

3. Фрезеровать канавку на втором торце нижней головки шатуна, выдерживая р-ры 1,2±0,25 и R7,5;

4. Проверить размер 1,2±0,25 — 5%, размер R7,5 обеспечивается режущим инструментом;

ПР: приспособление специальное.

РИ: фреза 2262−0059 ГОСТ 9305–69.

ВИ: оправка.

ИИ: шаблон 1,2±0,25 спец.

Операция 025: Слесарная. Верстак слесарный.

1. Снять заусенцы в отверстиях верхней и нижней головок шатуна.

РИ: напильник 2820−0016 ГОСТ 1465–80; надфиль 2826−0054 ГОСТ 1513–77.

ВИ: щётка-смётка, совок.

Операция 030: Контрольная. Стол контрольный.

1. Проверить внешним осмотром отсутствие острых кромок, заусенцев и шероховатость обработанных поверхностей;

2. Проверить Ш34,8+0,12-0,04;

3. Проверить Ш20+0,14;

4. Проверить технические требования п. 1 и 2;

5. Проверить размер 16,2+0,1-0,08;

6. Проверить размер 1,2±0,25;

7. Проверить размер 160±0,1;

ПР: приспособление специальное.

ИИ: эталонный образец детали; пробка Ш20+0,14 8133−0934 ГОСТ 14 810–69;

Пробка Ш34,8+0,12-0,04 3Н 8133−4059; ШЦ-II-160−0,05 ГОСТ 166–80; шаблон 1,2±0,25 213−8151−4165; эталон 213−8545−4039.

Операция 035: Транспортная. Автопогрузчик ДБ-1733.

Операция 040: Гальваническая.

Операция 045: Термическая.

Операция 050: Транспортная. Э/кар ЕВ-011.

Операция 055: Плоскошлифовальная. Плоскошлифовальный 3Л722 В.

1. Установить детали на стол;

2. Шлифовать торец нижней головки шатуна;

3. Переустановить детали, повернув их на 1800;

4. Шлифовать второй торец нижней головки шатуна, выдерживая размер 16h11(-0,11);

5. Снять детали, промыть стол.

Контроль рабочего 10%.

ПР: плита магнитная.

РИ: круг шлифовальный ПП450×63×203 24А40-НСМ1-СМ2 ГОСТ 2424–83.

ВИ: карандаш алмазный ГОСТ 607–80.

ИИ: скоба 16h11(-0,11) 8102−0111h11 ГОСТ 18 356–73.

Операция 060: Размагничивание. Демагнитизатор.

1. Размагнитить деталь;

2. Контроль рабочего 5%.

Операция 065: Слесарная. Верстак слесарный.

1. Проверить размер 4,5±0,3;

2. Править деталь в размер 4,5±0,3 по мере надобности.

ПР: приспособление специальное.

ВИ: подставка; молоток с медной вставкой.

Операция 070: Горизонтально-фрезерная. Горизонтально-фрезерный 6Р80Г.

1. Фрезеровать лыску, выдерживая размер 15-0,24;

Контроль рабочего 5%.

ПР: приспособление специальное.

РИ: фреза 2223−0013 ГОСТ 17 026–71.

ВИ: борштанга.

ИИ: скоба 15-0,24 спец.

Операция 075: Отделочно-расточная. Горизонтальный отделочно-расточной полуавтомат КК136.

1. Расточить отверстие Ш35,5+0,058-0,004;

2. Расточить отверстие Ш21H8(+0,033), выдерживая размер 160±0,1;

3. Снять фаску 1×150 в отверстии верхней головки шатуна.

4. Проверить размеры Ш35,5+0,058-0,004 и Ш21H8(+0,033) — 100%; п. 1 ТТ — 3%; размер 160±0,1 и пункты 2, 3 и 5ТТ проверяются наладчиком;

5. п. 2 ТТ проверить на КСП универсальными средствами.

ПР: приспособления специальные.

РИ: резец из гексонита спец.; резец Т30К4 спец.

ВИ: оправка; борштанга.

ИИ: нутромер 18−50 ГОСТ 868–82; кольцо установочное спец; кольцо установочное спец; индикатор ИЧ-10 кл. 1 ГОСТ 577–68; эталон; оправка контрольная спец; оправка контрольная спец.

Операция 080: Сборочная. Пресс гидравлический ПА-412.

1. Запрессовать втулку Д24 018−2 в отверстие верхней головки шатуна;

ПР: приспособления специальные.

ВИ: подставка спец.; оправка спец.

Операция 085: Прессовая. Пресс гидравлический ПА-412.

1. Прошить отверстие Ш17,3+0,05;

РИ: Прошивка Ш17,3+0,05 спец.

ВИ: Подставка спец.

Операция 085: Вертикально-сверлильная. Вертикально-сверлильный VEBE.

1. Зенковать торец втулки заподлицо с торцем шатуна с одновременным образованием фаски 1×450;

2. Повернуть деталь на 1800.

3. Повторить переход 1.

ПР: подставка спец.

РИ: зенковка комбинированная спец.

ВИ: подставка спец.

Операция 095: Горизонтально-фрезерная. Горизонтально-фрезерный 6Р81.

1. Фразировать паз шириною 2+0,4 в верхней головке шатуна, выдерживая размеры 12,5±0,55 и 2±0,3;

2. Проверить размер 1 — контроль 5%.

Размеры 12,5±0,55 и 2±0,3 обеспечиваются технологически и контролируются наладчиком.

ПР: приспособления специальные.

РИ: фреза 2254−1211 1 ГОСТ 2679–73.

ВИ: оправка.

ИИ: калибр 2+0,4 спец.

Операция 100: Алмазно-расточная. Отделочно-расточной 2706В-ОС7784.

1. Расточить отверстие Ш35,739+0,039;

2. Расточить отверстие Ш18+0,04+0,03, выдерживая размер 160±0,1;

3. Продуть детали сжатым воздухом до полного удаления стружки из смазочного канала шатуна;

4. Проверить: размеры Ш35,739+0,039 и Ш18+0,04+0,03 — 100%, п. 3 и 4 — 3%; размер 160±0,1 и п. 1 и 2 ТТ проверяются наладчиком 1 раз в смену;

ПР: приспособления специальные.

РИ: резец гексонит — Р спец; резец ВК3 спец.

ВИ: кран для обдувки.

ИИ: нутромер 18−50 ГОСТ 9244–75; кольцо установочное спец; длинномер пневматический ТУ2. 034. 20−87; пробка пневматическая спец; кольца установочные спец; оправка контрольная спец; индикатор ИЧ-10 кл. 1 ГОСТ 577–68; эталон.

Операция 105: Хонинговальная. Хонинговальный вертикальный п/а 3Е822.

1. Хонинговать отверстие Ш35,75+0,048;

2. Проверить размер Ш35,75+0,048;

3. Проверить шероховатость поверхности Ш35,75+0,048;

ПР: Приспособление специальное.

РИ: хонголовка спец.

ИИ: длинномер пневматический ТУ2034. 20−87; пробка пневматическая спец; кольцо установочное спец; кольцо установочное спец; профилемер 253 ГОСТ 19 300–86.

Операция 110: Слесарная. Верстак слесарный.

1. Снять 2 фаски 0,5×300 в отверстии нижней головки шатуна;

2. Обтереть деталь, протереть отверстие в нижней головке шатуна;

3. Произвести очистку от стружки смазочных пазов нижней головки шатуна по мере надобности;

РИ: зенковка фасочная спец.

ВИ: ветошь обтирочная ГОСТ 5354–79; салфетка технологическая 40×40 ГОСТ 11 680–75; полотно ножовочное изношенное ГОСТ 6645–68.

ИИ: шаблон фасочный спец.

Операция 115: Контрольная. Стол контрольный.

1. Определить номер размерной группы отверстия «Д» в нижней головке шатуна согласно таблице;

2. Маркировать номер размерной группы на торце нижней головки шатуна кислотным способом;

ПР: портативный прибор приёмочного контроля А35.

Операция 120: Слесарная. Верстак слесарный.

1. Проверить параллельность осей отверстий верхней и нижней головок шатуна;

2. Рихтовать шатун при перекосе осей отверстий верхней и нижней головок шатуна более 0,06 мм;

3. Произвести повторный контроль шатуна после рихтовки и при перекосе осей отверстий, повторить переход 2 с последующим контролем параллельности осей;

ПР: приспособления специальные.

ВИ: ключ для рихтовки спец.

ИИ: оправка контрольная спец; оправка контрольная спец; индикатор ИЧ-10 кл. 1 ГОСТ 577–68.

Операция 125: Моечная. Машина моечная специальная.

1. Промыть детали в моечном растворе и продуть сжатым воздухом;

ВИ: поддон ОСТ 23.4. 97−81.

Операция 130: Контрольная. Стол контрольный.

1. Проверить отсутствие окалин, плен, заусенцев, вмятин, трещин и расслоений на поверхностях шатуна;

2. Проверить шероховатость поверхностей: отверстие Ш35,75+0,048, отверстие Ш18+0,040+0,030, торцев нижней головки шатуна;

3. Проверить размер Ш18+0,040+0,030 и п. 2 технических требований;

4. Проверить размер 16-0,11;

5. Проверить размер 160±0,1;

6. Проверить размер 4,5±0,3;

7. Проверить размер 2+0,4;

8. Проверить размер 12,5±0,55;

9. Проверить наличие и размер 2 фасок 0,5×30о;

10. Проверить 2 фаски 0,6×45о;

11. Проверить непараллельность осей отверстий верхней и нижней головок шатуна (п. 1 ТТ);

12. Проверить неперпендикулярность торцев Б к оси поверхности В (п. 5 ТТ);

13. Клеймить знак ОТК кислотным способом;

ПР: приспособления специальные.

ИИ: пробка пневматическая спец; кольца установочные спец; скоба 16h11 8102−0111 h11ГОСТ 18 356−73; эталон для настройки; щуп к приспособлению спец; ШЦ-II-160−0,65 ГОСТ 166–80; шаблон фасочный спец; шаблон фасочный спец; индикатор ИЧ-10 кл. 1 ГОСТ 577–68; длинномер пневматический ГОСТ 14 866–76; калибр 2+0,4 спец.

Таблица 1.6 — Ведомость станочного оборудования.

Наименование станка

Модель станка

Габаритные размеры

1

2

3

Плоскошлифовальный

3Б722

4010×2215

Агрегатно-сверлильный

АМ12 315

2700×2500

Горизонтально-фрезерный

БР81Г

1560×2045

Горизонтально-фрезерный

6Р82

2305×1950

Плоскошлифовальный

3Л722В

4010×2215

Горизонтально-фрезерный

6Р80Г

1525×1875

Горизонтальный отделочно-расточной полуавтомат

КК136

1950×1300

Пресс гидравлический

ПА-412

1500×1000

Вертикально-сверлильный

«VEBE»

1290×875

Горизонтально-фрезерный

6Р81

1560×2045

Отделочно-расточной

2706В-ОС7784

1950×1300

Хонинговальный вертикальный

п/а3Е822

1205×1180

1. 11 Расчёт припусков на две поверхности

Расчет припусков на обработку поверхности Ш35,75+0,048.

Технологический маршрут обработки данной поверхности состоит из следующих переходов:

Заготовка — 18 квалитет, =3 мм;

1. зенкерование предварительное — 15 квалитет, 1 =1 мм;

2. зенкерование окончательное — 13 квалитет 2 =0,39 мм;

3. развёртывание — 11 квалитет, 3 =0,16 мм;

4. термическая обработка — 12 квалитет 4=0,25;

5. растачивание отделочное — 9 квалитет, 5 =0,062 мм.

6. растачивание алмазное — 8 квалитет, 6 =0,039 мм.

7. хонингование — 8 квалитет, 7 =0,048 мм.

Зенкерование и развёртывание осуществляется на агрегатном станке АМ12 315, отделочное растачивание на горизонтальном отделочно-расточном полуавтомате КК136, алмазное растачивание на отделочно-расточном станке 2706В — ОС7784 и хонингование на хонинговальном вертикальном станке п/а 3Е822.

ПоказатьСвернуть
Заполнить форму текущей работой