Проектирование специального приспособления для обработки заготовки на радиально-сверлильном станке

Тип работы:
Курсовая
Предмет:
Производство и технологии


Узнать стоимость

Детальная информация о работе

Выдержка из работы

Министерство образования и науки, молодёжи и спорта Украины

Государственное высшее учебное заведение

Донецкий национальный технический университет

Кафедра Технология машиностроения

Курсовой проект

по дисциплине «Технологическая оснастка»

Выполнила ст. Билищук К. А.

Проверил Буленков Е. А.

Нормоконтролер Голубов Н. В.

Донецк 2011

Реферат

Курсовой проект

Исходные данные: чертеж детали червяк из стали 45.

Задание: спроектировать специальное станочное приспособление для сверления двух перпендикулярных отверстий O20Н14.

Объект исследования: специальное станочное приспособление для сверления двух перпендикулярных отверстий O20Н14.

Цель проекта: спроектировать специальное станочное приспособление для сверления двух перпендикулярных отверстий O20Н14, которое позволит получить необходимый размер и требования по перпендикулярности двух отверстий.

В курсовом проекте произведен анализ технологичности конструкции детали; выбран метод получения заготовки; произведены расчет усилия закрепления, расчет параметров силового привода, расчет некоторых деталей приспособления на прочность, расчет погрешности установки заготовки в приспособление; спроектирован маршрутный и операционный технологический процессы механической обработки детали; сформулировано служебное назначение станочного приспособления, разработана его принципиальная схема; описан принцип работы и конструкция приспособления; выполнены чертеж детали, карты наладки, а также сборочный чертеж приспособления.

Содержание

Введение

1. Технологическая часть

1.1 Анализ технологичности конструкции детали

1.2 Выбор метода получения заготовки

1.3 Проектирование маршрутного технологического процесса механической обработки детали

1.4 Проектирование операционного технологического процесса

2. Конструкторская часть

2.1 Формулирование служебного назначения станочного приспособления, разработка его принципиальной схемы

2.2 Расчет усилия закрепления

2.3 Расчет параметров силового привода

2.4 Описание конструкции и принципа работы приспособления

2.5 Прочностные расчеты деталей приспособления

2.6 Расчет погрешности установки заготовки в приспособление

Выводы

Перечень ссылок

Введение

Станочными приспособлениями называются дополнительные устройства к металлорежущим станкам, позволяющие наиболее экономично в заданных производственных условиях обеспечить заложенные в конструкции детали требования к точности размеров, формы и взаимного положения обрабатываемых поверхностей деталей.

К станочным приспособлениям относятся: устройства для установки и закрепления обрабатываемых деталей на станках (приспособления), устройства для установки и крепления режущего инструмента на станках (вспомогательный инструмент).

Целью данного курсового проекта является проектирование специального станочного приспособления для сверления двух перпендикулярных отверстий O20Н14, которое позволит получить необходимый размер и требования по перпендикулярности двух отверстий. Достижение данных целей представляется возможным при решении следующих задач: анализ технологичности конструкции детали, выбор способа получения заготовки, разработка технологического процесса, разработка операционного процесса, расчет и выбор режимов резания, конструирование станочного приспособления.

1. Технологическая часть

1.1 Анализ технологичности конструкции детали

Деталь относится к классу вал-шестерня. Она имеет габаритные размеры: наружный диаметр O130 и длина 620 мм. Основными поверхностями являются: поверхность червяка, 3 шпоночных пазов, шейки для крепления подшипников, резьбы и 2 отверстий. Деталь состоит из 9 ступеней.

Червяк изготовлен из конструкционной углеродистой качественной стали 45 ГОСТ 1050–88. Сталь 45 содержит 0,45% углерода, 0,17−0,37% кремния, 0,5−0,8% марганца, до 0,25% никеля, до 0,04% серы, до 0,035% фосфора, до 0,25% хрома, до 0,25% меди, остальное железо и вредные примеси. Прочностные характеристики: и. Пластические характеристики: и.

На чертеже неверно указан размер 53Н15. ГОСТ на шероховатость устаревший. Между шпоночными пазами возникают крутящие моменты, они работают на срез. Поверхности под подшипники работают на изгиб. Витки червяка испытывают контактные напряжения.

Данную деталь не целесообразно заменять сборочным узлом.

Сталь 45 трудносвариваемая, не склонна к отпускной хрупкости. Температура ковки 1250? С — начала, 700? С — конца. В нормализованном состоянии отличается повышенной прочностью, но соответственно меньшей вязкостью и пластичностью. Вредные примеси серы и фосфора приводят к красноломкости и хладноломкости соответственно. По склонности к образованию флокенов — малочувствительна.

При среднесерийном типе производства наиболее совершенный метод получения заготовки является штамповка. Термообработка — улучшение до НВ 230…250 всей детали и поверхностная закалка h 1,5…2мм HRC40…45 витков червяка. Чем выше твердость имеет заготовка после термообработки, тем тяжелее её обрабатывать.

Данная расстановка размеров не обеспечивает обработку по заранее настроенному станку. Данная конструкция не ограничивает применение высоких режимов резания.

Для нарезки червяка используем резец для нарезки червяка. Для изготовления закрытого шпоночного паза целесообразно применить шпоночную фрезу. Для получения отверстий используем сверло необходимого диаметра. Нарезание резьбы производится метчиком.

Связаны между собой допуски на размеры и шероховатости. Технологических трудностей при обеспечении заданных допусков и шероховатости не возникнет. Класс точности и шероховатость поверхностей могут быть достигнуты методом шлифования. Выход режущего инструмента обеспечивается наличием в конструкции галтелей. Удаление стружки затруднено только при фрезеровании закрытого шпоночного паза. Её убирают регулярно, чтобы она не попала в зону резания. Имеется доступ ко всем элементам детали мерительным инструментом. Возможно использование стандартной технологической оснастки, кроме сверления 2 перпендикулярных отверстий. Форма и размеры поверхностей соответствуют стандартному инструменту. Достаточно обоснованы отклонения от правильных геометрических форм. Не вызовет технологических трудностей и усложнений технологического процесса допустимые пространственные отклонения. Дополнительно необходимо ввести слесарную операцию, чтобы притупить острые кромки на шпоночных пазах.

Деталь имеет нетехнологические элементы:

— 2 отверстия на цилиндрической поверхности — можно получить при использовании специального зажимного приспособления;

— фрезерование шпоночного паза на резьбе — после фрезерования возможно наличие загусенцев при последующем нарезании резьбы, дополнительно выполняется калибровка резьбы.

Несмотря на недостатки, деталь является технологичной.

1.2 Выбор метода получения заготовки

Заготовкой, согласно ГОСТ 3. 1109−82, называется предмет труда, из которого изменением формы, размеров, свойств поверхности и (или) материала изготавливают деталь.

Для уменьшения себестоимости детали необходимо выбирать такой метод получения заготовки, при котором будет снят наименьший припуск. Учитывая, что деталь изготавливается из стали 45, метод получения заготовки может быть либо прокат, либо штамповка. Из этих двух методов выбираем метод получения заготовки — штамповка, так как она позволяет получить заготовку, приближенную к форме и размерам готовой детали.

Штамповка в закрытых штампах, плоскость разъема штампов — ось детали.

— масса детали по чертежу, кг; - масса поковки, кг;

К — поправочный коэффициент.

К=1,3…1,6 — для деталей типа вал.

Группа стали — М2.

Степень сложности

— масса фигуры, в которую вписывается поковка, кг.

с — плотность стали, кг/м3

с =7800 кг/м3

Принимаем С2.

Класс точности поковки — Т3.

Для =29,4 кг, М2, С2, Т3 исходный индекс принимаем 14.

Рисунок 1.1 — Чертеж заготовки

1.3 Проектирование маршрутного технологического процесса механической обработки детали

005 Заготовительная (штамповка)

010 Фрезерно-центровальная (фрезерно-центровальный станок 2Г942, приспособление при станке, фреза 2210−0071 ГОСТ 9304–69, сверло 2317−0111 ГОСТ 14 952–75, линейка ГОСТ 427–75, базы: O72h14 и O72h14, торец O72h14/O130 левый)

А. Установить и снять заготовку.

1. Фрезеровать торцы в размер 620.

2. Сверлить 2 центровочных отверстия.

015 Токарно-винторезная (токарно-винторезный станок 16К20, патрон 7108−0021 ГОСТ 2571–71, центр А-1−2-Н ГОСТ 8742–75, центр 7032−0011 ГОСТ 13 214–79, хомутик 7107−0041 ГОСТ 2578–70, резец 2100−0565 ГОСТ 18 869–73, ШЦ-ІІІ-250−0,05 ГОСТ 166–89, линейка ГОСТ 427–75)

А. Установить и снять заготовку.

1. Точить O130 на проход окончательно.

2. Точить O72h14 на длину 186 окончательно.

3. Точить O60k6 на длину 104.

4. Точить O50h8 на длину 29.

5. Точить конус 20°, выдерживая R5.

Б. Переустановить заготовку.

6. Точить O72h14 на длину 289 окончательно.

7. Точить O60k6 на длину 283.

8. Точить O50h8 на длину 145.

9. Точить O под М48 на длину 89,5.

10. Точить O45 на длину 70 окончательно.

11. Точить конус 20°, выдерживая R5.

020 Токарно-винторезная (токарно-винторезный станок 16К20, патрон 7108−0021 ГОСТ 2571–71, центр А-1−2-Н ГОСТ 8742–75, центр 7032−0011 ГОСТ 13 214–79, хомутик 7107−0041 ГОСТ 2578–70, резец 2103−0007 ГОСТ 18 879–73, резец 2101−0641 ГОСТ 20 872–80, резец 2660−0505 ГОСТ 18 876–73, резец специальный канавочный, ШЦ-ІІІ-250−0,05 ГОСТ 166–89, линейка ГОСТ 427–75, базы: центровочные отверстия, левый торец)

А. Установить и снять заготовку.

1. Точить O50h8 на длину 29.

2. Точить O60k6 на длину 75.

3. Точить фаску 2×45° на O50h8.

4. Точить фаску 2×45° на O60k6.

Б. Переустановить заготовку.

5. Точить O50h8 на длину 55,5.

6. Точить O60k6 на длину 88.

7. Точить фаску 2×45° на O45.

8. Точить фаску 2×45° на O под М48.

9. Точить фаску 2×45° на O60k6.

10. Точить канавку ІІ.

11. Нарезать резьбу М48×1,5−6g.

025 Шпоночно-фрезерная (шпоночно-фрезерный станок 692Д, приспособление при станке, фреза 2235−0011 ГОСТ 9140–68, специальное мерительное приспособление, база: O60k6 и O60k6, торец O72h14/ O60k6)

А. Установить и снять заготовку.

1. Фрезеровать шпоночный паз, выдержав размеры 16N9, 44, 31.

2. Фрезеровать шпоночный паз, выдержав размеры 16N9, 44, 61.

030 Шпоночно-фрезерная

А. Установить и снять заготовку.

1. Фрезеровать шпоночный паз, выдержав размеры 8, 44, 22.

035 Вертикально-сверлильная (вертикально-сверлильный станок 2Н118, тиски 7200−0207 ГОСТ 14 904–80, оправка 7112−1493 ГОСТ 31. 1066. 02−85, сверло 2301−3579 ГОСТ 10 903–77, метчик 2621−1516 ГОСТ 3266–81, зенковка 2353−0105 ГОСТ 14 953–80, шаблон центровочного отверстия, база: O72h14, торец O72h14/ O130)

А. Установить и снять заготовку.

1. Сверлить отверстие O10,2 под центровочное отверстие FM12−6H.

2. Зенковать фаску 2×45°.

3. Нарезать резьбу M12−6H.

040 Радиально-сверлильная (радиально-сверлильный станок 2М55, приспособление специальное, сверло 2301−3269 ГОСТ 12 121–77, ШЦ-ІІІ-150−0,05 ГОСТ 166–89, база: O60k6 и O60k6, левый торец)

А. Установить и снять заготовку.

1. Сверлить отверстие O20Н14.

Б. Переустановить заготовку.

2. Сверлить отверстие O20Н14.

045 Термическая

1. НВ 230…250.

050 Токарно-винторезная (токарно-винторезный станок 16К20, патрон 7108−0021 ГОСТ 2571–71, центр А-1−2-Н ГОСТ 8742–75, центр 7032−0011 ГОСТ 13 214–79, резец для нарезки червяков специальный, шаблон, линейка ГОСТ 427–75, базы: центровочные отверстия, правый торец)

А. Установить и снять заготовку.

1. Нарезать витки червяка с припуском под шлифовку.

055 Слесарная

1. Концы витков толщиной менее 5 мм удалить.

060 Термическая

1. Калить витки червяка h 1,5…2мм HRC40…45.

065 Круглошлифовальная (круглошлифовальный станок 3М151, центр 7162−0095 ГОСТ 18 257–72, центр А-1−2-Н ГОСТ 8742–75, круг ПП 100×10×13 25А 25−12 СМ1 7 35м/с ГОСТ 2424–83, микрометр М3 75−1 ГОСТ 6507–90, база: центровочные отверстия)

А. Установить и снять заготовку.

1. Шлифовать O50h8 на длину 29, выдержав шероховатость 2,5 окончательно.

2. Шлифовать O60k6 на длину 75.

3. Шлифовать O60k6 на длину 88.

4. Шлифовать O50h8 на длину 55,5, выдержав шероховатость 2,5 окончательно.

070 Круглошлифовальная (круглошлифовальный станок 3М151, центр 7162−0095 ГОСТ 18 257–72, центр А-1−2-Н ГОСТ 8742–75, круг ПП 100×10×13 25А 25−12 СМ1 7 35м/с ГОСТ 2424–83, микрометр М3 75−1 ГОСТ 6507–90, база: центровочные отверстия)

А. Установить и снять заготовку.

1. Шлифовать O60k6 на длину 75, выдержав шероховатость 1,25 окончательно.

2. Шлифовать O60k6 на длину 88, выдержав шероховатость 1,25 окончательно.

075 Червячно-шлифовальная (червячно-шлифовальный станок 5887, центр 7162−0095 ГОСТ 18 257–72, центр А-1−2-Н ГОСТ 8742–75, круг 1А1 АС5 80×60 М2−01 200×76×10 ГОСТ 2424–83, приспособление специальное контрольное, база: центровочные отверстия)

А. Установить и снять заготовку.

1. Шлифовать витки червяка.

1.4 Проектирование операционного технологического процесса

технологический деталь обработка силовой

Выбор основного технологического оборудования

Для радиально-сверлильной операции выбираем радиально-сверлильный станок модели 2М55. Размер стола 830×1640, что обеспечивает расположение заготовки с габаритами O130×620 на данном оборудовании. Выбранная модель станка обеспечивает заданную точность и качество обработанной поверхности.

N=4кВт, жесткость и кинематическая схема станка обеспечивает высокопроизводительные оптимальные режимы резания. Производительность оборудования соответствует серийному типу производства.

Радиально-сверлильная операция состоит из 2 переходов и 1 переустановки заготовки.

Разработка схемы базирования

Данная деталь относится к классу вал.

Рисунок 1.2 — Схема базирования заготовки в приспособлении

Выбор режущего инструмента

Для радиально-сверлильной операции в качестве режущего инструмента выбираем спиральное сверло O20. В качестве режущей части осевого инструмента выбираем Р6М5. Выбираем сверло 2301−3269 ГОСТ 12 121–77.

Выбор мерительного инструмента

Необходимо контролировать 2 отверстия O20Н14. Для этого используем ШЦ-ІІІ-150−0,05 ГОСТ 166–89.

Расчет режимов резания

Рассчитывать режимы резания будем для сверления отверстия O20мм.

При сверлении глубина резания равна половине диаметра сверла.

t=20/2=10мм.

При сверлении отверстий без ограничивающих факторов выбираем максимально допустимую по прочности сверла подачу: S = 0,34мм/об.

Скорость резания при сверлении:

Значение коэффициента С, периода стойкости Т и показателей степени выбираем из таблиц.

, q=0,4, y=0,5, m=0,2, Д=20мм, Т=45мин.

Общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий фактические условия резания:

Кмv — коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала;

Кlv — коэффициент, учитывающий глубину сверления;

Киv — коэффициент, учитывающий материал инструмента.

, ,

Рассчитаем частоту вращения шпинделя:

Принимаем по паспорту станка n=560об/мин.

Крутящий момент определяем по формуле:

, q=2, y=0,8

Осевая сила:

, q=1, y=0,7,

Мощность резания определяем по формуле:

Нормирование технологического процесса

,

tо — основное (технологическое) время;

tв — вспомогательное время;

tобс — время на обслуживание рабочего места;

tотд — время на перерыв, отдых и личные потребности;

tпз — подготовительно-заключительное время;

n — количество деталей в партии, шт.

l=45мм — длина обрабатываемой поверхности

— величина врезания и перебега инструмента i=1 — число проходов п= 560 об/мин — частота вращения шпинделя

S= 0,34мм/об — подача на оборот шпинделя

n=600шт.

2. Конструкторская часть

2.1 Формулирование служебного назначения станочного приспособления, разработка его принципиальной схемы

Специальное станочное приспособление используется для выполнения радиально-сверлильной операции, для установки 1 заготовки с габаритными размерами O130×620. При сверлении двух перпендикулярных пересекающихся отверстий O20Н14 заготовка устанавливается на 2 поверхности O60k6 и левый торец. При сверлении второго отверстия O20Н14 заготовка поворачивается на 90° и базируется по тем же поверхностям и по просверленному отверстию.

При обработке выдерживаются диаметр отверстий O20Н14 и расстояние до левого торца 20 мм, а также перпендикулярность отверстий.

Рисунок 2.1 — Принципиальная схема станочного приспособления

2.2 Расчет усилия закрепления

Силу закрепления Q определяют из условия равновесия силовых факторов, действующих на заготовку. При расчетах всегда учитывают силы резания, реакции опор, силы трения.

Исходными данными для расчета силы зажима и параметров силового привода являются:

Мкр = 49,5Нм, Ро= 5432Н, f = 0,15.

Составим расчетную схему сил действующих при сверлении.

Рисунок 2.2 — Расчет усилия закрепления

При сверлении со стороны инструмента на заготовку воздействуют осевая сила Po и крутящий момент Мкр. Сила Po стремится повернуть заготовку относительно т. О с плечом l1, ей противодействует момент, возникающий от усилия закрепления Q с плечом l2. Момент Мкр стремится повернуть заготовку вокруг оси инструмента. Этому противодействует сила трения Fтр, возникающая в точке приложения усилия закрепления с плечом l4, момент сил трения F? тр, который возникает в точке контакта с установочным элементом и имеет плечо l3 и Fтр1 с плечом l5, и 2 горизонтальные составляющие Rг с плечами l3 и l5.

l1= 152,5 мм

l2= 201,5 мм

l3= 177,5 мм

l4= 354 мм

l5=530,5 мм

К — коэффициент запаса.

К0 — коэффициент гарантированного запаса. К0=1,5;

К1 — коэффициент, учитывающий увеличение сил резания из-за случайных неровностей на обрабатываемых поверхностях. К1=1,2 при черновой обработке;

К2 — коэффициент, учитывающий увеличение сил резания вследствие затупления режущего инструмента. К2=1;

К3 — коэффициент, учитывающий увеличение сил резания при прерывистом точении. К3=1;

К4 — коэффициент, учитывающий постоянство силы закрепления. К4=1;

К5 — коэффициент, учитывающий эргономику ручных зажимных устройств. К5=1;

К6 — коэффициент, который учитывают только при наличии моментов, стремящихся повернуть заготовку, установленную плоской поверхностью на постоянные опоры. К6=1,5.

,

2.3 Расчет параметров силового привода

После определения усилия закрепления рассчитываем исходное усилие на приводе W. При вычислении усилия на приводе используем уравнение:

коэффициент усиления, величина которого определяется кинематической схемой приспособления.

При расчете параметров привода определяется диаметр цилиндра и диаметр штока

Принимаем диаметр цилиндра из стандартного ряда значений:

Пересчитываем фактические усилие закрепления и усилие на приводе:

2.4 Описание конструкции и принципа работы приспособления

Приспособление находится на плите 1, на которой закреплён кондуктор 2 для сверления отверстий O20, с расположенным в нем упором 3 для базирования по торцу детали. Крепление 4, расположенное на плите 1, служит для фиксации заготовки по просверленному O20. Оно состоит из рукоятки 5 и пружины сжатия 6. Под деталью на плите 1 располагается штифт 7, который служит для фиксации заготовки с непросверленным отверстием по шпоночному пазу. Фиксатор состоит из пружины 8 и корпуса 9. Заготовка устанавливается на призмы 12, которые базируются на плите 1 с помощью штифта 13, и закрепляются с помощью винта 14. Рукоятка 11 служит для фиксации заготовки. Рычаг 21 используется для закрепления коромысла 22 на шарнире. Гидроцилиндр 23, установленный на плите 1, состоит из основания 24, закрепленного винтом 25, поршня 28 и штока 27. Шток крепится к коромыслу при помощи гайки 30 и проушины 29. Рычаг 21 соединяется с коромыслом 22 при помощи гровера 15, втулки 16, прокладки 17, оси 18, рычага 19, болта 20.

Заготовка устанавливается в призмы 12 до упора 3. Штифт 7 фиксирует заготовку по шпоночному пазу в нужном положении. Коромысло опускается на заготовку и крепится на шток 27 гидроцилиндра 23 с помощью гайки 30 и проушины 29. В верхнюю часть гидроцилиндра под давлением подается рабочая жидкость. Шток перемещается вниз. Коромысло 22 создает усилие закрепления на заготовку. Происходит обработка первого отверстия.

В нижнюю часть гидроцилиндра подается рабочая жидкость. Поршень перемещается вверх, происходит расжатие заготовки. При опускании рукоятки 11 вниз происходит расфиксация заготовки. Для обработки второго отверстия необходимо повернуть заготовку на 90° до момента вхождения штифта 5 в просверленное отверстие в заготовке. Происходит фиксация заготовки. Далее обработка проводится аналогично.

После получения второго отверстия, в нижнюю часть гидроцилиндра подается рабочая жидкость. Вынимаем проушину 29, поднимаем коромысло вверх, снимаем заготовку с приспособления.

Рисунок 2.3 — Схема приспособления

2.5 Прочностные расчеты деталей приспособления

На прочность рассчитаем 2 элемента приспособления: рычаг на изгиб и ось на срез.

Проверяем рычаг на изгиб.

Рисунок 2.4 — Эпюра изгибающих моментов

— момент сопротивления поперечного сечения рычага.

для стали 40.

Рисунок 2.5 — Размеры поперечного сечения

b=17мм

h=47,6 мм

d=9мм

Таким образом, условие прочности выполняется, то есть данное поперечное сечение способно выдерживать действующую нагрузку.

Проверяем ось на срез.

для стали 40.

d=9мм — диаметр оси.

i=1 — число стыков.

P=5593Н — срезающая сила.

Условие прочности выполняется.

2.6 Расчет погрешности установки заготовки в приспособление

Погрешность установки заготовки в приспособлении определяется по формуле:

погрешность базирования;

погрешность закрепления;

погрешность приспособления.

Погрешность базирования при обработке детали в призме определяется по следующей зависимости:

TD=120 мкм — допуск на диаметр, по которому базируется деталь на данном приспособлении

.

Погрешность закрепления определяется по следующей формуле:

n=0,7

Q=11 103Н

Для обеспечения точности выполняемого размера должно выполняться следующее условие:

TD=520 мкм — допуск на выполняемый размер.

Проверим выполнение данного условия:

42,4мкм< 173,3мкм

Таким образом, условие выполняется, а это значит, что требуемый размер можно получить, используя спроектированное приспособление.

Выводы

В результате выполнения курсового проекта было спроектировано специальное приспособление для обработки заготовки на радиально-сверлильном станке и разработан сборочный чертеж приспособления, спецификация к сборочному чертежу; описан принцип работы приспособления; сделан вывод о пригодности приспособления — его применение позволяет выдержать точность получаемого размера, так как погрешность установки заготовки в приспособлении меньше третьей части поля допуска на размер.

Перечень ссылок

1. Методические указания к курсовому проекту по дисциплине «Технологическая оснастка» (для студентов специальности 7. 90 202 «Технология машиностроения» всех форм обучения)/ Сост. Голубов Н. В. — Донецк, 2003. — 52 с.

2. Справочник технолога-машиностроителя: В 2 т. Т. 2/ Под ред. А. Г. Косиловой и Р. К. Мещеряковой. 4-е изд. Перераб. И доп. — М.: Машиностроение, 1985. — 496 с.

3. Справочник технолога-машиностроителя: В 2 т. Т. 1/ Под ред. А. Г. Косиловой и Р. К. Мещеряковой. 4-е изд. Перераб. И доп. — М.: Машиностроение, 1986. — 656 с.

4. Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного для нормирования станочных работ. Серийное производство. — М.: Машиностроение, 1974. — 421 с.

5. Станочные приспособления: Справочник. В 2-х т. /Ред. совет: Б. Н. Вардашкин (перед.) и др. — М. :Машиностроение, 1984. — Т. 1/Под ред. Б. Н. Вардашкина, А. А. Шатилова, 1984. — 592 с.

6. Корсаков В. С. Основы конструирования приспособления. — М.: Машиностроение, 1983. — 277 с.

7. Станочные приспособления: Справочник. В 2-х т. /Ред. совет: Б. Н. Вардашкин (перед.) и др. — М. :Машиностроение, 1984. — Т. 2/Под ред. Б. Н. Вардашкина, А. А. Шатилова, 1984. — 656 с.

ПоказатьСвернуть
Заполнить форму текущей работой