Проект цеха плавленых сыров мощностью 1 т готового продукта в смену

Тип работы:
Курсовая
Предмет:
Производство и технологии


Узнать стоимость

Детальная информация о работе

Выдержка из работы

Введение

Для более полного удовлетворения растущих потребностей населения необходимо «увеличить производство продукции пищевых отраслей промышленности на 23−25 процентов. Значительно повысить качество, биологическую ценность и вкусовые достоинства продуктов питания, улучшить их ассортимент»

К числу продуктов, отличающихся высокой пищевой и биологической ценностью, с полным основанием относится сыр. Годовая потребность в сыре, исходя из рекомендуемых норм, 915 тыс. тонн, фактически в 2001 году произведено 253 тыс. тонн или 27,6%. ВНИИМС разработана концепция научных исследований с целью создания теоретической и практической базы для развития отечественного сыроделия. В рамках концепции по развитию сыроделия ведутся исследования по изысканию резервов увеличения объемов производства сычужных сыров за счет изменения структуры и рационального использования молока, включая вторичное молочное сырье, создания биотехнологий сычужных сыров с использованием сырья немолочного происхождения. Ученые активно работают над созданием технологий производства бактериальных, биологически активных ферментных препаратов, применение которых позволяет повысить качество вырабатываемой продукции, интенсифицировать процесс выработки и созревания сыров

Пищевая ценность сыра обусловлена концентрацией в нeм молочного белка и жира, наличием незаменимых аминокислот, летyчих жирных кислот, карбонильных соединений, витаминов, кальциевых, фосфорнокислых и других минеральных солей. В сыре содержится от 18 до 25% белков и других азотистых соединений, причем довольно значительная часть их находится в растворимой форме, хорошо усвояемой организмом человека. Содержание жира в сухом веществе сыра составляет от 20 до 60%, минеральных солей (не считая поваренной соли) — от 1,5 до 3,5%. Сыр — высококалорийный продукт: в зависимости oт содержания жира и белков калорийность 1 кг сыра колеблется в пределах от 2500 до 4000 ккал.

плавленый сыр микробиологический

1. Ассортимент и характеристика выпускаемой продукции

В данном курсовом проекте разрабатывается цех плавленых сыров мощностью 1 т. сыра в смену. В ассортименте плавленые сыры колбасные трёх видов:

— копчёный,

— копчёный с перцем,

— копчёный с тмином.

Сыры плавленые колбасные копчёные характеризуются следующими показателями химического состава, энергетической и пищевой ценности.

Пищевая ценность продукта: содержание воды — до 55%, белков — 22%, жира — 30−40%, органических кислот — 2,4%, золы — 4,6%; энергетическая ценность 100 г. составляет 340ккал, что соответствует 1423 кДж.

Общее содержание липидов (г. в 100 г. продукта) составляет 27, в том числе: триглицериды — 22,28; фосфолипиды — 0,43; холестерин — 1,13; сумма жирных кислот — 21,24; в том числе: насыщенные — 13,12; мононенасыщенные — 7,46; полиненасыщенные — 0,66.

Содержание макро- и микроэлементов в 100 г. сыра. Макроэлементы, мг.: Ca — 760, K — 200, Mg — 40, Na — 880, P — 600; микроэлементы, мкг.: Fe — 800, Cu — 60, Zn — 3000.

Аминокислот в сыре содержится (г. в 100 г. продукта): всего незаменимых аминокислот — 7,63, в их числе валин — 1,21, изолейцин — 0,83, лейцин — 1,82, лизин — 1,11, метионин — 0,5, треонин — 0,83, триптофан — 0,5, фенилаланин — 0,83; заменимых аминокислот содержится 13,35, в том числе: аланин — 0,45, аргинин — 0,44, аспарагиновая кислота — 1,5, гистидин — 1,13, глицин — 0,3, глутаминовая кислота — 3,51, пролин — 3,12, серин — 2,7, тирозин — 0,94, цистин — 0,17; всего аминокислот — 20,98.

Витаминный состав сыра (в 100 г. продукта): ретинол (А) — 0,15 мг., ?-каротин — 0,08 мг., токоферол — 0,35 мг., аскорбиновая кислота — 1,2 мг., пиридоксин — 0,1 мг., цианокобаламин — 0,25 мкг., биотин — 3,6 мкг., ниацин (РР) — 0,15 мг., пантотеновая кислота — 0,6 мг., рибофлавин — 0,39 мг., тиамин — 0,02 мг., фолацин — 14 мкг.

Весь ассортимент продукции, рассмотренный в курсовом проекте, выпускается в соответствии с нормативным документом «Сыры плавленые» ТУ 10РФ 1144−92. Показатели, которыми характеризуются сыры согласно этим ТУ и требования к хранению рассмотрены в таблицах 1; 2, а требования к органолептическим показателям пояснены текстом, представленным ниже.

Таблица 1 — Характеристика ассортимента плавленых сыров

Наименование

Массовая доля, %

жира в сухом веществе, не менее

влаги, не более

поваренной соли, не более

сахарозы, не менее

Колбасный копчёный

30;

55;

3,0

-

Колбасный копчёный с перцем

30

55

3,0

-

Колбасный копчёный с тмином

40

55

3,0

-

По органолептическим показателям сыры рассматриваемого ассортимента должны соответствовать следующим требованиям:

— внешний вид: сыр плотно запакован в оболочку из полимерной плёнки; цвет оболочки от светло- до тёмно-коричневого; поверхность батона чистая; по удалении покрытия поверхность сыра чиста, не подсохшая, неплесневелая; сыр в полимерной плёнке типа повиден не парафинированный;

— вкус и запах: копчёности, с выраженным привкусом внесённых специй (тмина или перца); - вид на разрезе: допускается наличие небольшого количества воздушных пустот, наличие специй; рисунок отсутствует; для сыра копчёного с перцем — наличие частиц перца, для сыра копчёного с тмином — частиц или зёрен тмина

— консистенция: в меру плотная, связная, слегка упругая, однородная по всей массе сыра;

— цвет теста: на поперечном разрезе под оболочкой на глубине 0,1 — 0,5 см. цвет жёлтый к центру светло-жёлтый;

Не допускаются к реализации сыры, имеющие нарушение целостности упаковки, горький, затхлый, прогорклый, мыльный, резко выраженный щелочной вкус и запах, кормовой, металлический, аммиачный, броженый, привкус нефтепродуктов и химикатов, а также сыры вспученные, с посторонними включениями и с плесенью на поверхности.

Сыры, имеющие наличие на разрезе батона (по диаметру) более трёх нерасплавившихся частиц к реализации не допускаются.

Сыры не должны содержать патогенных микроорганизмов.

Колбасные сыры имеют форму колбас диаметром 4−8см. длиной до 40 см. массой нетто до 3 кг и фасуются в оболочку из полимерных плёнок, допущенных Минздравом Р Ф. Цвет оболочки зависит от используемого упаковочного материала.

Допускаются к реализации сыры, имеющие лёгкую деформацию формы. По удаленнии покровного материала на поверхности сыра допускается небольшое количество воздушных пустот.

При фасовании колбасных сыров на шприц используют готовые оболочки или целюллозную плёнку, из которой готовят оболочки непосредственно на предприятии, для чего целлофан разрезают на части нужной величины, из которых складывают двухслойные пакеты.

Пакеты из пергамента делают однослойными, сшивая их белыми нитками двойным швом. Перед обвязкой пакет выворачиваю швом внутрь.

Наполненную сырной массой колбу туго перевязывают у свободного конца шпагатом (по типу колбасной вязки), оставляя петлю для подвешивания колбас. Колбасы подвешивают на вешала или транспортёры, размещая так, чтобы они не касались друг друга.

При фасовании на автоматах концы колбас заделывают при помощи металлических клипс, после чего сыр помещают на поддон.

Готовый колбасный сыр укладывают в деревянные или картонные ящики, предварительно выстланные обёрточной бумагой. Перед укладкой сыра концы оболочки и шпагата обрезают.

2. Характеристика сырья, материалов и тары

Согласно ТУ 10РФ 1144−92 «Сыры плавленые», рассматриваемый ассортимент сыров вырабатывается из сырья, указанного в таблицах 4 и 5.

Вода питьевая по ГОСТ 2874–82 должна удовлетворят требованиям к питьевой воде по содержанию солей тяжёлых металлов и прочих загрязнителей, жёсткость не должна превышать 7 мг*экв/л

Гигиенические требования к качеству питьевой воды, а также правила контроля качества воды, производимой и подаваемой централизованными системами питьевого водоснабжения, установлены СанПиН 2.1.4. 599−96.

Гигиенические требования к качеству питьевой воды при нецентрализованном водоснабжении установлены СанПиН 2.1.4. 544−96.

Физико-химические и органолептические показатели соли поваренной должны соответствовать требованиям ГОСТ 13 830–68,

Таблица 2 — Органолептические показатели соли поваренной по ГОСТ 13 830–68

Показатель

Требование ГОСТ

Вкус и запах

5%-ный раствор соли должен быть чисто соленый, без привкусов и посторонних запахов

Цвет

белый

Сыр сычужный по ГОСТ 7616–85

Массовая доля жира в сухом веществе от 20 до 50%, массовая доля влаги от 40 до 50%,.

Сыр нежирный для плавления по ОСТ 490 124−78 — массовая доля влаги от 56 до 64%, рН сыра должен находиться в пределах 5,3 — 5,7.

Масло коровье по ГОСТ 37–87

Таблица 3 — Органолептическая характеристика коровьего масла.

Наименование показателя

Характеристика

Вкус и запах

Чистый, без посторонних привкусов и запахов, характерный для сливочного масла с привкусом пастеризованных сливок или без него

Консистенция и внешний вид

Однородная, пластинчатая плотная, на разрезе слабоблестящая и сухая на вид или с наличием одиночных мельчайших капелек влаги

Массовая доля жира 72,5%, массовая доля влаги 25%

Творог нежирный по ГОСТ и ТУ. Массовая доля влаги 73%

Перец чёрный и белый по ОСТ 18 279−76;

тмин по ОСТ 18 37−71 или ГОСТ 24 881–81 и экстракт тмина. Для вкусовых и ароматических добавок важным является показатель выраженности вкуса и аромата, и, что немало важно, соответствия этих показателей НТД. Эти продукты должны сохранять сыпучесть.

Данные рецептуры рассчитаны в настоящем курсовом проекте и примеры расчётов показаны ниже в главе о продуктовых расчётах

Таблица 4- рецептура сыра плавленого колбасного копчёного с перцем жирностью 30%

Сырье и вспомогательные материалы

Количество сырья, кг. на 100 кг смеси

Сыр:

— жирный

— нежирный

Творог нежирный

Масло сливочное

Динатрийфосфат

15

55,6

15

10,9

3,5

Вода питьевая

Перец

0

0,3

Сыр плавленый копчёный колбасный вырабатывается из аналогичного состава с исключением из него перца.

Таблица 5 — Рецептура сыра плавленого колбасного копчёного с тмином жирностью 40%

Сырье и вспомогательные материалы

Количество сырья, кг. на 100 кг смеси

Сыр:

— жирный

— нежирный

Творог нежирный

Масло сливочное

Динатрийфосфат

15

48,6

15

17,9

3,5

Вода питьевая

Тмин

5,5

0,3

При изменении химического состава сырья производят соответствующий перерасчёт рецептур при сохранении требований отраслевого стандарта к количеству сухих веществ и жира. Регулирование сухих веществ допускается за счёт изменения количества сыра нежирного, а жира за счёт изменения количества масла коровьего.

Допускается замена с соответствующим пересчётом по жиру, сухому веществу, сахару:

— взаимная замена мелких сычужных сыров;

— брынзы жирной всеми видами рассольных сыров, брынзой из обезжиренного молока, всеми видами жирных сыров, сырами для плавления;

— взаимная замена сухих молочных продуктов;

— взаимная замена коровьего масла всех сортов;

— воды — подсырной сывороткой, пахтой, обезжиренным молоком;

— допустима замена одних солей-плавителей другими с соответствующим пересчётом;

Фасуют колбасный сыр в колбы из различных полимерных плёнок, концы увязывают шпагатом или крепят металлическими клпсами. Упаковку готового продукта производят в коробки из гофрокартона или в деревянные ящики.

3. Технологическая схема и её обоснование

Плавленые сыры вырабатывают из натуральных сыров с добавлением солей-плавителей, молочных продуктов, специй и пряностей.

Контроль и приёмку сырья осуществляет мастер (заведующий складом), проводя органолептическую оценку поступающего сычужного сыра, осмотр внешнего вида, состояние упаковки. Он же отмечает контрольные места для взятия проб.

От контрольных мест лаборант проводит отбор проб по ГОСТ 26 809–86 для исследования.

Подбор сырья для плавления. От правильного подбора продуктов зависят вкус и запах, консистенция готового сыра и продолжительность его хранения.

Чтобы получить сыр определённого вкуса и запаха, необходимо обеспечить среднюю зрелость сыра, когда значение рН сыра находится в пределах 5,3 — 5,7, поэтому на основании органолептических показателей и данных лабораторных анализов подбирают смесь недозрелых и перезрелых сыров. При правильном подборе сырья исправляются или вовсе устраняются отдельные пороки вкуса и запаха сыров.

При плавлении частично понижается выраженность вкуса сыра, поэтому при выборе сырья надо особое внимание обращать на степень выраженности вкуса исходного сырья.

Обработка сырья. Цель обработки жирных и обезжиренных сыров — освобождение головок сыра от парафина, тщательная зачистка коркового слоя, срезание сырного теста во всех трещинах и углублениях по их плоскостям, удаление казеиновых цифр без предварительного замачивания.

Замороженный сыр перед мойкой дефростируют в зависимости от условий предприятия или в подсырной сыворотке приитемпературе 18−20оС, или в помещении при комнатной температуре в течение 8 — 15 часов.

Сыры с грубой коркой, особенно нежирный, замачивают в тёплой воде при температуре 35−40оС в течение 1,5−2 часов или в кислой сыворотке при комнатной температуре в течение 4−6 часов, что в существенной мере способствует размягчению корки, улучшая плавление сыра.

При зачистке сыр проходит через машину для снятия парафина, где с головок горячей водой (90−95оС) удаляется парафин с помощью душевого устройства. Далее сыр подаётся в моечную машину, где его моют 20−30 минут при температуре 30−40оС. Головки сыра непрерывно переворачиваются мешалками, и в результате трения одна о другую моются; ополаскиваются холодной водой (поз 2;3.).

Быстросозревающий сыр и сырную массу для плавления освобождают с поверхности от парафина, зачищают верхний слой и вынимают из кадок.

Брынзу и рассольные сыры при необходимости замачивают с целью удаления избытка соли, а затем моют тёплой водой при температуре 40−45оС, затем ополаскивают холодной водой.

Измельчение. Для ускорения проникновения соли-плавителя внутрь сырной массы, а также для лучшего перемешивания составных частей смеси сырьё измельчают.

Подготовленное и рассортированное по виду, жирности и качеству сырьё передают в цех дробления партиями, которые сопровождаются маркой с химическим составом сырья.

Сырную массу и другие компоненты (брынзу, творог) измельчают на частицы диаметром 5−8 мм. на волчках (поз. 4), а дальнейшее измельчение измельчение сырной массы до частиц размерами 3−5 мм. может быть достигнуто на вальцовочной машине (поз. 5).

Составление смеси преследует цель придания готовому продукту определённого вкуса, запаха, консистенции сырного теста, обеспечения хорошего плавления и, главное, обеспечение стандартного состава плавленого сыра.

Зрелость сыра в большей степени влияет на качество готового продукта и на способность сырной массы к плавлению. Лучше всего для плавления использовать сыры в возрасте 2- мес. или подбирать сырьё различной степени зрелости (поз. 6).

Подбор и внесение солей-плавителей. Вкус и консистенция плавленого сыра, а также стойкость его при хранении в значительной степени зависят от применяемой соли-плавителя. Важным фактором при этом является вид соли, её доза, активная кислотность.

Соли-плавители вносят в сырную массу для резкого повышения её рН, частичного перехода белков в растворимое состояние и улучшения процесса плавления сырной смеси.

Для плавления сыра используют натриевые соли ортофосфорной кислоты (динатрийфосфат) и лимонной кислоты (лимоннокислый натрий). При подборе солей учитываются также вид вырабатываемого плавленого сыра и параметры исходного сырья.

Общее количество динатрийфосфата не должно превышать 2%, а лимоннокислого натрия — 3%. Соли для ускорения диффузии вносят в виде водных растворов в количестве 8 — 12% к массе сырной массы в зависимости от зрелости исходного сырья.

Созревание сырной массы имеет целью выдержку сырной массы и соли-плавителя перед плавлением для обеспечения равномерного плавления, улучшения консистенции готового продукта и снижения расхода соли-плавителя. Продолжительность созревания 1 — 3 часа в зависимости от зрелости сырной массы. Для осуществления этой операции используют тележки или металлические баки.

Плавление — основной этап в технологии производства плавленого сыра (поз. 9). Качество продукта зависит от температуры, продолжительности плавления и интенсивности вымешивания сырной массы. Нагрев сырной массы ведут постепенно. Продолжительность процесса плавления составляет 15 — 25 минут в зависимости от конструкции аппарата. Чем меньше продолжительность теплового воздействия, тем лучше сохраняются первоначальный вкус и запах плавленого сыра.

Порядок закладки сырья зависит от вида вырабатываемого плавленого сыра. Температура плавления колеблется в пределах 80 — 90оС, что зависит от состава и свойств сырья, вида сыра и хода процесса. Если желают получить сыр с острым вкусом и более высокой кислотностью, менее плотной консистенцией, то температуру повышают до 95оС

Излишний же перегрев массы может, напротив, привести к уплотнению консистенции, появлению пороков мучнистости, крупитчатости.

Конец плавления определяют по состоянию массы, которая становится однородной и достаточно текучей. Без наличия нерасплавившихся частиц сыра.

Расплавленную массу температурой 82 — 85оС насосом или тележкой подают к фасовочному аппарату.

Внесение консервантов преследует цель увеличения стойкости продукта к микробиологической порче при хранении. С этой целью применяют сорбиновую кислоту и низин.

Сорбиновую кислоту вносят в конце плавления из расчёта 0,1% к общей массе компонентов, предварительно растворив её в небольшом количестве воды. Препарат низина вносят из расчёта 1,5 г. на 10 кг. готового продукта в сухом виде непосредственно в смесь перед плавлением или с сухими компонентами, предварительно перемешав. Хранят как и сухое дополнительное сырьё.

Специи вводятся в массу в конце плавления. Перец измельчают перед внесением в сырную массу. Семена тмина просеивают, промывают сначала проточной холодной водой, затем горячей водой при температуре 95 — 100оС, дробят или вносят в не измельчённом виде.

Фасовка плавленого сыра производится в расплавленном виде.

При фасовании колбасных сыров на шприц (поз. 10) используют готовые оболочки или целюллозную плёнку, из которой готовят оболочки непосредственно на предприятии, для чего целлофан разрезают на части нужной величины, из которых складывают двухслойные пакеты.

Пакеты из пергамента делают однослойными, сшивая их белыми нитками двойным швом. Перед обвязкой пакет выворачиваю швом внутрь.

При фасовании с помощью шприца один конец подготовленных оболочек завязывают шпагатом. Перед заполнением оболочки массой в свободный конец её при помощи специальной воздуходувки подаётся струя воздуха, что облегчает надевание оболочки на впускное отверстие шприца. Заранее подготовленные оболочки должны храниться в надлежащих санитарных условиях.

Наполненную сырной массой колбу туго перевязывают у свободного конца шпагатом (по типу колбасной вязки), оставляя петлю для подвешивания колбас. Колбасы подвешивают на вешала или транспортёры, размещая так, чтобы они не касались друг друга.

При фасовании на автоматах концы колбас заделывают при помощи металлических клипс, после чего сыр помещают на поддон.

Копчение колбасного сыра производят после предварительного охлаждения до температуры 25 — 30оС в коптильных помещениях (поз. 11). Применяют холодное, промежуточное и горячее копчение. Холодное копчение производят при температуре 25 — 30оС в течение 20 — 24 часов, промежуточное — при температуре 30 — 33 оС в течение 12 — 14 часов, горячее — при температуре 45 — 65 оС в течение 3 — 4 часов.

Для получения коптильного дыма применяют опилки из твёрдых несмолистых пород деревьев.

Окончание процесса копчения устанавливают по следующим признакам: поверхность сыра приобретает цвет от светло- до тёмно-коричневого, становится глянцеватая на вид, сырная масса уплотнена, оболочка тесно прилегает к тесту сыра, сыр приобретает характерный запах копчёности.

Признаки неудовлетворительного копчения (традиционным способом) — бледный или излишне тёмный неравномерный цвет оболочки сыра, подтёки и вытапливание жира, горький вкус сыра вследствие перекопчения.

По окончании копчения сыр, в случае необходимости, протирают, охлаждают до комнатной температуры. Затем колбасы парафинируют при температуре 110 — 160 С. Для местной реализации допустимы сыры без парафинирования.

Охлаждение производят либо на специальных стеллажах, либо тоннельных аппаратах в потоке. Первый является наиболее простым способом снижения температуры плавленого сыра. Для этого сыр, уложенный на полках стеллажа или развешанный на вешалах, помещают в камеру температурой 20−25оС, где выдерживают 16 — 20 ч.

Вообще длительность процесса зависит от способа охлаждения, и если охлаждать в остывочных камерах при температуре от 6оС до-4оС, то время можно сократить до 30 мину.

Готовый колбасный сыр укладывают в деревянные или картонные ящики, предварительно выстланные обёрточной бумагой. Перед укладкой сыра концы оболочки и шпагата обрезают.

Температура готового сыра при этом должна быть не выше 15оС. Сыр, предназначенный для длительной транспортировки и хранения на холодильниках, должен быть охлаждён перед упаковкой до температуры не выше 8оС

Хранение сыра. Сыры хранят на складах, торговых базах и на холодильниках, отвечающих требованиям, предъявляемым к помещениям для хранения сыра при температурах от -4оС до 8оС и относительной влажности воздуха 80−85%

Сыры размещают партиями на стационарных стеллажах или штабелями в ящиках.

Хранение сухого сырья и вспомогательных материалов производят в камерах при температуре от 1оС до 20оС и относительной влажности 75%-85%. Продолжительность хранения представлена таблицей 6.

Таблица 6 — Продолжительность хранения плавленых сыров.

Наименование сыра

Вид упаковки

Срок хранения, сутки, не более

От -4о до 0оС

От 0о до 4оС

Колбасный копчёный, колбасный копчёный с тмином, колбасный копчёный с перцем.

целлофан, пергамент, белкозин, кутизин, полимерные плёнки.

75

60

4. Продуктовый расчет завода плавленых сыров

При выработке плавленых сыров готовый продукт должен содержать определенное количество жира, сухого обезжиренного вещества, воды, а смесь составляется из нескольких видов сырья. Для получения готового продукта стандартного состава рассчитывают рецептуру или пользуются готовой после пересчета ее в соответствии с составом имеющегося сырья. При уточнении типовых рецептов, исходя из фактического состава сырья, на каждую партию плавленого сыра ведут перерасчет смеси с учетом данных химического анализа исходного сырья. Перерасчет рецептур осуществляют в зависимости от емкости аппарата плавления с учетом 2--3% потерь при плавлении и расфасовке (испарение, потери сухого вещества на оборудовании, частичный провес при расфасовке).

В данном курсовом проекте мы рецептуру для плавленого сыра рассчитаем следующим образом.

Плавленый сыр вырабатывается из сырья нескольких видов; зададим количество одного вида, количество остальных рассчитаем.

Составим рецептуру (таблица 7) на сыр плавленый копчёный колбасный с содержанием жира 30% в сухом веществе, сухих веществ -- 45,0%. Вид и состав сырья приведены в таблице. Эта же рецептура будет применяться при производстве сыра копчёного колбасного с перцем

Таблица 7 — Вид и состав сырья для сыра плавленого колбасного копчёного

Сырье и вспомогательные материалы

Количество сырья на 100 кг смеси

Содержание сухих веществ, %

Абсолютное содержание жира, %

Расчетный показатель жира, %

Сыр:

— жирный

— нежирный

Творог нежирный

Масло сливочное

Динатрийфосфат

15

Ко.с.

15

М

3,5

58

40

20

84

39

23,2

1,0

1,5

83,0

-

-5,8

11

4,5

-57,8

11,7

Для упрощения расчетов вводится расчетный показатель жира и обозначается «а».

Итак, а -- показатель количества жира в %, которое надо добавить к сырью или отнять от него, чтобы содержание жира в сухих веществах сырья соответствовало содержанию жира в сухом веществе плавленого сыра. Расчетный показатель определяют по формуле

где Сс -- содержание сухих веществ в исходном сырье, %;

Ж -- содержание жира в сухих веществах плавленого сыра, %;

Жс -- абсолютное содержание жира в исходном сырье, %.

Расчетные показатели жира для сырья, рассчитанные по формуле, следующие:

а1 = ((58 * 30): 100) — 23,2 = -5,8;

а2 = ((40 * 30): 100 -1=11;

а3 = ((20 * 30): 100) — 1,5 =4,5;

а4 = ((84 *30): 100) — 83 = -57,8;

а5 = ((39 * 30): 100) --0 =11,7.

Суммируем произведения расчетных показателей на количество соответствующих им видов сырья и прировняем выражение к нулю. Таким образом получим уравнение с двумя неизвестными — Кс.о. и М.

(15*(-5,8)) + (11* Кс. о) +(15 * 4,5) + (- 57,8*М) + (3,5*11,7) =

= -87+21Кс. о +165+(-57,8М)+40,95=21Кс. о -57,8 М +118,95

11Кс. о -57,8 М +21,45=0

11Кс. о -57,8 М = -21,45

Общее количество неизвестных видов сырья:

Кс. о +М= 100 -- 15 -- 15 -- 3,5 = 66,5,

где Кс. о — количество сыра нежирного, кг;

100 — количество смеси для плавленого сыра, кг;

М — количество масла сливочного, кг.

Отсюда

Кс.о. = 66,5 — М.

Подставив это значение в выведенное выше уравнение, и проведя нехитрые арифметические преобразования, получим искомое количество масла:

М = 10,9 кг,

Тогда количество нежирного сыра составит:

Кс.о. =66,5--10,9=55,6(кг).

Количество воды, которое надо добавить, определяем по формуле

где Спл. с-- содержание сухих веществ в плавленом сыре, %;

Ссм -- содержание сухих веществ в смеси, %.

Ссм=((15*58) + (55,6*40)+(15*20) +(10,9*84)+(3,5*39))/100=45,0%

Таким образом, потребность в воде составит:

Таблица 8 — Рецептура сыра плавленого колбасного копчёного жирностью 30%

Сырье и вспомогательные материалы

Количество сырья, кг. на 100 кг смеси

Потребностьв сырье, кг. на 830 кг смеси

Сыр:

— жирный

— нежирный

Творог нежирный

Масло сливочное

Динатрийфосфат

15

55,6

15

10,9

3,5

124,5

461,5

124,5

90,5

29,1

Вода питьевая

Перец

0

0,3

0

2,49

Потребность в сырье для производства такого же количества плавленого сыра без перца аналогична, но с исключением из рецептуры перца.

Теперь составим рецептуру на сыр плавленый копчёный колбасный с тмином. В этом сыре содержанием жира 40% в сухом веществе, сухих веществ -- 45,0%. Вид и состав сырья приведены в таблице. Эта же рецептура будет применяться при производстве сыра копчёного колбасного с перцем

Таблица 9 — Вид и состав сырья для сыра плавленого колбасного копчёного

Сырье и вспомогательные материалы

Количество сырья на 100 кг смеси

Содержание сухих веществ, %

Абсолютное содержание жира, %

Расчетный показатель жира, %

Сыр:

— жирный

— нежирный

Творог нежирный

Масло сливочное

Динатрийфосфат

15

Ко.с.

15

М

3,5

58

40

20

84

39

23,2

1,0

1,5

83,0

-

0

15

6,5

-49,4

15,6

Расчёты проведём аналогичным образом, меняя лишь показатель жирности сыра. Такая унификация рецептуры оправдывается существенным упрощением поиска и подбора сырья для аналогичных видов вырабатываемого продукта.

Расчетный показатель «а» определяем по формуле

Расчетные показатели жира для сырья, рассчитанные по формуле, следующие:

а1 = ((58 * 40): 100) — 23,2 = 0;

а2 = ((40 * 40): 100 -1=15; ;

а3 = ((20 *40): 100) — 1,5 =6,5;

а4 = ((84 *40): 100) — 83 = -49,4;

а5 = ((39 *40): 100) --0 =15,6.

Далее получим уравнение с двумя неизвестными — Кс.о. и М.

(15*0) + (15* Кс. о) +(15 * 6,5) + (- 49,4*М) + (3,5*15,6) =

= 0+15Кс. о +97,5+(-49,4М)+54,6=15Кс. о -49,4 М +152,1

15Кс. о -49,4 М +152,1=0

15Кс. о -49,4 М = -152,1

Общее количество неизвестных видов сырья:

Кс. о +М= 100 -- 15 -- 15 -- 3,5 = 66,5,

где Кс. о — количество сыра нежирного, кг;

100 — количество смеси для плавленого сыра, кг;

М — количество масла сливочного, кг.

Отсюда

Кс.о. = 66,5 — М.

Подставив это значение в выведенное выше уравнение, и проведя нехитрые арифметические преобразования, получим искомое количество масла:

М = 17,9 кг,

Тогда количество нежирного сыра составит:

Кс.о. =66,5--17,9=48,6(кг).

Количество воды, которое надо добавить, определяем по формуле

Ссм=((15*58) + (48,6*40)+(15*20) +(17,9*84)+(3,5*39))/100=47,5%

Таким образом, потребность в воде составит:

Таблица 10 — Рецептура сыра плавленого колбасного копчёного с тмином жирностью 40%

Сырье и вспомогательные материалы

Количество сырья, кг. на 100 кг смеси

Количество сырья, кг. на 830 кг смеси

Сыр:

— жирный

— нежирный

Творог нежирный

Масло сливочное

Динатрийфосфат

15

48,6

15

17,9

3,5

124,5

403,4

124,5

148,6

29,1

Вода питьевая

Тмин

5,5

0,3

45,7

2,5

5. Технохимический и микробиологический контроль производства

Производственно технологическая лаборатория состоит из 4-х отделов: микробиологического, токсикологического, химического и эколого-радиалогического, укомплектована специалистами высокой квалификации.

Лаборатория осуществляет органолептический, химический, микробиологический и токсикологический контроль качества сырья, вспомогательных материалов и готового продукта, а также микробиологический и химический контроль технологических процессов производства продуктов питания и контроль санитарного состояния производства.

Целью контроля является:

— обеспечение потребителей полноценными продуктами, которые соответствуют санитарным нормам безопасности;

— предотвращение случаев реализации и потребления, опасных для здоровья продуктов питания с повышенным, в сравнении с действующими санитарными нормами, содержанием загрязнителей;

— выявление возможных причин и источников загрязнения продуктов питания для разработки и осуществления соответствующих профилактических мероприятий.

Система контроля качества и безопасности продуктов питания основывается на принципе анализа рисков и критических контрольных точек производственных процессов и включает:

— контроль качества безопасности сырья и компонентов, условий их хранения и соблюдения сроков годности;

— контроль производства продукции по ходу технологического процесса;

— контроль соблюдения санитарно-эпидемиологического режима;

— контроль соблюдения персоналом личной гигиены.

Входной контроль. Входной контроль проводит служба технического контроля предприятия и производственно-технологическая лаборатория.

Основными задачами входного контроля являются:

1) проверка наличия сопроводительной документации на продукцию, удостоверяющей качество и комплектность продукции;

2) контроль соответствия качества и комплектности продукции требованиям конструкторской и нормативно-технической документации и применения ее в соответствии с протоколами разрешения;

3) накопление статистических данных о фактическом уровне качества получаемой продукции и разработка на этой основе предложений по повышению качества и, при необходимости, пересмотра требований НТД на продукцию;

4) периодический контроль за соблюдением правил и сроков хранения продукции поставщиков.

Входной контроль необходимо проводить в специально отведенном помещении, оборудованном необходимыми средствами контроля, испытаний и оргтехники, а также отвечающем требованиям безопасности труда.

К выходному контролю допускается продукция, принятая ОТК, и поступившая с сопроводительной документацией, оформленной в установленном порядке.

Подразделение, получившее на испытание выборки или пробы, проводит испытания в установленные сроки и выдает подразделению входного контроля заключение о соответствии испытанных выборок или проб установленным требованиям.

Результаты испытаний или анализов, должны быть переданы в производство вместе с проверенной продукцией.

Приёмку плавленого сыра производят в соответствии с инструкцией НТД на «Сыры плавленые»

Отбор проб и методы контроля устанавливают по ГОСТ 26 809–86 «Отбор проб и подготовка к анализу», ГОСТ 3626–73 «Методы определения содержания влаги и сухого вещества», ГОСТ 5867–69 «Методы определения содержания жира, ГОСТ 3627–81 «Методы определения содержания хлористого натрия» и определение сахарозы в случае разногласия в оценке качества согласно ТУ «Сыры плавленые», определение рН в соответствии с «Инструкцией по определению кислотности молока и молочных продуктов путём измерения рН»

Все данные технологического процесса изготовления плавленых сыров, а также количественного и качественного учёта сырья и готовой продукции заносят в журналы по установленным формам.

Таблица 11 — Схема технохимического контроля производства плавленых сыров

Операция и продукт

Контролируемый показатель

Периодичность контроля

Метод контроля, измерительные приборы

1. Приёмка сырья: -сыр сычужный

Органолептические показатели

Каждая партия

Органолептическим методом; НТД на данный продукт

Массовая для жира в сухом веществе, %

То же

ГОСТ 7616–85; Метод и аппаратура по ГОСТ 5867–69 и ГОСТ 3626–73

Массовая доля влаги, %

То же

ГОСТ 7616–89; Метод и аппаратура по ГОСТ 3626–73

Масса, кг

То же

Весы для статического взвешивания

— сыр для плавления нежирный

Органолептические показатели

То же

Органолептическим методом; НТД на данный продукт

Массовая доля влаги, %

То же

ОСТ 49 124−78; метод и аппаратура по ГОСТ 3626–73

Масса, кг

То же

Весы для статического взвешивания по ГОСТ 23 676–79

— масло коровье

Органолептические показатели

То же

Органолептическим методом; НТД на данный продукт

Массовая для жира, %

То же

Метод и аппаратура по ГОСТ 5867–69; ТУ49 826−81

Массовая доля влаги, %

То же

Метод и аппаратура по ГОСТ 3626–73; ТУ49 826−81

Масса, кг

То же

Весы для статического взвешивания по ГОСТ 23 676–79

— творог нежирный

Органолептические показатели

То же

Органолептическим методом; НТД на данный продукт

Массовая доля влаги, %

То же

Метод и аппаратура по ГОСТ 3626–73;

Масса, кг

То же

Весы для статического взвешивания по ГОСТ 23 676–79

— раствор соли-плавителя

Активная кислотность, рН

Каждая ёмкость

Анализаторы потенциометрические по ГОСТ 19 881–74

Температура, оС

То же

Термометры стеклянные жидкостные по ГОСТ 9177–74

Масса, кг.

Каждая партия

Весы для статического взвешивания по ГОСТ 23 676–79

— ароматизаторы и специи

Масса, кг.

То же.

Весы лабораторные с НПВ 1 кг. по ГОСТ 24 104–80

2. Контроль температурных режимов:

Температура

То же

Термометры стеклянные технические по ГОСТ 2823–73, ГОСТ 3029–75

3. Контроль времени технологических операций, мин

Время операции

То же

Ту на данный вид сыра.

4. Контроль готового продукта:

масса единицы упаковки, г

То же

Весы лабораторныё по ГОСТ 24 104–80

массовая доля жира в сухом веществе, %

То же

По ГОСТ 5867–69

массовая доля влаги, %

То же

По ГОСТ 3626–73

массовая доля сахара, %

То же

-

массовая доля поваренной соли, %

То же

ГОСТ 3627–81

органолептические показатели

То же

Органолептическим методом

5. Хранение

Температура хранения продукта, оС

То же

Термометры стеклянные по ГОСТ 2823–73,ГОСТ3029−75

Относительная влажность воздуха готовой продукции, %

То же

Гигрометры

Контроль санитарно-гигиенического состояния производства

Аппаратуру и оборудование контролируют после мойки и дезинфекции (хлорирования, пропаривания) непосредственно перед началом работы.

Пробы с плоских частей оборудования (весов, ванн, цистерн и пр.) отбирают стерильными ватными или марлевыми тампонами при помощи обожженного металлического трафарета с ручкой, середина которого вырезана в форме квадрата площадью 100 см2. Трафарет накладывают на исследуемую поверхность и ограниченную им площадь протирают тампоном.

Тампоны помещают в пробирку с 10 мл стерильного физиологического раствора, откуда делают посевы в среду Кесслера и в случае необходимости — на общее количество бактерий.

Смывы с мешалок, кранов берут со всей поверхности. При анализе трубопроводов смыв берут с внутренней поверхности, вводя тампон внутрь трубы на 6,5 см при диаметре 50 мм и на 9 см при диаметре 36 мм.

Руки работников контролируют без предварительного предупреждения перед началом производственного процесса и только у тех работников, которые непосредственно соприкасаются с чистым оборудованием или продукцией. Пробу отбирают тампонам, обтирая им обе ладони и пальцы работников.

Воздух производственных и складских помещений анализируют, размещая в них во время работы открытые чашки с мясопептонным (для подсчета общего количества бактерий) и с сусловым (для полсчета дрожжей и плесеней) агаром. Чашки выдерживают 5 минут, закрывают и дальше проводят анализ, как указано при описании определения общего количества бактерий, дрожжей и плесеней.

Воду отбирают и исследуют по ГОСТ 5215–50 5216−50.

6. Санитарная обработка технологического оборудования

Для oбeспечения гигиенической надежности молочной продукции необходимо, чтобы процесс ее производства осуществлялся c yчeтом строгого соблюдения необходимых санитарно-гигиенических требований. Вопросы санитарии и гигиены должны быть в цeнтрe внимания при проектировании и строительстве предприятии, при блaгоустpойстве территории и при кoмпоновкe технологического оборудования в цехах, при организации технологического процесса производства продукции от приемки сырья до отправки в торговую сеть.

Выработка эпидемиологические надежной, доброкачественной и стойкой при хранении молочной продукции определяется санитарным состоянием всех объектов и принадлежностей молочного производства — от молочно-товарных ферм до магазинов.

Под принадлежностями молочного производства следует понимать все предметы, соприкасающиеся c молоком при производстве молочных продуктов, в том числе оборудование, аппаратура, инвентарь, тара и т. п.

Несвоевременная санитарная очистка, нарушение правил ее проведения, грязь, беспорядок, захламленность способствуют попаданию в молочную продукцию вредных микроорганизмов, в том числе болезнетворных, непосредственно или через предметы молочного производства. B отличие от неспецифических загрязнений загрязнения молочного происхождения являются хорошей питательной средой для развития, размножения и накопления микроорганизмов. Уровень санитарной очистки влияет на сроки эксплуатации оборудования, инвентаря и тары.

Грязь, мусор и пыль могут попадать в производственные помещения c территории, из вспомогательных и бытовых помещений. Непосредственными источниками заражения окружающей среды микроорганизмами являются туалеты и мусоросборники. Выполнение требований по санитарной очистке этих помещений и территории является надежным барьером для предупреждения попадании загрязнений в производственные цехи.

Для проведения работ по санитарной очистке производственных помещений обычно выделяют обследованный и обученный персонал, обеспеченный средствами и условиями для работы. К работе в производственных помещениях не могут быть допущены уборщицы туалетов. Санитарная очистка производственных помещений обычно регламентируется специальным графиком, составленным согласно действующей нормативно-технической документации. Ежемесячно необходимо проводить генеральную уборку и санитарную обработку принадлежностей молочного производства.

Для санитарной очистки за каждой производственной единицей закрепляют маркированный исправный инвентарь — швабры, ведра, щетки, ерши и т. п. Мойщиков необходимо oбеcпечить комплектами маркированной специальной одежды для защиты от воздействия паров, влаги и моюще-дезинфицирующих веществ; мойщиков ручным способом емкостей и резервуаров c проникновением в них обеспечивают комплектами санитарной одежды, сапогами и дезковриками. Спецодежду и инвентарь разрешается использовать только по назначению, при этом спецсанодежду надевают непосредственно возле оборудования перед началом санитарной обработки. Для санитарной обработки принадлежностей молочного производства, загрязненных сырым и пастеризованным молочным продуктом, рекомендуется использовать различный инвентарь и спецсанодежду c соответствующей маркировкой.

Инвентарь, материалы и химикаты необходимо хранить в достаточных запасах, упорядоченно, в маркированных кладовых, шкафах и ларях. При этом моечный и уборочный инвентарь на участках надо хранить раздельно, по группам оборудования, a моюще-дезинфецирующие вещества — в плотно закрытой таре. Маркировка допускается различными надписями, значками, отличительной окраской, бирками, табличками c нанесением краски, выдавливанием, выжиганием.

B качестве моечного инвентаря нельзя использовать металлические щетки и скребки, мочальные щетки. Моечный инвентарь по длине ручек (для щеток, ершей и т. п.) необходимо рассчитать на промыв дальних точек оборудования, аппаратуры, трубопроводов, тары при ручной санитарной обработке. Моечные ванны, особенно для трубопроводов, при ручной санитарной обработке необходимо рассчитать на полное погружение в моющий раствор всей поверхности наиболее длинномерных отмываемых предметов. Секции моечных ванн маркируют c указанием назначения ванны в целом, a на каждой секции обозначают ее назначение, объем, температуру, концентрацию жидкости. Также необходимо маркировать емкости и трубопроводы для моющих растворов на моечных станциях и в производственных цехах. На емкостях указывают вышеназванные обозначения, a на трубопроводах через каждые два метра цветной краской (по виду моющего раствора) наносят кольцевые риска и указывают направление движения моющих растворов.

Доставку к моечным ваннам при ручной санитарной обработке частей и узлов разобранного оборудования трубопроводов целесообразно производить на специальных маркированных тележках. Возле моечных ванн рекомендуется размещать стеллажи или столы для сушки и хранения вымытых принадлежностей.

Установку и размещение оборудования, аппаратуры трубопроводов производят обычно c учетом удобства их дальнейшей санитарной обработки c разборкой без нее, но чтобы не препятствовать текущей уборке помещений, проведению косметических ремонтов и, главное, не допускать возможного обсеменения микроорганизмами молочных продуктов. C этой целью, a также для повышения качества санитарной обработки, например, для молоко проводов необходимо сократить до минимума их протяженность и число изгибов, тупиков, запорной арматуры, заглушен и других застойных зон. Достаточное освещение отмываемых поверхностей обеспечивает возможность визуального осмотра качества обработки при мойке и при контроле.

Оборудование, аппаратура, инвентарь должны подвергаться мойке и дезинфекции в соответствии с «Инструкцией по санитарной обработке оборудования на предприятиях молочной промышленности» и «Инструкцией по санитарной обработке оборудования при производстве жидких, сухих и пастообразных молочных продуктов детского питания». Допускается использование сертифицированных импортных моющих и дезинфицирующих средств.

Оборудование, не используемое после мойки и дезинфекции более 6 ч, вторично дезинфицируется перед началом работы. Микробиологический контроль качества мойки и дезинфекции осуществляется лабораториями предприятия и территориальных центров госсанэпиднадзора непосредственно перед началом работы.

Санитарную обработку резервуаров для производства и хранения молока и молочных продуктов следует производить после каждого их опорожнения.

В случае вынужденных простоев оборудования из-за технических неполадок или перерывов в подаче молока в течение 2-х часов и более, пастеризованное молоко или нормализованные смеси должны быть смыты и направлены на повторную пастеризацию, а трубопроводы и оборудование промыты и продезинфицированы.

На каждое производственное помещение необходим водоразборный кран c подводкой горячей и холодной воды и сливной моечный шланг из расчета один шланг на 500 м2 помещения. Шланг рекомендуется устанавливать в местах возможного попадания молочной продукции на пол. Регулятор силы потока на выходе струи из сливного моечного шланга позволяет экономить расход воды. В перерывах и по окончании работы моечный шланг подвешивают на кронштейн.

Санитарную очистку и уборку помещений проводят преимущественно вручную c применением горячего моющего раствора; например, на ведро воды добавляют 40−50 г кальцинированной соды. После мойки остатки воды удаляют до высыхания поверхностей. При необходимости проводят заключительную дезинфекцию, обычно 0,5%-м раствором хлорной извести.

Приготовление рабочих растворов хлорной извести для дезинфекции рук, уборочного инвентаря, оборудования, санузлов и.т.д. должно производиться из централизованно приготовленного 10%-ного раствора хлорной извести и ежедневно контролироваться на содержание активного хлора специально выделенным работником.

При отсутствии устройства для автоматического контроля концентрации моющих растворов, она должна контролироваться лабораторией не менее 2−3 раз в смену и, по мере необходимости, доводиться до установленной нормы.

Для мойки и дезинфекции инвентаря, тары, транспортных средств и т. п. оборудуют специальные моющие помещения с водонепроницаемым полом, подводкой острого пара, горячей и холодной воды, сливом для отвода сточных вод, вентиляцией.

Для ручной мойки разборных деталей оборудования (трубопроводов, кранов, дозирующих устройств и.т.д.) должны быть предусмотрены специальные трехсекционные ванны со штуцерами для слива растворов. Расположение штуцеров должно обеспечивать полный слив растворов. Ванны должны быть оборудованы полками для сушки деталей.

Фильтрующие материалы необходимо промывать и дезинфицировать после каждого применения. Мойка и дезинфекция их осуществляется в соответствии с «Инструкцией по санитарной обработке оборудования на предприятиях молочной промышленности».

Транспортеры, конвейеры, соприкасающиеся с пищевыми продуктами, по окончании смены очищают, обрабатывают горячим раствором кальцинированной соды или синтетическими моющими средствами, после чего промывают горячей водой.

Микробиологический контроль вымытого оборудования должен производиться лабораторией предприятия и территориальных центров Госсанэпиднадзора без предупреждения с учетом записей в журнале мойки оборудования.

Результаты бактериологических исследований смывов, свидетельствующие о неудовлетворительной мойке и дезинфекции оборудования должны вывешиваться работниками лаборатории на доске показателей с указанием лица, ответственного за санитарное состояние данного участка.

На специализированных предприятиях и производственных цехах контроль, за концентрацией используемых моющих и дезинфицирующих средств и поддержания режимов санитарной обработки должны осуществляться в автоматическом режиме.

Важную роль в повышении санитарно-гигиенического состояния на перерабатывающих предприятиях играют применяемые моющие и дезинфицирующие средства. Необходимо использовать новые технологии мойки и дезинфекции оборудования, зданий и сооружений, воздуха в производственных цехах, используя опыт ведущих Российских и Европейских предприятий. /5/ Ведущие производители моющих и дезинфицирующих средств («Калгоклин», «Доктор Вайгерт», «Союзпромсервис», «Созидание», «Профи Клин Руссланд», «Флореаль») представляюн на рынке широкую гамму жидких и порошкообразных, щелочных, кислотных, нейтральных, моющих, очищающих и дезинфицирующих средств, предназначенных для ручного и механизированного способов санитарной обработки. Большой интерес вызывает прдукция Цетра Аэрозольных технологий по объемной противомикробной обработке Евросоюза — уничтожение всех форм бактерий (вегетативных, споровых), плесневых грибов, дрожжей и вирусов биоцидными веществами по всему объему помещения при помощи турбоциклонных аэрозольных генераторов. Этот метод предусматривает применение любых дезинфицирующих растворов, например препаратов на базе надуксусной кислоты и перекиси водорода, которые разлагаются на кислород и воду. /7/

Моющие средства для санобработки в молочном производстве должны быть нетоксичны и без резкого запаха, хорошо растворяться в воде, легко удаляться с поверхности, не обладать коррозирующими свойствами, иметь антибактериальное действие.

К моющим средствам относится большая группа органических соединений, растворы которых повышают эффективность моющихъ средств — это поверхностно-активные вещества (ПАВ). Композиции, содержащие в составе ПАВ, щелочные компоненты и нейтральные наполнители, называют синтетическими моющими средствами (СМС).

До настоящего времени в молочной промышленности наиболее распространены индивидуальные моющие и очищающие средства неорганического происхождения (каустическая и кальцинированная сода, азотная и сульфаминовая кислота и т. д.).

Санитарная обработка на предприятиях молокоперерабатывающей промышленности включает в себя комплекс мероприятий по очистке, мойке и дезинфекции, в результате которых загрязненные поверхности становятся чистыми по физико-химическим и микробиологическим показателям. Очистка и мойка — это физико-химический процесс удаления c поверхности различных загрязнений, обычно состоящий из трех стадий: отделение грязи от поверхности, разложение ее в моющем растворе и предотвращение выпадения взвешенной грязи обратно в осадок. Дезинфекция (обеззараживание поверхностей) — заключительная стадия санитарной обработки, является активным средством уничтожения на поверхности всевозможных микроорганизмов.

Процессу мытья и очистки, как правило, предшествует предварительное ополаскивание, в результате которого удаляется большинство растворимых веществ. Первые ополосни (молочные смывы) принято собирать, затем сепарировать и направлять жиры на промышленную переработку в топленое масло. Ополаскивание предупреждает также возникновение белковых припеков и пригаров на поверхности при последующей мойке горячими моющими растворами. Температура воды для смыва остатков молочной продукции при споласкивании не должна превышать 40 °C, что вполне достаточно для растопления — жиров.

Процесс отделения грязи происходит преимущественно за счет механического воздействия, при котором рыхлые и отдельно прикрепленные к поверхности комки грязи удаляют при помощи щетки или струей моющего раствора. При этом, как правило, сила прилипания загрязнения к поверхности превышает силу сцепления между частицами загрязнений, поэтому их смыв затруднен и происходит постепенно, без пленочного срыва загрязнений. Механическое воздействие на удаление грязи усиливает растворенное в воде моющее вещество, которое необходимо при удалении нерастворимых и прочно прикрепленных веществ к поверхности, a также плохо растворимых веществ.

Во время мытья поверхностей предметов не только удаляются остатки молока и молочных продуктов, загрязнения, но и большое количество микроорганизмов.

Однако даже при самой тщательной мойке не может быть полной уверенности в том, что c поверхностей удалены все микроорганизмы, если не проведена дезинфекция.

Трудно даже вручную отмыть засохшую грязь, жировые пленки, налеты солей и всевозможные осадки, особенно молочного происхождения, составными частями которых являются белок, жир, молочный сахар и минеральные вещества. Чаще они откладываются на поверхности в виде тонкой молочной пленки, однако, при соприкосновении c горячим молоком образуются мягкие или твердые осадки. Пpи нагреве молока до температуры 80 °C образуются мягкие осадки, состоящие из денатурированного белка и фосфатов кальция, а при нагреве до более высоких температур образуются твердые осадки или «молочный камень», в состав которого входят до 70% минеральных веществ. «Молочный камень» может быть свежий — образовавшийся в результате тепловой коагуляции белка и осаждения фосфорно-кальциевых солей, и застарелый — возникший при воздействии на свежий «молочный камень» щелочей, воды и моющих средств. Установлено, что наиболее интенсивно загрязнения отлагаются на поверхности в течение первых двух часов работы, a распределяются преимущественно на горизонтальных поверхностях и на участках застойных зон — запорная арматура, повороты, крестовины и т. д.

ПоказатьСвернуть
Заполнить форму текущей работой