Проектирование технологических процессов сборки, изготовления заготовки и ее механической обработки

Тип работы:
Курсовая
Предмет:
Производство и технологии


Узнать стоимость новой

Детальная информация о работе

Выдержка из работы

Федеральное агентство по образованию

Государственное образовательное учреждение

высшего профессионального образования

«Санкт-Петербургский государственный

инженерно-экономический университет"

Кафедра управления качеством и машиноведения

Расчетно-пояснительная записка

к курсовому проекту

«Проектирование технологических процессов сборки, изготовления заготовки и ее механической обработки»

по дисциплине

«Технология машиностроения»

Выполнил: студент гр. __7/171

Фёдоров Игорь Сергеевич

Санкт-Петербург

2011

Введение

Задача курсового проектирования по технологии машиностроения состоит в разработке технологии детали «Крышка». Задается также годовой объем выпуска крышек N = 9000 шт/год.

Разработка технологии крышки состоит из нескольких этапов.

I этап. Анализ назначения, условий работы, размеров, формы, конструкции, материала, точности размеров, шероховатости поверхностей заданной детали. Для большей конкретности изложения выполняется эскиз детали и обозначаются на нем номера поверхностей. Пример такого эскиза помещен на с. 4.

II этап. Определение технологического маршрута обработки поверхностей детали в зависимости от точности размеров и шероховатости (указанных на чертеже детали) производится по таблицам 1, 2, 3, 4, 5.

III этап. Определение типа производства (единичное, серийное, массовое) производится в зависимости от значения коэффициента закрепления операций Кзо, который равен отношению числа операций к числу рабочих мест, т. е. показывает сколько операций выполняется на одном рабочем месте. Иначе, сколько раз рабочее место переналаживается на выполнение новой операции. В нашем случае Кзо определяется по трем операциям обработки.

1. Анализ формы точности, шероховатости, размеров материала и обработки детали, а также характера нагружения. Анализ детали

Деталь — крышка. Служит для осевой фиксации подшипника качения, поддерживающего вал редуктора.

Состоит из посадочного цилиндра 105е9 (поверхность № 5), параметр шероховатости которого Ra1,6. Для крепления крышки болтами к корпусу редуктора, ее фланец 145 имеет четыре отверстия 9 (поверхности № 8).

Торец 105е9(поверхность 6), упирающийся в наружное кольцо подшипника и привальный (к корпусу) торец фланца (поверхность 3) имеют параметры шероховатости Ra1,6. Эти торцы связаны размером 15 четырнадцатого квалитета, однако, допуск параллельности этих поверхностей ограничен величиной 0,03 мм.

Поверхности полости диаметром 95 мм и глубиной 15 мм не обрабатываются.

Крышка относится к мелким отливкам, т.к. ее наибольший размер (145) не превышает 500 мм.

Материал крышки — серый чугун СЧ15 с пределом прочности на растяжение 15 кг/мм2. Структура СЧ15: перлит, феррит, графит пластинчатый средней величины.

Химический состав:

· Углерод 3,5%-3,7%

· Кремний 2%-2,4%

· Марганец 0,5%-0,8%

· Вредные примеси: фосфор — не более 0,3%, сера — не более 0,15% Механические свойства СЧ15: твердость НВ = 163 — 229

Предел прочности на сжатие сж = 65 кг/мм2

Годовая программа выпуска крышки — N = 7000 шт.

Так как материал детали чугун, то заготовка может быть получена только литьем. Так как литьем нельзя получить точность размеров и шероховатость большинства поверхностей крышки (за исключением полости диаметром 90 мм и глубиной 15 мм), то эти поверхности будут подвергнуты обработке, однако указанные на чертеже детали точность размеров и параметры шероховатости поверхности нужно признать умеренными, не вызывающими затруднен ий при изготовлении. Поэтому деталь — технологична.

2. Определение технологического маршрута обработки поверхности детали в зависимости от точности размеров и шероховатости поверхностей, указанных на чертеже детали

деталь обработка поверхность шероховатость

1. Цилиндр 105е9, Ra1,6(пов. 5) — точение однократное, шлифование однократное

2. Торцы с шероховатостью Ra1,6 и допуском непараллельности не более 0,03 — точение однократное, шлифование однократное

3. Остальные обрабатываемые поверхности связаны между собой размерами 14-го квалитета и имеют шероховатость Ra1,6. Это может быть достигнуто однократной лезвийной обработкой.

3. Расчет коэффициента закрепления операции Кзо и определения типа производства (по трем операциям)

1) Первая токарная операция:

а) подрезать торец 145 (первый переход)

Тоа = 0,224(Д2 — d2) = 0,224(1452 — 0)= 0,47 096 мин

б) обточить цилиндр 145 (второй переход)

Тоб = 0,7 514 510 = 0,108 мин

Т01 = Тоб + Тоа = 0,57 896 мин

2) Сверление четырех отверстий

Основное время (2 -ой операции):

Т02 = 0,00056dl4 = 0,569 104 = 0,2016 мин

3) Шлифование цилиндра 105е9

Основное время:

Т03 = 0,0068D = 0,68 105 = 0,71 мин

Штучно-калькуляционное время по операциям:

Мелкосерийное производство

Крупносерийное производство

1. Токарная операция

2,140,57 896 = 1,2 389 744

1. Токарная операция

1,360,57 896 =0,73 873 856

2. Сверление

1,720,2016 = 0,346 752

2. Сверление

1,30,2016 = 0,26 208

3. Шлифование

2,100,71 =1,491

3. Шлифование

1,550,71 =1,1005

Время штучно-калькуляционное среднее:

,

· Такт выпуска:

мин/шт

· Коэффициент закрепления операций:

Второе значение должно быть отброшено, т.к. его значение соответствует мелкосерийному производству, а подставлялись величины, соответствующие крупносерийному.

Т.к. Кзо=35,11 > 20, то производство мелкосерийное

· Размер партии запуска:

,

где N — годовой объем выпуска деталей, шт.

а — периодичность запуска деталей в производство, дней (для мелкосерийного производства, а = 20 дн.)

F — количество рабочих дней в году (240 дн.)

шт.

4. Выбор способа получения заготовки и разработка чертежа заготовки

Так как материал крышки — чугун, то заготовка может быть получена только литьем.

Литье под давлением применяется чаще всего для особо сложных и тонкостенных отливок из цветных сплавов, оно дорого, применяется в крупносерийном и массовом производстве. Поэтому для крышки неэффективно.

Литье по выплавляемым моделям и в оболочковые формы отпадают из-за дороговизны и мелкосерийного производства рассматриваемой крышки. Остаются литье в объемные песчаные формы и в кокиль.

Окончательный вариант выбирается по результатам компьютерного экономического сравнения.

После проведения данного сравнения (результаты приведены ниже) становится ясно, что производство крышки целесообразно проводить путем литья в кокиль.

Разъем кокиля выбираем так, чтобы вся отливка находилась в одной половине, тем самым, избегая погрешности заготовки от взаимного смешения полуформ. Разъем назначается по правому торцу фланца на чертеже детали (пов. 1).

Мелкие отверстия 9 дешевле будет получить сверлением, поэтому в отливке они выполнены не будут, там будет напуск.

ТАБЛИЦА РАЗМЕРОВ ОТЛИВКИ (I ВАРИАНТ — КОКИЛЬ)

Вид размера детали

Обрабатываемые

Необр.

Размер детали с предельным отклонениями, мм

145h14

(-1,0)

105е9

-0,072

-0,159

10h14

(-0,36)

15

0. 2

90

Допуск размеров детали,, мм

1,0

-0,087

0,36

0,4

-

Допуск формы детали,

0,5

0,0435

0,18

0,03

-

Допуск линейных размеров отливки,

1,2

1,2

0,6

0,7

1,1

Допуск формы и расположения поверхностей,

0,4

0,32

0,32

0,32

0,32

Общий допуск размеров отливки,

1,4

1,2

0,8

0,9

1,2

0,8

0,0725

0,6

0,57

-

Вид обработки по /

Чисто

вая

Чисто

Ваяя

Черно

вая

Черно

вая

-

1,25

0,135

0,56

0,09

-

Вид обработки по

Черно

вая

Получистовая

Черно

вая

Чистовая

-

Припуски на сторону, мм

1,5

1,3

0,8

0,9

-

Средний размер детали, мм

144,5

104,96

9,8

15,0

-

Размер отливки с предельными отклонениями

147,50,7

106,260,6

11,40,4

16,80,45

900,6

Класс размерной точности (6 — 10) табл. 9 ГОСТ; принят 7

Степень коробления (3 — 6) по табл. 10 ГОСТ; принят 4

Степень точности поверхностей отливки (6 — 11)

по табл. 11 ГОСТ; принята 9

Ряд припусков (3 — 6) по табл. 14 ГОСТ; принят 4

Минимальный литейный припуск 0,5 мм

Класс точности массы отливки (5т-11) по табл. 13 ГОСТ; принят 8

ТАБЛИЦА РАЗМЕРОВ ОТЛИВКИ (II ВАРИАНТ — ОПФ)

Вид размера детали

Обрабатываемые

Необр.

Размер детали с предельным отклонениями, мм

145h14

(-1,0)

105е9

-0,072

-0,159

10h14

(-0,36)

15

0. 2

90

Допуск размеров детали,, мм

1,0

-0,087

0,36

0,4

-

Допуск формы детали,

0,5

0,0435

0,18

0,03

-

Допуск линейных размеров отливки,

2,2

2

1

1,1

1,8

Допуск формы и расположения поверхностей,

0,64

0,5

0,5

0,5

0,5

Общий допуск размеров отливки,

2,2

2,2

1,2

1,4

2,2

0,5

0,04

0,36

0,36

-

Вид обработки по /

Черновая

Тонкая

Черновая

Черновая

-

0,78

0,087

0,36

0,06

-

Вид обработки по

Черновая

Получистовая

Черно вая

Получистовая

-

Припуски на сторону, мм

1,6

2,3

1,3

1,6

_

Средний размер детали, мм

144,5

104,96

9,8

15,0

-

Размер отливки с предельными отклонениями

147,71,1

109,561,1

12,40,6

18,20,7

901,1

Класс размерной точности отливки (8 -13) принят 11

Класс точности массы (5−13т), принят 10

Степень коробления (5 — 8), принята 7

Степень точности поверхностей отливки (9 -16), принята 13

Ряд припусков (5−8), принят 7

Минимальный литейный припуск 0,8 мм

5. Экономическое сравнение вариантов заготовки

ЭКОНОМИЧЕСКОЕ СРАВНЕНИЕ ДВУХ СПОСОБОВ ПОЛУЧЕНИЯ ОТЛИВКИ

Виды литья

ОПФ

Кокиль

Масса отливки

0,77

0,58

Оптовая цена 1 тонны отливки (млн. руб.)

0,02

0,02

Оптовая цена доп. мех. 1 т. отливок

0,03

0,04

Удельные капитальные вложения на производство годовой программы отливок, млн. руб.

0,60

0,38

Полная себестоимость изготовления отливок на годовую программу, млн. руб.

0,32

0,25

Полная себестоимость дополнительной механической обработки отливки, млн. руб.

0,54

0,48

Приведенные годовые затраты, млн. руб.

1,4

1,11

Рыночная цена 1 тонны металла для отливки 10 000 рублей.

Годовая программа выпуска отливки N = 9000 штук в год.

Зная массу отливки кокильной и в ОПФ, годовой выпуск и стоимость 1 т. металла по программе effect. exe на кафедре УКиМ производится экономическое сравнение вариантов заготовки. Результат — в приложении.

Экономическое сравнение показало, что деталь дешевле при кокильной отливке. Дальнейшие расчеты и чертеж выполняются только для кокиля.

Для стандартной записи массы на чертеже отливки нужно знать массу припусков и напусков (уклоны и не получаемые в отливке отверстия). В данном случае масса припусков определяется как масса четырех колец и одного цилиндра. Внутренний диаметр колец равен соответствующим средним диаметрам детали di, а наружные — соответствующим им диаметрам отливки Дi.

Масса припуска на поверхности 5 (d5 = 51,9; Д5 = 53,9)

П1 = 7,20,253,14(53,92 — 51,92)1510−6 = 0,017 кг

Масса припуска на второй поверхности (d2 = 87,2; Д2 = 85,6)

П2 = 7,20,253,14(87,22 — 85,62)11,210−6 = 0,018 кг

Масса припуска на торце 3 (d3 = 51,9; Д3 = 85,6)

Т3 = 7,20,253,14(85,62 — 51,92)0,810−6 = 0,003 кг

Масса припуска на торце 1 (цилиндр Д = 85,6)

Т1 = 7,20,253,1485,620,610−6 = 0,029 кг.

Масса припуска на торце 6 (d6 = 44,1; Д6 = 51,9)

Т6 = 7,20,253,14(51,92 — 44,12)0,610−6 = 0,001 кг.

Суммарная масса припусков на отливке

П = П1 + П2 + Т1 + Т3 + Т6 = 0,068 кг.

Мас са напусков будет складываться из массы металла m1, уходящего в стружку при сверлении 4-х отверстий, а также уклонов на поверхностях 2 и 5, массу которых обозначим m2 и m5 соответственно

г

m2 определяется как разность массы наружных усеченных конусов объемами V2 (для определения m2) и V1 (для m5) и массы цилиндров 87,2 мм и 53,9 мм.

г

г

Масса напусков

Mн = m1 + m2 + m5 = 21 г

Следовательно, на чертеже отливки следует записать:

Масса 0,49 — 0,07 — 0,02 — 0,58 кг.

6. Вычерчивание заготовки производится по более дешевому варианту — в кокиль

Чертеж отливки — в приложении. Чертеж выполняется на стандартном формате, со стандартной основной надписью, в соответствии со стандартами ЕСКД.

7. Экономическое сравнение двух вариантов обработки одной поверхности

Сравним 2 варианта сверлильной операции: I вариант — сверление 4-х отверстий 9 на одношпиндельном сверлильном станке по-одному; II вариант — сверление одновременно 4-х отверстий на многошпиндельном станке.

Твердость СЧ15 по ГОСТ 1412–79 названа НВ = 163 — 229.

Обработка отверстий — однократная, состоит только из сверления глубина резания t при сверлении принимается равной t = 0,5d (d — диаметр сверла).

Определим режимы резания и нормы времени для I варианта.

Для серого чугуна при НВ < 229 и диаметра сверла 9 мм с режущей частью из твердого вольфрамокобальтового сплава ВК-8 (т.к. сталь Р18 сейчас применяется редко из-за дефицитности вольфрама) в условиях средней жесткости системы СПИД (станок — приспособление — инструмент — деталь) принимаем подачу S = 0,2 (0,25) мм/об сверла. Скорость резания табличная Vт = 72 м/мин. Глубина отверстия по чертежу детали lобр = 10 мм < 3d (d = 9 мм). Поэтому поправочный коэффициент на величину скорости резания Klv = 1. таким образом Vрез = Vт = 72 м/мин.

По карте 70 мощность, потребная на резание N = 1,4 КВт.

Основное время

.

В нашем случае lвп = 5 мм (для сверла с одинарной заточкой).

Число оборотов сверла в минуту:

.

Тогда мин.

Для определения tв, Топ, Тшт, Тшк берем «Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного …» [6].

Деталь не большая и будет обрабатываться на вертикально-сверлильных станках с применением кондуктора для закрепления детали и обеспечения точности расположения отверстий.

Для начала определяется вспомогательное время на установку и снятие детали в кондукторе tв1 = 0,14 мин. Затем определяется вспомогательное время на проход tв2 = 0,06 мин, которое тратиться на подвод сверла, включение подачи, выключение подачи, отвод сверла. На приемы, не вошедшие в комплексы tв3 = 0,015 мин — на перемещение кондуктора (в данном случае).

Время на обслуживание рабочего места aобс = 3,5% от Топ.

Время перерывов на отдых и личные надобности (стр. 203) aолн = 4% от Топ.

Слагаемые подготовительно-заключительного времени Тпз.

А = 11 мин — на наладку станка, инструмента и приспособлений.

Б = 0 — на дополнительные приемы (в данном случае они не нужны).

В = 7 мин — на получение инструмента и приспособлений до начала и сдачу их после окончания обработки партии деталей.

Тпз = А + Б + В = 11 + 0 + 7 = 18 мин

Оперативное время:

Топ = То + Тв = 4 То + tв1 + 4 (tв2 + tв3) = 40,023 + 0,14 + 4(0,06 + 0,015) = 0,532 мин

Штучное время

= 0,572 мин

Штучно-калькуляционное время

Тшк = Тшт + Тпз/n,

n — партия запуска; n = 583 шт.

Тшк = 0,572 + 18/583 = 0,603 мин

При расчете Тшк по II варианту (сверление 4-х отверстий одновременно на многошпиндельном станке) порядок расчета и ряд значений величин останутся прежними.

Изменятся:

tв2 = 0,08 (т.к. станок должен быть мощнее, чем в I варианте, берется станок III группы).

В формуле Топ все коэффициенты 4 меняются на 1.

аобс = 4% от Топ

аолн = 4% от Топ (как и в первом варианте подача — механическая).

А = 15 мин, т.к. берется многошпиндельный станок III гр.

Б = 0

В = 7 мин

При расчете Vрез по II варианту вводится понижающий коэффициент, зависящий от числа инструментов в многоинструментальной наладке (см. табл. ниже) Чем больше инструментов в наладке, тем сложнее ее составить и тем больше должна быть стойкость инструмента, т. е. реже переналадки.

Vм = kVo,

здесь Vм — скорость резания при многоинструментальной обработке, Vо — при одноинструментальной.

Число инструментов в наладке

3

5

8

10

K

0,8

0,75

0,70

0,65

Число инструментов в наладке — 5, сл. K = 0,75

2ой вариант:

S = 0,2 мм/об

V = Vt0,75 = 720,75 = 54 м/мин

Поправочный коэффициент Кlv = 1,0

— берем n = 1600 об/мин (по станку)

Пересчет скорости дает

м/мин

мин

Время на проход tв2 = 0,08 мин

Вспомогательное время на установку и снятие детали tв1 = 0,12 мин

аобс = 4% от Тoп

аолн = 4% от Тoп

Подготовительно-заключительное время:

А = 15 мин; Б = 0 мин; В = 7 мин

Тпз = А + Б + В = 22 мин

Тoп = 0,0469 + 0,08 + 0,12 + 0,015 = 0,26 мин

мин

мин

а) Расчет потребности оборудования Qp по вариантам техпроцесса. Расчетное число станков.

где N — годовая программа выпуска,

qч — часовая производительность, qч = 60 / tшк, шт/ч,

Фд = 4015 ч/год — действительный фонд времени,

Кв = 1,1 — коэффициент, учитывающий выполнение норм,

Кр — коэффициент, учитывающий затраты времени на ремонт оборудования,

Кр = 1 — 0,01ГР,

где ГР — группа ремонтной сложности оборудования,

ГР = ГРм + 0,25ГРэ,

ГРм — механической части, ГРэ — электрической [4, табл.8. 1]

Кз — коэффициент загрузки каждого типа станка,

Кз = Qp/Qп, где Qп — принятое целое значение числа станков, полученное округлением Qp до ближайшего большего целого числа.

1ый вариант:

шт/ч

для одношпиндельного станка

2Н118

ГРп = 5,5 + 0,255,5 = 6,9

Кр = 1 — 0,016,9 = 0,9

Станков

2ой вариант:

шт/ч

для многошпиндельного станка

2М150

ГРп = 15 + 0,2517,5 = 19,375

Кр = 1 — 0,0119,375 = 0,806

Станков

б) Расчет себестоимости вариантов технологической операции.

Цеховая себестоимость изготовления одной детали:

, руб/дет, где

Сцч — цеховая себестоимость часа работы станка, коп/ч.

Цеховая себестоимость изготовления всех N = 7000 деталей за год: Сц = Сц1N, руб.

1ый вариант:

Сцч = 478 коп/ч

руб/дет

Сц = 70 000,040 = 280 руб

2ой вариант:

Сцч = 548 коп/ч

руб/дет

Сц =70 000,024 = 168 руб

в) Расчет капитальных вложений

Капитальные вложения в технологическое оборудование:

Кот = ЦотQnM0, руб.

Где Цот — балансовая стоимость оборудования, руб.

М0 — коэффициент занятости технологического оборудования.

,

где Траб — годовой объем работ по данной детали.

, ч

Тро — общее время работы оборудования за год

Тро = ФдКр, ч

1ый вариант:

Тро = 40 150,931 = 3738 ч

ч

Кот = 72 110,019 = 13,699 руб.

2ой вариант:

Тро = 40 150,806 = 3236,1 ч

ч

Кот = 271 410,0111 = 30,12 руб.

Капитальные вложения в здания:

Кзд = SKsQnMshЦ, руб.

S — площадь оборудования в плане, м2.

S = LB, L — длина, В — ширина станка

Кs — коэффициент дополнительной площади:

М — коэффициент занятости площади, принимаемый равным М0

h — высота здания в метрах (для деталей менее 30 кг — 5 м, более 30 кг — 10 м)

Ц — цена 1 м³ здания (10 руб/м3)

1ый вариант:

S = 0,870,59 = 0,51 м²

Кзд = 0,5620,610,24 510 =13,84 руб

2ой вариант:

S = 2,930,89 = 2,6 м²

Кзд = 2,64,810,143 510 = 8,92 руб

Т.к. приспособление (кондуктор) и инструмент в обоих вариантах одинаковы, то капитальные вложения в оснастку не учитываются.

Суммарная величина капиталовложений:

К = Кот + Кзд

1ый вариант:

К = 13,699 + 13,84 = 27,54 руб

2ой вариант:

К = 30,12 + 8,92 = 39,04 руб

г) Расчет приведенных затрат

Сп = Сц + К, руб

где = 0,15- норма эффективности дополнительных капитальных вложений

1ый вариант:

Сп = 280 + 0,1527,54 = 292,13 руб

2ой вариант:

Сп = 168+ 0,1539,04 = 173,86 руб

д) Экономия по приведенным затратам

Сп = Сп1 — Сп2

Сп = 292,13 — 173,86 = 118,27 руб

Т.о. выгоднее 2 вариант.

8. Оформление операционных карт на два сравниваемых в VII этапе метода осуществления одной операции и маршрутных карт всего техпроцесса

Операционные и маршрутные карты заполняются согласно указаниям. Если операционный эскиз одинаков для обоих вариантов выполнения операции по VII этапу, то он выполняется только на одном варианте операционной карты; карта на второй вариант заполняется без эскиза. Примеры заполненных карт для рассматриваемой крышки — в ПРИЛОЖЕНИИ.

9. Выбор оборудования для выполнения определенных технологических операций производится с учетом двух условий

1. Технического: изготовленная деталь должна отвечать требованиям по точности выполняемых размеров и шероховатости обработанных поверхностей;

2. Экономического: затраты на изготовление детали на данной операции должны быть минимальны.

Расчеты по экономическому условию проводятся только для одной операции (см. VII этап). Остальное оборудование выбирается с учетом рекомендаций в типовом процессе [2], размеров детали и требований к точности.

При обработке деталей машин на металлорежущих станках широко применяется разнообразная технологическая оснастка, т. е. совокупность различных технологических средств, включающих приспособления и инструменты — вспомогательные, режущие и измерительные.

Из нескольких подходящих вариантов нужно выбирать станок с минимальной стоимостью часа работы.

10. Выбор системы технологического оснащения

Целесообразность применения той или иной системы оснастки, как правило, определяется расчетом годовых приведенных затрат, величина которых на одну детале-операцию изменяется пропорционально времени выполнения работ технологической операции и наладки оснастки. Выбор выполняется по номограмме сравнительной экономической эффективности применения вариантов оснастки при механической обработке деталей общемашиностроительного применения.

N = 7000 шт/год

n = 583 шт

g = N/n = 7000/583 = 12

Где g — количество запусков партий в течении года

По этим данным и рис. 2 (см. ниже) выбирается система УНО (универсально — наладочная оснастка).

11. Определение операционных припусков

При определении режимов резания одной из отправных точек является глубина резания t, определяемая припуском на обработку, который нужно по-возможности снимать за один проход.

Если поверхность обрабатывается однократно, то припуск равен указанному на чертеже заготовки (отливки, поковки).

У взятой в качестве примера крышки три поверхности обрабатываются двукратно: это цилиндр 5 и торцы 3 и 6. Эти поверхности сначала обтачиваются, а затем шлифуются. Припуск на сторону на шлифование цилиндра 5 равен 0,45: 2=0,23 мм [1, табл. 28], торцов — 0,3 мм [1, табл. 31].

Припуск на однократное обтачивание этих поверхностей определится как разность полного припуска (указанного на чертеже отливки крышки и припуска на шлифование). Для цилиндра 5 это будет 1,0 — 0,23 = 0,77, а для торцев 3 и 6 это будет 0,8 — 0,3 = 0,5.

Рисунок 2. Номограмма выбора системы технологического оснащения

12. Схемы обработки на 4х операциях обработки резанием

При этом желательно выбрать и черновую и чистовую, а если они есть — то и отделочную операции обработки. Примеры выполнения схем обработки крышки в ПРИЛОЖЕНИИ.

13. Технологическая схема сборки типового узла

Объект сборки: входной вал редуктора, предназначенный для передачи крутящего момента со шпонки 9 на червяк 2.

На основе анализа посадок деталей можно заключить, что соединения деталей осуществляются:

а) простыми соединениями — посадки с зазором наружных колец шарикоподшипников 8, посадки крышек 3 и 4 в корпусе 1;

б) запрессовкой: посадки с натягом: внутренних колец шарикоподшипников 8 на вал 2, посадка шпонки 9 в пазу вала 4, посадка манжеты 6 на вал 2 и в гнездо крышки 3;

в) завинчиванием болтов 7 в крышку корпуса осуществляется соединением крышки корпуса с корпусом редуктора и фиксацию входного вала в осевом направлении.

Итак, состав схемы сборки выглядит следующим образом:

№ позиции

Наименование детали (сборочной единицы)

Количество деталей

1

крышка глухая

1

2

прокладка регулировочная, комплект

2

3

крышка сквозная

1

4

колесо зубчатое

1

5

манжета

2

6

корпус

1

7

болт М8×30 д. 58 ГОСТ 7798–70

8

8

шарикоподшипник 207 ГОСТ 8338–75

2

9

шпонка 14×9×70 ГОСТ 23 360–78

1

10

гайка М10×1,25−6Н ГОСТ 597–70

1

11

вал

1

12

шпонка

1

14. Расчленение объекта сборки на сборочные единицы разных порядков

На основе технологического анализа конструкции изделия необходимо применять осевую сборку. Радиальная сборка невозможна, потому как нет разъема корпуса по оси вала.

Изделие можно расчленить на 2 сборочные единицы первого порядка:

а) Сб1 — крышка в сборе, в базовую деталь крышку сквозную 3 сажают манжету 6.

б) Сб2 — вал в сборе: на базовую деталь вал 2 запрессовывают кольца подшипников 8.

Остальные детали и узлы будут собраны при общей сборке.

Технологическая схема сборки изделия состоит из трех частей: схема сборки первого узла, схема сборки второго узла и схема общей сборки.

Общая сборка заключается во вставлении вала с напрессованными внутренними кольцами подшипников 8, во вставлении наружных колец подшипников 8, крышек 3 и 4 с регулировочными прокладками 5 и завинчивании болтов 7, фиксирующих эти крышки.

Библиография

1. Технология, машины и оборудование машиностроительного производства: Метод. указ. к курсовому проекту для студентов всех форм обучения факультета экономики и менеджмента в промышленности. Спец. 60 801, 60 816, напр. 521 502 / Сост. Г. Н. Зайцев, В. Г. Семин. — СПб.: СПбГИЭА, 1996. 120с.

2. Зайцев Г. Н., Салтыков В. А. Выбор типового технологического процесса механической обработки заготовки: Учеб. -метод. пособие по курсовому проектированию для студентов института экономики и менеджмента в промышленности. 2-е изд. перераб. и доп. — СПб.: СПбГИЭА, 1999. 148с.

3. Зайцев Г. Н. Правила оформления технологической документации: Учебное пособие. — СПб.: СПбГИЭУ, 2002. 135с.

4. Расчеты экономической эффективности новой техники: Справочник 2-е изд. перераб. и доп. / Под общ. ред. К. М. Великанова. — Л.: Машиностроение, 1990. 448 с.

5. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках. Ч. 1. Токарные, карусельные, токарно-револьверные алмазно-расточные, сверлильные, строгальные, долбежные и фрезерные станки. 2-е изд. — М.: Машиностроение, 1974. 415 с.

6. Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного для технического нормирования станочных работ. Серийное производство. 2-е изд. уточнен. и доп. — М.: Машиностроение. 1974. 422 с.

Показать Свернуть
Заполнить форму текущей работой