Проектирование технологического процесса изготовления вала

Тип работы:
Курсовая
Предмет:
Производство и технологии


Узнать стоимость

Детальная информация о работе

Выдержка из работы

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ УКРАИНЫ

Харьковский национальный автомобильно-дорожный университет

Кафедра технологии машиностроения и ремонта машин

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

к курсовому проекту по дисциплине

«Технологические основы машиностроения»

на тему: Проектирование технологического процесса изготовления вала

Выполнил: ст. гр. М-41

Бахов А.М.

Проверил:

Болдовский В.Н.

Харьков 2010

РЕФЕРАТ

Расчетно-пояснительная записка содержит 38 страниц, 6 рисунков, 3 таблицы. В курсовом проекте приведены данные по расчету оптимальных параметров режимов резания, технических норм времени, рассчитаны элементы крепления детали в приспособлении, представлена планировка производственного участка цеха.

ДЕТАЛЬ, МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЙ СТАНОК, ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС, РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ, ПРИСПОСОБЛЕНИЕ, ГИДРАВЛИЧЕСКИЙ ПРИВОД, ТИСКИ, ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ УЧАСТОК.

СОДЕРЖАНИЕ

Введение

1. Назначение детали

2. Разработка технологического процесса изготовления детали

3. Расчет режимов резанья и норм времени

4. Расчет технической нормы времени

5. Расчет конструкции элементов приспособления

6. Расчет производственного участка цеха

Список литературы

ВВЕДЕНИЕ

Эффективность производства, его технический прогресс, качество выпускаемой продукции во многом зависит от его технического оснащения: станками, машинами различными приборами и материалами, от внедрения новых технологий производства и экономии средств, от квалификации персонала и т. д.

Значение постановки всех вопросов при подготовке квалифицированных кадров специалистов производства, полностью овладевших инженерными методами проектирования производственных процессов, очевидно. В связи с этим в учебном процессе высших учебных заведений значительное место отводится самостоятельным работам, таким как курсовое проектирование по технологии машиностроения.

Технология машиностроения изучает совокупность методов и приемов изготовления машин (восстановление их неисправности) выработанных в течение длительного периода времени.

Целью является изучение, построение и анализ технических процессов изготовления и ремонта деталей СДМ, приобретения практических навыков в разработке технологии производства и ремонта машин.

1. НАЗНАЧЕНИЕ ДЕТАЛИ

Деталь предназначена для передачи крутящего момента от электродвигателя к редуктору

Деталь-вал. Деталь изготовляется из стали высокого качества марки Сталь45 и проходит термическую обработку. Вес детали 151 кг.

Таблица 1. 1- Механические свойства стали 45

Временное сопротивление, Н/мм2

Предел текучести, Н/мм2

Относительное удлинение, %

Ударная вязкость, Дж/см2 (кгсм/см2)

Твердость НВ, не более

690

440

13

76 (9)

229

Вал отбора мощности устанавливается в СДМ и предназначен для передачи крутящего момента от роздаточной коробки к рабочему органу (бур).

Нетехнологичным в данной конструкции является то, что вал имеет слишком большую длину при малом диаметре для своего класса точности. Это обстоятельство предполагает трудность механической обработки с высокой точностью.

В остальном деталь достаточна технологична допускает применение проходных резцов для обработки поверхностей. Поперечные канавки имеют форму и размеры, пригодные для обработки на гидрокопировальных станках.

Термообработка:

Закалка, ТВЧ, цементация.

2. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ

Для изготовления вала разработан технологический процесс, операции которого приведены в табл. 1.1.

Таблица 2.1 — Технологический процесс изготовления шестерни

Опе-

рация

Наименование операции

Станок,

оборудование

Оснастка

005

Фрезерная

Фрезеровать торцы в размер 2160.

Фрезерный станок 6Р11

Комплект разметочного инструмента (рулетка)

010

Токарная

Точить поверхность 1 до диаметра 105 мм на длину 102 мм.

Токарно-винторезный станок 17К20

Трехкулачковый патрон ГОСТ 2675–80, люнет, резец проходной Р6М5 ГОСТ 18 879–83.

015

Токарная

Точить поверхность 2 до диаметра 110 мм на длину 1651 мм. Точить фаску 2*450

Токарно-винторезный станок 17К20

Трехкулачковый патрон ГОСТ 2675–80, люнет, резец проходной Р6М5 ГОСТ 18 879–83, резец подрезной Р6М5.

020

Токарная

Точить поверхность 3 до диаметра 105 мм на длину 151,5 мм.

Токарно-винторезный станок 17К20

Трехкулачковый патрон ГОСТ 2675–80, резец проходной Р6М5 ГОСТ 18 879–83.

025

Токарная

Точить поверхность 4 до диаметра 100 мм на длину 45,5 мм.

Токарно-винторезный станок 17К20

Трехкулачковый патрон ГОСТ 2675–80, резец проходной Р6М5 ГОСТ 18 879–83.

030

Токарная

Точить поверхность 5 до диаметра 90 мм на длину 64 мм. Выполнить скругление радиусом 2 мм

Токарно-винторезный станок 17К20

Трехкулачковый патрон ГОСТ 2675–80, резец проходной Р6М5 ГОСТ 18 879–83, резец специальный Р6М5.

035

Токарная

Точить поверхность 6 до диаметра 82 мм на длину 25 мм. Выполнить проточку длиной 4 мм, скругление радиусом 1 мм и 0,5 мм.

Токарно-винторезный станок 17К20

Трехкулачковый патрон ГОСТ 2675–80, резец проходной Р6М5 ГОСТ 18 879–83, резец специальный Р6М5, резец подрезной Р6М5.

040

Токарная

Точить поверхность 7 до диаметра 50 мм на длину 40 мм. Выполнить скругление радиусом 3 мм.

Токарно-винторезный станок 17К20

Трехкулачковый патрон ГОСТ 2675–80, резец проходной Р6М5 ГОСТ 18 879–83, резец специальный Р6М5.

045

Токарная

Точить поверхность 8 до диаметра 90 мм на длину 61,5 мм. Точить фаску 2*450

Токарно-винторезный станок 17К20

Трехкулачковый патрон ГОСТ 2675–80, люнет, резец проходной Р6М5 ГОСТ 18 879–83, резец подрезной Р6М5.

050

Фрезерная

Фрезеровать 9 шпоночный паз В=16 на L=56.

Фрезерный 6Р12К

Тиски с ручным приводом и концевая фреза

055

Фрезерная

Фрезеровать 10 шпоночный паз В=16 на L=25.

Фрезерный 6Р12К

Тиски с ручным приводом и концевая фреза Р6М5 ГОСТ 9140–78.

060

Фрезерная

Фрезеровать 11 В=12 на L=50, S=10.

Фрезерный 6Р12К

Тиски с ручным приводом и концевая фреза Р6М5 ГОСТ 9140–78.

065

Сверлильная

Сверлить два отв. диаметром 16 мм на глубину 35 мм.

Радиально-сверлильный станок 2М57

Сверло Р6М5 ГОСТ 10 903–64.

070

Резьбонарезная

Нарезать внутреннюю резьбу М16 7Н

Радиально-сверлильный станок 2М57

Метчик М16

075

Токарная

Нарезать наружную резьбу М85×2 6G

Токарно-винторезный станок 17К20

Трехкулачковый патрон ГОСТ 2675–80, резец для нарезания резьбы Т15К6

080

Шлифовальная

Шлифуем поверхность 4

Кругло- шлифовальный станок ЗА110В

Трехкулачковый патрон ГОСТ 2675–80, люнет, круг шлифовальный

085

Шлифовальная

Шлифуем поверхность 1

Кругло- шлифовальный станок ЗА110В

Трехкулачковый патрон ГОСТ 2675–80, люнет, круг шлифовальный

090

Шлифовальная

Шлифуем поверхность 3

Кругло- шлифовальный станок ЗА110В

Трехкулачковый патрон ГОСТ 2675–80, люнет, круг шлифовальный

095

Шлифовальная

Шлифуем поверхность 5

Кругло- шлифовальный станок ЗА110В

Трехкулачковый патрон ГОСТ 2675–80, люнет, круг шлифовальный

100

Шлифовальная

лифуем поверхность 11

Кругло- шлифовальный станок ЗА110В

Трехкулачковый патрон ГОСТ 2675–80, люнет, круг шлифовальный

105

Контрольная

Контролировать все размеры

Рисунок 2. 1-Эскиз № 1

Определение размера партии детали и типа производства

В машиностроении различают условно три типа производства: массовое, серийное и единичное.

При массовом производстве изготавливают серию изделий, регулярно повторяющихся через определенные промежутки времени. Характерный признак серийного производства — выполнение на рабочих местах нескольких повторяющихся операций.

При единичном производстве выполняются изделия широкой номенклатуры в малых количествах, которые либо не повторяются совершенно, либо повторяются через неопределенное время.

Количество деталей в партии

,

где N — годовая программа в штуках;

n — количество дней запаса, n=5−10 дней, принимаем n=7;

DP — число рабочих дней в году

шт.

Пользуясь таблицей определяем, что тип производства среднесерийный.

Расчет припусков и допусков на размер

Размер заготовки и припуски на механическую обработку определяется табличным методом. Припуск на механическую обработку вала-шестерни определяем в соответствии с классом точности его изготовления, заготовка изготовлена по третьему классу точности.

Рассчитываем припуски на обработку и промежуточные предельные размеры на поверхность.

Таблица 2.2 — Расчетные значения припусков и предельных размеров

Тех. Процесс обработки поверхности

Элементы припуска мкм

Расчетный припуск мкм

Расчет-ный размер, мм

Допуск на изго-товление, д, мкм

Предельный размер

Предельные значения припусков, мкм

Т

dmin

dmax

Заготовка

150

200

2365

71,344

3000

71,344

74,344

Обтачивание:

черновое

250

50

138

5410

65,934

400

65,934

66,334

5410

8010

чистовое

30

30

92

476

65,458

120

65,458

65,578

476

756

Шлифование:

черновое

10

20

46

304

65,154

30

65,154

65,184

304

394

чистовое

5

15

152

65,002

20

65,002

65,002

152

162

где -значение параметра шероховатости поверхности;

-пространственное отклонение от плоскости.

Суммарное значение пространственных отклонений для заготовки данного типа определяется по формуле

,

где мм, мм, мм.

мм.

Окончательная величина пространственного отклонения:

после предварительного точения:

,

мкм.

после окончательно точения:

,

мкм.

Окончательная величина пространственного отклонения:

после предварительного шлифования

,

мкм.

Обработка заготовки производится установкой по наружному диаметру и торцу. По таблице определяем параметры заготовки подготавливаемой к обработке.

мкм,

мкм,

мкм,

мкм,

мкм.

Расчет минимальных значений припусков производим, пользуясь основной формулой:

Расчет dР начинаем с конечного размера путем последовательного прибавления расчетного минимального припуска каждого технологического перехода.

мм,

мм,

мм,

мм.

Наибольшие придельные размеры вычисляем прибавлением к наименьшему округленному предельному размеру:

мм,

мм,

мм,

мм,

мм.

Предельное значение припусков определяется как разность наибольших предельных размеров и — как разность и выполняемого переходов:

мкм,

мкм,

мкм,

мкм,

мкм,

мкм,

мкм,

мкм.

Проверка

мкм,

мкм,

мкм,

мкм,

мкм,

мкм,

мкм,

мкм.

3. РАСЧЕТ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ

Расчет режимов токарной операции 030

Рисунок 3. 1-Эскиз токарной операции

Материал заготовки конструкционная сталь высокого качества марки 12Х2Н4А.

Станок токарно-винторезный 16К20Т1

Диаметр заготовки 73 мм.

Резец проходной Т5К6 ГОСТ 18 877–73.

Назначение параметров на шероховатость мкм.

Устанавливаем подачу резания мм/об.

Расчет глубины резанья

,

мм.

Назначаем стойкость режущего инструмента

минут. Принимаем минут.

Расчет скорости резания

где.

Поправочный коэффициент на скорость резанья

,

где- коэффициент, учитывающий материал обрабатываемой стали;

— коэффициент, учитывающий требования по шероховатости поверхности детали;

— коэффициент, учитывающий материал режущего инструмента.

,

,

Где

.

.

Расчет частоты вращения шпинделя станка

,

.

Корректируем расчетную частоту вращения шпинделя станка по паспортным данным станка 16К20Т1

Рассчитываем действительную скорость резанья

,

.

Определяем тангенциальную (главную) силы резанья

Где

,

Где ,

Где ,.

,

Где ,

.

Н.

Расчет эффективной мощности резанья

,

кВт.

Расчет мощности шпинделя

кВт

Проверка мощности станка для обеспечения процесса резанья

Процесс резания возможен.

Расчет режимов резанья при сверлении

Рисунок 3. 2-Эскиз сверлильной операции

Материал заготовки конструкционная сталь высокого качества марки 12Х2Н4А ,.

Станок вертикально-сверлильный 2Р118, Nд=1,5кВт, з=0,75.

Сверло из быстрорежущей стали Р6М5 ГОСТ 10 903–77.

Определяем величину подачи сверла

Принимаем подачу.

Определяем период стойкости режущего инструмента Т=45 мин.

Рассчитываем глубину резанья при сверлении, где — диаметр сверла. мм.

Рассчитываем скорость резания

,

где; ;;

-коэффициент, зависящий от скорости резанья

,

где — коэффициент, зависящий от металла заготовки,

где

— коэффициент, зависящий от материала сверла.

.

Рассчитываем частоту вращения шпинделя станка по формуле

Корректируем число оборотов по паспортным данным станка

Рассчитываем действительную скорость резанья

.

Определяем крутящий момент при сверлении.

,

где

Рассчитываем мощность, затраченную при сверлении

.

Проверяем, достаточно ли мощности станка для выполнения сверления

0,42< 1,125 кВт — процесс резанья возможен.

Расчет режимов резанья при фрезеровании

Рисунок 3. 3-Эскиз фрезерной операции

Материал заготовки конструкционная сталь высокого качества марки 12Х2Н4А,.

Инструмент — фреза шпоночная двухперая Р6М5 ГОСТ 9140–77, D=16, число зубьев Z=2.

Станок консольный вертикально-фрезерный 6Р11, Nд=5,5кВт, з=0,75.

Принимаем глубину резанья

Назначаем подачу на зуб фрезы

Устанавливаем период стойкости фрезы

Расчет скорости резанья при фрезеровании

,

где

,

где ,;

где;

,

Расчет частоты шпинделя станка

.

Корректируем частоту вращения шпинделя станка

Расчет действительной скорости резанья

.

Тангенциальная составляющая

где,

где,;

,

Н.

Расчет мощности резанья при фрезеровании

кВт.

Проверяем, достаточно ли мощности станка для данной операции

процесс резанья возможен.

Расчет режимов резанья при шлифовании

Рисунок 3. 4-Эскиз шлифовальной операции

Материал заготовки конструкционная сталь высокого качества марки 12Х2Н4А,.

Шероховатость поверхности.

Станок кругло шлифовальный 3 М 150, Nд=4кВт, з=0,75.

Шлифовальный круг ПП 750−80−305−2НА 40 СМ 16 КПТ 35ГОСТ2424−83.

Шлифовать поверхность на l=35.

Скорость вращения заготовки.

Скорость вращения круга

Радиальная подача.

Определение мощности резанья при шлифовании

,

где,

Проверяем, достаточна ли мощности станка для данного процесса шлифования

-процесс резанья возможен.

4. РАСЧЕТ ТЕХНИЧЕСКОЙ НОРМЫ ВРЕМЕНИ

Расчет основного времени при токарной операции

,

где — общая длина обрабатываемой поверхности;

,

где -действительная длина обрабатываемой детали мм;

— величина врезания

— величина перебега;

Расчет основного времени при сверлении

где — общая длина сверления;

где -действительная длина сверления; - величина перебега сверла 2−3мм;

;

.

Расчет основного времени при фрезеровании

,

где -общая длина резанья;

-подача за минуту;

где — действительная длина резанья;

— величина врезания фрезы; - величина перебега (3 мм);

мин;

мин;

;

мин.

Расчет основного времени при шлифовании

,

где мм- длина обрабатываемой поверхности;

— число оборотов детали;

— коэффициент учитывающий точность шлифования;

-число проходов;

-продольная подача шлифовального круга;

.

Корректируем частоту вращения

,

,

мин.

5. РАСЧЕТ КОНСТРУКЦИИ ЭЛЕМЕНТОВ ПРИСПРОСОБЛЕНИЯ

Принцип работы и строение гидравлических тисков

Все более широкое распространение получают пневмогидравлические и гидравлические тиски различных конструкций. При повышенных давлениях жидкости они обладают большой компактностью. На рисунке 5.1 показаны гидравлические тиски, питание которых жидкостью под давлением может производиться от групповой гидроаккумуляторной или от индивидуальной пневмогидравлической установки.

У этих тисков правая и левая части могут быть самостоятельно установлены и закреплены на столе станка, что расширяет диапазон габаритов закрепляемых заготовок. Закрепление заготовок производиться посредством гидравлического привода поворотного типа, встроенного в корпус стойки 3. Масло под давлением 50…60кгс/см2 подается к фланцу 5 через трубку 7 и далее через отверстие во фланце 5 в полость А, заставляя гайку 4 поворачиваться. При этом повороте винт 2 вместе с подвижным корпусом 1 перемещается влево, зажимая заготовку 9.

При переключении направления потока масла посредством крана управления 6 происходит изменение поворота ротора, а следовательно, изменение направления движения винта 2, при котором происходит раскрепление заготовки 9. винтовая пара 2 и 4 — самотормозящая, что позволяет после закрепления заготовки снимать давление масла в гидроцилиндре. Для уменьшения потерь на преодоление трения гайка 4 смонтирована на радиально- упорных роликовых подшипниках 8.

Рисунок 5. 1-Гидравлические тиски с переставными губками

Расчет параметров гидравлического привода

Исходными данными для расчета гидропривода являются:

— сила на штоке;

— ход поршня;

— время зажима заготовки;

— номинальное давление рабочей жидкости.

Секундная подача насоса, определяется по формуле

где объемный КПД насоса;

.

Мощность, потребляемая приводом насоса,

где механический КПД насоса;

.

Внутренний диаметр всасывающего трубопровода определяется по эмпирической зависимости

где — минутная подача насоса;

— скорость протекания рабочей жидкости;

.

6. РАСЧЕТ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО УЧАСТКА ЦЕХА

В соответствии с ОНТП02−68 принимаем для производственного участка следующий режим работы: пятидневная рабочая неделя с двумя выходными днями, продолжительность которой 41 час, количество рабочих дней в году — 253, количество смен — 2.

Годовой фонд времени работы оборудования и рабочего выбираем по таблицам 3 Действительный годовой фонд времени рабочего: Фд.р. =2030 ч.

Действительный годовой фонд времени работы оборудования: Фд.о. =2030 ч. (для металлорежущих станков 1−30й категорий ремонтной сложности). Расчет нормативной численности основных и вспомогательных рабочих

Трудоемкость годовой программы 97 000чел.ч.

Количество основных рабочих определяем по формуле:

,

где Т — трудоемкость годовой программы, чел.ч.; Фд.р.  — действительный фонд рабочего времени, час; з — коэффициент многостаночного оборудования, з=1,5;

чел.

Принимаем количество основных рабочих чел.

Количество токарей равно 48% от основных:

чел.

Принимаем количество рабочих чел.

Количество фрезировшиков — 10%:

чел.

Принимаем количество рабочих чел.

Количество зубофрезировшиков — 5%:

чел.

Принимаем количество рабочих чел.

Количество шлифовальщиков — 15%:

чел.

Принимаем количество рабочих чел.

Количество сверлильщиков — 10%:

чел.

Принимаем количество рабочих чел.

Расчет количества основного оборудования

К основному оборудованию относится оборудование, предназначенное для выполнения технологических операций, определяющих функциональное назначение основного производства.

Для расчета основного оборудования по каждой операции главным исходным параметром является величина годовой трудоемкости технологической операции.

Общее количество основного оборудования по всем технологическим операциям можно расчитать по формуле

,

где Т — трудоемкость годовой программы, чел.ч. ;

Фд.р.  — действительный фонд времени оборудования;

станка.

Принимаем станка.

Общее количество оборудования распределяем по типам производства:

-токарные (16К20Т1) ст.

Принимаем ст.

-фрезерные (6Р11) ст.

Принимаем ст.

-сверлильные (2Н118) ст.

Принимаем ст.

-шлифовальные (3М150) ст.

Принимаем ст.

-зубофрезерные (5К310) ст.

Принимаем ст.

Согласно полученного количества оборудования определяем коэффициент загрузки оборудования

,

где -расчетное количество оборудования;

-принятое количество оборудования.

Коэффициент загрузки токарных станков:

.

Коэффициент загрузки фрезерных станков:

.

Коэффициент загрузки зубофрезерных станков:

.

Коэффициент загрузки шлифовальных станков:

.

Коэффициент загрузки сверлильных станков:

.

Расчет площади проектируемого участка

Расчет площади участка можно производить на основании ранее полученных результатов по определению численности рабочих, номенклатуры и количества оборудования с учетом объема производства.

Площадь участка цеха, м2:

где n — число станков, шт;

f — удельная площадь, приходящаяся на один станок, м2;

k — коэффициент громоздкости;

.

Длина участка, м:

где Н — ширина участка цеха, м;

м.

Поскольку нам необходимо обеспечить шаг колонн, равный 6 метрам, то длину участка цеха принимаем 24 метра, соответственно пересчитываем площадь участка цеха:

Список литературы

1. Ансеров М. А. Приспособления металлорежущих станков. -Л. Машиностроение, 1975. -656с.

2. Егоров М. Е. Основы проектирования машиностроительных заводов.- М: Высшая школа, 1969. — 480 с.

3. Методические указание к курсовому проекту по дисциплине «Технологические основы машиностроения». /Под ред. М. А. Подрыгало. — Харьков: Издательство ХНАДУ, 2002. — 36 с.

4. Назаров А. И. Проектирование и расчет приспособлений.- Харьков: Издательство ХНАДУ, 2006. — 496с.

5. Справочник технолога-машиностроителя. /Под ред. А. Г. Косиловой, Р. К. Мещерякова. — М: Машиностроение, 1985. — Т. 2- 496 с.

ПоказатьСвернуть
Заполнить форму текущей работой