Проектирование технологического процесса изготовления детали – "Звездочка на небосклоне", в количестве – 25000 штук

Тип работы:
Курсовая
Предмет:
Производство и технологии


Узнать стоимость

Детальная информация о работе

Выдержка из работы

Тема: Проектирование технологического процесса изготовления детали — Звездочка на небосклоне, в количестве — 25 000 штук

1. Введение

Развитие и формирование учебной дисциплины «Технология машиностроение» как прикладной науки предшествовал непрерывный прогресс машиностроения на протяжении последних двух столетий. Степень прогресса определяла интенсивность изучения производственных процессов, а следовательно, и научное их обобщение с установлением закономерностей в технологии механической обработки и сборки.

Производственные процессы в древние времена были примитивными. Оружие затачивали с помощью камней, обладающих абразивными свойствами; вначале режущий инструмент удерживали в рабочем положении рукой, а в дальнейшем прикрепляли к рукоятке прутьями деревьев или сухожилиями животных. Одним из достижений того времени явилось использование вращающего камня — прообраза заточного станка. В дальнейшем вращательное движение применили для изготовления керамических изделий и изделий цилиндрической формы из дерева, костей животных и, наконец, из металла.

Наряду с устройствами, сообщающими движение режущему инструменту, появились приспособления, передающие движение обрабатываемой заготовке. Прообразом примитивного токарного станка оказался лук, вращающий изделие с помощью тетивы; кремневый резец держали вручную. Постепенно был создан простейший тип токарного станка с конным приводом и по-прежнему ручным удерживанием режущего инструмента.

История возникновения металлообработки в России мало исследована, однако известно, что уже в Х в. русские мастера-ремесленники обладали высокой техникой изготовления оружия, предметов домашнего обихода и т. п. Еще в ХЙЙ в. русские оружейники применяли сверлильные и токарные устройства с ручным приводом и вращательным движением инструмента или обрабатываемой заготовки. В ХЙV-ХVЙ вв. для изготовления оружия пользовались токарными и сверлильными станками с приводами от водяной мельницы.

В ХVЙ в. в селе Павлово на Оке и в окрестностях г. Тулы существовала металлообрабатывающая промышленность, основанная на использовании местной железной руды. Однако наиболее значительное развитие эта отрасль получила во времена Петра Й. Ремесленные мастерские превращались в фабрики и заводы, оборудованные машинами. В этот период (1718 — 1725) русский механик А. Нартов изобрел для токарного станка механический суппорт, который с помощью зубчатого колеса и рейки перемещался вдоль обрабатываемой детали. А. Нартов также создал ряд других станков оригинальной конструкции (винторезный, зуборезный, пилонасекательный и др.). Одним из выдающихся русских механиков был М. Сидоров, создавший в 1714 г. на Тульском оружейном заводе «вододействующие машины» для сверления оружейных стволов. Тогда же солдат Я. Батищев построил станки для одновременного сверления 24 ружейных стволов, станки для «обтирания» (зачистки) напильниками наружных и внутренних поверхностей орудийных стволов с помощью «водил» от мельничных приводов и др.

Работы М. Сидорова и Я. Батищева продолжали мастера-механики ХVЙЙЙ и начала ХЙХ в. А. Сурин, Я. Леонтьев, Л. Собакин, П. Захава и др.

М.В. Ломоносов в 1711—1765 годах построил лоботокарный, сферотокарный, шлифовальный станки. Изобретатель И. И. Ползунов (1728−1764) построил специальный цилиндрорасточной и другие станки. Механик И. П. Кулибин (1735−1818) создал специальные станки для изготовления зубчатых колес часовых механизмов.

Начало изучения технологических процессов, т. е. способов обработки заготовок, в результате которых получается готовое изделие, соответствующее по размерам, форме и качеству поверхности требованиям, предъявляемым к его работе, относится к первым годам прошлого столетия.

Ведущее место в дальнейшем росте экономики страны принадлежит отраслям машиностроения, которые обеспечивают материальную основу технического прогресса всех отраслей народного хозяйства. В настоящее время машиностроение располагает мощной производственной базой.

Наука технология машиностроения изучает и устанавливает закономерности протекания процессов обработки и параметры, воздействия на которые наиболее эффективно сказывается на интенсификации процессов и повышении их точности. Предметом изучения в технологии машиностроения является изготовление изделий заданного качества, в установленной программой выпуска количестве при наименьших затратах материалов минимальной себестоимости и высокой производительности труда. Процесс изготовления машин или механизмов состоит из комплекса работ, необходимых для производства заготовок, их обработки, сборки из готовых деталей составных частей (сборочных единиц) и, наконец, сборки из сборочных единиц и отдельных деталей готовых машин.

Совокупность всех действий людей и орудий производства, связанных с переработкой сырья и полуфабрикатов в заготовки, готовые детали, сборочные единицы и готовые изделия на данном предприятии, называется производственным процессом. В производственный процесс входят не только процессы, непосредственно связанные с изменением формы и свойств материала изготовляемых деталей и сборки из них машин и механизмов, но и все вспомогательные процессы — транспортирование, изготовление и заточка инструмента, ремонт оборудования, технический контроль и т. д.

Не менее важен и технологический процесс, как часть производственного процесса, содержащая действия по изменению и последующему определению состояния предмета производства. Технологический процесс непосредственно связан с изменением размеров, формы или свойств материала обрабатываемой заготовки, выполняемым в определенной последовательности.

Начало изучения технологических процессов относится к первым годам прошлого столетия. Первым капитальным трудом, посвященным технологии металлообработки, является работа по исследованию науки резания металлов, и получили применение и развитие. Одно из главных направлений работы по ускорению технологического процесса — это повышение транспортирования, изготовления и заточки инструмента, ремонта оборудования, технологического контроля. Ведущее место в росте экономики страны принадлежит отраслям машиностроения.

Тема моей курсовой работы Проектирование технологического процесса изготовления детали — Звездочка на небосклоне, в количестве — 25 000 штук.

2. Описание конструкции детали и ее технологический анализ

Технологичность конструкции изделия оценивается качественно, посредством системы показателей, охватывающих технологическую рациональность конструктивных решений и преемственность конструкций или пригодность к использованию в составе других изделий. При проведении обработки конструкции на технологичность учитываются базовые показатели конструкции — представители группы изделий, обладающих общими конструктивными признаками.

Разработку конструкции изделия на технологичность проводят на всех стадиях конструкторской документации. Начинают разработку документации от эскизного проекта и до разработки рабочей документации (для серийного или массового производства). Исполнителями обработки конструкции на технологичность являются разработки конструкторской и технологической документации. Они также осуществляют технологический контроль и подготовку внесения изменений в технологическую документацию. Они также осуществляют технологический контроль и подготовку внесения изменений в технологическую документацию.

Технологический процесс изготовления зубчатого колеса должен обеспечивать получение детали, соответствующей условиям эксплуатации и требованиям точности при наименьших затратах. Основными факторами, влияющими на выбор технологического процесса втулки, являются: — вид заготовки; - материал; - требования производства.

Деталь класса «звездочка» имеет центральное сквозное отверстие, цилиндрическую окружность. В большинстве случаях центральная окружность является основной базой.

Отверстие может быть гладким, ступенчатым, а также может иметь поверхность фасонную. Частично поверхность может быть конусная и гладкая. Может иметь внутреннюю поверхность сложной конфигурации.

Внутреннее отверстие является базовой поверхностью, служащей для посадки на ведущий вал коробки переменных передач токарно-винторезного станка модели 16К20Н1. Посадка осуществляется с помощью шпоночного паза. На наружном диаметре зубчатого колеса нарезаются зубья количеством Z — 16, шагом — (t) — 19,05.

После механической обработки зубчатое колесо подвергается химико-термической обработки, цементации или нитроцементации.

3. Схематический план обработки детали шестерня

На промышленном предприятии зубчатые колеса, шестерни обрабатывают из конструкции, которая регламентирована государственными, республиканскими, или отраслевыми стандартами.

Производственные особенности конкретного предприятия часто свои условия. Исполнителями при обработке конструкции изделия на технологичность являются разработчики конструкторской и технологической документации.

Рекомендуется проектировать цилиндрические зубчатые колеса с нечетным числом зубьев, что позволит использовать двухзаходные фрезы, а следовательно, повысить производительность процесса зубофрезерования. При проектировании зубчатого колеса надо стремиться к тому, чтобы число поверхностей, подлежащих обработке, было минимальным, а конструкция зубчатого колеса имела простые, открытые для обработки, геометрические формы и удобно расположенные для применения производственного инструмента. Надо стремиться и к тому, чтобы сечения зубчатого колеса не имели значительной разности по толщине стенок, а их форма и жесткость и расположение не требовали применения специальных приспособлений для обработки на станках.

На предприятии вместо зубошлифования, при котором возможны прижоги и трещины, применяют более производительный и лишенный этих недостатков процесс зубошевингования.

На предприятии заготовки получают с помощью холодно-тепловой штамповки, поперечно-клиновой прокатки, штамповки в многопозиционных горячевысадочных автоматах, горячей накаткой и штамповкой с формированием зубьев или методом порошковой металлургии. Все зависит от размеров и области применения зубчатого колеса.

Марка материала для изготовления зубчатого колеса зависит от условий эксплуатации колес, передаваемых нагрузок, скоростей вращения, требований к долговечности, износу, прочности, обрабатываемости, короблению при термической обработке, стойкости против питтинга (усталостного выкрашивания) и конечно стоимости. Целесообразно использовать более дорогие легированные стали, подвергающие последующей химико-термической обработке (азотированию, цементации и нитро-цементации). При производстве зубчатых колес применяют следующие марки стали; углеродистые стали — 40, 45, 50; хромистые — 20Х, 35Х, 40Х; средне- и высоко-легированные стали — 18ХГ, 18ХГТ, 30ХГС, 25ХГТ, 12ХН3А, 12Х2Н4А, 20ХН, 40ХН, 18ХНМА, 20ХМ, 25ХГНМ, 18Х2Н4МА, 25ХГНМТ, 38ХМЮА, 38Х2МЮА, 38ХЮАС, 35ХНЮА, 38ХВФЮ и др. Подавляющее большинство зубчатых колес изготовляют из стали. Чугун применяют для изготовления крупногабаритных колес тихоходных открытых передач. Пластмассовое зубчатое колесо применяют обычно в качестве одного из пары сопрягаемых колес в малонагруженных передачах. Такие колеса обеспечивают бесшумность, менее чувствительны к неточностям сборки и легко прирабатываются. Применение чугунных и пластмассовых зубчатых колес в машиностроении ограничено.

Не нашли широкого применения в машиностроении и углеродистые стали из-за их низкой прочности и значительного коробления после химико-термического упрочнения. Легирование хромом, никелем, молибденом сталей с содержанием углерода от 0,15 до 0,25% при их цементации позволяет добиться лучшего качества зубчатых колес. Цементация на глубину до 1…2 мм и последующая закалка обеспечивают высокую твердость рабочих поверхностей зубьев колес.

Для большинства зубчатых стальных колес массового и серийного производства исходными заготовками являются поковки, полученные горячей штамповкой. Для получения заготовок с формированным зубом применяется метод накатывания зубьев цилиндрических колес за счет пластической деформации металла заготовки (в условиях массового и крупносерийного производства). После горячего накатывания радиальное биение, колебания длины общей нормали и другие точностные характеристики зубчатых колес колеблются в пределах (0,5…1,0 мм), а припуск составляет примерно 2 мм на сторону зуба.

При обработке зубчатых колес и звездочек устанавливают на оправке без зазора, чтобы исключить погрешность базирования. Широко распространены при обработке зубчатых колес метод копирования и обкатки (обката). Фрезерование зубьев зубчатых колес по методу обкатки обеспечивает образование заданного профиля, как со снятием, так и без снятия материала. Метод копирования осуществляется на горизонтально-, вертикально- и универсально-фрезерных и протяжных станках.

Первая технологическая операция заключается в подготовке центрального отверстия под протягивание и создание базы для последующей операции. Вторая операция — протягивание — выполняется от созданной торцевой базы и сводится к образованию профиля отверстия, например шлицевого. Третья и четвертая операции являются заключительными для первого этапа и сводятся к чистовой обработке зубчатого колеса под нарезание зубьев. Пятая операция — предварительное и чистовое нарезание зубьев — выполняется на зубофрезерном станке.

4. Определение типа производства

В машиностроении в зависимости от программы выпуска изделий и характера изготовляемой продукции различают три основных типа производства: единичное, серийное и массовое.

Единичное производство характеризуется широкой номенклатурой изготовляемых или ремонтируемых изделий и малым объемом их выпуска.

На предприятиях с единичным производством применяют преимущественно универсальное оборудование, расположенное в цехах по групповому признаку. Обработку ведут стандартным режущим, а контроль — универсальным измерительным инструментом.

Серийное производство характеризуется ограниченной номенклатурой изделий, изготовляемых или ремонтируемых периодически повторяющимися партиями, и сравнительно большим объемом выпуском. В зависимости от количества изделий в партии или серии и значения коэффициента закрепления операций различают мелкосерийное, среднесерийное и крупносерийное производство.

Коэффициент закрепления операций — это отношение числа всех различных технологических операций, выполненных или подлежащих выполнению в течение месяца, к числу рабочих мест. Для мелкосерийного производства — 20…40, для среднесерийного производства — 10…20, для крупносерийного производства — 1…10.

На предприятиях серийного производства значительная часть оборудования состоит из универсальных станков, оснащенных как специальными, так и универсально-наладочными и универсально-сборочными приспособлениями, что позволяет снизить трудоемкость и удешевить производство. В серийном производстве применяют также переменно-поточную форму организации работ.

Массовое производство характеризуется узкой номенклатурой и большим объемом выпуска изделий, непрерывно изготовляемых или ремонтируемых в течение продолжительного времени. Коэффициент закрепления операций в этом типе производства принимают равным 1. Высшей формой массового производства является производство с непрерывным потоком, когда длительность выполнения всех операций на технологической линии равны или кратны, что позволяет производить обработку без заделов в строго определенные промежутки времени. Интервал времени, через который периодически производится выпуск изделий определенного наименования, типоразмера и исполнения, называется тактом выпуска и подсчитывается по формуле

t = ФэЧ60/П

где t — такт, мин.; Фэ — эффективный фонд производственного времени рабочего места, участка или цеха, ч.; П — годовая программа выпуска рабочего места, участка или цеха, шт.

Таблица 1. Выбор типа производства также зависит от массы детали

Масса детали (кг)

Тип производства

Единичное

Мелко-серийное

Средне-серийное

Крупно-серийное

Массовое

< 1,0

< 10

10−2000

1500 —

100 000

75 000 —

200 000

> 200 000

1,0 — 2,5

< 10

10−1000

1000 —

50 000

50 000 —

100 000

> 100 000

2,5 — 5,0

< 10

10−500

500 —

35 000

35 000 —

75 000

> 75 000

5,0 — 1,0

< 10

10−300

300 —

25 000

25 000 —

50 000

> 50 000

> 1,0

< 10

10−200

200 —

10 000

10 000 —

25 000

> 25 000

Крупносерийное производство является наиболее распространенным видом производства в машиностроении. Величину партии определяют по формуле;

П = NЧt / Фу;

где; N — количество деталей одного наименования и размера в годовом объеме выпуска изделий. t — необходимый запас заготовок на складе, для мелких деталей запас равен — t — 10…30 дней. Фу — число рабочих дней в году.

П = 25 000 Ч 10 / 253 = 988,14 шт.

Принимаем величину партии П = 988 штук.

В машиностроении различают следующие типы производств: единичное, мелкосерийное, среднесерийное, крупносерийное и массовое.

Приближенно тип производства можно оценить по количеству обрабатываемых в год деталей одного типоразмера и наименования. (см. таблицу 2.)

Таблица 2.

Тип

производства

Количество обрабатываемых в год деталей, шт.

Крупных

Средних

Мелких

Единичное

Серийное

Массовое

до 5

5…1000

более 1000

до 10

10…5000

более 5000

до 100

100…50 000

более 50 000

Основной характеристикой типа производства является коэффициент закрепления операций.

Коэффициентом закрепления операций Кз.о. называется отношение числа всех технологических операций Уот, выполненных или подлежащих выполнению в течение одного месяца, к числу рабочих мест Урм, т. е. :

Кз.о. = Уот / Урм.

Коэффициент закрепления операций согласно ГОСТ — принимают равным: массовое производство — 1; крупносерийное производство — свыше 1 до 10 включительно; среднесерийное производство — свыше 10 до 20 включительно; мелкосерийное производство — свыше 20 до 40 включительно; единичное производство — свыше 40.

Данный критерий оценки типа производства можно считать достаточно объективным, так как по количеству выпускаемых изделий оценить тип производства сложно хотя бы потому, что нет четкой грани между крупными средними и мелкими деталями. Например, выпуск 25 турбин можно считать крупносерийным производством, 25 000 болтов мелкосерийным производством для метизного завода и крупносерийным для машиностроительного предприятия.

Деление производств по типам носит чисто условный характер, так как провести четкую границу, например, между крупносерийном и среднесерийном производством или мелкосерийном и единичным производством затруднительно, поэтому при оценке типа производства всегда следует определять коэффициент закрепления операций.

На предприятиях крупносерийного производства, значительная часть оборудования состоит из универсальных и широкоуниверсальных станков, которые оснащены как специальными, так и универсально-наладочными или универсально-сборочными приспособлениями. Обработку производят партиями, допускают обработку на одном и том же оборудовании.

Определение величины партии деталей:

n = (N/t) ФgN-годовой выпуск деталей (50 000) штук.

t — Нормативный коэффициент запаса деталей в днях; Фg — действительный годовой фонд времени

Фg =365 — (104 + 8) = 253 дня

К= N / n = 25 000 / 988= 25,3

N = (25 000×10) / 253 = 988,14 штук.

5. Выбор вида заготовки и ее конструирование

деталь шестерня металл заготовка

В современном производстве одним из основных направлений развития технологии механической обработки является использование заготовок с экономичными конструктивными формами, обеспечивающими возможность применения наиболее оптимальных способов их обработки, т. е. обработки с наибольшей производительностью и с наименьшими отходами.

Выбор материала зависит от условий работы детали в узле.

При анализе условий работы деталей следует учитывать:

— максимальную нагрузку, которая может возникнуть в изделии при эксплуатации;

— характер приложенной нагрузки (статическая, динамическая, знакопеременная и т. д.);

— температурные условия работы (интервал температуры, постоянная или переменная температура);

— наличие агрессивной среды (кислотная, щелочная, газовая);

— тип трения (скольжение, качение) рабочих поверхностей изделия в процессе эксплуатации;

— характер износа (абразивный, окислительный);

— допуски на коробление и поводку, твердость, а также пределы отклонений других показателей.

На основании анализа условий работы изделия разрабатывают требования, обеспечивающие его максимальную долговечность и наилучшую работоспособность.

Механические свойства материалов являются одним из важнейших критериев при выборе их для деталей машин. Под механическими свойствами металлов понимают совокупность показателей, характеризующих их сопротивление деформированию и разрушению при действии на них нагрузки. К основным механическим свойствам относят прочность, пластичность, твердость, ударную вязкость.

Широкое распространение в машиностроении получили заготовки из углеродистых качественных конструкционных сталей.

В сталях с содержанием углерода более 0,3% (по нижнему пределу), предназначенных для поверхностной закалки токами высокой частоты, глубина обезуглероженного слоя не должна превышать 0,5% от диаметра или толщины.

Создание новых машин и механизмов вызывает потребность в материалах, обладающих высокой твердостью, прочностью, химической стойкостью, отличающихся сравнительно малым удельным весом, способных существенно не изменять своих механических свойств при высоких нагрузках.

Важнейшей характеристикой материала заготовки является его обрабатываемость. Обрабатываемость материала связана с их химическим и структурным состоянием. На обрабатываемость оказывает влияние целый комплекс механических и теплофизических характеристик металла и ряд параметров, непосредственно связанных со свойствами кристаллической решетки металлов.

Обычно обрабатываемость при обработке оценивается по способности изнашивать режущую часть инструмента до оптимального износа, соответствующей определенной стойкости инструмента.

При обработке на технологичность исходных заготовок в условиях массового и крупносерийного производства одним из важнейших показателей является коэффициент использования металла. В условиях массового и крупносерийного производства для обеспечения технологичности конструкции исходные заготовки должны быть приближены (по форме и размерам) к готовой детали и иметь простую геометрическую форму с плавными переходами.

К основным процессам малоотходного производства заготовок можно отнести штамповку, поперечно-клиновую прокатку, штамповку в многопозиционных горячевысадочных автоматах, горячую накатку, метод порошковой металлургии и т. д.

Выбор метода получения заготовок зависит от программы выпуска, требований к качеству прочности и величины припуска. В условиях массового производства последовательностью операций типового маршрута изготовления штампованных заготовок зубчатых колес является: очистка исходной заготовки от поверхностных дефектов, разрезка, нагрев, штамповка, прошивка отверстий (у колес-дисков) и термообработка.

С целью улучшения обрабатываемости материала заготовки и снижения уровня деформаций при последующей химико-термической обработке штампованные заготовки обычно подвергают нормализации или отжигу, при этом твердость заготовок должна соответствовать 170−207 НВ. В зубчатом колесе готовое отверстие снижает затраты на механическую обработку. Вместо обработки сверлением, можно сразу осуществлять протягивание отверстия.

В машиностроении основную массу заготовок изготовляют в литейных цехах заливкой металла в формы, в кузнечно-прессовых цехах — обработкой на ковочных и штамповочных молотах и прессах. Резервом экономии металла в литейном производстве является литье в кокиль, под давлением, по выплавляемым моделям, в оболочковые формы и другими методами. В единичном и мелкосерийном производстве ковка является наиболее экономичным способом получения высококачественных заготовок. В условиях массового и крупносерийного производства горячая объемная штамповка гораздо рентабельнее ковки. Следует учитывать, что штамповкой можно получить заготовки максимум до 100 кг, в основном штампуют заготовки массой до 30 кг, что в данном случае приемлемо. Обычно исходной заготовкой для штамповки является сортовой прокат, для заготовок из стали, цветных металлов и сплавов.

Принимаем заготовку для изготовления детали «Звездочка» выполненную из стали 45. В таблицах приведены химические, механические и технологические свойства стали 45.

Таблица 1.4 Химический состав стали 45

Марка стали

Массовое содержание компонентов в %

С

Si

Mn

Cr

S

P

Cu

Ni

As

Сталь

45

0,42-

0,5

0,17-

0,37

0,5-

0,8

0,25

0,04

0,035

0,25

0,25

0,08

Остальное — Fe.

Таблица 2.4 Механические свойства стали 45

Марка стали

Термообработка

ув,

мПа

ут,

мПа

у, %

Ш, %

ксv,

Дж/смІ

Сталь 45

нормализация

750

640

16

50

98

Таблица 3.4 Технологические свойства стали 45

Марка стали

Обработка резанием

Свариваемость

t С°, ковки

Сталь 45

хорошая

Трудно-свариваемая

Начало — 1250°С

Конец — 700°С

5.1 Расчет норм расхода металла на деталь с определением коэффициента использования металла

Основным показателем, характеризующим экономичность получения заготовок, является коэффициент использования материала (КИМ).

КИМ = Мд / Мз ,

где Мд — масса детали,

Мз — масса заготовки.

1. Мд по чертежу равна 0,9 кг.

2. Мз — масса заготовки определяем:

Vз = V (1) + V (2) — V (3) где:

Vз = 12,5 + 75,7 — 14,7

Vз = 73,5 смі; г = 7,8 г/смі

Мз = Vз Ч г

Мз = 73,5 Ч 7,8

Мз = 0,5733 кг

КИМ = 0,5 / 0,5733

КИМ = 0,87

0,87 < 1 — значит, производство рентабельно, процесс обработки проходит при наименьшем снятии металла.

6. Разработка технологического процесса и последовательность операций

Операция 005 «Заготовительная»

1. Установ:

Установить в зажимное устройство отрезного станка.

1. Переход:

Отрезать заготовку на заданную длину с припуском на обработку.

Операция 010 «Токарная»

1. Установ:

Установить в трехкулачковый патрон токарновинторезного станка 16К20.

1. Переход:

Точить торец шестерни как чисто.

2. Переход:

Точить внутренний диаметр заготовке с припуском под шлифовку.

3. Переход:

Подрезать фаску 1Ч45°

2. Установ:

Установить в центра токарного станка:

1. Переход:

Точить наружный диаметр с припуском под шлифовку.

2. Переход:

Подрезать торец в размер 30 мм.

Операция 015 «Зубофрезерная»

1. Установ:

Установить в приспособление зубофрезерного станка 7Д89А.

1. Переход:

Фрезеровать зубья на зубчатом колесе с модулем 12, 24 — зуба.

Операция 020 «Шлифовальная»

1. Установ:

Установить в центрах на круглошлифовальном станке.

1. Переход:

Шлифовать 24 зуба.

«Обработка детали Звездочка»

Порядок выполнения

Технические требования

эскизы

приспособления

Режущий инструмент

Контрольно-измерительный инструмент

1

Установить в трех кулачковый патрон токарновинторезного станка. Подрезать торец, проточить диаметр внутренний под шлифовку.

Проходной упорный резец установить вершиной головки по центру и главной режущей кромкой к оси заготовки под углом 90.

Трёхкулачковый самоцентрирующийся патрон

Подрезной отогнутый торцевой резец

Линейка, штангенциркуль

2

Установить в центрах, точить наружный диаметр, с припуском под шлифовку, подрезать торец в размер под шлифовку, подрезать фаску.

Проходной упорный резец ручной поперечной подачей переместить до соприкосновения вершины головки резца с поверхностью заготовки.

3

Фрезеровать зубья на зубчатом колесе.

Модульная фреза, приспособление для зубофрезерного станка.

4

Установить в приспособление круглошлифовальном станке. Шлифовать внутренний и наружный диаметры, зубья, с припуском 0,01 мм. на доводку.

Шлифовальный круг, модульный шлифовальный круг для шлифования каждого зуба с обеих сторон.

/

5

Доводочная операция

Контроль детали

7. Расчеты, выбор оборудования

Выбор оборудования является одной из важнейших задач при разработке технологического процесса механической обработки заготовки. Для изготовления детали «Звездочка» можно использовать современное автоматическое оборудование, автоматические линии или простое и надежное оборудование.

Токарно-винторезный станок 16К20

Предназначен для обработки деталей типа вал, фланец, зубчатого колеса. Он позволяет: обрабатывать внутренние и внешние цилиндрические, конические и сферические поверхности; нарезать внутреннюю и наружную резьбу всех основных типов.

Техническая характеристика станка

Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки, мм:

над станиной 400;

над суппортом 220;

Наибольшая длина обрабатываемой заготовки, мм: 710, 1000;

Наибольший диаметр прутка, проходящего через

отверстие шпинделя, мм: 53;

Шаг нарезаемой резьбы:

метрической 0,5−112;

дюймовой, число ниток на дюйм 56−0,5;

модульной 0,5−112;

питчевой 56−0,5;

Частота вращения шпинделя, об/мин: 12,5−1600;

Число скоростей шпинделя 22;

Наибольшее перемещение суппорта, мм:

продольное 645−1935;

поперечное 300;

Подача суппорта, мм/об (мм/мин):

продольная 0,05−2,8;

поперечная 0,025−1,4;

Число ступеней подач 24;

Скорость быстрых перемещений продольного суппорта, мм/мин 3800;

Скорость быстрых перемещений поперечного суппорта, мм/мин 1900;

Мощность электродвигателя главного движения, кВт 11

Габаритные размеры, мм:

длина 2505;

ширина 1190;

высота 1500;

Масса, кг: 2835;

Горизонтально-протяжной полуавтомат 7Б55У

Станок предназначен для обработки протягиванием сквозных отверстий различной формы и размеров: круглых и шлицевых отверстий, шпоночных пазов и т. п. В данной курсовой работе этот станок может быть использован для протягивания отверстия зубчатого колеса вместе со шпоночным пазом одновременно.

Техническая характеристика станка

Номинальная тяговая сила, кН 100;

Номинальная длина хода салазок 1250;

Размер рабочей поверхности опорной плиты, мм 450Ч450;

Диаметр отверстия:

В опорной плите под планшайбу, мм 160;

В планшайбе, мм 100;

Скорость рабочего хода протяжки, м/мин 1,5−11,5;

Рекомендуемая скорость обратного хода протяжки, м/мин 20−25;

Мощность электродвигателя привода главного движения, кВт 17;

Габаритные размеры:

Длина, мм 4070;

Ширина, мм 1600;

Высота, мм 1500;

Масса, кг 4700;

Горизонтально-фрезерный широкоуниверсальный станок 6Р83Ш

Станок предназначен для выполнения разнообразных фрезерных работ цилиндрическими, угловыми, торцевыми, фасонными и другими фрезами. На станках обрабатывают горизонтальные и вертикальные плоскости, пазы, рамки, углы, зубчатые колеса, модели штампов, пресс-форм и другие детали из стали, чугуна, цветных металлов, их сплавов и пластмасс.

Мощность приводов и высокая жесткость станков позволяют применять твердосплавный инструмент.

Техническая характеристика станка

Размеры рабочей поверхности стола 400Ч600

Наибольшее перемещение стола:

продольное 1000;

поперечное 320;

вертикальное 420;

Расстояние:

от оси горизонтального шпинделя до поверхности стола 30−450;

от оси вертикального шпинделя до направляющих станины 250−900;

от торца вертикально шпинделя до поверхности стола 70−570;

Наибольшее перемещение гильзы вертикально шпинделя 80;

Наибольший угол поворота стола, град. ?;

Угол поворота вертикальной фрезерной головки, град., в плоскости, параллельной:

продольному ходу стола 360;

поперечному ходу стола:

от станины 90;

к станине 45;

Внутренний конус шпинделя по ГОСТ 15 945–82:

горизонтального 50;

вертикального 40;

Число скоростей шпинделя:

горизонтального 18;

вертикального 11;

Частота вращения шпинделя, об/мин:

горизонтального 31,5−1600;

вертикального 50−1600;

Число рабочих подач стола 18;

Подача стола мм/мин:

продольная 25−1250;

поперечная 25−1250;

вертикальная 8,3−416,6;

Скорость быстрого перемещения стола, мм/мин:

продольного 3000;

поперечного 3000;

вертикального 1000;

Мощность электродвигателя привода главного движения, кВт 11;

Габаритные размеры:

длина 2680;

ширина 2260;

высота 2040;

Масса, кг 4050.

Круглошлифовальный станок 3М151

Круглошлифовальные станки предназначены для наружного шлифование цилиндрических, конических или торцевых поверхностей тел вращения. При обработке на станке детали устанавливают в центрах или закрепляют в патроне. Для обработки на центровых станках необходимо обеспечить вращение шпинделя круга, вращение обрабатываемой заготовки, продольное перемещение стола, непрерывную или периодическую подачу на толщены срезаемого слоя. Детали, длина которых меньше ширины круга, шлифуют без продольного перемещения заготовки методом вращения.

Техническая характеристика станка

Наименьшие размеры устанавливаемой заготовки, мм:

диаметр 200;

длина 700;

Высота центров, мм 125;

Частота вращения заготовки, мин-№ 50−500;

Мощность электродвигателя привода шлифовального круга, кВт 10;

Скорость перемещения стола от гидропривода, м/мин 0,05−5;

Масса, кг 6032.

8. Расчет промежуточных припусков и размеров заготовки

Для обеспечения требуемых точностных и качественных характеристик поверхностей деталей широко применяют механическую обработку, в процессе которой с заготовки снимается слой металла.

Допуском является разность между наибольшим и наименьшим предельными размерами или разность между верхним и нижним отклонением. Обычно поле допуска располагается для вала от номинала в минус, а для отверстия в плюс.

Система допусков делится на систему отверстия и систему вала. Обе системы односторонние, предельные, т. е. поле допуска основной детали располагается по одну сторону нулевой линии, которая является нижней границей поля допуска отверстия в системе отверстия и верхней границей поля допуска вала в системе вала.

Для детали «Зубчатое колесо» определяется допуск по системе вала.

Допуск на данную деталь рассчитываем исходя из чертежных данных.

D = 112,8−0,07 и D = 112,8+0

Мах = 112,8 мм., Мin = 112,73 мм.

Для отверстия:

D = 20 и D = 20+0,023

Мах = 20,023 мм., Мin = 20 мм.

Расчет припусков

Припуском называют слой металла, удаляемый с поверхности заготовки в целях достижения заданных свойств обрабатываемой поверхности детали. Размер припуска определяют разностью между размером заготовки и размером детали по рабочему чертежу; припуск задается на сторону.

Припуски подразделяются на общие, т. е. удаляемые в течение всего процесса обработки данной поверхности и межоперационные, удаляемые при выполнении отдельных операций. Межоперационный припуск определяется разностью размеров, полученных на предыдущих операциях.

Обозначая общий припуск на обработку Z0, размер заготовки Ьз и размер готовой детали Ьd, получаем:

— для наружных поверхностей Z0 = бз — бd;

— для внутренних поверхностей Z0 = бd — бз.

Обозначив припуск на данной операции Zм, размер, полученный на предшествующей операции б и размер, который получен на данной операции в, определим межоперационный припуск:

— для наружных поверхностей: Zм = б — в;

— для внутренних поверхностей: Zм = в — б;

Общий припуск на обработку равен сумме межоперационных припусков по всем технологическим операциям от заготовки до размеров детали по рабочему чертежу: Z0 =? Zм.

Для наружных поверхностей значение разности размеров, получаемых на предшествующей и последующей операциях, является положительной величиной, а для внутренних — отрицательной.

Припуск для D = 40 мм:

1) Токарная операция.

Z1 = 118,8 — 117,3 = 1,5 мм.

2) Шлифовальная операция.

Z2 = 117,3 — 116,8 = 0,5 мм.

3) общий припуск

Zоб. = 118,8 — 116,8 = 2 мм.

Проверка: 1,5 + 0,5 = 2 мм.

Zоб. = 2 мм.

Практически для назначения операционных припусков и допусков пользуются таблицами нормалей, разрабатываемых применительно к условиям данного производства.

8. 1 Выбор баз и их обоснование

В зависимости от служебного назначения все поверхности детали по ГОСТ 21 495–76 подразделяются на основные, вспомогательные, исполнительные и свободные. Под основными поверхностями понимают поверхности, с помощью которых определяют положение данной детали в изделии. Вспомогательными называют поверхности детали, определяющие положение всех присоединяемых деталей относительно данной. Исполнительные поверхности — это поверхности, выполняющие служебные назначения. Свободной поверхностью называют поверхность, не соприкасающуюся с поверхностями других деталей и предназначенную для соединения основных, вспомогательных и исполнительных поверхностей между собой с образованием совместно необходимой для конструкции формы детали.

Базой называют поверхность, заменяющую ее совокупность поверхностей, ось, точку детали или сборочной единицы, по отношению к которым ориентируются другие детали изделий, или поверхности детали, обрабатываемые или собираемые на данной операции. Независимо от назначения базы могут различаться по числу оптимальных от базируемой детали или сборочные единицы степеней свободы на:

1. Установочной — называется база, лишающая деталь или сборочную единицу трех степеней свободы — перемещения вдоль одной координатной оси и поворотов вокруг двух других осей;

2. Направляющая — называется база, лишающая деталь или сборочную единицу двух степеней свободы — перемещения вдоль одной координатной оси и поворота вокруг другой оси;

3. Опорной — называется база, лишающая деталь или сборочную единицу одной степени свободы — перемещение вдоль одной координатной оси или поворота вокруг оси;

4. Двойной направляющей базой — называют базу, лишающую деталь или сборочную единицу четырех степеней свободы — двух перемещений вдоль двух координатных осей и поворотов вокруг этих же осей;

5. Двойной опорной — называется база, лишающая деталь или сборочную единицу двух степеней свободы — перемещения двух координатных осей;

6. К скрытым базам относятся — мысленно проводимая плоскость, ось или точка, используемые в качестве одной из баз.

9. Расчет режимов резания на одну операцию

При выборе режимов резания следует придерживаться определенного

порядка. Сначала устанавливают глубину резания t, мм. Если припуск может быть снят в один рабочий ход, глубина резания равна припуску на обработку.

При шлифовании припуск всегда снимают за несколько рабочих ходов.

Глубина резания t, мм вычисляется по формуле:

t= D? d ,

2

где D? диаметр заготовки в мм;

d? диаметр детали в мм.

После глубины резания, выбирают подачу S, мм/об.

Подачу определяем исходя из возможностей станка и характера установки заготовки на станке. Числовой значение подачи согласуется с паспортными данными станка.

Установив t и S, можно определить скорость резания V, мм/мин. :

V= CV Ч Kv,

Tm tx Sy

где; Cv — коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала,

Стойкости режущего инструмента, его материала, геометрии, размеров,

Условий резания (охлаждения) и др. ;

Kv — произведение коэффициентов, учитывающих влияние материала заготовки, состояние поверхности, материала инструмента;

m, y, x, — показатели степеней, различные для различных обрабатываемых материалов, материала режущего инструмента и условии обработки.

Определяем частоту вращения шпинделя n, об/мин станка по формуле:

n=1000V ,

рD

где р=3,14, D — диаметр заготовки в мм.

Определив скорость резания V мм/мин, выбранный режим проверяет на соответствие паспортной мощности станка. Для этого вычисляют эффективную мощность резания, кВт:

Nрез= PzV ,

60Ч102

Где Pz = 10CptxSyVnKp, H — сила резания. Коэффициент берут из справочника в зависимости от вида обрабатываемого материала.

Основные (машинное) время при токарной обработке рассчитывается по формуле:

Tосн = LЧi мин,

SЧnд

где S — подача инструмента, мм/об;

n — число оборотов в минуту шпинделя, об/мин;

L расчетная длинна обработки в мм;

i — число проходов.

Расчетная длина обработки определяться по формуле:

L=l+y+?,

где l- длина обрабатываемой поверхности в направлении подачи в мм;

y- величина врезания режущего инструмента в мм;

?- величина перебега режущего инструмента в мм, (смотреть по справочнику).

Определяем режим резания для каждой операции

Операция 005: Токарная.

Оборудование: токарно-винторезный станок 16К20

Режущий инструмент: токарные резец с твердосплавной пластиной.

Установ 1. Установить в трехкулачковый патрон.

Переход 1. Торцевать D = 116мм на длину l=D-d; l=20−18; l=2мм;

t = 1мм; S = 0,4 — 0,5 мм/об [ 1, табл. 11, стр. 266];

V = CV Ч Kv,

Tm tx Sy

Принимаем — S = 0,5 мм/об;

Kv = 1; Т= 60мин; Сv= 350; х = 0,15; у=0,35; m=0,2 [ 1, табл. 17, стр. 269]

V = 350

60 0,2Ч 10,15Ч0,50,35

V = 190 м/мин. ,

n = 1000Ч190 ,

3,14Ч45

n = 1345 об/мин. ,

nd = 1000 об/мин. ,

Vd = рЧDЧn ,

1000

Vd = 3,14Ч116Ч1000 ,

1000

Vd = 141 м/мин. ,

Cp = 300, х = 1, у = 0,75, n = -0,15, Кp = 1. [ 1, табл. 22, стр. 273];

Pz = 10CptxSyVnKp,

Pz = 10Ч300Ч1Ч0,50,75 Ч141-0,15 Ч1,

Pz = 25 407 Н или 25,407 кН. ,

Nрез = 25 407Ч141 ,

60Ч102

Nрез = 7 кВт.

Nрез = Nшп.

Nшп. = Nd Ч з

где: Nшп. = 11Ч0,75;

Nшп. = 8,25 кВт;

7 < 8,25 т. е. обработка возможна;

длина — й = 42 мм.; у = 2 мм.;? = 2 мм.; [2]

L = 42 + 2 + 2 =46 мм.

Топ1 = 46

1000 Ч 0,5

Топ1 = 0,092 мин.

Переход 2. Точить D = 40мм на длину l = 18мм;

t = 42,5 — 40,5;

2

t = 1мм; S = 0,4 — 0,5 мм/об [ 1, табл. 11, стр. 266];

V = CV Ч Kv,

Tm tx Sy

Принимаем — S = 0,5 мм/об;

Kv = 1; Т= 60мин; Сv= 420; х = 0,15; у=0,20; m=0,2 [ 1, табл. 17, стр. 269]

V = 420

60 0,2Ч 10,15Ч0,50,20

V = 199 м/мин. ,

n = 1000Ч199 ,

3,14Ч40

n = 1245 об/мин., принимаем действительное значение,

nd = 1000 об/мин. ,

Vd = рЧDЧn ,

1000

Vd = 3,14Ч40Ч1000 ,

1000

Vd = 138 м/мин. ,

Cp = 300, х = 1, у = 0,75, n = -0,15, Кp = 1. [ 1, табл. 22, стр. 273];

Pz = 10CptxSyVnKp,

Pz = 10Ч300Ч1Ч0,50,75 Ч138-0,15 Ч1,

Pz = 24 308 Н или 24,308 кН. ,

Nрез = 24 308Ч138 ,

60Ч102

Nрез = 5,4 кВт.

Nрез = Nшп.

Nшп. = Nd Ч з

где: Nшп. = 11Ч0,75;

Nшп. = 8,25 кВт;

5,4 < 8,25 т. е. обработка возможна;

длина — й = 20 мм.; у = 2 мм.;? = 2 мм.; [2]

L = 20 + 2 + 2 =24 мм.

Топ2 = 24

1000 Ч 0,5

Топ2 = 0,048 мин.

Операция 010: Протяжная.

Оборудование: горизонтально-протяжной полуавтомат 7Б55У для внутреннего протягивания, (протягиваем внутреннее отверстие и шпоночный поз одновременно).

Режущий инструмент: специальная протяжка.

Установ 1. Установить в специальное зажимное устройство.

Переход 1. Протянуть отверстие D = 20мм со шпоночным пазом на длину l=20мм; SZ = 0,05 мм; t = 1мм; Nd = 20; Ze = 1; Kр =9,68; qо = 1,1.

длина — й = 20 мм.; у = 2 мм.;? = 2 мм.; [2]

L = 20 + 2 + 2 =24 мм.

Zр = l; Zр = 3,125; округляем Zр = 4;

t — 0,4

Pz = qо Ч (р Ч D Ч Z Ч Kр)/Zе

Pz = 1,1 Ч (3,14 Ч 20 Ч 4 Ч 9,68)/1

Pz = 2012Н., или 2,012 кН

V = 60 Ч 102 Ч Nd Ч n

Pz

V = 60 Ч 102 Ч 20 Ч 0,85

2012

V = 52 м/мин. ,

Kтв = 1,5; Kтр = 0,5; [1, карта 23]

Тм = 68 мм; [ 1, табл. 17, стр. 269] т.к. SZ = 0,05 < 0,25 мм

Тмн = Тм Ч Kтв Ч Kтр

Тмн = 68 Ч 1,5 Ч 0,5

Тмн = 51 мм.

nq = 1000 Ч Тмн ,

l

nq = 1000 Ч 51 ,

30

nq = 1700 шт. ,

Vо = 25 м/мин; lп = 235 мм; lдоп = 50 мм,

К = 1 + V / Vо; К = 1 + 52 / 25; К = 3

длина — lр.х. = lп + l + lдоп; lр.х. = 235 + 30 + 50;

lр.х. = 316 мм.; [2]

Топ3 = lр.х. Ч К

1000 Ч V Ч q

Топ3 = 315 Ч 3

1000 Ч 52 Ч 1

Топ3 = 0,02 мин.

Операция 015: Фрезерная.

Оборудование: горизонтально-фрезерный широкоуниверсальный консольный станок 6Р83Ш.

Режущий инструмент: — модульная фреза Т15К6 (D = 60 мм, Z = 12; В = 8,8 мм.).

Установ 1. Установить в патрон делительной головки.

Переход 1. Нарезаем зубья.

t = 4 мм; S = 0,2 мм/об [ 1, табл. 11, стр. 266];

V = CV Ч D Ч Kv,

Tm tx Sy ВиZр

V = 53 Ч 60 0,45 .

1200,33 Ч 40,3 Ч 0,20,2 Ч 8,80,1 Ч 120,1 Ч 1

V = 42,5 м/мин

Принимаем — S = 0,5 мм/об;

Kv = 1; Т= 60мин; Сv= 350; х = 0,15; у=0,35; m=0,2, V = 350

60 0,2Ч 10,15Ч0,50,35

V = 190 м/мин. ,

n = 1000Ч190 ,

3,14Ч45

n = 1345 об/мин. ,

nd = 1000 об/мин. ,

Vd = рЧDЧn ,

1000

Vd = 3,14Ч45Ч1000 ,

1000

Vd = 141 м/мин. ,

Cp = 300, х = 1, у = 0,75, n = -0,15, Кp = 1. [ 1, табл. 22, стр. 273];

Pz = 10CptxSyVnKp,

Pz = 10Ч300Ч1Ч0,50,75 Ч141-0,15 Ч1,

Pz = 25 407 Н или 25,407 кН. ,

Nрез = 25 407Ч141 ,

60Ч102

Nрез = 7 кВт.

Nрез = Nшп.

Nшп. = Nd Ч з

где: Nшп. = 11Ч0,75;

Nшп. = 8,25 кВт;

7 < 8,25 т. е. обработка возможна;

длина — й = 42 мм.; у = 2 мм.;? = 2 мм.; [2]

L = 42 + 2 + 2 =46 мм.

Топ1 = 46

1000 Ч 0,5

Топ1 = 0,092 мин.

10. Определение норм времени на одну операцию

Основное (машинное) время при каждой обработке рассчитывается по следующей формуле:

Тосн = L Ч i / s Ч n, мин. ,

где s — подача инструмента, мм/об; n — частота вращения шпинделя, об/мин;

L — расчетная длина, мм; i — число рабочих ходов.

Расчетная длина обработки определяется по формуле:

L = l + Y,

где l — длина обрабатываемой поверхности в направлении подачи, мм; Y- величина врезания и перебега инструмента, мм.

Твсп. = Тв. у + Тв.п. ,

где Тв. у — вспомогательное время на установку, крепление заготовки и снятие детали, мин; Тв.п. — вспомогательное время, связанное с переходом, мин;

Время на обслуживание рабочего места и время перерывов на отдых и личные надобности (Тобсл. + Тп) в зависимости от типа станка выбирают по таблицам.

Норма штучного времени определяется по формуле;

Тшт. = Тосн + Твсп. + Тобсл. + Тп. мин. ,

Так как Тобсл. и Тп даются в % от Тосн. + Твсп., то формула принимает вид

Тшт. = (Тосн + Твсп.)(1 + a/100),

где a — сумма Тобсл. и Тп. в %. ;

Норма времени на обработку партии одинаковых заготовок рассчитывается по формуле;

Тпарт. = Z Ч Тшт. + Тпз., мин.

Техническую норму времени на изготовление одной детали определяются по формуле;

Твр. = Тшт. + Тп.з. /Z мин.

где Тшт. — норма штучного времени, мин; Тп.з. — норма подготовительно-заключительного времени на партию, мин; Z — число деталей в партии; Твр. — техническая норма времени, мин.

Расчет технической нормы времени и нормы выработки.

1. операция 005: Токарная.

То = Топ.1 + Топ. 2,

То = 0,092 + 0,048,

То = 0,14 мин. ,

Тв.у. = 0,4 мин., [3, стр. 306, табл. 176],

Тв.п. = 0,7 Ч 4; Тв.п. = 2,8 мин., [3, стр. 314, табл. 183,],

Твсп. = Тв.у. + Тв.п.

Твсп. = 0,4 + 2,8

Твсп. = 3,2 мин. ,

a = 4,6% [3, стр. 305, табл. 175],

Тшт. = (0,14 + 3,2)(1 + 4,6/100),

Тшт. = 3,34 Ч 1,046 = 3,543 848 или 3,54 мин. ,

Тп.з. = 12 мин., [3, стр. 304, табл. 174],

Тпарт. = 3,54 Ч 8000 + 12,

Тпарт. = 28 362,48 мин. ,

Твр. = 3,54 + 12/8000. ,

Твр. = 3,5415 мин.

2. операция 010: Протяжная.

То = Топ. 4,

То = 0,02,

То = 0,2 мин. ,

Тв.у. = 0,4 мин., [3, стр. 306, табл. 176],

Тв.п. = 0,7 Ч 4; Тв.п. = 2,8 мин., [3, стр. 314, табл. 183,],

Твсп. = Тв.у. + Тв.п.

Твсп. = 0,4 + 2,8

Твсп. = 3,2 мин. ,

a = 4,6% [3, стр. 305, табл. 175],

Тшт. = (0,2 + 3,2)(1 + 4,6/100),

Тшт. = 3,4 Ч 1,046 = 3,5564 или 3,56 мин. ,

Тп.з. = 12 мин., [3, стр. 304, табл. 174],

Тпарт. = 3,56 Ч 8000 + 12,

Тпарт. = 28 362,48 мин. ,

Твр. = 3,56 + 12/8000. ,

Твр. = 3,5615 мин.

3. операция 015: Фрезерная.

То = Топ. 1,

То = 0,092,

То = 0,092 мин. ,

Тв.у. = 0,4 мин., [3, стр. 306, табл. 176],

Тв.п. = 0,7 Ч 4; Тв.п. = 2,8 мин., [3, стр. 314, табл. 183,],

Твсп. = Тв.у. + Тв.п.

Твсп. = 0,4 + 2,8

Твсп. = 3,2 мин. ,

a = 4,6% [3, стр. 305, табл. 175],

Тшт. = (0,092 + 3,2)(1 + 4,6/100),

Тшт. = 3,292 Ч 1,046 = 3,443 432 или 3,44 мин. ,

Тп.з. = 12 мин., [3, стр. 304, табл. 174],

Тпарт. = 3,44 Ч 8000 + 12,

Тпарт. = 28 362,48 мин. ,

Твр. = 3,44 + 12/8000. ,

Твр. = 3,4415 мин.

4. Общее время:

Тшт. = Твр. ток. + Твр. пр. + Твр. фр.

Тшк. = 3,54 + 3,56 + 3,44 = 10,54 мин.

11. Описание планировки участка

Выбор состава и количества основного оборудования на производственных участках тесно связан с распределением номенклатуры изготовляемых изделий по участкам.

На автоматических участках, построенных по линейному принципу, количество основного оборудования на них принимается с учетом полного изготовления одного или нескольких изделий на участке. При технологическом принципе формирования стремятся создавать равновеликие (по количеству основного оборудования) участки, идя в ряде случаев на создание участков с двумя и более различными типами станков, например фрезерно-сверлильный, токарно-расточной участок и т. п. Несколько сложнее формирование участков, построенных по предметному принципу. В этом случае подбирают группы изделий с целью создания равновеликих участков.

При размещении производственного оборудования на площадях цеха учитывают следующие ограничения: нецелесообразность размещения рядом станков, изготовляющих высокоточные и низкой точности детали, ввиду влияния вибрации на точность обработки; нецелесообразность размещения шлифовальных станков рядом со сборочным оборудованием; существующие нормы расположения технологического оборудования, расположение элементов конструкций зданий и др.

При размещении технологического оборудования должны быть соблюдены нормы технологического проектирования, регламентирующие ширину проходов и проездов, расстояние между станками и станков от стен и колонн. Расстояния включают крайние положения движущихся частей, открывающихся дверок и постоянных ограничений. Нормы расстояний между станками с разными габаритными размерами выбирают по большему из этих станков. В случае обслуживания станков подвесными транспортными средствами расстояния от стен и колонн до станков принимают с учетом возможности их обслуживания подвесным транспортом.

ПоказатьСвернуть
Заполнить форму текущей работой