Проектирование технологического процесса механической обработки детали "Нож"

Тип работы:
Курсовая
Предмет:
Производство и технологии


Узнать стоимость

Детальная информация о работе

Выдержка из работы

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

1. ИСХОДНАЯ ИНФОРМАЦИЯ ДЛЯ РАЗРАБОТКИ КУРСОВОГО ПРОЕКТА

1.1 Служебное назначение и техническая характеристика детали

1.2 Определение типа производства

2. АНАЛИЗ ИСХОДНЫХ ДАННЫХ

3. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ОБРАБОТКИ ДЕТАЛИ

3.1 Выбор исходной заготовки

3.2 Экономическое обоснование выбора заготовки

3.3 Выбор технологических баз

3.4 Выбор методов обработки поверхностей заготовок

3.5 Составление технологического маршрута обработки детали «Нож»

3.6 Экономическое обоснование выбора варианта технологического маршрута обработки детали

3.7 Выбор средств технологического оснащения

4. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ РАСЧЕТЫ

4.1 Расчет припусков

4.2 Расчет режимов резания

4.3 Расчет технических норм времени

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

ВВЕДЕНИЕ

обработка режим резание деталь нож

Главным средством интенсификации любого назначения является парк машин, которым располагает государство. Конструирование и изготовление машин составляет основу машиностроения. Именно машиностроение является главной отраслью народного хозяйства, которая определяет возможность развития других отраслей.

Конструирование и изготовление машин представляет собой два этапа единого процесса. На этапе изготовления машин особое внимание обращают на их качество и его важнейший показатель — точность. Создание машин заданного качества в производственных условиях опирается на научные основы технологии машиностроения.

Важнейшим показателем качества является точность всех параметров изготовления детали. Сложность решения проблемы точности состоит в необходимости учета одновременного действия многих факторов, каждый из которых вызывает определенную погрешность изготовления детали.

Технологический процесс всегда многовариантен. Делая анализы первичных погрешностей, учитывая их взаимодействие и комбинирование, можно выбрать оптимальный вариант, отвечающий основному назначению технологии машиностроения как науки.

Основы технологии машиностроения традиционно включают несколько важнейших этапов разработки технологического процесса. В любом типе производства оказывается необходимым анализ исходных данных и технологический контроль конструкторской документации. Экономические проблемы современного производства одной из основных делают задачу выбора заготовок и разработку технологического процесса. Выполнение этих этапов указывает на центральное место технологии машиностроения в машиностроительном производстве. Маршрутный и операционный технологические процессы определяют особенности смежных производств (в частности, заготовительного), выбор оборудования и размещение заказов на создание нового оборудования, режущего инструмента, приспособлений, измерительных средств и всех элементов производства, которые образуют производственную среду.

В данной курсовой работе разрабатывается технологический процесс на изготовление детали «Нож» в условиях среднесерийного производства.

Обработка ведется на фрезерном, сверлильном и шлифовальных станках. Оборудование расположено по ходу технологического процесса. Произведено обоснование выбранных технологических баз, разработана технологическая документация.

1. ИСХОДНАЯ ИНФОРМАЦИЯ ДЛЯ РАЗРАБОТКИ КУРСОВОГО ПРОЕКТА

1.1 Служебное назначение и техническая характеристика детали

Уникальность данного курсового проекта заключается в том, что исследуемая деталь не является деталью машины. Нож, который исследуется в данном проекте, является инструментом для производства ДСП на пневматических прессах. Рассматриваемая в курсовом проекте деталь «Нож» относится к группе корпусных деталей типа кронштейн.

Деталь является симметричной. Имеет три рабочих плоскости, и к ним предъявляются следующие требования: торцевые плоскости выполняются по 10 квалитету и шероховатость поверхности Ra =1,6 мкм; нижняя плоскость выполняется по 8 квалитету и шероховатость поверхности Ra =0,63 мкм.

Деталь изготавливается из материала — сталь марки ХВГ ГОСТ 5950– — 73, относящегося к хорошо обрабатываемым материалам и отличающегося высокой прочностью. Сталь ХВГ (ГОСТ 5950−73) — легированная инструментальная, применяется для деталей средних размеров с твердой износоустойчивой поверхностью, работающей при небольших скоростях и средних давлениях. Из стали ХВГ рекомендуется изготовлять инструмент большого сечения.

Химический состав стали ХВГ представлены в таблице 1. 1

Таблица 1. 1 Химический состав стали 40Х ГОСТ 5950– — 73, %

C

Cr

Mn

W

0,95−1,05

0,6−1,1

0,6−0,9

0,35−0,8

1.2 Определение типа производства

Тип производства — это классификационная категория производства, определяемая по признакам широты номенклатуры, регулярности и объема выпуска изделий. Различают три типа производства: единичное, серийное (мелкосерийное, среднесерийное, крупносерийное) и массовое.

В данной работе тип производства может быть определен в зависимости от массы детали и объема выпуска по таблице 1.3.

Масса детали «Нож» равна -8,0 кг.

Годовая программа выпуска деталей — 10 000 шт.

Таблица 1.3 Зависимость типа производства от объема годового выпуска и массы детали

Масса детали, кг.

Объем годового выпуска

Тип производства

Единичное

Мелкосерийное

Среднесерийное

Крупносерийное

Массовое

< 1,0

< 10

10−2000

1500−100 000

75 000−200 000

200 000

1,0−2,5

< 10

10−1000

1000−50 000

50 000−100 000

100 000

2,5−5,0

< 10

10−500

500−35 000

35 000−75 000

75 000

5,0−10

< 10

10−300

300−25 000

25 000−50 000

50 000

> 10

< 10

10−200

200−10 000

10 000−25 000

25 000

Тип производства — среднесерийное. Технологическими характеристиками данного типа являются:

Ш Периодическая повторяемость партий (серий).

Ш Технологическое оборудование универсальное, частично специализированное и специальное.

Ш Приспособления специальные, переналаживаемые.

Ш Режущий инструмент универсальный и специальный.

Ш Измерительный инструмент универсальный и специальный.

Ш Станки настроенные.

Ш Размещение технологического оборудования по ходу технологических процессов.

Ш Виды заготовок: прокат, отливки по металлическим моделям, штамповки.

Ш Применение разметки ограниченное, лишь для крупных и сложных деталей.

Ш Методы достижения точности: метод полной и неполной взаимозаменяемости.

Ш Более детальные технологические разработки (маршрутно-операционные и операционные техпроцессы).

Ш Виды нормирования работ: техническое нормирование серийного производства.

Ш Квалификация рабочих различная.

Ш Себестоимость продукции средняя.

Для курсового проекта выбираю групповую форму организации производственного процесса, которая характеризуется периодическим запуском деталей партиями, что является признаком серийного производства.

Количество деталей в партии (шт.) для одновременного запуска определяется по формуле [5, с. 36]:

n = N*a/254

где

а — периодичность запуска в днях, а = 6;

245 — количество рабочих дней в году.

n = 10 000*6/245 = 236 шт.

2. АНАЛИЗ ИСХОДНЫХ ДАННЫХ

Исходными данными, согласно заданию, является рабочий чертеж детали со всеми необходимыми техническими требованиями и годовая программа выпуска детали.

Проведем подробный анализ технических требований на изготовление детали по чертежу и сформулируем основные технологические задачи, которые требуется решить при обработке детали.

Требования по обеспечению:

1. точности размеров: четыре глухих резьбовых отверстия М12 — 6Н по IT7; остальные отверстия Н14 — по IT14; остальные размеры — по IT14/2.

2. точности взаимного расположения поверхностей: допуск взаимного расположения поверхностей в пределах 39°± 0,5°.

3. качества поверхностного слоя обрабатываемых поверхностей: шероховатость поверхностей 1 и 2 Ra =1,6 мкм.; шероховатость поверхности 3 Ra = 0,8 мкм.; остальные Ra = 10 мкм.

Термообработка: закаливание до HRC 55…59. Требований точности формы нет. Центровые отверстия по ГОСТ 14 034–84.

3. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ОБРАБОТКИ ДЕТАЛИ

3.1 Выбор исходной заготовки

Выбор заготовки для дальнейшей механической обработки является одним из важнейших этапов проектирования технологического процесса изготовления детали. От правильности выбора заготовки, установления ее форм, размеров, припусков на обработку, точности размеров и твердости материала в значительной степени зависят характер и число операций или переходов, трудоемкость изготовления детали, величина расхода материала и инструмента и, в итоге, стоимость изготовления детали.

Для изготовления деталей методами резания может применяться прокат. Для изготовления данного ножа используют такой вид проката, как простые сортовые профили общего назначения (с квадратным сечением) ГОСТ 2590–71. Точность такого вида заготовки будет соответствовать 10−13 квалитету. Кузнечно-штамповочное производство уступает литейному в возможной сложности конфигурации получаемых деталей, но имеет преимущества в прочности и надежности выпускаемой продукции. Технологический процесс получения заготовок обработкой давлением отличается также и высокой производительностью. В условиях серийного и массового производства наиболее производительным видом заготовки можно считать штамповку на ГКМ (горизонтально-ковочных машинах).

3.2 Экономическое обоснование выбора заготовки

В курсовом проекте проводится упрощенное сравнение двух вариантов получения заготовки в два этапа.

1-ый этап: сравнение методов получения заготовки по коэффициенту использования материала

КимДм

где

Мд — масса детали по чертежу, 8,0 кг.

Мм — масса материала, используемого на изготовление детали (масса заготовки), кг.

Для проката: Ким = 8,0 / 9,9 = 0,8

Для штамповки: Ким = 8,0 / 8,2 = 0,98

С учетом того, что в серийном производстве рекомендуется принимать Ким 0,5 — 0,6, можно сделать вывод, что оба вида заготовки удовлетворяют нашему типу производства.

2-й этап: сравнение методов получения заготовки на основании расчета стоимости заготовки (в рублях) с учетом стоимости ее черновой обработки по формуле [5, c. 62]:

Сз = М*Цм — Моо + Сз.ч. шт*(1 + Сц / 100)

Где

М — масса исходного материала на одну заготовку, кг;

Цм — оптовая цена на материал в зависимости от метода получения заготовки (из проката, свободной ковкой, штамповкой, литьем), выбирается из таблиц [5, c. 63−65];

Мо — масса отходов материала, кг;

Цо — цена 1 кг отходов, р;

Сз.ч.  — средняя часовая заработная плата основных рабочих по тарифу, р. /чел. -ч;

Тшт (ш-к) — штучное или штучно-калькуляционное время черновой обработки заготовки, ч;

Сц — цеховые накладные расходы (для механического цеха могут быть приняты в пределах 80−100%).

По таблицам для определения массы деталей Поливанова определяем массу заготовки прокат как цилиндрического прутка D = 38 мм, l = 184 мм (с учетом припусков): 1,638 кг.

Для расчета себестоимости одной заготовки определяем параметры:

Прокат:

Цм = 130 р. /т

Мо = 9,9 — 8,0 = 1,9 кг.

Цо = 29,8 р. /т

Штамповка:

Цм = 375р. /т

Мо = 8,2 — 8,0 = 0,2 кг.

Цо = 29,8 р. /т

Рассчитаем штучно-калькуляционное время на черновую операцию (фрезерование торцев), используя таблицу [1, c. 146]:

Для фрезерования торцев:

То = 6l = 6*790/1000 = 4,74 мин.

Для фрезерования и отрезания торцев:

То = 6l+7l = (6*790+7*700)/1000 = 9,64 мин.

Штучное время находим как сумму операционного времени с учетом коэффициента к, который на фрезерных станках для серийного производства будет равен 1,51 [5, c. 165]:

1. Тш-к = 1,51*4,74 = 7,1 мин.

2. Тш-к = 1,51*9,64 = 14,5 мин.

Себестоимость проката:

Сз = 9,9*130 — 1,9*29,8 + 0,578*14,5*(1 + 100/100) = 1247 р.

Себестоимость штамповки:

Сз = 8,2*375 — 0,2*29,8 + 0,578*7,1*(1 + 100/100) = 3077 р.

Из расчета себестоимости заготовок видно, что прокат в данном случае получается более выгодным типом. Однако следует отметить, что с учетом типа производства, большого годового объема выпуска деталей и др. факторов, для изготовления детали «Нож» с заданными условиями предпочтительным следует считать выбор заготовки штамповка, что и было сделано. Данные экономической оценки стоимости заготовки занесены в таблицу.

Таблица 3.1 Данные для расчета стоимости заготовки по вариантам

Общие исходные данные

Наименования показателей

1-й вариант

2-й вариант

Материал детали

Вид заготовки

Прокат

Штамповка

сталь ХВГ

Класс точности

Т2

Т2

Степень сложности

С1

Масса детали 8,0 кг.

Группа стали

М2

Годовая программа 10 000 шт.

Исходный индекс

8

Тип производства среднесерийное

Масса заготовки, кг

9,9

8,2

Стоимость 1 т. заготовок, р. /т

130

375

Стоимость 1 т. стружки, р. /т

29,8

Коэффициент использования материала

0,8

0,98

3.2 Выбор технологических баз

Выбор технологических баз в значительной степени определяет точность размеров, получаемых в процессе обработки, выбор режущих и измерительных инструментов, станочных приспособлений и производительность обработки.

Выбор технологических баз для первой операции.

На 1-й операции в качестве технологических баз применяются обычно черные необработанные поверхности — «черновые базы». К черновой базе предъявляются следующие требования:

— черновая база должна занимать возможно более определенное положение относительно других поверхностей;

— черновая база должна иметь достаточные размеры, возможно более высокую степень точности и наименьшую шероховатость поверхности;

— черновая база должна обеспечивать устойчивое положение детали;

— черновая база должна использоваться только один раз.

Исходя из этих требований было выбрано закрепление с помощью неподвижных баз спереди и сзади.

Выбор баз на промежуточных операциях.

Базы для промежуточных операций (между первой и последней операциями) выбирают с учетом следующих соображений:

— необходимо использовать те поверхности, которые связаны с обрабатываемой кратчайшей размерной цепью;

— не следует менять базы без достаточных на то оснований;

— при смене базы следует переходить к более точной.

Исходя из этих принципов, для всех промежуточных, а также конечных операций было выбрано закрепление в тисках.

3.3 Выбор методов обработки поверхностей заготовок

Выбор методов обработки поверхностей (МОП) зависит от конфигурации детали, ее габаритов, точности и качества обрабатываемых поверхностей, вида принятой заготовки. В зависимости от технических требований, предъявляемых к детали, и типа производства выбирают один или несколько возможных методов обработки резанием и вид соответствующего оборудования. Удобнее всего выбор МОП оформить в виде таблицы.

3.4 Составление технологического маршрута обработки детали «Ось блока»

Таблица 3.4 Методы обработки поверхностей

Номер поверхности

Вид поверхности

Квалитет точности

Шероховатость, Ra

МОП 1

МОП 2

1,2

плоскость

h9

1,6

1. фрезерование черновое

2. шлифование однократное

1. фрезерование черновое

2. шлифование однократное

3

плоскость

h14

20

фрезерование черновое

фрезерование черновое

4

плоскость

h8

0,63

1. фрезерование черновое

2. шлифование однократное

1. фрезерование черновое

2. шлифование однократное

5,6

плоскость

h14

20

фрезерование черновое

фрезерование черновое

7

паз

h14

20

фрезерование черновое

строгание черновое

8

отверстие

6H

20

1. сверление

2. нарезание резьбы

1. сверление

2. нарезание резьбы

9

отверстие

H14

20

сверление

сверление

Составим общий план обработки детали и определим содержание каждой операции.

Операция 00: заготовительная

Штамповка

Операция 05: продольно-фрезерная

1. Фрезеровать поверхности 5 и 6 в размер;

2. Фрезеровать поверхности 1 и 2 в размер.

Операция 10: I вариант: горизонтально-фрезерная

1. Фрезеровать пазы 7 в размер.

Операция 10: II вариант: поперечно-строгальная

1. Строгать пазы 7 в размер.

Операция 15: радиально-сверлильная

1. Сверлить 4 отверстия 9 (15Н14);

2. Сверлить 4 отверстия 8 (10Н14);

3. Снять 8 фасок 245о;

4. Нарезать резьбу М12−6Н в 4 отверстиях 8.

Операция 20: термообработка

1. Закалить до HRC 55…59.

Операция 25: плоскошлифовальная

1. Шлифовать поверхность 1;

2. Шлифовать поверхность 2;

3. Шлифовать поверхность 4.

Операция 30: контрольная

1. Контролировать все технологические требования, предъявляемые к детали.

3.5 Экономическое обоснование выбора варианта технологического маршрута обработки детали

Прежде чем принять окончательное решение о методах и последовательности обработки отдельных поверхностей детали, необходимо произвести расчеты экономической эффективности отдельных вариантов и выбрать из них наиболее рациональный для данных условий производства.

Технологическая себестоимость механической обработки вычисляется как [5, c. 74]:

Со = Сп.з. шт (ш-к) / 60*Кв

Где

Сп.з.  — часовые приведенные затраты, коп. /ч;

Кв — коэффициент выполнения норм, обычно равный 1,3.

Часовые приведенные затраты определяются [1, c. 39]:

Сп.з. = Сз + Сч. з + Енс + Кз)

Где Сз = Стф k y, причем

— коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату. Состав: 9% - основа; 7,6% - социальное страхование; 30% - приработок в результате выполнения норм, = 1,09*1,076*1,3 = 1,53

Стф — часовая тарифная ставка; Стф = 0,578 р. /ч

K — коэффициент, учитывающий заработную плату наладчика. В серийном производстве наладка выполняется, как правило, самим рабочим, поэтому k = 1.

y — коэффициент, учитывающий оплату рабочего при многостаночном обслуживании, в данном случае y = 1.

Сз = 1,53*0,578*1*1 = 0,88

Сч. з = Сч. зб.п. м

Сч. зб.п.  — практические часовые затраты на базовом рабочем месте. В условиях двухсменной работы для серийного производства можно принять 0,38 р. /ч

км — коэффициент, показывающий, во сколько раз затраты, связанные с работой данного станка, больше, чем аналогичные расходы у базового станка. Для горизонтально-фрезерной операции и для поперечно-строгальной он будет равен 1,1, (определено по таблицам) [1, прил. 2].

Ен — норматив коэффициента экономической эффективности капитальных вложений, в машиностроении равен 0,15.

Кс — капитальные вложения в станок,

Кс = Ц*100 / Fд*3

Ц — балансовая себестоимость станка

Fд — действительный годовой фонд времени работы станка, 3987ч.

3 — коэффициент загрузки станка (в серийном производстве рекомендуется принимать равным 0,8).

Для продольно-фрезерного станка

Кс = 3500*100 / 3987*0,8 = 109 коп/ч = 1,09 р/ч

Для поперечно-строгального станка

Кс = 3500*100 / 3987*0,8 = 109 коп/ч = 1,09 р/ч

Кз = F*78,4*100 / Fд*3

F — производственная площадь, занимаемая станком, минимум 6 м2.

Кз = 6*78,4*100 / 3987*0,8 = 14,7коп/ч = 0,15 р/ч

Для продольно-фрезерной операции

Сп.з. = 0,88 + 0,41 + 0,15(1,09 + 0,15) = 1,47 р/ч

Для поперечно-строгальной операции

Сп.з. = 0,88 + 0,41 + 0,15(1,09 + 0,15) = 1,47 р/ч

Для продольно-фрезерной операции

Со = 1,47*0,27 / 60*1,3 = 0,005

Для токарной многорезцовой операции

Со = 1,47*0,09 / 60*1,3 = 0,001

Определим экономический эффект на программу:

Эг = (0,005 — 0,001) *10 000 / 100 = 40 коп. = 0,4 р.

Все полученные данные оформим в таблицу 3.6.

Таблица 3.6 Сравнение вариантов техпроцесса

наименование позиций

1-й вариант

2-й вариант

вид заготовки

штамповка

стоимость заготовки

395 р

отличающиеся операции механической обработки:

токарная многорезцовая

токарно-винторезная

операция 1 — технологическая себестоимость обработки

0,005р.

0,001р.

остальные операции по обоим вариантам одинаковы

годовой эффект в рублях 40

3.6 Выбор средств технологического оснащения

К средствам технологического оснащения относятся: технологическое оборудование, технологическая оснастка, средства автоматизации и механизации технологических процессов.

Выбор технологического оборудования — станков, зависит: от метода обработки; возможности обеспечить точность размеров и формы, а также качество поверхности изготовляемой детали; габаритных размеров заготовок и размеров обработки; мощности, необходимой для резания; производительности и т. д. Для выбранных методов обработки, заданных точностей размеров и формы, качества обрабатываемых поверхностей, габаритов заготовки, производительности и себестоимости выбраны следующие виды станков: продольно-фрезерный станок А662; горизонтально-фрезерный станок 6П80Г; радиально-сверлильный станок 2В256; плоско-шлифовальный станок 3724.

Режущий инструмент: для фрезерования поверхностей — торцевая фреза. Для фрезерования пазов — дисковая фреза. Для снятия фасок — зенковка. Для нарезания резьбы — метчик.

Средства технического контроля: измерительный инструмент — штангенциркуль, контрольные приборы.

4. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ РАСЧЕТЫ

4.1 Расчет припусков

При разработки технологических процессов механической обработки заготовок необходимо установить оптимальные припуски, которые обеспечили бы заданную точность и качество обрабатываемых поверхностей и экономию материальных ресурсов.

Известны два основных метода определения припусков: расчетно-аналитический и опытно-статистический.

Воспользуемся опытно-статистическим методом, полученные данные занесем в таблицу 4.1.

Таблица 4.1 Припуски и допуски на обрабатываемые поверхности

поверхность

размер, мм

припуск, мм

допуск, мм

предельное отклонение, мм

верхнее

нижнее

1,2

700

1,8

2,5

1,6

0,9

3

700

1,5

2,5

1,6

0,9

4

700

2,0

2,5

1,6

0,9

5,6

90

1,0

1,2

0,8

0,4

7

32

0,9

1,0

1,4

0,8

4.2 Расчет режимов резания

Режимы резания определяются глубиной резания t, мм; подачей Sk, мм/об; частотой вращения n, об/мин; скоростью резания V, м/мин и минутной подачей Sм, мм/мин.

Все режимы резания расписаны в таблице 4.2.

Расчеты для таблицы.

Приведены расчеты по операции 15: радиально-сверлильная.

1. Сверлить отверстие? 15. Инструмент: сверло? 15 Р6М5.

Глубина резания.

t = D/2 = 15/2 = 7,5 мм.

Подача

Sо = 0,36−0,43 мм/об. Принимаем S = 0,4 мм/об [12, с. 277].

Стойкость сверла

Т=45 мин. [12, с. 279].

Скорость V рассчитываем по формуле:

V = (Cv *Dq/ Tm*sy) Kv [12, с. 276].

Где

Т — период стойкости инструмента, 30−60 мин.

Kv — коэффициент,

Kv = Кmv * Knv * Kuv,

Кmv = Kr (750 / в)nv = 1 — коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала,

Knv = 1 — коэффициент, отражающий состояние поверхности заготовки,

Kuv = 1 — коэффициент, учитывающий качество материала инструмента.

Коэффициенты и показатели приняты из справочника [12, с. 260−269].

V = 9,8*150,4 / 450,2 * 0,40,5 = 21,3 м/мин

Число оборотов шпинделя станка n рассчитывается по формуле:

n = 1000*V / D

Где

D — диаметр детали, мм.

n = 1000 * 21,3 / 3,14 * 15 = 452 об/мин

Мощность резания

N = (М*n)/9750 [12, с. 281].

Крутящий момент М рассчитывается по формуле

М = 10С м*Dq * Sy * Kр [12, с. 281].

М = 10*0,0345*225*0,48*1 = 37,8 Нм

В результате получаем

N = (37,8*452)*9750 = 1,75 кВт

Минутная подача Sм рассчитывается по формуле:

Sm = So * n

Sm = 0,4 * 452 = 180,8 мм/мин

Аналогично получаем все расчеты для перехода 2.

2. Сверлить отверстие? 10. Инструмент: сверло? 10 Р6М5.

t = 5 мм

S = 0,35 мм/об

V = 19,4 м/мин

n = 617 об/мин

N = 0,94 кВт

Sm = 216 мм/мин

Аналогично получаем все расчеты для перехода 3

3. Нарезать резьбу М12−6Н. Инструмент: метчик Р6М5.

t = 0,5 мм

S = 0,6 мм/об

V = 23,2 м/мин

n = 739 об/мин

N = 2,9 кВт

Sm = 443,4 мм/мин

Режимы резания определены табличным методом [12].

Таблица 4.2 Параметры режимов резания

наименование операции

t, мм

Sо, мм/об

n, об/мин

Sм, мм/мин

V, м/мин

N, кВт

05 продольно-фрезерная

Фрезеровать поверхность 5 и 6

0,75

2

366

732

20,4

0,56

Фрезеровать поверхность 1 и 2

0,75

2

366

732

20,4

0,56

10 горизонтально-фрезерная

Фрезеровать поверхность 7

0,5

2

304

608

33

1,38

15 сверлильная

Сверлить отверстия 9

7,5

0,4

452

180,8

19,4

1,75

Сверлить отверстия 8

5

0,35

617

216

19,4

0,94

нарезать резьбу 8

0,5

0,6

739

443,4

23,2

2,9

25 шлифовальная

шлифовать поверхность 1и 2

0,01

30

1470

44 100

1730

27,5

шлифовать поверхность 4

0,01

30

1470

44 100

1730

27,5

Режимы резания определены табличным методом из справочников [10] и [12]

3.3 Расчет технических норм времени

Расчеты приведены для обработки поверхности 1.

Технические нормы времени в условиях серийного производства устанавливаются расчетно-аналитическим методом, определяется норма штучно-калькуляционного времени:

Тш-к = Тп-з / n + Тшт

Где n — количество деталей в настроечной партии, шт.

Тп-з — подготовительно-заключительное время, мин.

То = 4,2 мин.

Вспомогательное время определяется как

Тв = (Туст + Тз. о + Туп + Тиз)

Где

Туст — время на установку и снятие детали, 0,13 мин.

Тпер — время, связанное с переходом, 0 мин.

Тизм — время на контрольные измерения, 0,13 мин.

Тв = 0,13 + 0 + 0,13 = 0,26

Время на организационное обслуживание составляет 4% от операционного

Тоб = (0,26 +4,2) * 4 / 100 = 0,18 мин.

Время перерывов на отдых составляет 4% от операционного Тот = (0,26 +4,2) * 4 / 100 = 0,18 мин.

Тшт = 4,2+ 0,21 + 0,18 + 0,18 = 4,8 мин.

Тп-з = 20 +7 =27 мин.

Тш-к = 27 / 236 + 4,8 = 4,9 мин.

Остальные нормы времени занесены в таблицу 4.3.

Таблица 4.3 Сводная таблица технических норм времени по операциям

№ и наименование операции

То

Тв

Тоб

Тшт

n

Тп-з

Тш-к

Тус

Тпер

Тиз

Тоб

Тот

05 продольно-фрезерная

4,2

0,13

0

0,13

0,18

0,18

4,8

236

27

4,9

10 горизонтально-фрезерная

0,15

определяется табличным методом*

0,22

15 радиально-сверлильная

0,33

определяется табличным методом*

0,46

25 плоско-шлифовальная

1,75

определяется табличным методом*

2,7

ИТОГО время на обработку

8,3

* - [1, прил. 1].

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

обработка режим резание деталь нож

В ходе курсовой работы был проанализирован чертеж детали. Определен тип производства — среднесерийное. Выбран наиболее оптимальный и экономичный способ получения заготовки и ее вид. В результате экономического обоснования пришли к выводу, что получение заготовки штамповкой наиболее целесообразно и экономически выгоднее по сравнению с другими способами. Произвели выбор технологических баз, наиболее оптимальных для нашей детали и требований, предъявляемых к ней.

Произвели расчет режимов резания, соответствующих выбранным методам обработки. Произвели расчеты припусков на каждый обрабатываемый размер.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1. Горбацевич А. Ф., Шкред В. А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: Учеб. пособие для машиностроит. спец. вузов. — 4-е изд., перераб. и доп. — М.: Выш. школа, 1983. — 256 с., ил.

2. Руденко П. А. Проектирование технологических процессов в машиностроении. — К.: Вища шк. 1985. — 255 с.

3. А. М. Кучер, М. М. Киватицкий, А. А. Покровский. Металлорежущие станки. М.: изд. «Мащиностроение», 1965, 284с.

4. Добрыднев И. С. Курсовое проектирование по предмету «Технология машиностроения». М.: Машиностроение, 1985. 184с.

5. Козлова Т. А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: Учеб пособие. — Екатеринбург: Изд-во Урал. гос. проф. -пед. ун-та, 2001. — 169 с.

6. Методические указания к курсовому проектированию по дисциплине «Технология машиностроения». — Екатеринбург, 2005. — 32 с.

7. Лахтин Ю. М., Леонтьева В. П. Материаловедение: Учебник для машиностроительных вузов. М.: Машиностроение. 1980. — 493 с.

8. Мосталыгин Г. П., Толмачевский Н. Н. Технология машиностроения. М.: Машиностроение, 1990. — 288 с.

9. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках: В 2ч. М.: Машиностроение, 1974. — 416 с.

10. Режимы резания металлов: Справ. /Под ред. Ю. В. Барановского. М.: Машиностроение, 1972. — 39 с.

11. Справочник технолога-машиностроителя: В 2 т. /Под ред. А. Г. Косиловой, Р. К. Мещерякова. М.: Машиностроение, 1972. Т. 1. — 656 с.

12. Справочник технолога-машиностроителя: В 2 т. /Под ред. А. Г. Косиловой, Р. К. Мещерякова. М.: Машиностроение, 1972. Т. 2. — 496 с.

ПоказатьСвернуть
Заполнить форму текущей работой