Проектирование техпроцесса изготовления шестерни

Тип работы:
Курсовая
Предмет:
Производство и технологии


Узнать стоимость

Детальная информация о работе

Выдержка из работы

1. Технология изготовления

1.1 Технологический процесс изготовления детали

Исходные данные:

Исходными данными для выполнения курсового проекта являются чертеж детали и годовая программа выпуска изделий.

Годовая программа N=12 000 штук.

Рисунок 1.1 — Общий вид шестерни.

1. 2 Назначение детали

Шестерня ведомая входящая в состав головки приспособления для проверки резьбы предназначена для передачи крутящего момента с ведущего шпинделя на ведомый.

1. 3 Описание конструкции и условий ее работы в механизме

Шестерня входящая в состав головки приспособления для проверки резьбы имеет один венец. Венец находится в постоянном зацеплении с ведущей шестерней ведущего шпинделя.

1. 4 Материал детали, механические свойства и вид ТО

Шестерня изготовлена из стали 20 ГОСТ 1050–74. Масса шестерни 1,3 кг. Сталь 20 имеет следующие механические свойства:

1) твердость отожженной стали 156 HB;

2) предел прочности 520 МПа;

3) предел текучести 260 МПа;

4) относительное удлинение 26%;

5) относительное сужение 55%;

6) ударная вязкость 11 Дж/см;

7)углерод С 0,17…0,23

8)кремний Si 0,17…0,37

9)марганец Mn 0,35…0,65

Поверхность венца ведомой шестерни с ?104 мм подвергаются цементации и закалке до твердости 50…54 HRC.

1. 5 Расчет величины партии детали

Определим величину партии, запускаемой в производство одновременно:

, шт;

где, а — периодичность запуска данной детали в днях; а=24;

d — количество рабочих дней в году, примем d=253;

N — годовая программа;

=12 000·24/253 = 1138,3 шт;

Примем размер партии равным 1140 деталей.

2. Анализ технологичности конструкции

2.1 Выбор способа получения заготовки

Выбор заготовки производится на основе технико-экономического анализа. Это делается путем вычисления и сравнения себестоимости Ci различных i-ых вариантов получения заготовок. Общая себестоимость и качество детали складывается из себестоимости и качества заготовки и себестоимости и качества ее обработки.

Расчет себестоимости осуществляется по следующим зависимостям:

-отливка

где mот— масса отливки, кг

mот=5%·mД+ mД=1,3·0,05+1,3=1,365кг

mД — масса детали

ц1 м — цена 1 кг жидкого металла, ц1 м=0,19 $

Сл — стоимость литейных работ,

Сл=0,008·mот=0,008·1,365=0,01 $

qл— накладные расходы литейного цеха (qл =50−100%). Примем qл =60%

Смод — стоимость модели, Смод= mот

nмод— количество заготовок, изготавливаемых с помощью одной модели

В — минутная заработная плата рабочих (В=0,02… 0,04, долл/мин). Примем В=0,03 $/мин

Тшк — штучно-калькуляционное время

Тшк=0,01l0k=3,2мин

где l0-длина обработки, l0= 2•110 + 76 +23 = 320 мм

k — количество проходов инструмента, k=1

q — накладные расходы, q=100%

Cот=1,365·0,19+0,01·(1+60/100)+ 1,365/12 000 +0,03·3,2·(1+100/100)=0,29 $

-поковка

Сп=mшц1пр+ВТшк (1+)+Сшт(1+)

где mш-масса прутка перед штамповкой, кг (на 10−30% больше массы готовой детали)

mш=10%·mд+ mд=1,3·0,1+1,3=1,43кг

ц1пр — цена одного кг проката

Сшт-стоимость штамповочных работ, Сшт=0,01mш=0,014 $

qшт— накладные расходы штамповочного цеха, qшт=50−100%, qшт=50

СШТ=1,43·0,19+0,03·3,2·1,5+0,014·1,5=0,25 $

Наиболее экономически выгодным методом для изготовления данной детали является изготовление детали штамповкой.

Заготовка будет иметь вид и размеры, показанные на рисунке 2.

Рисунок 2-Эскиз заготовки.

2.2 Назначение технологического маршрута обработки

Разработаем маршрут изготовления детали.

Таблица 1 -Маршрут обработки детали.

N опер.

Наименование операции и перехода

Оборудование

1

2

3

005

Токарная

1. Подрезать торец, А 110 мм. на t = 3 мм.

2. Сверлить сквозное отверстие 10 мм.

3. Рассверлить отверстие 10 мм. до 21,5 мм.

4. Развернуть отверстие 21,5 мм. до 22Н7 мм. на длине L = 21 мм.

5. Рассверлить отверстие 21,5 мм. до 36 мм. на длине L = 2 мм.

Токарно-винторезный станок 1А64.

Привод 2 — х кулачковый патрон.

010

Протяжная

1. Протянуть шпоночный паз по 22Н7 мм. шириной 5js9 мм. в размер L = 25 мм.

Горизонтально — протяжной станок 7Б510

015

Токарная

1. Подрезать торец Б 110 мм. на t = 3 мм.

2. Обточить поверхность В с 110 мм. до 34 мм. на L = 3 мм.

3. Обточить поверхность В с 110 мм. до 105,5 мм. на L = 20 мм.

4. Снять фаску 1,6×45 на 22 мм

Токарно-винторезный станок 1А64.

Способ установки: на оправке.

020

Зубофрезерная

1. Нарезать зубья червячной фрезой

на диаметре 105,5 мм по длине 20 мм с делительным диаметром, равным 100 мм, а также z = 50 и m = 2.

Зубофрезерный станок 5В312.

025

Шевинговальная

1. Шевинговать зубья на 105,5 мм по длине 20 мм с модулем m = 2 мм и z = 50.

Зубошевинговальный станок 5702В

030

Термическая

1. Цементировать поверхность зубьев

2. Закалить поверхность зубьев до твердости 50…54 HRC h = 0. 8…1.2 мм.

Закалочная печь. Максимальная температура закалки в печи 1250°С

2.3 Расчет припусков

Припуски на обработку цилиндрических поверхностей вычисляются по нижеследующим зависимостям (2. 7)[5]:

2Zmin=2(Rz(i-1)+Hi-1+),

где Rz(i-1)--шероховатость данной поверхности после предыдущей операции, мм

Hi-1--глубина поверхностного слоя, мм

?i-1--величина пространственных отклонений формы данной поверхности, мм

?i-1--погрешность установки заготовки на данной операции, мм.

Рассчитаем припуски на поверхность с диаметром 22 мм. :

-черновое точение

2Zmin=2(0,1+0,2+)=2•1,33 мм

-чистовое точение

2Zmin=2(0,05+0,05+)=2•0,62 мм

-шлифование

2Zmin=2(0,03+0,03+)=2•0,15 мм

Наибольшие и наименьшие предельные размеры вычисляем прибавлением допуска к наименьшему предельному размеру:

Схема графического расположения припусков и допусков на обработку поверхности 22Н7(+20) мм показана на рисунке 4.

Рисунок 4 — Схема графического расположения припусков и допусков на обработку поверхности 22Н7(+30) мм

Припуски и допуски на обработку остальных поверхностей занесем в таблицу.

Таблица 2.4 — Выбранные припуски на механическую обработку детали.

Технологические переходы обработки

Rz

Н

Подрезать торец А

100

200

550

500

Сверлить отв-ие o 10

40

60

230

100

Развернуть отв-ие o 10

10

25

-

-

Протянуть шпоночный паз

5

10

10

10

Подрезать торец Б

100

200

550

500

Обточить поверхность В

50

50

150

500

2.4 Выбор оборудования и приспособлений

шестерня заготовка отливка

Принимаем для токарной операции 005 токарно-винторезный станок 1А64. Продольная подача: 0,2; 0,25;0,3;0,36;0,4;0,45;0,5;0,55;0,6;0,65;0,7;0,75;0,8;0,85;0,9; 1,0; 1,1;1,2;1,31,4;1,5;1,6;1,71,8;1,9;2,0;2,12,2;2,4;2,6;2,83,0. Обороты: 7,1; 10;14; 17; 20; 24;29;33; 40; 48;57;67; 82; 94;114;134 160; 190;230;267;321;375; 530; 750. Привод: 3-х кулачковый патрон. Мерительный инструмент штангенциркуль ШЦ — I — 125 — 0,05 ГОСТ 166– — 80.

Принимаем для протяжной операции 010 горизонтально — протяжной станок 7Б510. Способ установки: в специальном приспособлении. Режущий инструмент: протяжка. Мерительный инструмент штангенциркуль ШЦ — I — 125 — 0,05 ГОСТ 166– — 80.

Примем для зубофрезерной операции 020 зубофрезерный станок 5В312. Работа с охлаждением. Червячная модульная фреза из стали 45, m = 2 мм, Du = 40 мм.

Принимаем для шевинговальной операции 025 зубошевинговальный станок 5702 В. Частота вращения шпинделя шевера: 50, 63, 80, 100, 125, 160, 200, 250, 315, 400 мин-1. Продольная подача: 18, 22,4, 28, 35,5, 45, 56, 71, 90, 118, 150, 190, 236, 300 мм/мин. Радиальная подача: 0,02…0,1 мм/ход стола.

2.5 Расчет режимов резания

2.5.1 Выбор режущего инструмента, его материала, геометрии и стойкости

Токарная обработка выполняется резцами с пластинками твердого сплава Т15К6 с главным углом в плане 45o и 90o.

2.5.2 Определение режимов резания, составляющих усилия резания и необходимой мощности станка

Операция 005 — токарная

Выбираем токарно-винторезный станок модели 1А64.

Установ А. 1. Подрезать торец Б с 110 мм. на t=3 мм.

По формуле (2. 10)[5] определяем скорость резания:

=240; T=120 мин; m=0,2; х=0,2; у=0,3; t=3 мм; s=1,2мм/об

Частота вращения шпинделя по формуле (2. 11)[5]:

мин-1

где v — скорость резания, d — диаметр обрабатываемой детали.

Тогда:

(2. 1)

Принимаем по паспорту станка 1А64 n= 230 мин-1

Тогда действительная скорость резания по формуле (2. 10)[5]:

(2. 2)

Усилия, действующие на резец определяем по формулам (2. 15)[5]:

где Fz, Fy, Fx — проекции силы резания на ось Z (окружная составляющая), Y (нормальная), X (осевая), Н;

CFz, CFy, CFx — коэффициенты силы резания (таблица 2. 9) [5];

t — глубина резания, мм (при отрезке и фасонном точении — ширина лезвия резца); s — подача, мм/об;

v — скорость резания, м/мин;

xi, yi, ni — показатели степеней (таблицу 2. 9) [5].

, Н (2. 3)

Крутящий момент при резании определяем по формуле (2. 16)[5]:

Mк = Fz D / 2000,

где D — обрабатываемый диаметр.

(2. 4)

Мощность резания определяем по формуле (2. 17)[5]:

,

где n — частота вращения шпинделя станка, об/мин.

(2. 5)

Основное время обработки определяем по формуле (2. 21)[5]:

где l — длина обработки в направлении подачи, мм;

lвр — величина перебега;

n — частота вращения шпинделя станка (об/мин) или число двойных ходов в минуту для станков с прямолинейным главным движением;

s — подача, мм/об.

(2. 6)

Переход 2.

Сверлить сквозное отверстие 10 мм.

По карте 1[1] находим подачу s=1,2 мм/об. По карте 6[1] находим скорость резания 20 м/мин.

Находим частоту вращения по формуле (2. 11)[5]:

;

По паспорту станка принимаем частоту вращения n =750 мин-1.

Уточняем скорость резания:

Основное время определяется по формуле (2. 21)[5]:

; (2. 7)

Переход 3.

Рассверлить отверстие 10 мм. до 21,5 мм.

По карте 1[1] находим подачу s=0,8 мм/об. По карте 6[1] находим скорость резания 20 м/мин.

Находим частоту вращения по формуле (2. 11)[3]:

;

По паспорту станка принимаем частоту вращения n =321 мин-1.

Уточняем скорость резания:

(2. 8)

Основное время определяется по формуле (2. 21)[5]:

; (2. 9)

Переход 4.

Развернуть отверстие 21,5 мм. до 22Н7 мм.

По карте 1[1] находим подачу s=0,8 мм/об. По карте 6[1] находим скорость резания 20 м/мин.

Находим частоту вращения по формуле (2. 11)[5]:

;

По паспорту станка принимаем частоту вращения n =321 мин-1.

Уточняем скорость резания:

(2. 10)

Основное время определяется по формуле (2. 21)[5]:

; (2. 11)

Переход 5.

Рассверлить отверстие 22Н7 мм. до 36 мм. на длине L = 2 мм.

По карте 1[1] находим подачу s=1,5 мм/об. По карте 6[1] находим скорость резания 20 м/мин.

Находим частоту вращения по формуле (2. 11)[5]:

;

По паспорту станка принимаем частоту вращения n =190 мин-1.

Уточняем скорость резания:

(2. 12)

Основное время определяется по формуле (2. 21)[3]:

; (2. 13)

Переход 6.

Точить фаски 1,6?45? на диаметре 36 мм.

Принимаем to = 0,3 мин.

Операция 010 — Протяжная

1. Протянуть шпоночный паз по 22Н7 мм. шириной 5js9 мм. в размер L = 25 мм.

По карте 3. 19[3] находим скорость резания V=3,5 м/мин

По карте 3. 20[3] находим подачу на зуб Sz=0,1 мм/зуб.

Сила протягивания, кг определяется по формуле (3. 100)[4]:

где F — сила резания на 1 мм режущей кромки кг/мм в зависимости от подачи на зуб и материала.

в — наибольшая суммарная длина режущей кромки всех одновременно работающих зубьев в мм.

Сила резания на зуб ориентировочно определяется по формуле (3. 101)[4]:

F=1,8 +197•Sz ,

F=1,8 +197•0,1 =21,5кг/мм. (2. 14)

Наибольшая суммарная длина режущей кромки всех одновременно работающих зубьев в определяется по формуле (3. 103)[4]:

где z1 — наибольшее число одновременно работающих зубьев,

bи — ширина протягиваемой поверхности, мм; bи = 5 мм.

n — число шлицев или шпонок; n = 1.

zС — число зубьев в секции (для непрогрессивных протяжек zc = 1)

Количество зубьев, работающих одновременно по формуле (3. 103)[4]:

z1=L/h+1,

где:

h- шаг зубьев протяжки, мм;

L- длина нарезаемой поверхности, мм

z1=26/10+1=2,6+1=3,6?3. (2. 15)

Тогда:

(2. 16)

Тогда сила протягивания:

(2. 17)

Что меньше максимального усилия, развиваемого станком.

Следовательно, станок подходит для выполнения данной работы.

Основное время определяется по формуле (3. 104)[4]:

где: lpx-длина рабочего хода протяжки

lpx=lП+lРЧ+lДОП;

где: lП — длина протягиваемой поверхности, мм; lП = 26 мм.

lРЧ — длина рабочей части протяжки, lРЧ =250 мм;

lДОП — длина перебега, lДОП =30. 50 мм;

k — коэффициент, определяемый по формуле:

k=1+;

где: Vpx — скорость рабочего хода протяжки, Vpx=3. 3,5 м/мин;

Vox — скорость обратного хода протяжки, Vox=20 м/мин;

q — количество одновременно обрабатываемых деталей, q=8.

Тогда:

k=1+3,5/20=1,18; (2. 18)

Длина рабочего хода:

lpx=26+250+50=326 мм; (2. 19)

Основное время:

(2. 20)

Операция 015 — Токарная

Переход 1

Подрезать торец Б 110 мм. на t = 3 мм.

По карте 1[1] находим подачу s=0,8 мм/об. По карте 6[1] находим скорость резания 92 м/мин.

Находим частоту вращения по формуле (2. 11)[5]:

;

По паспорту станка принимаем частоту вращения n =267 мин-1.

Уточняем скорость резания:

Основное время определяется по формуле (2. 21)[5]:

; (2. 21)

Переход 2

Обточить поверхность В с 110 мм. до 34 мм. на L = 3 мм.

По карте 1[1] находим подачу s=1,5 мм/об. По карте 6[1] находим скорость резания 72 м/мин.

Находим частоту вращения по формуле (2. 11)[5]:

;

По паспорту станка принимаем частоту вращения n=750 мин-1.

Уточняем скорость резания:

Основное время определяется по формуле (2. 21)[5]:

;

Переход 3

Обточить поверхность В с 110 мм. до 104 мм. на L = 20 мм.

По карте 1[1] находим подачу s=0,8 мм/об. По карте 6[1] находим скорость резания 92 м/мин.

Находим частоту вращения по формуле (2. 13)[5]:

;

По паспорту станка принимаем частоту вращения n=321 мин-1.

Уточняем скорость резания:

Основное время определяется по формуле (2. 21)[5]:

;

Операция 020 — Зубофрезерная

Фрезеруем зубья червячной однозаходной модульнойой фрезой на диаметре 104 мм по длине 20 мм, количество нарезаемых зубьев z=50, с модулем м=2 мм и делительным диаметром, равным 98 мм.

По карте 8[2] находим поправочный коэффициент на подачу, в зависимости от материала Кмs =1,0 и угла наклона К?s = 0,8. Табличная подача S=2,4 мм/об. Тогда нормативная подача: SН=2,4×1,0×0,8=1,92 мм/об

По паспорту станка принимаем ближайшее значение подачи Sтаб = 2 мм/об.

По карте 3[2] находим скорость резания V=30,5 м/мин. По карте 2[2] находим допускаемое число осевых перемещений фрезы за время её работы до переточки. При обработке зубчатого колеса m=2мм, z=50, Sо=2 мм/об допускаемое число осевых перемещений равно 1. По карте 7[5] принимаем поправочный коэффициент на нормативную скорость в зависимости от материала Кмv =1,0; от принятого количества осевых перемещений К?v = 1, угла наклона зубьев колеса К?v=0,85.

Тогда:

По установленной скорости определяем число оборотов фрезы:

(2. 22)

Основное время определяется по формуле:

(2. 23)

где n — частота вращения шпинделя станка, равная 97,9 мин-1;

— ширина нарезаемого зубчатого венца в мм, равная 20 мм;

— длина врезания и перебега, равная 4 мм;

i— число проходов, равное 1;

s — осевая подача на один оборот шпинделя в мм/об.

z— число зубьев нарезаемого венца

m— число одновременно нарезаемых зубьев, равное 8.

k — число заходов фрезы, равное 1.

(2. 24)

Операция 025 — Шевинговальная

Основное время на шевингование определяется по формуле (3. 51)[4]:

где — припуск на шевингование, мм; = 1,5 мм. ;

Sр — радиальная подача станка, мм; Sр = 0,1 мм. /ход стола;

nх — количество проходов после выключения подачи; nх = 3,

n — частота вращения шпинделя станка; n=50 мин-1,

l — ширина венца, мм; l = 20 мм. ,

S — подача вдоль оси детали за 1 оборот; S = 18 мм/мин.

Операция 030 Термическая

Обычно детали из конструкционных сталей нагревают до 880--900°С (цвет каления светло-красный). Нагревают детали вначале медленно (примерно до 500°С), а затем быстро. Это необходимо для того, чтобы в детали не возникли внутренние напряжения, что может привести к появлению трещин и деформации материала. В ремонтной практике применяют в основном охлаждение в одной среде (масле или воде), оставляя в ней деталь до полного остывания. Однако этот способ охлаждения непригоден для деталей сложной формы, в которых при таком охлаждении возникают большие внутренние напряжения. Детали сложной формы сначала охлаждают в воде до 300--400°С, а затем быстро переносят в масло, где и оставляют до полного охлаждения. Время пребывания детали в воде определяют из расчета: 1 с на каждые 5--6 мм сечения детали. В каждом отдельном случае это время подбирают опытным путем в зависимости от формы и массы детали. Качество закалки в значительной степени зависит от количества охлаждающей жидкости. Важно, чтобы в процессе охлаждения детали температура охлаждающей жидкости оставалась почти неизменной, а для этого масса ее должна быть в 30--50 раз больше массы закаливаемой детали. Кроме того, перед погружением раскаленной детали жидкость необходимо тщательно перемешать, чтобы выровнять ее температуру по всему объему. В процессе охлаждения вокруг детали образуется слой газов, который затрудняет теплообмен между деталью и охлаждающей жидкостью. Для более интенсивного охлаждения деталь необходимо постоянно перемещать в жидкости во всех направлениях. Небольшие детали из легированной сталей (марки 45) слегка разогревают, посыпают железосинеродистым калием (желтая кровяная соль) и вновь помещают в огонь. Как только обсыпка расплавится, деталь опускают в масло. Железосинеродистый калий расплавляется при температуре около 850° С, что соответствует температуре закалки этих марок стали.

Время на закаливание детали определяется по формуле:

(2. 25)

где Т — время нагрева;

D — диаметр заготовки;

b — коэффициент расположения заготовки на поду (b=1);

k — коэффициент учитывающий теплофизические свойства сталей (k=10).

Время на охлаждение детали определим из соотношения:

(2. 26)

D — диаметр заготовки;

r — расстояние, которое охлаждается за одну секунду в воде;

h — расстояние, которое охлаждается за одну секунду в масле.

3. Расчет норм времени

Норма штучно-калькуляционного времени для каждой операции вычисляется по формуле:

где — основное время,

— вспомогательное время, определяемое по формуле:

— время на физические надобности рабочего, определяемое по формуле:

— время обслуживания станка, определяемое по формуле:

Норма времени для изготовления партии деталей:

где n — количество деталей в партии.

Остальные расчёты нормы штучно-калькуляционного времени для остальных операций представлены в таблице 2.

Таблица 2 — Штучно-калькуляционное время для всех операций техпроцесса

N

Установ

Номер перехода

Tо, мин

Tв, мин

Tф, мин

Tоб, мин

Tшт, мин

Tпз, мин

Tшк, мин

005

А

1

0,4

0,08

0,038

0,013

0,53

6

1,11

2

0,03

0,006

0,288

0,0018

0,4 068

3

0,1

0,02

0,0096

0,006

0,1356

4

0,1

0,02

0,0096

0,006

0,1356

5

0,2

0,04

0,0192

0,012

0,2712

010

А

1

0,02

0,004

0,192

0,0012

0,2 712

4

0,03

015

А

1

0,025

0,005

0,0024

0,0015

0,0339

6

1,4

2

0,073

0,0146

0,7 008

0,438

0,98 988

3

0,08

0,016

0,768

0,0048

0,10 848

4

-

-

-

-

0,3

5

-

-

-

-

0,3

5

-

-

-

-

0,3

020

А

1

41,88

8,376

4,2 048

2,5128

56,78 928

5

56,8

025

А

1

0,4

0,08

0,038

0,013

0,53

4

0,54

Итого по техпроцессу

43,308

59,60 085

59,88

4. Технологический процесс ремонта

4.1 Анализ возможных дефектов

Шестерня низшей передачи может иметь следующие дефекты:

— износ зубьев по толщине и длине;

— поломка зубьев;

— усталостное разрушение в виде раковин по поверхности;

— износ шпоночного паза

4.2 Восстановление изношенных зубьев вибродуговой наплавкой

Применяемые материалы: проволока НП-65Г.

Оборудование: при восстановлении деталей, имеющих форму тел вращения, применяется токарный станок с понижающим редуктором.

Параметры и режимы восстановления:

— частота вращения детали n = 3мин-1.

-шаг наплавки t = 2 мм.

— скорость подачи электродной проволоки v = 2м/мин.

— напряжение 24 В.

— сила тока 180 А.

Таблица 3 — Маршрут восстановления изношенных зубьев.

N опер.

Наименование операции и перехода

Оборудование

005

Наплавочная

1. Наплавить зубья до 105,5 мм.

Полуавтомат А-580

010

Термическая

1. Цементировать поверхность зубьев

2. Закалить поверхность зубьев до твердости 50…54 HRC h = 0. 8…1.2 мм.

Закалочная печь.

015

Шевинговальная

1. Шевинговать зубья на 105,5 мм по длине 20 мм с модулем m = 2 мм и z = 50. мм. на L = 20 мм.

Зубошевинговальный станок 5702В

Протягивание нового шпоночного паза вместо изношенного

Оборудование: горизонтально — протяжной станок 7Б510.

Протягивают новый шпоночный паз под углом 90 — 120? к поврежденному, а старый заваривают.

4.3 Восстановление изношенных зубьев методами пластического деформирования

Осадка позволяет восстанавливать изношенные зубья до 0,5 мм по толщине. Она ведется в штампах под прессом при предварительном нагреве деталей.

Оборудование:

Необходимое давление рассчитывается по формуле:

где ?Т — предел текучести материала шестерни; ?Т = 250 МПа.

D — диаметр шестерни;

l — длина шестерни.

Таблица 4 — Маршрут восстановления изношенных зубьев.

N опер.

Наименование операции и перехода

Оборудование

005

Термическая

1. Нагреть шестерню до 900…950?С

Индукционная печь

010

Осадка

1. Осадить шестерню до 104 мм.

Закалочная печь.

4. 4 Восстановление изношенных поверхностей шестерни осталиванием

Параметры и режимы восстановления:

— скорость осаждения металла 0,4 мм/ч

— выход по току 85%

— плотность тока 30 А/дм2

Технологический процесс осталивания включает в себя следующие операции:

— очистка детали от грязи и масла

— механическая обработка

-промывка бензином

-сушка

— изоляция непокрываемых поверхностей

— осталивание

— промывка горячей водой

— нейтрализация

-механическая обработка

Заключение

В результате проведенной работы был разработан технологический процесс изготовления и ремонта шестерни.

На основании расчётов курсового проекта были выбраны: оптимальный способ получения заготовки, который учитывает все существующие рекомендации, способствующие наименьшей себестоимости изготовления детали и типы станков, которые необходимы для производства деталей в соответствии с данным вариантом. Для всех типов станков рассчитана подача, скорость резания, частота вращения шпинделя и основное время. И приведён технологический процесс ремонт.

В процессе работы получены практические навыки выбора оптимального варианта процесса изготовления, а также приобретены навыки необходимые в области конструирования.

Список использованных источников

1. Режимы резания металлов. Справочник под редакцией Ю. В. Барановского. М. :Машиностроение, 1972- 407с.

2. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках. Часть 1. М. :Машиностроение, 1974.- 417с.

3. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках. Часть 2, М. :Машиностроение, 1974.- 200с.

4. Горбацевич А. Ф., Шкред В. А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: — 4-ое изд., перераб. и доп. — Мн.: Выш. Школа, 1983. — 256с.

5. Методические указания к выполнению курсовой работы по ремонту машин. Могилев. ГУ ВПО Белорусско-Российский университет, 2007 г. -31 с.

ПоказатьСвернуть
Заполнить форму текущей работой