Проектирование автотранспортного предприятия на 350 грузовых автомобилей ЗИЛ ММЗ–544

Тип работы:
Курсовая
Предмет:
ТЕХНИЧЕСКИЕ НАУКИ


Узнать стоимость

Детальная информация о работе

Выдержка из работы

Введение

Эффективность работы автомобильного транспорта в значительной степени зависит от технической готовности подвижного состава, которая обеспечивается своевременным и качественным выполнением технических обслуживании и ремонтов.

Из всех видов транспорта автомобильный является самым трудоемким и фондоемким. Ежегодно на его техническое содержание затрачиваются огромные средства. Несмотря на это, технико-экономические показатели работы автомобильного парка повышаются крайне медленно. Таким образом, необходимо дальнейшее развитие производственно-технической базы автомобильного транспорта, предусматривающее строительство новых, расширение, техническое перевооружение и реконструкцию действующих авторемонтных предприятий.

Эти задачи решаются, в первую очередь, в процессе высококачественного проектирования АТП, предусматривающего разработку наиболее рациональных планировок производственных подразделений. применение прогрессивных форм и методов ТО и ТР подвижного состава, высокий уровень механизации производственных процессов, использование современных средств диагностирования технического состояния автомобилей, научную организацию труда.

Для поддержания парка автомобилей в технически исправном состоянии предприятия автомобильного транспорта располагают производственно-технической базой.

Основные требования к производственно-технической базе: обеспечение требуемого уровня технической готовности подвижного состава для выполнения перевозок при наименьших трудовых и материальных затратах. Уровень развития производственно-технической базы оказывает существенное влияние на показатели работы АТП. В данном курсовом проекте ставится задача произвести технологический расчёт и в соответствии с заданием разработать планировочное решение производственного корпуса и участка текущего ремонта АТП на 350 грузовых автомобилей марки ЗИЛ ММЗ-554.

Технологический расчет АТП

1. Обоснование исходных данных для технологического проектирования

Таблица 1-Исходные данные для технологического проектирования

п/п

Наименование

Показатель, характеристика

1

Сведения для обоснования исходных данных к технологическому проектированию предприятия автомобильного транспорта:

— марка автомобиля

— количество автомобилей

— среднесуточный пробег одного автомобиля, км

— пробег автомобилей от начала эксплуатации, км

ЗИЛ ММЗ-554

350

350

700 000

— населенный пункт, где планируется размещение проектируемого автотранспортного предприятия

Чебоксары

2

Краткая характеристика автомобиля:

— марка автомобиля

— мощность двигателя, кВт

— масса автомобиля, кг

— грузоподъемность автомобиля, кг

— линейная норма расхода топлива, л/100км

Габаритные размеры, мм

— длина

— ширина

— высота

ЗИЛ ММЗ-554

110

5100

6000

37

7700

2500

4800

Таблица 2 — Обоснование исходных данных для технологического проектирования

№ п/п

Наименование показателя (условия)

Показатель, характеристика

1. Категория условий эксплуатации

1.1.

Условия эксплуатации

В больших городах (более 100 тыс. жителей)

1.2.

Тип рельефа местности

Равнинный

1.3.

Тип дорожного покрытия

1.4.

Категория условий эксплуатации

III категория

2. Режим работы подвижного состава

2.1.

Количество дней работы в году, дни

305

2.2.

Количество смен в сутки, ед.

1

2.3.

Продолжительность смены, ч

7

3. Режим работы производственного подразделения по ТО и ТР подвижного состава

3.1.

Количество рабочих смен в году

305

3.2.

Количество смен в сутки

1

3.3.

Продолжительность смены

7

4. Нормативы пробега автомобиля до КР и периодичность технических обслуживаний подвижного состава для 1-ой категории условий эксплуатации, км. Ресурс или пробег до КР

4.1.

Периодичность технического обслуживания: ТО-1

4000

4.2.

ТО-2

16 000

4.3.

Пробег до КР

450 000

5. Коэффициент, корректирующий с учетом условий эксплуатации

5.1.

Ресурс или пробег до КР

0,8

5.2.

Периодичность ТО-1 и ТО-2

0,8

5.3.

Трудоемкость текущего ремонта

1,2

6. Коэффициент, корректирующий нормативы периодичности КР, простоя автомобиля в ТО и ТР и нормативы трудоемкости с учетом модификации подвижного состава и организации его работы

6.1.

Ресурс или пробег до КР

1,0

6.2.

Трудоемкость ТО и ТР

1,0

7. Коэффициент учитывающий природно-климатические условия

7.1.

Климатический район эксплуатации автомобилей

умеренный

7.2.

Значения коэффициента:

— для корректирования периодичности ТО-1 и ТО-2

1,0

— для корректирования норматива трудоемкости ТР

1,0

8. Коэффициент корректирующий нормативы удельной трудоемкости ТР и простоя автомобиля в ТО и ремонте

8.1.

Пробег автомобиля с начала эксплуатации в долях от нормативного пробега до КР

2,09

8.2.

Значения коэффициента:

— для корректирования удельной трудоемкости ТР

2,1

— для корректирования норматива простоя автомобиля в ТО и ремонте

1,3

9. Коэффициент, учитывающий размеры АТП и количества технологических совместимых групп подвижного состава

9. 1

Количество технологически совместимых групп подвижного состава

менее 3

9. 2

Значение коэффициента

0,85

10. Норма простоя подвижного состава в ТР и КР в зависимости от его типа

10. 1

Норма простоя в ТО и КР при выполнении работ на проектируемом предприятии, дни/1000км

0,5 — 0,55

10. 2

Норма простоя в КР при его выполнении на специализированном ремонтном предприятии, дни

22

10. 3

Продолжительность транспортировки автомобиля до ремонтного предприятия и обратно (0,1 — 0,2 от нормы продолжительности нахождения в КР), дни

2

11. Годовой фонд рабочего времени

11. 1

Технологически необходимого рабочего, ч:

— на производстве с нормальными условиями труда

2070

— на производстве с вредными условиями труда

1820

11. 2

Штатного рабочего, ч:

— для маляров

1840

— для других профессий

1610

12. Нормативы трудоемкости работ обслуживания автомобилей, эксплуатируемых по 1 категории условий, чел. -ч

12. 1

ЕО

0,3

12. 2

ТО-1

3,6

12. 3

ТО-2

14,4

12. 4

ТР, чел. -ч/1000км пробега

3,4

13. Норма расхода смазочных материалов в расчете на 100л основного топлива

13. 1

Моторное масло, л

2,4

13. 2

Трансмиссионное масло, л

0,3

13. 3

Специальные масла, л

0,1

13. 4

Пластичные (консистентные) смазки, кг

0,2

2. Расчет программы ТО и ремонта автомобилей

Программа ТО и ремонта машин выражается в количестве технических воздействий (ежемесячное обслуживание ЕО, технические обслуживания ТО-1 и ТО-2, диагностика технического состояния Д1 и Д2. Выполняемые перед ТО-1, ТО-2 и текущим ремонтом, и капитальный ремонт КР за цикл, год, сутки и смену). В работе не учитывать простои автомобилей из-за дорожных условий (ограничение в весенний период, в ненастную погоду и т. д.), выполнения сезонных обслуживаний и подготовку к периодическому техническому осмотру.

Корректировка нормативов периодичности технических обслуживаний и ресурсного пробега производится с учетом коэффициентов:

где , — нормы пробега автомобиля в эталонных условий до КР, ТО-2, ТО-1, км; - план среднесуточного пробега автомобиля, км; , — скорректированные нормативы пробега автомобиля до КР, ТО-2,ТО-1, км; , — коэффициенты, корректирующие нормативы[1].

Расчет количества технических воздействий за цикл эксплуатации подвижного состава.

Исходным периодом для расчета является цикл, период, соответствующий пробегу автомобиля до первого капитального ремонта.

Предварительно определяют количество ТО-2 по выражению:

где — расчетное количество ТО-2.

Полученный результат округляют до целого числа в большую или меньшую сторону и уточняют норму пробега автомобиля до капитального ремонта за цикл:

Определение количества технических обслуживаний на группу (парк) автомобилей за год:

где — число дней работы предприятия в году, дни; - коэффициент технической готовности автомобилей.

В работе коэффициент технической готовности принимаем равным коэффициенту использования автомобиля. За цикл имеем:

где — число дней нахождения автомобиля в технически исправном состоянии, принимается равным числу дней эксплуатации; - число дней нахождения автомобиля на ТО-2, ТР и КР.

Число дней эксплуатации принимается без учета простоев по техническим причинам.

Простои автомобиля в ЕО и ТО-1 не учитываются, так как они выполняются в межсменное время. Число дней простоя автомобиля в ТО-2, ТР и КР за цикл составляет:

где — продолжительность простоя подвижного состава в ТО и ТР, дни/1000км пробега; - коэффициент, корректирующий удельную продолжительность простоя автомобиля в ТО и ремонте в зависимости от пробега с начала эксплуатации[1]; - нормативный простой автомобиля в КР на специализированном ремонтном заводе, дни; - число дней, затрачиваемые на транспортировку подвижного состава на авторемонтное предприятие и обратно, дни.

Для рассматриваемой марки автомобиля долю пробега h на планируемый период от уточненной нормы пробега до КР рассчитывают по выражению:

где — пробег автомобиля с начала эксплуатации до планируемого периода.

Тогда коэффициент перехода от цикла к году определяют по выражению:

Следовательно, на группу автомобилей годовое число технических воздействий составит:

Расчет программы диагностических воздействий на весь парк за год.

На практике диагностирование технического состояния автомобиля, его узлов, агрегатов и механизмов как отдельный вид обслуживания не планируется, так как эти операции входят в состав номерных ТО и текущего ремонта.

Предусматривается обязательное диагностирование технического состояния автомобиля перед выполнением ТО-1 и ТО-2. Программа Д-1 складывается из количества ТО-1, а также ТО-2 (проводится после выполнения ТО-2 по узлам и системам, обеспечивающим безопасность движения, для проверки качества работ и заключительных регулировок) и текущего ремонта (количество автомобилей, диагностируемых при ТР составляет примерно 10% программы ТО-1 в год):

Суточная программа ТО и диагностирования автомобилей.

По видам ТО и диагностирования суточная производственная программа определяется из выражения:

3. Расчет трудоемкости технических воздействий подвижного состава автомобильного транспорта

Корректировка нормативов трудоемкостей технических воздействий подвижного состава автомобильного транспорта.

Вводим обозначения:

,-нормативы трудоемкостей соответственно ЕО, ТО-1 и ТО-2 для базовых моделей автомобилей, эксплуатируемых в умеренном климатическом районе и 1-ой категории условий эксплуатации, чел. -ч; норматив удельной трудоемкости текущего ремонта автомобиля для тех же условий, чел. -ч/1000 км пробега; нормативы трудоемкостей автомобиля соответственно ЕО, ТО-1, ТО-2 чел. -ч и ТР (чел. -ч/1000км)[1].

Скорректированные нормы трудоемкостей ТО и ТР:

Годовой объем работ по ТО и ТР.

Объем работ по видам технических обслуживаний за год определяют по следующим выражениям:

Распределение объемов работ ТО и ТР по видам и местам их выполнения.

Объемы работ ТО и ТР распределяются по местам их выполнения с учетом технологических и организационных признаков. Результаты расчетов заносим в таблицу 3.

Таблица 3- Распределение объемов работ ТО и ТР по видам и местам их выполнения

Виды ТО, ТР

Наименование работ

Распределение работ

%

чел. -ч

ЕОс

Уборочные

Моечные

Заправочные

Контрольно-диагностическое

Ремонтные

14

9

14

16

47

3472,6

2232,3

3472,6

3968,6

11 658

100

ЕОт

Уборочные

Моечные по двигателю и шасси

40

60

1713,6

2570,4

100

ТО-1

Общее диагностирование Д-1

Крепежные, регулировочные, смазочные и др.

10

90

2075,5

18 680,3

100

ТО-2

Углубленное диагностирование Д-2

Крепежные, регулировочные, смазочные и др.

10

90

2621,8

23 596,2

100

ТР.

Постовые работы:

Общее диагностирование Д-1

Углубленное диагностирование Д-2

Разборочно-сборочные и регулировочные

Сварочные

Жестяницкие

Деревообрабатывающие

Окрасочные

Участковые работы:

Агрегатные

Слесарно-механические

Электротехнические

Аккумуляторные

Ремонт приборов системы питания

Шиномонтажные

Вулканизационные

Кузнечно-рессорные

Медницкие

Сварочные

Жестяницкие

Арматурные

Обойные

1

1

35

4

3

2

6

18

10

5

2

2

1

1

3

2

1

1

1

1

2148,7793

2148,7793

75 207,27

8595,11

6446,3379

4297,5586

12 892,67

38 678,02

21 487,793

10 743,89

4297,5586

4297,5596

2148,7793

2148,7793

6446,3379

4297,5586

2148,7793

2148,7793

2148,7793

2148,7793

Итого

500

290 938,35

Ориентировочное число штатных рабочих Рш определяют по выражению:

где — годовой фонд времени штатного рабочего, ч.

При небольшом объеме работ (до 8−10 тыс. чел. -ч в год) часть перечисленных работ может выполняться на соответствующих производственных участках текущего ремонта подвижного состава. Поэтому при определении годового объема работ отдельных участков следует учесть трудоемкости выполнения на нем вышеуказанных работ. Суммарную трудоемкость выполнения вспомогательных работ предварительно распределяют по видам, результаты расчетов заносят в таблицу 4.

Таблица 4 — Распределение вспомогательных работ по видам

Виды работ

%

чел. -ч

Электромеханические

Механические

Слесарные

Кузнечные

Сварочные

Жестяницкие и медницкие

Трубопроводные

Ремонтно-строительные и деревообрабатывающие

25

10

16

2

4

5

22

16

14 546,91

5818,76

9310,02

1163,75

2327,50

2909,38

12 801,2

9310,02

Итого

100

58 187,67

4. Обоснование форм организации ТО и ТР подвижного состава и расчет численности рабочих

Обоснование форм организации производства.

Обоснование форм организации производства является определяющим моментом для последующих этапов технологического расчета и в целом проектирования, как:

— расчет численности рабочих;

— расчет зон и отделений;

— расчет производственных и складских помещений;

— разработка планировочных решений производственных зон, участков в целом производственного комплекса.

В основу форм организации входит решение следующих задач:

— выбор метода производства на поточных линиях и универсальных постах (специализирующихся на выполнении определенного вида воздействия ЕО, ТО-1, ТО-2);

— при разделении производства диагностирования от ТО выделяют соответствующую долю трудоемкости диагностирования и рассчитывают численность исполнителей;

— совмещение выполнения ТО-2 и соответствующего ремонта;

— включение функций по самообслуживанию предприятия в задачи ремонтных участков и отделений;

— объединение специализированных участков в одно производственное подразделение при малой трудоемкости работ. При этом расчетные численности рабочих складываются, а потребное количество рабочих должно быть целым числом;

— создание отдельного участка (поста) для выполнения уборочных и моечных работ;

— при двухсменной работе предпочтительно выполнение ТО-2 в первую смену, а ТО-1 — во вторую смену.

Расчет потребной численности рабочих.

Таблица 5 — Сводная таблица расчета численности рабочих для формирования структуры производства ТО и ТР предприятия автомобильного транспорта

Виды работ

Годовая трудоемкость

Годовой фонд раб. времени

Количество рабочих

ТО и ТР

Само-обслуж.

Всего

Рабочего места

Штатного рабочего

Технологи-ческих

Штатных

Принятых

1

Уборочно-моечные/ из ЕОС и ЕОТ

9988,99

-

9988,99

2070

1840

4,82

5,4

5

2

ЕО

19 099,2

-

19 099,2

2070

1840

9,2

10,3

10,0

3

ТО-1

18 680,3

-

18 680,3

2070

1840

9,1

10,1

10,0

4

Д-1

4224,27

-

4224,27

2070

1840

2

2,2

2,0

5

ТО-2

23 596,2

-

23 596,2

2070

1840

11,3

12,8

13,0

6

Д-2

4770,57

-

4770,57

2070

1840

2,3

2,5

3,0

7

ТР/разборочно-сборочные, и регул-ые

75 207,2

-

75 207,2

2070

1840

36,3

40,8

41,0

Участковые:

8

агрегатные

38 678

-

38 678

2070

1840

18,6

21

21,0

9

Слесарно-мех-ие

21 487,8

15 128,7

36 616,4

2070

1840

17,6

19,9

20,0

10

электротехнические

10 743,8

-

10 743,8

2070

1840

5,1

5,8

6,0

11

Аккумуляторные

4397,55

-

4397,55

2070

1840

2

2,3

2,0

12

Ремонт приборов и систем питания

4297,55

-

4297,55

2070

1840

2

2,3

2,0

13

Шиномонтажные

2148,77

-

2148,77

2070

1840

1

1,1

2,0

14

Вулканизационные

2148,77

-

2148,77

2070

1840

1

1,1

15

Кузнечно-рессорный

6446,3379

1163,75

7610,08

2070

1840

3,6

4,1

20,0

16

Медницкие

4297,5586

1454,69

5752,24

2070

1840

2,7

3,1

17

Сварочные

10 743,9

2327,50

13 071,3

2070

1840

6,4

7,2

18

Жестяницкие

8595,1

1454,6

10 049,7

2070

1840

4,8

5,4

19

Арматурные

2148,7793

12 801,28

14 950

2070

1840

7,2

8,1

8,0

20

Обойные

2148,77

-

2148,77

2070

1840

1

1,1

1,0

21

Окрасочные

12 892,6

-

12 892,6

1830

1610

7

8

8,0

22

Деревообрабатывающие

4297,5586

9310,02

13 607,5

2070

1840

6,5

7,3

8,0

Определение перечня производственных зон и участков.

Основным требованием для формирования производственных зон, участков и постов является полная их загрузка за смену. Следовательно, за критерий можно принять целое число рабочих, допускается перегрузка рабочихдо 10% по трудоемкости.

Трудоемкость Д-1 складывается из трудоемкостей при выполнении ТО-1 и общего диагностирования перед выполнением ТР.

Трудоемкость Д-2 складывается из трудоемкостей при выполнении ТО-2 и углубленного диагностирования перед выполнением ТР.

Некоторые постовые работы при ТР, (как сварочные и жестяницкие) можно объединить с соответствующими участковыми работами.

Таблица 6 — Структура производства ТО и ТР автомобильного транспорта предприятия

Производственные зоны, посты и участки

Суммарная трудоемкость работ, чел. -ч.

Численность рабочих, чел.

Технологически необходимые

Принятые

1

Моечный участок

9988,9

5

5

2

Линия ЕО

19 099,24

9

10

3

Линия ТО-1 совмещ. С Д-1

22 904,6

9

10

4

Линия ТО-2

23 596,2

11

13

5

Углубленное диаг-е Д-2

4770,6

2

3

6

Участок ТР

75 207,3

36

41

7

Агрегатный участок

38 678,02

19

21

8

Слесарно-механический

36 616,4

18

20

9

Электротехнический участок

10 743,9

5

6

10

Аккумуляторный участок

4297,5

2

2

11

Участок ремонта приборов систем питания

4297,5

2

2

12

Шиномонтажные, вулканизационные

4297,6

2

2

13

Кузнечно-рессорные, медницкие, сварочные, жестяницкие

21 442,1

8

20

14

Арматурный участок

12 148,8

1

8

15

Деревообрабатывающий и обойный участок

15 756,4

7

8

16

Окрасочный участок

12 892,6

7

8

Итого

159

5. Формирование производственных участков, зон и отделений

Исходя из выбранных и обоснованных форм организации, в данном разделе рассчитывается технологически необходимое количество линий и постов. Для каждой из зон или отделений расчёт выполняется отдельно с обоснованием исходных данных и нормативов.

Расчет поточной линии ТО-1

Для зон и отделений, выполняющих работы планового характера (ЕО, ТО-1, ТО-2) расчёт линий или постов ведётся по двум основным параметрам: такту и ритму производства.

— суточная производственная программа;

— скорректированная норма трудоемкости ТО-1;

— продолжительность смены;

Определяем сменную трудоемкость работ на поточной линии ТО-1:

Определяем общую численность рабочих на всей поточной линии:

Определяем число постов на поточной линии ТО-1 исходя от численности рабочих одновременно занятых на одном посту:

при Р=2

при Р=3

Ритм производства в соответствии со смысловым значением этого параметра определяется по формуле:

где С- количество смен в сутки;

Если формула расчета ритма производства едина для всех видов работ как для линии, так и для постов, то расчет такта ведётся по разным видам для линии и для поста. Кроме того, для линии непрерывного действия расчет такта ведется по специальной формуле.

Движение автотранспорта по конвейеру осуществляется цепным или ленточным конвейером, время перемещения автомобиля с одного поста на другой 1 — 3 минуты.

Расчет такта поста осуществляется по формуле:

при Р=2

при Р=3

Проверим условие поточности:

при Р=2

при Р=3

В результате проверки на условия поточности, для данного случая выбираем: Р=3, Х=3.

Определяем такт линии по формуле:

Количество поточных линий для ТО-1 определяем по формуле:

где — коэффициент неравномерной загрузки поточной линии.

Линия работает без перегрузки, недобор 8%, что вполне допустимо.

Расчет потребной площади производственной зоны ТО-1.

Для зоны ТО-1, размещенной на поточной линии, применяется аналитический метод расчета по площади, занимаемой автомобилем, по формуле:

где — фактически длина и ширина автомобиля, м.

Фактическая длина линии определяется из принятого типажа линии (количества рабочих постов), наличия поста подпора и при необходимости поста контроля и устранения для выявленных недостатков по формуле:

где длина автомобиля, обслуживаемого на линии, м; число рабочих постов на линии, ед.; а — нормативная величина расстояния между автомобилями, стоящими на линии, и от крайнего автомобиля до ворот линии, м.

Длину линии ТО-1 принимаем равной 66 метров.

Ширина линии определяется исходя из установленных нормативов расстояния от боковой стороны автомобиля до стенки с учетом расстановки оборудования:

где — ширина автомобиля, м; - нормативная величина расстояния от автомобиля до стены помещения, м.

Ширину линии принимаем равной 6 метров.

Площадь ТО-1:

Длину линии принимаем 60 м, тогда площадь будет равна 360 м2

Рисунок 1 — Поточная линия ТО-1

Расчет поточной линии ТО-2.

— суточная производственная программа;

— скорректированная норма трудоемкости ТО-2;

— продолжительность смены.

Определяем сменную трудоемкость работ на поточной линии ТО-2:

Определяем общую численность рабочих на всей поточной линии:

Определяем число постов на поточной линии ТО-2:

при Р=2

при Р=3

Ритм производства в соответствии со смысловым значением этого параметра определяется по формуле:

Если формула расчета ритма производства едина для всех видов работ как для линии, так и для постов, то расчет такта ведётся по разным видам для линии и для поста. Кроме того, для линии непрерывного действия расчет такта ведется по специальной формуле.

Движение автотранспорта по конвейеру осуществляется цепным или ленточным конвейером, время перемещения автомобиля с одного поста на другой 1 — 3 минуты.

Расчет такта поста осуществляется по формуле:

при Р=2

при Р=3

Проверим условие поточности:

при Р=2

при Р=3

В результате проверки на условия поточности, для данного случая выбираем: Р=3,Х=4

Определяем такт линии по формуле:

Количество поточных линий и уровень загрузки для ТО-2 определяем по формуле:

где коэффициент неравномерной загрузки поточной линии.

Вывод: линия работает без перегрузки, что вполне допустимо.

Расчет потребной площади производственной зоны ТО-2

Для зоны ТО-2, размещенной на поточной линии, применяется аналитический метод расчета по площади, занимаемой автомобилем, по формуле:

где длина автомобиля, обслуживаемого на линии, м; число рабочих постов на линии, ед.; а — нормативная величина расстояния между автомобилями, стоящими на линии, и от крайнего автомобиля до ворот линии, м.

Длину линии ТО-2 принимаем равной 66 метров.

Ширина линии определяется исходя из установленных нормативов расстояния от боковой стороны автомобиля до стенки с учетом расстановки оборудования:

где — ширина автомобиля, м; нормативная величина расстояния от автомобиля до стены помещения, м.

Ширину линии принимаем равной 6 метров.

Площадь ТО-2

Длину линии принимаем 60 м, тогда площадь будет равна 360 м2.

Рисунок 2 — Поточная линия ТО-2.

Расчет участка текущего ремонта.

Количество постов — основной параметр, отражающий производственную мощность зоны текущего ремонта и определяющий планировочные решения при проектировании или реконструкции производственного корпуса АТП. При этом расчетное число воздействий по ТР неизвестно. Поэтому для расчета количества постов ТР используют годовой объем постовых работ текущего ремонта.

При этом используют следующую формулу:

где годовой объем работ по данной группе или виду работ, чел. -ч; годовой фонд рабочего места, ч; число рабочих, одновременно работающих на данном посту, чел; число рабочих дней в году; продолжительность рабочей смены, ч; число смен в сутки; коэффициент использования оборудования по времени (в среднем составляет 0,75…0,90).

Выбираем 9 постов в две стороны.

Расчет площади участка ТР.

В общем виде площадь производственного участка определяется по формуле

гдеплощадь, занимаемая автомобилем по габаритным размерам, м2; количество постов участка, ед; коэффициент расстановки постов.

.

Площадь участка ТР принимаем равной 780 м2.

Рисунок 3 — Зона текущего ремонта

грузовой автомобиль участок ремонт

6. Расчет площадей производственных участков, зон и отделений

Расчеты площадей производственных участков производим по площади на первого и каждого последующего работающего в наиболее загруженную смену.

где площадь на одного работающего; то же на каждого последующего рабочего; число технологически необходимых рабочих в наиболее загруженную смену, чел.

Рассчитываем площадь агрегатного участка:

По аналогии рассчитываем площадь для других производственных участков и сводим результаты в сводную таблицу 8.

Таблица 8 — Удельная площадь производственных участков на одного рабочего

Производственные участки и отделения

Кол-во рабочих, чел.

Площадь м2/чел.

FУ, м2

f1

f2

1

Слесарно-механический

20,0

18

12

123

2

Электротехнический

6,0

15

9

60

3

Ремонт приборов системы питания

2,0

14

8

24

4

Аккумуляторный

2,0

21

15

36

5

Шиномонтажный

2,0

18

15

24

6

Вулканизационный

1,0

12

6

12

7

Кузнечно-рессорный

4,0

21

5

36

8

Медницкий

3,0

15

9

36

9

Сварочный

7,0

15

9

72

10

Жестяницкий

5,0

18

12

66

11

Арматурный

8,0

12

6

54

12

Обойный

1,0

18

5

54

13

Деревообрабатывающий

8,0

24

18

150

Итого

747

Рассчитываем площадь окрасочного участка по отдельной формуле:

Таблица 9- Расчет площадей оборудования ТО — 2

Наименование оборудования

Количество, ед.

Габаритные размеры, мм.

Площадь,

ед.

общ.

1

Воздушно — тепловые завесы

4

-

-

-

2

Слесарный верстак

6

930×500

0,465

2,88

3

Канавный подъемник

2

1170×1100

1,287

2,574

4

Тележка для снятие и установки колес автомобиля

2

1200×900

1,08

2,16

5

Гайковерт для гаек колес автомобиля

2

650×120

0,072

0,143

6

Пост слесаря — авторемонтника с комплектом инструментов

1

2000×600

1,2

1,2

7

Стелаж для деталей

4

900×500

0,475

1,9

8

Колонка для подкачки шин

1

700×700

0,49

0,49

9

Конторский стол

3

1500×700

1,05

3,15

10

Маслораздаточная колонка

1

800×500

0,4

0,4

11

Механизм для открывания распашных ворот

2

-

-

-

12

Воронка для слива отработавших масел

2

-

-

-

13

Бак для сбора отработавших масел

2

1200×1000

1,2

2,4

14

Барабаны с самонаматывающимся шлангоми для раздачи масла

1

800×800

0,64

0,64

Итого

18

Расчет хранимых запасов и площадей складских помещений

Для нормальной эксплуатации подвижного состава и его технического обслуживания и ремонта АТП должен иметь необходимый запас эксплуатационных материалов, запасных частей и других ценностей.

Перечень и размер запаса хранимых на АТП материалов от уровня внешних кооперативных связей по ТО и ремонту подвижного состава, содержания производственно-технической базы, организационной структуры материально-технического снабжения в регионе и отрасли.

По своему назначению складские помещения могут использоваться для хранения:

— автомобильного топлива и смазочных материалов;

— автомобильных шин;

— лакокрасочных материалов;

— металлов, агрегатов, деталей и узлов;

— пиломатериалов;

— инструмента;

— кислорода и ацетилена в баллонах;

— прочих эксплуатационных материалов;

— автомобилей, агрегатов и узлов, деталей и шин, подлежащих списанию, капитальному ремонту и восстановлению;

— отработавших смазочных материалов, подлежащих регенерации;

— других ценностей.

Для расчета площади складских помещений предварительно по нормативам определяют количество (запас) хранимых запасных частей и материалов исходя из суточного расхода и продолжительности хранения. Далее по количеству хранимого запаса подбирается оборудование склада (вместимости для хранения смазочных материалов, насосы, стеллажи и пр.) и определяют площадь F помещения, занимаемого этим оборудованием. Затем рассчитываем площадь склада.

Расчет склада смазочных материалов.

Запас склада смазочных материалов определяют по каждому типу автомобиля и по каждой марке масла, то есть для моторных, трансмиссионных, пластичных (консистентных) и специальных масел.

Запас смазочных материалов:

где суточный расход топлива, л; норма расхода смазочных материалов на 100л расхода топлива; число дней запаса (15 дней).

Суточный расход топлива автомобилями:

где расход топлива на линии, л; суточный расход топлива на внутри-гаражное маневрирование и технологические надобности (составляет менее 1% от); коэффициент, учитывающий принятые в АТП повышение или снижение нормы расхода топлива (1,05).

Суточный расход топлива на линейную работу подвижного состава рассчитывают по следующей формуле:

где списочное количество автомобилей, ед.; коэффициент технической готовности парка (0,83); среднесуточный пробег одного автомобиля, км; линейный расход топлива по нормам, л/100км (таблица 1).

Коэффициент использования парка в расчетах принимается равным коэффициенту технической готовности автомобиля.

Получим:

Рассчитываем запас для моторных масел:

Рассчитываем для трансмиссионных масел:

Рассчитываем для специальных смазок:

Рассчитываем для пластичных смазок:

Находим количество бочек и упаковок:

где N — количество бочек, упаковок, ед.; Q- запас смазочных материалов, л; V -объем бочки, упаковки, л.

бочки;

бочек;

бидонов;

упаковок.

Находим площадь занимаемую резервуарами:

где — площадь, занимаемая бочкой, упаковкой, м2.

.

Общая площадь, занимаемая резервуарами:

где коэффициент плотности расстановки (2,5).

где площадь конторского стола (0,7).

Расчет склада резины.

Площадь склада резины определяется исходя из того, что покрышки хранятся на стеллажах в два или три яруса в вертикальном положении вплотную одна к другой. Камеры могут хранится внутри покрышек (в комплекте) или отдельно на вешалках.

Площадь оборудования на складе резины будет включать площадь стеллажей и вешалок с учетом количества ярусов.

Запас покрышек можно рассчитать по следующей формуле:

гдечисло колес автомобиля без запасного; количество автомобилей; среднесуточный пробег автомобиля; коэффициент использования автомобилей; число дней запаса (10 дней); гарантийная норма пробега новой покрышки без ремонта, км (для грузовых автомобилей 45 000 км).

Длина стеллажей для хранения покрышек определяется из выражения:

где П= 6 — 10 — количество покрышек на один погонный метр стеллажа при двухъярусном хранении.

Ширина стеллажа определяется размером покрышки.

Площадь, занимаемая стеллажами:

Площадь склада:

гдечисло стеллажей; коэффициент расстановки, равный 2,5

Склад запасных частей, агрегатов и материалов.

Хранимый запас запасных частей, металлов и прочих материалов (в кг) определяется по формуле:

где списочное число однотипных автомобилей; масса автомобиля, кг; средний процент расхода запасных частей, металлов, других материалов от массы автомобиля на 10 000 км пробега; 15 — число дней запаса; коэффициент технической готовности парка; среднесуточный пробег автомобиля.

Рассчитываем массу запасных частей:

Рассчитываем массу металлов и металлических изделий:

Рассчитываем массу лакокрасочных материалов:

Рассчитываем массу прочих изделий:

Площадь пола, занимаемая стеллажами для хранения запасных частей, агрегатов, материалов и металлов:

где масса хранимых ценностей, кг; допускаемая нагрузка на 1 м2 площади стеллажа, составляющая для запасных частей 600 кг/м2, прочих материалов — 250 кг/м2, агрегатов — 500 кг/м2, металла — 600−700 кг/м2.

Расчет площади склада агрегатов.

где — число агрегатов на 100 автомобилей одной модели по нормативам, ед; - масса i-го агрегата, кг.

Рассчитываем массу запасных двигателей:

Рассчитываем массу запасных коробок передач:

Рассчитываем массу запасных передних осей:

Рассчитываем массу запасных мостов:

Рассчитываем массу запасных рулевых механизмов:

Тогда общая масса агрегатов:

Найдем общую площадь склада агрегатов:

где коэффициент плотности расстановки (2,5).

Найдем площадь стоянки автомобилей:

где — коэффициент плотности расстановки автомобилей ().

Таблица 10 — Площади складских помещений:

Площади складских помещений

Площадь, м2

93

35

44

79

14 844

7. Технико-экономическая оценка проектов АТП

Эффективность проекта оцениваем путем сравнения его технико-экономических показателей по эталонам:

-число постов, сумма ТО и ТР;

-число складских помещений;

-площадь административных помещений;

-площадь территории;

-площадь стоянки.

По оценкам для АТП устанавливаем следующие технико-экономические показатели:

-число производственных рабочих и число постов на 1 автомобиль;

-площадь производственных, складских участков;

-площадь стоянки.

Для АТП условие эксплуатации и размещение, которых отличается от эталона определяем показатели производства с определенными следующими коэффициенты:

количество технологически совместимых групп;

тип ПС;

наличие прицепного состава;

среднесуточный пробег;

условия хранения;

категория условий эксплуатации;

климатический район.

гдесоответственно число производственных рабочих и рабочих постов на 1 автомобиль для условий проектируемого АТП, ед. ;то же, для эталонных условий, ед; соответственно площади производственных и административно-бытовых помещений, стоянки и территории на 1 автомобиль для условий проектируемого АТП; то же, для эталонных условий.

Абсолютные значения нормативных показателей определяются произведением соответствующего приведенного удельного показателя на списочное число подвижного состава, одинаково по классу или грузоподъемности:

Сравним с эталонными на 350 автомобилей.

Сравнение производственных рабочих:

Сравнение рабочих постов:

Сравнение производственных площадей:

Сравнение площадей стоянки:

Эталон площади территории предприятия:

Эталон площади административного здания:

Вывод

При выполнении проекта был решен комплекс технических, организационных задач в области организации и технологии технического обслуживания и ремонта подвижного состава, а также были освоены методы технологического расчета, основы технологического проектирования и организации производства, приобретены навыки пользования специальной и справочной литературой.

Проведенные расчеты по проектированию автотранспортного предприятия на 350 грузовых автомобилей ЗИЛ ММЗ — 544 с зоной ТО-1 дали следующие результаты:

Сравним с эталонными на 350 автомобилей

— количество постов ТР составляет 10 постов.

— количество поточных линий ТО-1 — 1 линия.

— количество поточных линий ТО-2 — 1 линия.

Эталон площади территории предприятия:

Эталон площади административного здания:

Приведенные эталонные значения показателей и значения показателей по проекту сводятся в таблицу 11. Находим отклонение по формуле:

Таблица 11- Технико-экономические показатели

Наименование показателей

Эталонное

По проекту

Отклонение

Сравнение производственных рабочих

152

190

25

Сравнение рабочих постов

31

37

19,3

Сравнение площадей стоянки

12 250

14 844

21

На основании данных таблицы 10 делаются выводы о прогрессивности принятых проектных решений. Для проектируемых АТП значения показателей, как правило, не должны отклоняться от эталонных более чем на 10−20%.

В соответствии с заданием на проект был произведен технологический расчет АТП и разработаны планировочные решения с разработкой производственного корпуса и планировочного решения зоны ТО-1.

После проведения технико-экономической оценки проекта видно, что показатели расходятся с эталонными условиями не более чем на 20%. Что показывает в целом эффективность принятых технологий и проектных решений.

Список используемой литературы

1. Акимов, А. П. Автосервис и фирменное обслуживание автомобилей: / практикум. — 2 — е изд., перераб. и доп. / А. П. Акимов, И. А. Павлов, В. Е. Рязанов, Д. И. Федоров, В. В. Чегулов — Чебоксары: Изд-во ЧПИ (ф) МГОУ, 2012.- 232 с. :ил.

2. Акимов, А. П. Практикум по технологическому проектированию предприятий автомобильного транспорта и станций технического обслуживания: метод. пособие / А. П. Акимов, В. Е. Рязанов. — Чебоксары: Изд-во ЧПИ (ф) МГОУ, 2009. — 76 с. 1]

3. Напольский, Г. М. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания: учебник для вузов / Г. М. Напольский, — 2-е изд. перераб. и доп. — М.: Транспорт, 1993. — 272 с.

4. Масуев, М. А. Проектирование предприятий автомобильного транспорта: учеб. Пособие для студ. высш. учеб. завед. / М. А. Масуев. — М.: Академия, 2007. — 224 с. — (Высшее профессиональное образование)

ПоказатьСвернуть
Заполнить форму текущей работой