Проектирование бетоносмесительного цеха для производства железобетонных колонн

Тип работы:
Курсовая
Предмет:
Производство и технологии


Узнать стоимость

Детальная информация о работе

Выдержка из работы

Содержание

  • Введение
    • 1. Исходные данные
      • 2. Выбор и основные требования к сырьевым материалам
  • 3. Расчет состава бетона
    • 4. Режим работы предприятия
      • 5. Расчет годовой, суточной, сменой, часовой производительности и потребности в бетонной смеси и сырьевых материалах
    • 6. Расчет бетоносмесительного цеха
    • 7. Расчет складов цемента, заполнителей и добавок
    • 8. Контроль качества
    • 9. Техника безопасности и промсанитария
    • Список используемых источников
    • Введение

Целью данного курсового проекта является проектирование бетоносмесительной цеха для производства железобетонных одноветвевых колонн. Мощность предприятия — 30 000 м3, в том числе товарного бетона 20 000 м3. Способ производства агрегатно — поточный.

Этот способ обладает гибкостью, поддоны от поста к посту перемещаются при помощи мостового крана и грузоподъёмного устройства. Изделия изготавливаются способом немедленной распалубки, что позволяет использовать поддоны и съёмную бортоснастку, что приводит к снижению металлоёмкости производства. Способ немедленной распалубки повышает оборачиваемость установок для формования колонн, производительность, сократит длительность технологического процесса и приведёт к экономии электрической энергии. При данном способе производства обеспечивается чёткая организация технологического процесса.

В данном проекте предусматривается применение пластифицирующей добавки Sika Plastiment BV 3M.

1. Исходные данные

Проектирование бетоносмесительного цеха завода железобетонных изделий, для производства железобетонных одноветвевых колонн 1К54−1М2. Мощность предприятия 30 000 м3, в том числе товарного бетона 20 000 м3. Способ производства агрегатно — поточный.

2. Выбор и основные требования к сырьевым материалам

Крупный заполнитель. Крупный плотный заполнитель должен удовлетворять требованиям ГОСТ 8267–93[1].

Крупные плотные заполнители должны иметь среднюю плотность зерен (2,0−3,0) г/см3.

Наибольшая крупность заполнителя 20 мм.

Содержание пылевидных и глинистых частиц (размером менее 0,05мм) в щебне и гравии не должно превышать для бетонов всех классов 1% по массе.

Содержание зерен пластинчатой (лещадной) и игловатой формы в крупном заполнителе не должно превышать 35% по массе.

Марки гравия и щебня должны быть не ниже 600.

Содержание зерен слабых пород в крупном заполнителе не должно превышать 10% по массе для бетонов всех классов

Содержание глины в комках не должно превышать 0,25% по массе.

Допустимое содержание пород и минералов, отнесенных к вредным примесям в заполнителях:

-аморфные разновидности диоксида кремния, растворимого в щелочах (халцедон, опал, кремень и др.) — не более 50 ммоль/л;

-сера, сульфиды, кроме пирита (марказит, пирротин и др.) и сульфаты (гипс, ангидрит и др.) в пересчете на SO3 — не более 1,5% по массе для крупного заполнителя и 1,0% по массе — для мелкого заполнителя;

-пирит в пересчете на SO3 — не более 4% по массе;

-слоистые силикаты (слюды, гидрослюды, хлориты и др., являющиеся породообразующими минералами) — не более 15% по объему для крупного заполнителя и 2% по массе — для мелкого заполнителя;

-свободное волокно асбеста — не более 0,25% по массе;

-уголь — не более 1% по массе.

Крупный заполнитель в зависимости от значений суммарной удельной эффективной активности естественных радионуклидов при Аэфф до 370 Бк/кг применяют во вновь строящихся жилых и общественных зданиях.

Песок должен удовлетворять требованиям ГОСТ 8736–93[2].

-содержание в песке пылевидных и глинистых частиц не должно превышать 3%, а содержание глины в комках 0,35% соответственно;

-песок должен обладать стойкостью к химическому воздействию щелочей цемента;

— песок не должен содержать посторонних засоряющих примесей;

— полный остаток песка на сите 0,63 должен соответствовать значениям от 30 до 45% по массе.

Содержание зерен крупностью:

— свыше 10 мм не должно превышать 0,5% по массе;

— свыше 5 мм не должно превышать 5% по массе;

— менее 0,16 мм не должно превышать 5% по массе.

Допустимое содержание пород и минералов, отнесенных к вредным примесям в мелких заполнителях:

-аморфные разновидности диоксида кремния, растворимого в щелочах (халцедон, опал, кремень и др.) — не более 50 ммоль/л;

-сера, сульфиды, кроме пирита (марказит, пирротин и др.) и сульфаты (гипс, ангидрит и др.) в пересчете на SO3 — не более 1,5% по массе для крупного заполнителя и 1,0% по массе — для мелкого заполнителя;

-пирит в пересчете на SO3 — не более 4% по массе;

-слоистые силикаты (слюды, гидрослюды, хлориты и др., являющиеся породообразующими минералами) — не более 15% по объему для крупного заполнителя и 2% по массе — для мелкого заполнителя;

-свободное волокно асбеста — не более 0,25% по массе;

-уголь — не более 1% по массе.

Мелкий заполнитель в зависимости от значений суммарной удельной эффективной активности естественных радионуклидов при Аэфф до 370 Бк/кг применяют во вновь строящихся жилых и общественных зданиях.

Вода должна удовлетворять требованиям ГОСТ 23 732–2011[3]. Характеристика воды:

-содержание в воде органических поверхностно-активных веществ, сахаров или фенолов, каждого, не должно быть более 10 мг/л;

-вода не должна содержать плёнки нефтепродуктов, жиров, масел;

-окисляемость воды не должна более 15 мг/л;

-водородный показатель воды (рН) не должен быть менее 4 и более 12,5;

-вода не должна содержать также примесей в количествах, снижающих прочность и морозостойкость пенобетона.

Цемент должен удовлетворять требованиям ГОСТ 10 178–85 «Портландцемент и шлакопортландцемент"[4] или ГОСТ 31 108–2003 «Цементы общестроительные"[5].

Класс прочности цемента должен быть не ниже марки М400.

Суммарное содержание трехкальциевого и двухкальциевого силикатов

()

в клинкере должно быть не менее 67% массы клинкера.

Массовое отношение оксида кальция к оксиду кремния (Ca0/SiO2) не менее 2,0.

Содержание оксида магния MgO в клинкере не должно быть более 5% массы клинкера.

Удельная эффективная активность естественных радионуклидов при Аэфф в цементе не должна быть более 370 Бк/кг.

Sika Plastiment BV 3M — пластифицирующая и водоредуцирующая добавка для бетонов, удовлетворяющая требованиям ТУ 2493−031−13 613 997−2010[6].

-основа: водный раствор модифицированных лигносульфонатов;

-внешний вид: жидкость коричневого цвета, полностью гомогенная;

— плотность: (1,145−1,175) кг/дм3;

-дозировка: для подвижных и высокоподвижных бетонных смесей (0,2−1,0) % жидкой добавки от массы цемента.

-водоредуцирование до 15%.

3. Расчет состава бетона

Рассчитывается состав бетонной смеси подвижностью (5−9) см для получения бетона класса В15 [7].

Требуемая прочность бетона определяется:

, МПа ,(3. 1)

где — коэффициент требуемой прочности, принимаемый для всех видов бетонов (кроме силикатный и ячеистых) и для всех видов конструкций (кроме массивных гидротехнических);

=1,09 при коэффициенте вариации =8%;

В- заданный класс бетона, по заданию класс бетона — В15.

МПа.

Рассчитывается средний уровень прочности бетона:

, МПа,(3. 2)

где — коэффициент равный 1,05 при ?8%.

МПа.

По формуле Боломея — Скрамтаева (3. 3) определяется цементно-водное соотношение (в формуле принимается знак минус, т. к < 40 МПа):

, МПа,(3. 3)

где — прочность бетона, на которую ведется расчет, МПа;

А — коэффициент, учитывающий качество цемента и заполнителей, А=0,60;

— активность цемента, МПа.

, МПа;

.

Определяется рекомендуемый расход воды, В0 = 190 кг.

Определяется сокращенный расход воды с учетом водоредуцирующего эффекта:

, кг,(3. 4)

где — водопотребность бетонной смеси, %, по данным изготовителя до 15%.

.

По формуле (3. 5) определяется расход цемента:

, кг; (3. 5)

Полученный расход цемента меньше минимального допустимого Цmin=280 кг. Для дальнейших расчетов принимается Цmin=280 кг

Расчет добавки на 1 м3 бетона составит:

, кг,(3. 6)

где — расход добавки на 1 м3 бетона, кг;

— расход добавки от массы цемента, %, по данным изготовителя (0,2−2) %.

кг.

По формуле (3. 7) рассчитывается расход гравия:

, кг,(3. 7)

где — пустотность крупного заполнителя, подставляется в виде относительной величины;

— коэффициент раздвижки зерен, определяется по таблице [7];

-насыпная плотность крупного заполнителя;

— средняя плотность зерен крупного заполнителя.

.

По формуле (3. 8) рассчитывается расход песка:

, кг,(3. 8)

где истинная плотность цемента, г/см3;

плотность воды, г/см3;

средняя плотность зерен крупного заполнителя, г/см3;

истинная плотность песка, г/см3.

.

4. Режим работы предприятия

В соответствии с ОНТП-07−85[8] режим работы предприятия и склада заполнителей приводится в таблице 4.1 и 4. 2:

Таблица 4.1 — Режим работы предприятия

Количество расчётных рабочих суток в году

Количество рабочих смен в сутки

Количество рабочих часов в смену

253

2

8

Таблица 4.2 — Режим работы складов

Количество расчётных рабочих суток в году

Количество рабочих смен в сутки

Количество рабочих часов в смену

253

3

8

5. Расчет годовой, суточной, сменой, часовой производительности и потребности в бетонной смеси и сырьевых материалах

сырьевой бетонный дозатор добавка

Годовая (), суточная (), сменная () и часовая () производительности связаны следующими отношениями:

; (5. 1)

; (5. 2)

. (5. 3)

где годовой фонд рабочего времени (расчетное число рабочих дней в году), сут.; расчетная продолжительность смены, ч.; коэффициент использования оборудования по времени,=0,78−0,81.

По формулам (5. 1,5. 2,5. 3) рассчитывается производительность цеха бетона (при этом учитываются отходы и потери бетонной смеси при ее транспортировании и формировании изделий в количестве 1,5%):

= 30 457;

;

По формулам (5. 1,5. 2,5. 3) рассчитывается производительность цеха товарного бетона (при этом учитываются отходы и потери бетонной смеси при ее транспортировании и формировании изделий в количестве 1,5%):

= 20 304,;

;

При расчете потребности в материалах следует учитывать потери сырьевых материалов: щебня-0,4%, песка-0,7%, цемента-0,5%, значения, полученный по формулам (5. 1)-(5. 3), следует делить на выражение:

,(5. 4)

где -коэффициент потерь i-го материала, %.

Принимается по ОНТП-07−85 расход материалов на 1 м3 бетонной смеси: цемента-280 кг, гравия -0,9 м3, песок — 0,45 м3, воды -200 л, добавки 2,24 кг.

Таблица 5.1 — Потребность в сырьевых материалах

Наименование материалов

Потребность в

год

сутки

смену

час

Бетонная смесь (с учетом потерь), м3

30 457

120,4

60,2

9,4

Цемент, т

8570,8

33,9

16,94

2,12

Гравий, м3

27 521,4

108,8

54,4

6,8

Песок, м3

13 802,3

54,55

27,27

3,41

Вода, м3

6091,4

24,1

12,04

1,5

Добавка, кг

68 223,7

269,7

134,8

16,85

Таблица 5.2 — Потребность в сырьевых материалах для бетона

Наименование материалов

Потребность в

год

сутки

смену

час

Бетонная смесь (с учетом потерь), м3

20 304

80,26

40,13

6,27

Цемент, т

5713,7

22,6

11,3

1,41

Гравий, м3

18 346,99

72,5

36,26

4,53

Песок, м3

9201,2

36,37

18,18

2,27

Вода, м3

4060,8

16,05

8,03

1,003

Добавка, кг

45 480,96

179,77

89,88

11,24

Таблица 5.3 — Обобщенная потребность в сырьевых материалах

Наименование материалов

Потребность в

год

сутки

смену

час

Бетонная смесь (с учетом потерь), м3

50 761

200,64

100,32

15,67

Цемент, т

14 284,5

56,5

28,23

3,53

Гравий, м3

45 868,4

181,3

90,65

11,33

Песок, м3

23 003,5

90,92

45,46

5,68

Вода, м3

10 152,2

40,13

20,06

2,51

Добавка, кг

113 704,66

449,43

224,7

28,09

  • 6. Расчет бетоносмесительного цеха
    • Выбор типа и расчет количества бетоносмесителей
    • Принимается бетоносмеситель принудительного планетарно-роторного типа с принудительным принципом действия БП-1500.
    • Таблица 6.1 — Технические характеристики БП-1500
    • Характеристика

      Значение

      Объём готового замеса, л

      1000±100

      Продолжительность перемешивания, с

      40

      Крупность заполнителя, мм

      70

      Частота вращения ротора, об/мин

      24,1

      Установленная мощность электродвигателя, кВт

      37

      Рабочее давление в пневмоцилиндре, кгс/см2

      5… 6

      Размеры (длина х ширина х высота), мм

      2690×2320×1870

      Масса, кг

      3000

      • Количество бетоносмесителей рассчитывается по формуле:
        • м3/ч;
        • коэффициенты резерва производства, равный 1,2;
        • коэффициент на неравномерность выдачи бетонной смеси, 0,5…0,8;
        • расчетное количество замесов в час, принимается по таблице 12 ОНТП 07−85[8];
        • часовой коэффициент на неравномерность выдачи товарной бетонной смеси; принимается равным 0,8.
        • По формуле (6. 1) рассчитывается количество бетоносмесителей:
        • Принимается количество бетоносмесителей равным 2.
        • Выбор типа и расчет количества дозаторов
        • При выборе комплекта дозаторов должны выполняться требования:
        • , (6. 2)
        • где и — наименьший и наибольший пределы дозирования данного дозатора.
        • -расходы i-го компонента бетонной смеси соответственно на минимальный и максимальный объем замеса.
        • Принимается дозатор весовой автоматический для дозирования цемента с двумя шнековыми питателями — АД-600−2БЦ.
        • Таблица 6.2 — Технические характеристики АД-600−2БЦ
        • Характеристики

          Значение

          Наибольший предел дозирования, кг

          600

          Наименьший предел дозирования, кг

          120

          Время дозирования, с

          45

          Дискретность отсчета, кг

          0,20

          Класс точности

          1

          Потребляемая мощность, кВт

          6,8

          Рабочее давление сжатого воздуха, МПа

          0,4−0,6

          Габаритные размеры, мм

          270 013 102 700

          Масса, кг

          1340

          • Принимается дозатор весовой автоматический для дозирования щебня — АД-1600−2БЩ.
            • Таблица 6.3 -Технические характеристики АД-1600−2БЩ
            • Характеристики

              Значение

              Наибольший предел дозирования, кг

              1600

              Наименьший предел дозирования, кг

              300

              Время дозирования, с

              45

              Дискретность отсчета, кг

              1,0

              Класс точности

              2

              Потребляемая мощность, кВт

              0,3

              Рабочее давление сжатого воздуха, МПа

              0,4−0,6

              Габаритные размеры, мм

              190 013 302 810

              Масса, кг

              690

              • Принимается дозатор весовой автоматический для дозирования песка — АД-1600−2БП.
                • Таблица 6.4 -Технические характеристики АД-1600−2БП
                • Характеристики

                  Значение

                  Наибольший предел дозирования, кг

                  1600

                  Наименьший предел дозирования, кг

                  300

                  Время дозирования, с

                  45

                  Дискретность отсчета, кг

                  1,0

                  Класс точности

                  2

                  Потребляемая мощность, кВт

                  0,3

                  Рабочее давление сжатого воздуха, МПа

                  0,4−0,6

                  Габаритные размеры, мм

                  190 013 302 960

                  Масса, кг

                  560

                  • Принимается дозатор весовой автоматический для дозирования воды — АД-400−2БЖ.
                    • Таблица 6.5 -Технические характеристики АД-400−2БЖ
                    • Характеристики

                      Значение

                      Наибольший предел дозирования, кг

                      400

                      Наименьший предел дозирования, кг

                      120

                      Время дозирования, с

                      45

                      Дискретность отсчета, кг

                      0,2

                      Класс точности

                      1

                      Потребляемая мощность, кВт

                      0,3

                      Рабочее давление сжатого воздуха, МПа

                      0,4−0,6

                      Габаритные размеры, мм

                      126 011 002 290

                      Масса, кг

                      470

                      • Принимается дозатор весовой автоматический для дозирования химических добавок — АД-30−2БЖ.
                        • Таблица 6.6 -Технические характеристики АД-30−2БЖ
                        • Характеристики

                          Значение

                          Наибольший предел дозирования, кг

                          30

                          Наименьший предел дозирования, кг

                          4

                          Время дозирования, с

                          45

                          Дискретность отсчета, кг

                          0,01

                          Класс точности

                          1

                          Потребляемая мощность, кВт

                          0,3

                          Рабочее давление сжатого воздуха, МПа

                          0,4−0,6

                          Габаритные размеры, мм

                          12 208 101 250

                          Масса, кг

                          120

                          • Расчет расходных бункеров. По ОНТП-07−85 принимается количество часов запаса материала в расходных бункерах: песок — (1−2) ч; щебень — (1−2) ч; добавка — (4−5) ч; цемент — (2−3) ч.
                            • Требуемая емкость бункера определяется по формуле:
                            • где часовой расход материала, м3;
                            • количество часов запаса материала, ч;
                            • К- коэффициент, учитывающий степень заполнения бункеров (К=0,9).
                            • Запас заполнителей в расходных бункерах на 2 часа:
                            • Запас цемента в расходном бункере на 3 часа:
                            • Запас добавки в расходных баках на 5 часов:
                            • .
                            • Принято — два бункера для щебня, один бункер для песка и один бункер для цемента с размерами: А=3 м, Н=3 м ,.
                            • Размер выходного отверстия бункера (а)
                            • мм,(6. 3)
                            • где к- коэффициент, значение которого равно 2,4 для рядового сыпучего материала;
                            • Д- максимальный размер кусков материала, мм;
                            • угол естественного откоса материала, ().
                            • Для песка.
                            • Для щебня.
                            • Принимается выходное отверстие бункеров для песка, щебня и цемента прямоугольного сечения с размером сторон, а=200 мм.
                            • Высота пирамидальной части бункера (h2) песка, цемента и щебня ().
                            • . (6. 4)
                            • Высота прямоугольной части бункера (h1).
                            • (6. 5)
                            • Так как h1<1 м, что не рекомендуется, производится пересчет, принимая ().
                            • Высота пирамидальной части бункера (h2) песка, цемента и щебня ().
                            • Высота прямоугольной части бункера (h1).
                            • Принимается —, ,.
                            • Размер бункера (В).
                            • Из уравнения:
                            • V; (6. 6)
                            • Размер бункера (В) для песка:
                            • Принято.
                            • Размер бункера (В) для цемента:
                            • Принято.
                            • Размер бункера (В) для щебня (два бункера по 12,6 м3):
                            • Принято.
                            • Для хранения готового раствора добавки принимается бак емкостью 200 л. [9].
                            • 7. Расчет складов цемента, заполнителей и добавок
                            • По формуле (7. 1) рассчитывается типовой склад для цемента
                            • где суточная производительность цемента, м3;
                            • коэффициент, учитывающий степень заполнения бункеров (Кз=0,9)

                          Принимается автоматизированные прирельсовые склады цемента СЦ- 2 500

                          Таблица 7.1 -Технические характеристики склада цемента СЦ — 2 500

                          Характеристика

                          Значение

                          Вместимость, м3

                          1000

                          Силосы:

                          -вместимость, м3

                          500

                          -количество, шт

                          2

                          Производительность при выгрузке, т/ч

                          200

                          По формуле (7. 2) рассчитывается склад для заполнителей:

                          (7. 2)

                          где суточная производительность песка, м3;

                          суточная производительность гравия, м3.

                          Принимается типовой склад заполнителей 708−13−84.

                          Таблица 7.2 — Технические характеристики склада заполнителей

                          Характеристика

                          Значение

                          Вместимость, м3

                          2000

                          Грузовой грузооборот, тыс. т

                          85

                          Число рабочих

                          6

                          Площадь застройки, м2

                          2442

                          8. Контроль качества

                          Контроль качества изделий должен осуществляться лабораторией и отделом технического контроля (ОТК) предприятия путем осуществления входного контроля поступающих на предприятие материалов и изделий, операционного контроля всех производственных процессов и приемочного контроля качества готовых изделий, в том числе с использованием неразрушающих методов. Входной контроль

                          Показатели качества поступающих материалов и изделий при входном контроле следует устанавливать на основе паспортов или сертификатов, а также контрольных испытаний, вид и периодичность которых устанавливаются в стандартах предприятия на управление качеством или технологических картах производства.

                          При входном контроле качества цемента и заполнителей в целях регулирования состава бетона и обеспечения требуемых показателей качества изделий следует для каждой поступившей партии проверить: активность цемента при пропаривании, нормальную густоту и сроки схватывания, зерновой состав и загрязненность плотных заполнителей, насыпную плотность, зерновой состав и прочность пористых заполнителей.

                          • Операционный контроль

                          Операционный контроль качества должен включать контроль:

                          — правильности и точности изготовления арматурных и закладных изделий;

                          — продолжительности перемешивания бетонной смеси;

                          — свойств приготовленной смеси (подвижности или жесткости, средней плотности для легких бетонов, объема вовлеченного воздуха, температуры);

                          — геометрических размеров и состояния собранных форм;

                          — качества смазки и нанесения ее на форму;

                          — правильности установки арматурных, закладных изделий и фиксаторов защитного слоя арматуры;

                          — антикоррозионной защиты арматуры и закладных деталей;

                          — заданных режимов формования (коэффициента уплотнения, толщины слоя бетона, длительности формования, амплитуды и частоты колебаний, и др.);

                          — качества отделки изделий в процессе формования;

                          — режима тепловой обработки изделий;

                          — распалубочной прочности изделий;

                          — складирования и хранения готовых изделий.

                          Организацию, периодичность и методы проведения операционного контроля следует устанавливать в стандартах предприятия на управление качеством или технологических картах производства в зависимости от вида изготовляемых изделий и конструкций, а также принятой технологии.

                          • Приемочный контроль

                          Приемочный контроль качества готовых изделий и их маркировку следует производить в соответствии с требованиями ГОСТ 13 015–2012, ГОСТ 13 015–2012, а также стандартов или технических условий на изделия конкретных видов.

                          Приборы и измерительные инструменты, применяемые при контроле и испытании готовых изделий, должны удовлетворять требованиям стандартов и проверяться метрологическими организациями в установленном порядке.

                          На изделия, принятые ОТК и поставляемые потребителю, должен быть выдан документ об их качестве в соответствии с требованиями ГОСТ 13 015–2012.

                          При приемке законченных бетонных и железобетонных конструкций следует проверять:

                          — геометрические размеры и исходный внешний вид;

                          — прочность бетона;

                          — качество применяемых в конструкции материалов, полуфабрикатов и изделий (по результатам входного контроля)[12].

                          • 9. Техника безопасности и промсанитария
                            • Техника безопасности — комплекс технических и организационных мероприятий, направленный на обеспечение безопасности условий труда. В состав таких мероприятий могут входить: разработка правил безопасного проведения работ, ограждение вращающихся частей машин и механизмов, защитное заземление электроустановок, изучение персоналом правил техники безопасности.
                            • Для создания безопасных условий труда при приготовлении бетонной смеси соблюдают следующие правила:
                            • — площадки в пределах рабочей зоны бетоносмесителей содержат в чистоте и не загромождают. Все работающие механизмы освещают.
                            • — подъемники, бункера, лотки и другие устройства для подачи материалов ограждают, а все корпуса электродвигателей заземляют.
                            • — закрытые помещения, в которых работают с пылящими материалами и добавками, оборудуют вентиляцией и устройствами, предупреждающими распыление материалов. Пылеобразование в основном возникает при транспортировании и перегрузки цемента, поэтому во время таких операций рабочие должны пользоваться противопылевой спецодеждой, защитными очками с плотной оправой, а для защиты дыхательных путей — респираторами.
                            • — при приготовлении бетонных смесей с химическими добавками соблюдают меры предосторожности против ожогов, повреждения глаз и отравления.
                            • — до пуска в эксплуатацию каждую установленную или отремонтированную машину осматривают и испытывают.
                            • — при выгрузке бетонной смеси из бетоносмесителя запрещается ускорять опорожнение вращающегося барабана лопатой или другим приспособлением. — не допускается проверять, смазывать и ремонтировать электропневматические сборочные единицы дозаторов во время их работы.
                            • — силосы и бункера для хранения цемента оборудуют устройствами для обрушения сводов цемента.
                            • — загрузочные отверстия емкостей для хранения пылевидных материалов закрывают защитными решетками, люки в защитных решетках запирают на замок.
                            • Производственное оборудование, оснастка, приспособления и инструменты должны отвечать требованиям государственных стандартов по безопасности труда.
                            • Персонал, эксплуатирующий оборудование, оснастку, приспособления и ручные машины до начала работ должен быть обучен безопасным методам и приемам работ с их применением согласно требованиям инструкций завода изготовителя и инструкций по охране труда.
                            • Включение, запуск в работу оборудования и других средств механизации должен производиться только лицом, за которым они закреплены, имеющим удостоверение на право управление этим средством.
                            • Съемные грузозахватные приспособления и тара в процессе эксплуатации должны подвергаться техническому освидетельствованию лицом, ответственным за их техническое состояние в сроки, установленные требованиями правил устройства и безопасности эксплуатации грузоподъемных кранов, а вся технологическая оснастка — не реже чем через 6 месяцев.
                            • Список используемых источников

                          1. ГОСТ 8267–93 Щебень и гравий из плотных пород для строительных работ. Технические условия.

                          2. ГОСТ 8736–93 Песок для строительных работ. Технические условия.

                          3. ГОСТ 23 732–2011 Вода для бетонов и строительных растворов. Технические условия.

                          4. ГОСТ 10 178–85 Портландцемент и шлакопортландцемент. Технические условия.

                          5. ГОСТ 31 108–2003 Цементы общестроительные. Технические условия.

                          6. ТУ 2493−031−13 613 997−2010 Пластифицирующие добавки для бетонов

                          7. Исаев А. В. Проектирование составов тяжелого бетона. Методические указания к выполнению лабораторных работ по дисциплине «Материаловедение» студентам всех форм обучения по направлению 270 100 — «Строительство». — Н. Новгород: изд. ННГАСУ, 2008.

                          8. Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий сборного железобетона: ОНТП 07−85/Минпромстройматериалов СССР. — М., 1986.

                          9. Полковникова Г. А. Методические указания для выполнения курсового проекта по дисциплине «Вяжущие вещества» для студентов специальности 1207. — Горький: ГИСИ, 1987.

                          10. Никулин В. Т., Подателев В. П. Технологические и экономические расчеты в бетоноведении: методические указания для выполнения курсовой работы по дисциплине «Технология бетонных и железобетонных изделий». -Горький: ГИСИ, 1986.

                          11. Никулин В. Т., Подателев В. П. Технологические и экономические расчеты в бетоноведении: «Приложение». — Горький: ГИСИ, 1986.

                          12. СНиП 3. 09. 01−85 Производство сборных железобетонных конструкций и изделий / Госстрой СССР. — М.: ЦИТП Госстроя СССР, 1985. — 40с.

ПоказатьСвернуть
Заполнить форму текущей работой