Проектування механоскладальних цехів

Тип работы:
Курсовая
Предмет:
Производство и технологии


Узнать стоимость

Детальная информация о работе

Выдержка из работы

Міністерство науки та освіти України

Чернігівський державний технологічний університет

Кафедра технології машинобудування

Курсова робота

з дисципліни: «Проектування механоскладальних цехів»

Виконав ст. гр. МТМ-061: Матвієнко Д.М.

Перевірив: Доцент Нікітенко М.Ф.

Чернігів 2010

Зміст

  • 1. Вихідні дані
  • 2. Розробка маршруту обробки деталі
  • 3. Розрахунок приведеної виробничої програми цеху
  • 4. Розрахунок обладнання для не поточного виробництва
  • 5. Визначення чисельності працюючих механічного цеху
  • 6. Розробка технологічного планування цеху та розрахунок виробничої площі цеху
  • 7. План і переріз цеху
  • 8. Вибір і обґрунтування кількості міжопераційного транспорту
  • Література

1. Вихідні дані

1. Креслення деталі.

2. Річна програма випуску — 200 штук.

3. Тип виробництва — середньосерійне.

4. Вага деталі - 132 кг.

2. Розробка маршруту обробки деталі

Операція 005 - вертикально-фрезерна

Мета операції: Обробка основних баз деталі.

Зміст операції:

чорнове фрезерування площини кришки 880 мм на 406 мм, витримуючи розмір 23,5 мм та Ra 12. 5

чистове фрезерування площини кришки 880 мм на 406 мм, витримуючи розмір 23,05 мм, Ra 6. 3

Необхідність виконання операції у заданому місці технологічного процесу: підготовка основних баз для подальшого їх використання.

Обгрунтування засобів досягнення поставленої мети:

За рахунок схеми базування, точності використовуваного обладнання.

Обладнання: Вертикально-фрезерний верстат 6Р13

Пристосування: Спеціальний пристрій.

Різальний інструмент: Торцева насадна фреза з пластинками з твердого сплаву ВК6 ГОСТ 5348–69. Торцева насадна фреза з пластинками з твердого сплаву ВК8 ГОСТ 5348–69.

Контроль розмірів: Штангенциркуль ШЦ-1−350−0,02 ГОСТ 166–80 та лекальна повірочна лінійка ШД-1000 ГОСТ 8026–92.

Ескіз операції наведено на рисунку 2. 1

Рисунок 2.1 — Ескіз оброблених поверхонь на операції 005

Операція 010 Радіально-свердлильна

Мета операції: Обробка основних баз деталі.

Зміст операції:

свердління системи наскрізних кріпильних отворів Ш18 мм (14 отворів) під болти М16.

чорнове зенкерування двох отворів Ш18 Н9;

чистове зенкерування двох отворів Ш18 Н8;

чорнове розгортання двох отворів Ш18 Н7.

Необхідність виконання операції у заданому місці технологічного процесу: обробка поверхонь, для можливості подальшої обробки інших поверхонь.

Обгрунтування засобів досягнення поставленої мети:

За рахунок схеми базування, точності використовуваного обладнання.

Обладнання: Радіально-свердлильний верстат 2М55.

Пристосування: Спеціальний пристрій.

механічний цех маршрут деталь

Різальний інструмент: Свердло спіральне Ш18 з швидкорізальної сталі ГОСТ 20 697–75. Зенкер суцільний Ш18 з конічним хвостовиком ГОСТ 12 489–71. Розгортка машинна суцільна з циліндричним хвостовиком ГОСТ 1672–80.

Контроль розмірів: Штангенциркуль ШЦ-1−350−0,02 ГОСТ 166–80 з спеціальними насадками для вимірювання міжосьової відстані.

Ескіз операції наведено на рисунку 2. 2

Рисунок 2.2 — Ескіз оброблених поверхонь на операції 010

Операція 015 - Плоскошліфувальна

Мета операції: Обробка основних баз деталі.

Зміст операції:

попереднє шліфування площини кришки 880 мм на 406 мм, витримуючи розмір 23 мм, Ra 6.3 та площинність в межах 0. 06 мм.

Необхідність виконання операції у заданому місці технологічного процесу: обробка основних баз для подальшого використання їх в якості чистових.

Обгрунтування засобів досягнення поставленої мети:

За рахунок схеми базування, точності використовуваного обладнання.

Обладнання: Плоскошліфувальний верстат моделі 3Д692.

Пристосування: Спеціальний пристрій.

Різальний інструмент: Алмазний шліфувальний круг А8 по ГОСТ 16 168–80.

Контроль розмірів: Лекальна повірочна лінійка ШД-1000 ГОСТ 8026–92.

Ескіз операції наведено на рисунку 2. 3

Рисунок 2.3 — Ескіз оброблених поверхонь на операції 015

Операція 020 - Вертикально-свердлильна

Мета операції: Обробка потаїв під кріпильні болти.

Зміст операції:

цекування потаїф під кріпильні болти Ш30 мм на глибину 5 мм.

Необхідність виконання операції у заданому місці технологічного процесу: Необхідність обробки потаїв для наступного закріплення кришки.

Обгрунтування засобів досягнення поставленої мети:

За рахунок схеми базування, точності використовуваного обладнання.

Обладнання: Радіально-свердлильний верстат 2М55.

Пристосування: Опорна плита з прихватами.

Різальний інструмент: Цековка циліндрична Ш30 мм ГОСТ 26 258–87

Контроль розмірів: Штангенциркуль ШЦ-1−350−0,02 ГОСТ 166–80.

Ескіз операції наведено на рисунку 2. 4

Рисунок 2.4 — Ескіз оброблених поверхонь на операції 020

Операція 025 - Горизонтально-фрезерна

Мета операції: Обробка торцевих площин під кришки.

Зміст операції:

Чорнове фрезерування площин кришки Ш220 мм, Ш180 мм та Ш170 мм. витримуючи розміри 880,5 мм та 406,5 мм, Ra 12,5.

Напівчистове фрезерування площин кришки Ш220 мм, Ш180 мм та Ш170 мм. витримуючи розміри 880 мм та 406 мм, Ra 3,6.

Необхідність виконання операції у заданому місці технологічного процесу: Необхідність обробки площин під кришки.

Обгрунтування засобів досягнення поставленої мети:

За рахунок схеми базування, точності використовуваного обладнання.

Обладнання: Поздовжньо-фрезерний двох-стійковий верстат 6605.

Пристосування: Плита з при хватами.

Різальний інструмент: Торцева насадна фреза з пластинками з твердого сплаву ВК6 ГОСТ 5348–69. Торцева насадна фреза з пластинками з твердого сплаву ВК8 ГОСТ 5348–69.

Контроль розмірів: Вимірювальна лінійка ГОСТ 427–75.

Ескіз операції наведено на рисунку 2. 5

Рисунок 2.5 — Ескіз оброблених поверхонь на операції 025

Операція 030 - Радіально-свердлильна

Мета операції: Обробка отворів під наступне нарізання різі.

Зміст операції:

Свердління 10-ти отворів Ш7,2 під наступне зенкерування.

Зенкерування 10-ти отворів Ш7,6 під наступне нарізання різі.

Зняття фаски 1. 5Ч450 на внутрішніх циліндричних поверхнях отворів.

Нарізанні внутрішньої різі М8Ч1.5 на глибину 10 мм.

Необхідність виконання операції у заданому місці технологічного процесу: Необхідність обробки отворів для кріплення кришок.

Обгрунтування засобів досягнення поставленої мети:

За рахунок схеми базування, точності використовуваного обладнання.

Обладнання: Радіально-свердлильний верстат моделі 2М57.

Пристосування: Плита з при хватами.

Різальний інструмент: Свердло спіральне Ш7,2 мм з швидкорізальної сталі з циліндричним хвостовиком ГОСТ 4010–77. Зенкер з циліндричним хвостовиком Ш7,6 мм ГОСТ 21 579–76. Короткий мітчик з підсиленим хвостовиком ГОСТ 3266–81.

Контроль розмірів: Штангенциркуль ШЦ-1−350−0,02 ГОСТ 166–80 та набір шаблонів для контролю метричних різей.

Ескіз операції наведено на рисунку 2.6.

Рисунок 2.6 — Ескіз оброблених поверхонь на операції 030

Операція 035 - Розточна

Мета операції: Обробка отворів, для кріплення підшипників, кілець і інших деталей.

Зміст операції:

— Чорнове розточування двох отворів під підшипники Ш130+0,04 мм та двох отворів Ш160+0,04 мм.

— Чорнове розточування отвору Ш120+0,035 мм та двох отворів Ш130 мм.

— Напівчистове розточування двох отворів під підшипники Ш130+0,04 мм та двох отворів Ш160+0,04 мм.

— Напівчистове розточування отвору Ш120+0,035 мм та двох отворів Ш130 мм.

Необхідність виконання операції у заданому місці технологічного процесу: Необхідність обробки отворів на останніх операціях.

Обгрунтування засобів досягнення поставленої мети:

За рахунок схеми базування, точності використовуваного обладнання.

Обладнання: Верстат з ЧПК моделі 2Р135Ф2−1.

Пристосування: Плита з прихватами та розточна голівка.

Різальний інструмент: Токарні розточні різці круглого перерізу з ріжучим елементом з композиту.

Контроль розмірів: спеціальний цифровий нутромір.

Ескіз операції наведено на рисунку 2.7.

Рисунок 2.7 Ескіз оброблених поверхонь на операції 035

3. Розрахунок приведеної виробничої програми цеху

Виробнича програма — кількість деталей (виробів), які виготовляються в нормальних умовах на заданому виробництві за встановлений час (зміну, квартал, рік) в штуках або комплектах.

Залежно від типу виробництва програма може бути точною, приведеною та умовною.

Проектування за приведеною програмою застосовується для середньосерійного та дрібносерійного виробництв, тобто для виробництва з багато номенклатурною програмою, де всі деталі та складальні одиниці розбиваються на групи за конструктивними та технологічними ознаками.

За зведену деталь чи складальну одиницю вибирають ту, яка має найбільшу програму випуску та найвищу трудомісткість виготовлення.

Зведена програма розраховується за формулою:

,

де Пх — програма випуску заданої деталі;

kпр — коефіцієнт приведення.

Коефіцієнт приведення розраховують за формулою:

,

де kм — коефіцієнт приведення за масою;

kс — коефіцієнт приведення за серійністю;

kскл — коефіцієнт приведення за складністю.

Коефіцієнт приведення за масою розраховують за формулою:

де Сх — маса виробу-представника;

Сп — маса приведеного виробу.

Коефіцієнт приведення за серійністю розраховують за формулою:

,

де Пх — програма випуску виробу-представника;

Пп — програма випуску приведеного виробу.

Коефіцієнт приведення за складністю розраховують за формулою:

,

де Нх — кількість поверхонь, які обробляються у виробу-представнику;

Нп — кількість поверхонь, які обробляються у приведеному виробу.

Розрахуємо невідомі значення коефіцієнтів приведення за масою, за серійністю, за складністю та приведеного коефіцієнту, а також розрахуємо приведені програми для кожного з виробів. Дані зводимо в таблицю 3.1.

Таблиця 3.1 — Приведена програма випуску виробів

Найменування

деталі

Програма випуску N, шт. /рік

Маса, т

Коефіцієнти цехів

Приведена

програма, Ппр

1 дет

N дет

kм

kс

kскл

kпр

Ступиця

200

0,132

26,4

1

1

1

1

200

Кришка

12 000

0,009

108

5,99

0. 02

1. 05

0. 13

1560

Корпус

6000

0,009

54

5,99

0. 033

1

0. 2

1200

У

18 200

0,150

188,4

-

-

-

-

2960

Розрахуємо коефіцієнти приведення за масою:

Розрахуємо коефіцієнти приведення за серійністю:

,

приймаємо; ,

приймаємо;

Розрахуємо коефіцієнти приведення за складністю:

Розрахуємо коефіцієнти приведення:

Розрахуємо зведені програми:

В результаті проведених розрахунків знайдені коефіцієнти приведення за вагою, за серійністю, за складністю та приведеного коефіцієнту, а також розраховано приведені програми для кожного з виробів.

4. Розрахунок обладнання для не поточного виробництва

Кількість верстатів для обробки заданої поверхні розраховується за формулою:

де — сумарний час обробки;

— річний дійсний фонд часу (=2030 год.);

— кількість змін (т=2);

де

— основний час обробки;

— допоміжний час обробки;

— час на обслуговування;

— час на перерви;

— підготовно-заключний час;

— кількість деталей в партії (8);

— річна програма випуску (200).

Розрахунок проводять за кожним типорозміром обладнання на основі річної трудомісткості обробки всіх деталей, які закріплені за даним типом верстата, дійсного річного фонду часу роботи обладнання при прийнятій кількості змін його роботи.

Розрахунок здійснюється для операції 005 вертикально-фрезерної.

Рисунок 4.1 — Ескіз обробленої поверхні за операцією 005

Операція вертикально-фрезерна

Обробка здійснюється на вертикально-фрезерному верстаті моделі 6Р13.

Штучний час виконання операції:

Тшк= tо + tд + tобс + tпер + tпз/п,

де tо - основний час виконання операції;

— чорнове фрезерування;

— чистове фрезерування.

tо = 6,04 +9,16 = 15,2 хв.

У формулах:

l — довжина обробленої поверхні;

l1 — довжина врізання;

l2 — довжина перебігу;

Sхв — хвилинна подача;

і - кількість робочих ходів.

Інші складові:

tд = 1,9 + 1,31 = 3,21 хв — допоміжний час виконання операції (із довідника «Техническое нормирование труда в машиностороении»);

tобс = tпер = 4,1% (tо+ tд) = 0,76 хв — час на обслуговування робочого місця та час на перерви;

tпз = 10,6 хв. — підготовчо-заключний час (із довідника «Техническое нормирование труда в машиностороении»);

Кількість виробів у партії:

п = (N·а) / 270 = (200·10) / 270 = 8.

Отже, штучний час:

Тшк= 15,2 + 3,21 + 0,76 + 0,76 + 10,6/8 = 21,165 хв.

Розраховуємо сумарний час обробки:

хв.

Необхідна кількість верстатів:

шт.

Приймаємо: =1 шт.

Приймаємо для обробки на операції 005 вертикально-фрезерний верстат моделі 6Р13.

Коефіцієнт завантаження:

.

Порівнюємо з нормальним коефіцієнтом завантаження для середньосерійного виробництва 0,017< 0,75.

Для виконання даної операції при заданій річній програмі випуску доцільним є використання одного верстату, але його слід довантажити обробкою інших деталей.

5. Визначення чисельності працюючих механічного цеху

В механічних цехах працюють робітники, службовці та молодший обслуговуючий персонал. Робітники поділяються на:

— виробничі

— допоміжні

Службовці діляться на інженерно-технічних робітників і розрахунково-конторський персонал.

Кількість робітників-верстатників розраховують двома способами: по загальному нормувальному часу необхідному для виконання річної програми випуску і по заданій кількості верстатів:

— сумарний штучно-калькуляційний час необхідний для обробки

деталей на верстатах даного типорозміру;

N — річна програма випуску деталей даного типорозміру;

Фд — дійсний час роботи обладнання;

Км — коефіцієнт багатоверстатного обслуговування.

Для одиничного і дрібносерійного виробництва Км=1,1−1,35; для середньо-серійного виробництва Км=1,3−1,5; для багатосерійного і масового виробництва Км=1,9−2,2.

Якщо по заданій кількості верстатів, то:

,

Фд — річний дійсний фонд роботи верстату (Ф=2030 год) [4, табл.5. 6]

Сп — кількість прийнятих верстатів (СП=58)

Кз — коефіцієнт завантаження;

Згідно [4, стор. 109] Кзв=0,843 для середньо-серійного виробництва;

m — кількість змін;

Фр — річний дійсний фонд роботи робітника [4, табл.5. 5] (Фр=1840 год)

Приймаємо КМ=1.

Розрахунок кількості працюючих механічного цеху:

Розрахуємо кількість робітників верстатників по заданій кількості верстатів:

чол.

До допоміжних робітників відносять налагоджувальників, комірників, заточувальників, слюсарів-ремонтників, верстатників по ремонту, транспортних робітників. Їх кількість визначається у відсотках від кількості виробничих робітників. В серійному виробництві загальна кількість робітників складає 18−25% від виробничих.

чол.

Виробничі робітники в механічних цехах мають шести розрядну тарифну сітку.

Середній розряд для механічних цехів одиничного і дрібносерійного виробництва — 3−4; для багатосерійного виробництва — 2,75−3; для масового виробництва — 2,25−2,75.

До службовців відносяться — інженерно-технічні робітники: начальство, інженери-технологи, диспетчери, економісти, конструктори; розрахунково-конторський персонал: головний бухгалтер, рахівники, кабельники.

Кількість службовців 15−18% від загальної кількості робітників.

чол.

Кількість молодшого обслуговуючого персоналу (двірники, прибиральники, гардеробники) встановлюється з розрахунку 2. 3% від загальної кількості всіх робітників.

чол.

То ж загальна кількість робітників на даній ділянці механічного цеху, які зайняті у виробництві, становить 160 чоловік.

6. Розробка технологічного планування цеху та розрахунок виробничої площі цеху

Технологічне планування розробляємо у відповідності до компоновочного плану.

Компоновка — схематичний план цеху, який вказує на взаємне розташування виробничих та допоміжних відділень цеху, конторських та побутових приміщень. При розробці компоновки цеху вибираємо найкращий варіант послідовності виробничого процесу, аналізуючи вантажні та людські потоки.

Поверхня дільниці, яка проектується та визначається типом деталей та виробів, які оброблюються, обладнанням та, як наслідок, навантаженням на підлогу.

В одноповерхових цехах допускається навантаження на підлогу в середньому до 2500 дан/м2, в багатоповерхових — 800−1000 дан/м2 приймаємо вид цеху — одноповерховий.

Вибираємо сітку колон для одноповерхового механічного цеху: 24×12 м. В залежності від призначення конструктивні елементи промислових будівель можуть бути за родом використовуваних матеріалів металевими, залізобетонними та змішаними.

Для цехів заводів переважне використання знаходить залізобетонна конструкція виробничої будівлі, яку ми і приймаємо для своєї дільниці. Металеві конструкції використовуються для великих за розміром цехів (ширина прольоту більше 30 м, крок колон понад 12 м і т.д.) і коли несучі конструкції можуть нагріватися, що погано впливає на залізобетон.

Приймаємо для даного механічного цеху найбільш поширену каркасну конструкцію. Каркас складається з наступних елементів: фундаменти під колони, колони, несучі конструкції покриття, підкранові балки, зв’язки, фундаменти та обв’язочні балки.

Колони робляться залізобетонними чи металевими. Приймаємо — залізобетонні. Розмір (переріз) колон визначається розрахунком. Розміри колон, що використовуються 40×50, 50×60, 50×80 та інші.

Стіни цеху робляться з цегли або залізобетонних панелей, використовуються також стінові панелі з ячейкового бетону чи керамзітбетону та азбоцементні листи. Стіни розподіляються на несучі та каркасні. Товщина стіни може бути 25, 38, 51 см (для середньої смуги необхідно брати середнє значення). Тоді приймаємо залізобетонні панелі. Товщину стін приймаємо 38 см.

Для даного механічного цеху приймаємо:

— ширина прольоту 24 м;

— крок колон 12 м;

— висота до нижнього поясу ферм 6,5 м;

— вантажопідйомність транспортних улаштувань 3 т.

Побутові приміщення цеху розташовуються в прибудові, що дає наступні переваги: людські потоки не перетинаються з вантажними та не заважають технологічному процесу; економія площі механічного цеху; зменшення вартості побудови службово-побутових приміщень, оскільки їх габаритні розміри (ширина та висота) значно менші від відповідних характеристик механічного цеху.

Планування цеху та обладнання виконуємо в масштабі 1: 100.

Обладнання на плані зображаємо умовним контуром, враховуючи крайні положення частин верстата, що рухаються. В середині контуру вказуємо номер обладнання.

Місце робітника позначаємо у вигляді кола діаметром 5 мм (масштаб 1: 100). Половина кола затушована, світла половина звернена до верстату. Біля габаритного контуру обладнання чи робочого місця вказуємо умовним позначенням необхідні підведення енергоносіїв, води та ін.

Розраховуємо виробничу і допоміжну площу дільниці механічного цеху.

Розрахунок виробничої площі проводимо за питомою площею, з врахуванням коефіцієнту додаткової площі.

Виробнича площа дільниці визначається за формулою:

де Fверст — 18. 22 м2, вибирається для середніх габаритів верстатів, приймаємо Fверст =20 м2;

СР — кількість верстатів механічної дільниці

Для дільниці 1:

м2.

Для дільниці 2:

м2.

Для дільниці 3:

м2.

Загальна виробнича площа механічних дільниць:

м2.

Розрахуємо площу складу заготовок та матеріалів:

де Q — маса матеріалів і заготовок необхідна для роботи цеху на протязі року, т;

t — кількість календарних днів запасу (t=6 днів);

Ф — кількість робочих днів року (Ф=253 дня);

g — середня вантажонапруженість площі складу, т/м2

Для середньо-серійного виробництва g=1 т/м2.

k — коефіцієнт використання площі складу з врахуванням переходів і майданчиків прийому вантажу (k=0, 5. 0,7)

Для дільниці 1:

м2.

Зважаючи на те, що в даному цеху будуть оброблятися і інші деталі, приймаємо Fскл 1= 5 м2

Для дільниці 2:

м2.

Зважаючи на те, що в даному цеху будуть оброблятися і інші деталі, приймаємо Fскл 2= 7 м2

Для дільниці 3:

м2.

Зважаючи на те, що в даному цеху будуть оброблятися і інші деталі, приймаємо Fскл 2= 6 м2

Також необхідно скласти зведену відомість обладнання, згідно виконаного планування механічного цеху (див. креслення планування цеху).

Таблиця 6.1 — Зведена відомість обладнання

№ на плануванні

Найменування верстату

Кількість

верстатів

Потужність верстату

Загальна

потужність

1

Вертикально-фрезерний 6Р13

1

11

11

2

Радіально-свердлильний 2М55

6

4,5

27

3

Плоскошліфувальний 3Д692

5

11

55

4

Поздовжньо-фрезерний 6605

4

7,5

30

5

Верстат з ЧПК 2Р135Ф2−1

2

10

20

6

Токарно — гвинторізний моделі 16К20

16

11

176

7

Фрезерно-свердлильний 6Р13РФ3

4

11

44

8

Оброблюючий центр Рейнекер

10

10

100

9

Оброблюючий центр QWF 250

9

10

90

Розрахуємо площу заточного відділення:

Площа заточного відділення визначається кількістю заточних верстатів та їх габаритами. При укрупненому розрахунку кількість заточних верстатів приймається у % від кількості основних верстатів (9−12%), що обслуговуються цим заточним відділенням.

верстатів.

На один середній заточний верстат приймається площа 10−12 м2, тоді площа заточного відділення буде:

м2

Розрахуємо площу інструментально-роздаточної кладової:

Площа ІРК визначається із розрахунку на один металорізальний верстат в залежності від виду виробництва. Для серійного виробництва площа ІРК на один верстат 0,3 м2. Тоді загальна площа ІРК буде:

м2

Розрахуємо площу відділення для приготування та роздачі ЗОР:

Площа відділення для приготування ЗОР укрупнено приймається в залежності від кількості обладнання. Якщо виробничого обладнання в цеху від 10 до 60 одиниць площа відділення приймається від 35−40 м2. Приймаємо

м2.

Розрахуємо площу службово-побутових приміщень:

Рекомендуються наступні площі на одного працюючого:

— медпункт — 0,15 м2, оскільки кількість працюючих в механічному цеху 160 чоловік, то площа медпункту:

м2;

— ІТР — 4 м2. Розраховується в залежності від кількості службовців. Оскільки кількість службовців механічного цеху 20 чоловік, то площа ІТР:

м2;

— учбова кімната — 0,3 м2. Розраховується в залежності від кількості працюючих. Оскільки кількість працюючих в механічному цеху 160 чоловік, то площа учбової кімнати:

м2;

— гардероб — 2,6 м2. Розраховується в залежності від кількості працюючих. Оскільки кількість працюючих в механічному цеху 160 чоловік, то площа гардероба:

м2;

— санвузол — 0,2 м2. Розраховується в залежності від кількості працюючих. Оскільки кількість працюючих в механічному цеху 160 чоловік, то площа санвузлів:

м2.

7. План і переріз цеху

План і переріз найбільш повно характеризує будівлю і цех. План показує як зовнішню форму будови, так і внутрішнє планування приміщення, розташування колон, капітальних стін і перегородок. На плані повинно бути ясно зображено розташування колон, капітальних стін та перегородок. Також чітко потрібно показати розташування вікон і дверей, підсобних приміщень, а також технологічного обладнання.

При виконанні основних креслень будови (плану, фасаду і перерізу) в одному форматі, план розташовується у нижньому кутку аркуша. При цьому на початку креслять осьові лінії колон промислової будови (сітку колон). Ці осьові виносяться за межі креслення плану і закінчуються колом діаметром 8−10 мм, де ставляться позначення цих осей. Вертикальні вісі позначаються цифрами, а горизонтальні - великими літерами українського алфавіту (окрім літер О і З, які легко прийняти за цифру). Після нанесення осей креслять колони, стіни чи стінові наповнення, перегородки з їх відповідними розмірами. На накреслених стінах наносять дверні та віконні прорізи; викреслюють обладнання і т.д.

Висота прогону цеху визначається починаючи з розмірів виготовлюваних виробів, габаритних розмірів обладнання (згідно висоти), розмірів та конструкцій мостових кранів, а також санітарно — гігієнічних вимог.

Ширина прольоту будівлі:

де l — відстань від осі колон до вертикальної осі кранового рельсу, м

LК — прольот мостового крану

Загальна висота будівлі:

де

a — висота найвищого верстату. Приймаємо а=2,6 м

b — проміжок між транспортованим виробом, який піднято в крайнє положення і верхньою точкою найбільшого верстату. Приймаємо b=1 м.

c — висота найбільшого за розміром виробу в положенні його транспортування. Приймаємо с=1,2 м

d — відстань від верхньої кромки найбільшого транспортуємого виробу до центру крюка крану у верхньому його положенні. Приймаємо d=1м

f — відстань від граничного верхнього положення крюка до горизонтальної лінії, яка проходить крізь вершину головки рельсу (не менше 0,5−1,8 м). Приймаємо f=0,5 м.

Тоді:

м.

h — друга частина висоти прольоту, м

Е — габаритна висота крану, м

m — відстань між верхньою точкою крану і нижньою точкою перекриття

м.

Отже, загальна висота будівлі буде:

м.

На кресленні розрізу ставимо відмітки характерних рівнів.

Рисунок 7.1 — Переріз цеху

8. Вибір і обґрунтування кількості міжопераційного транспорту

При проектуванні механо-складальних цехів однією з важливих задач є вибір міжопераційного, внутрішньоцехового та міжцехового транспорту, а також визначення їх необхідної кількості.

Вибір виду транспорту залежить від наступних основних факторів: ваги та розмірів деталей, що транспортуються, виду виробництва, його організаційної форми, вантажообороту.

Приймаємо згідно вказаних факторів для нашої роботи: електровізки та мостовий кран.

Для забезпечення внутрішньо — цехових та міжцехових перевезень матеріалів

та заготовок, деталей і вузлів використовують візковий транспорт, як правило, його кількість розраховують за формулою:

де Q — вага деталей, що транспортуються за рік, т;

Те — загальний час пробігу (обороту) електровізками, хв. ;

ФД — дійсний річний фонд часу роботи обладнання (ФД=2070);

m — кількість змін роботи (m=2);

g — вантажопідйомність електровізка (g=0,4 т);

к1 — коефіцієнт використання вантажопідйомності (к1=0,8).

Загальний час пробігу електровізка:

де ТПР — час пробігу електровізка в обидва кінця, хв. ;

ТН — час навантаження (ТН=5 хв.);

ТР - час розвантаження (ТР=5 хв.);

ТЗ — час випадкових затримок (приблизно 10% за кожний рейс), хв.

Час пробігу електровізка в обидва кінця

де l — середня відстань при маршрутних перевезеннях, м;

V — середня швидкість електровізка (V=80−100 м/хв)

хв.

хв.

шт.

Приймаємо кількість електровізків, наближаючи визначене значення КТ до цілого числа. Приймаємо КТ1 =1. Так як в механічному цеху розташовано три дільниці, то кількість візків буде збільшуватися.

Аналогічно розраховуємо кількість електровізків для другої та третьої ділянок відповідно:

Для дільниці 2:

шт.

Приймаємо кількість електровізків, наближаючи визначене значення КТ до цілого числа. Приймаємо КТ2 =1.

Для дільниці 3:

шт.

Приймаємо кількість електровізків, наближаючи визначене значення КТ до цілого числа. Приймаємо КТ3 =1.

Отже, загальна кількість електровізків в механічному цеху буде:

КТ?= КТ1+ КТ2+ КТ3=1+1+1=3 шт.

Кількість мостових кранів для механічного цеху визначається:

де N — кількість деталей, які підлягають транспортуванню в зміну (N=10 д.);

і - середнє число транспортних операцій на одну деталь;

ТКР — загальний час пробігу крану, хв. ;

n — число деталей, які одночасно переміщуються;

ТЗМ — час роботи крану в зміну (ТЗМ=480 хв.);

Загальний час пробігу крану:

де ТПР — час одного пробігу крану, хв. ;

ТН — час навантаження крану (ТН=2−3 хв);

ТР - час розвантаження крану (ТР=2−3 хв);

ТЗ — час випадкових затримок (приблизно 10% за кожний рейс), хв.

Час ТПР визначають:

де l — середня довжина пробігу крану (приблизно приймається рівною половині довжини дільниці, що обслуговується), м

V — середня швидкість руху крану (V=30−80 м/хв.)

хв.

хв.

шт.

Приймаємо кількість мостових кранів, наближаючи розраховане значення до цілого числа К=1. Ця кількість мостових кранів цілком достатня для здійснення транспортних робіт в механоскладального цеху. Таким чином, в механічному цеху використовується 3 електровізки та 1 мостовий кран.

Література

1. Методичні вказівки з практичних занять по курсу «Проектування механоскладальних цехів» для студентів спеціальності 7. 90 202/ Укл. Микитенко М. Ф. — Чернігів: ЧТІ, 1996 — 21с.

2. Справочник технолога машиностроителя. В 2-х томах. /Под ред.А. Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова. — М.: Машиностроение, 1985. — Т.2. — 496с.

3. Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, на обслуживание рабочего места и подготовительно — заключительного для технического нормирования станочных работ. Серийное производство. Изд. 2-е.М., «Машиностроение», 1974, 421.

4. Когут М. С. Механоскладальні цехи та дільниці у машинобудуванні: Підручник. — Львів: Видавництво Державного університету «Львівська політехніка», 2000. — 352 с.

ПоказатьСвернуть
Заполнить форму текущей работой