Проектирование колбасного цеха мощностью 9, 5 тонн в смену

Тип работы:
Курсовая
Предмет:
Производство и технологии


Узнать стоимость

Детальная информация о работе

Выдержка из работы

БАШКИРСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ АГРАРНЫЙ УНИВЕРСИТЕТ

Факультет пищевых технологий

Кафедра технологии мяса и молока

Специальность 260 301 Технология мяса и мясных продуктов

Специализация 260 301. 02 Колбасное производство и полуфабрикаты

Форма обучения очная

Курс, группа 4, 4

Даминов Ильшат Наильевич

(фамилия, имя, отчество)

Проектирование колбасного цеха мощностью 9,5 тонн в смену

(название работы)

Курсовой проект

«К защите допускаю»

Руководитель

Салихов А.Р.

Гизатов А. Я.

«___» ____________20____г.

Оценка при защите________

«___"______________20__г.

Уфа 2008

БАШКИРСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ АГРАРНЫЙ УНИВЕРСИТЕТ

Факультет пищевых технологий

Кафедра технологии мяса и молока

Специальность 260 301 Технология мяса и мясных продуктов

Специализация 260 301. 02 Колбасное производство и полуфабрикаты

Форма обучения очная

Курс, группа 4, 4

ЗАДАНИЕ

на курсовую работу (проект)

Даминова Ильшата Наильевича

(фамилия, имя, отчество студента)

1. Тема работы: Проект колбасного цеха мощностью 9,5 тонн в смену

2. Исходные данные: Количество перерабатываемого сырья и нормы выхода, ассортимент, количество выпускаемой продукции и рецептуры

3. Содержание работы: Технологическая часть, продуктовый расчет, подбор и расчет технологического оборудования, расчеты площадей, безопасность и экологичность проекта

4. Перечень графического материала: Машино-аппаратурная схема колбасного цеха, план цеха

5. Срок сдачи студентом законченной работы «___"__________ 2008 г.

6. Дата выдачи задания «27» Февраля 2008 г.

Руководитель ст. преп. Салихов А. Р. , Гизатов А. Я.

(ученная степень, звание, Ф. И. О., подпись)

Задание принял к исполнению __________________________

(подпись студента)

Оглавление

  • Ведение
  • 1 Расчетно-технологическая часть
  • 1.1 Выбор и обоснование технологических схем производства
  • 1.1.2 Технологическая схема производства полукопченых колбас
  • 1.1.3 Технологическая схема производства варено-копченых колбас
  • 1.2 Выбор и расчет технологического оборудования
  • 1.3 Расчет и расстановка рабочей силы
  • 1.4.1 Расчет длины конвейерного стола в сырьевом отделении
  • 1.5 Расчет производственных и вспомогательных площадей
  • 1.5.1 Площадь сырьевого отделения
  • 1.5.2 Площадь посолочного отделения
  • 1.5.3 Площадь машино-шприцовочного отделения
  • 1.5.4 Площадь осадочного отделения
  • 1.5.5 Площадь термического отделения
  • 1.5.6 Площадь камеры сушки колбас
  • 1.5.7 Площадь камеры охлаждения и хранения вареных колбас
  • 1.6 Расчет энергозатрат
  • 2 Мероприятия по обеспечению качества выпускаемой продукции
  • 2.1 Организация ветеренарно — санитарного и входного контроля
  • основного сырья и вспомогательных материалов
  • 2.2 Организация технологического и производственного контроля
  • 3 Организация производственного учета и контрля
  • 4 Безопасность и экологичность проекта
  • 4.1 Обеспечение условий и безопасности труда на производстве
  • 4.2 Мероприятия по охране окружающей среды
  • Заключение
  • Библиографический список

ВЕДЕНИЕ

В настоящее время в России функционирует около 600 предприятий, структуру ко-торых составляют мясо-, мясоптице-, птицекомбинаты, мясоконсервные комбинаты, кол-басные фабрики и заводы, убойные пункты, мясоперерабатывающие заводы и комбинаты, холодильники, хладокомбинаты, клеевые и желатиновые заводы, всевозможные модули и др.

Производственные мощности предприятий позволяют ежегодно вырабатывать около 5,0 млн т мяса, 1,7 млн т колбасных изделий, 600 млн условных банок мясных консервов и более 1,0 млн т мяса птицы. Однако в настоящее время по известным причинам мощности по мясу используются лишь на 30%, по колбасным изделиям -- на 80%, по полуфабрика-там -- на 20%, по консервам -- на 30%.

Низкое обеспечение населения России мясной продукцией привело к дефициту жи-вотного белка (33%) при общем дефиците белка в питании человека (на уровне 26%). Эти данные являются серьезным основанием для разработки научно обоснованных путей коррекции рациона, поиска новых источников белка, рационального использования белоксодержащего сырья растительного, животного и микробиологического происхождения, в том числе нетрадиционных источников и вторичных продуктов убоя.

В настоящее время разработана федеральная целевая программа развития пищевой и перераба-тывающей промышленности Российской Федера-ции, где определены приоритетные на-правления развития мясной индустрии, позволяю-щие коренным образом повысить эффективность экономики предприятий, преодолеть кризисное состояние и увеличить выпуск высоко-качественных продуктов, пользующихся спросом у населения. Такими приоритетами в мясной промышленности являются:

высококачественное мясное сырье;

роботизированные и высокомеханизированные системы первичной переработки животных;

полифункциональные ингредиенты для производства мясной продукции;

рациональное использование сырья и создание нового поколения мясопродуктов общего назначения;

мясопродукты специального назначения: диетические, лечебно-профилактичес-кие, для питания детей, спортсменов и других групп населения;

мясопродукты длительного хранения;

вторичное мясное сырье.

Таким образом, немаловажное значение приобретают воп-росы гуманных и санитарно-гигиенических условий транспортировки, предубойной под-готовки и убоя скота. Поэтому необходимо создать гуманные технологии убоя и переработки животных с участием человека как контролера работы машин, автоматов и роботов. Решение названных задач позволит повысить уровень механизации и автоматизации примерно на 60%, сократить при этом потери сырьевых ресурсов на 5%, снизить удельную энергоемкость и повысить эко-логический уровень производства в целом, что будет отвечать мировым тенденциям раз-вития первичной переработки.

В рамках рационального использования сырья и создания нового поколения мясопродук-тов общего назначения выдвигаются две основные задачи:

вовлечение в производство дополнительных источников белка растительного, животного и микробного происхождения; разработка мясных продуктов нового поколения, отвечающих требованиям науки о питании.

устранение потерь в процессе производства, транспортировки и хранения сырья и готовой продукции, а также увеличение сроков реализации мясопродуктов с сохранением их пищевой ценности.

На сегодняшний день особые требования предъявляются к продуктам детского питания в об-ласти безопасности, технологий изготовления и пищевой ценности. Разработка научных основ, технологий и оборудования продуктов детского питания предусматривается по сле-дующим направлениям:

заменители женского молока нового поколения для детей раннего возраста;

мясорастительные продукты для диетического и лечебно-профилактического пи-тания детей с различными заболеваниями;

мясные продукты сбалансированного состава для детей дошкольного и школьного возраста, в том числе обогащенные незаменимыми микронутриентами.

Сегодняшний рынок и проблемы в области функциональ-ного питания требуют расширения ассортимента мясных продуктов длительного срока хра-нения. В нашей стране эта задача приобретает особую актуальность в связи с наличием большого количества географически отдаленных районов, с необходимостью обеспечения полноценным питанием газовиков, нефтяников, служащих Российской Армии и т. д.

В условиях становления и стабилизации российской экономики ключевое значение приобретают вопросы качества и конкурентоспособности продукции отечественного про-изводства. Высокую важность в этой связи имеет выполнение Федерального закона о ка-честве и безопасности пищевых продуктов, главной задачей которого является повышение ответственности всех участников продовольственного рынка (производство, переработка, хранение, реализация, государственный контроль) за качество и безопасность продукции.

1 РАСЧЕТНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

1.1 Выбор и обоснование технологических схем производства

1.1.1 Технологическая схема производства вареных колбас, сосисок

Для производства вареных колбас и сосисок используют мясо убойных животных в парном, остывшем, подмороженном и замороженном состояниях, отпрессованную мясную массу, субпродукты, а также белковые препараты — соевые белковые, кровь, плазму крови, казеинаты, молоко, крахмал, пшеничную муку, сливочное масло, яйца и яйцепродукты — меланж и яичный порошок (рисунок 2).

При изготовлении фарша для понижения его температуры вода частично или полностью заменяется чешуйчатым льдом, при этом учитывается количество воды, используемой, например, при изготовлении эмульсии или для получения рассолов и т. п.

Для улучшения качества колбасных изделий и предупреждения образование бульонных и жировых отеков в колбасном производстве применяют различные фосфатные смеси. В результате действия фосфатов рН сдвигается в щелочную среду, что увеличивает буферность мяса и тем самым предотвращает образование бульонных отеков. Кроме того, фосфаты образуют стойкие жировые эмульсии, что способствует равномерному распределению жира в фарше.

Триполифосфат натрия в 10% - ном водном растворе или в сухом виде равномерно распределяет в массе фарша в количестве 150 г на 100 кг фарша; натрий пирофосфорнокислый трехзамещенный одноводный — 300 г на 100 кг фарша.

Нежирное пастеризованное молоко рекомендуется вводить в замороженном виде.

Для получения вареных колбас с однородной структурой процесс приготовления фарша заканчивается тонким его измельчением в машинах.

Тонкое измельчение мяса проводят в куттерах. При этом сырье перед куттерованием предварительно измельчают на волчке либо загружают крупнокусковое замороженное сырье. От правильного куттерования зависит структура и консистенция фарша, появление отеков бульона и жира, а также выход готовой продукции. Куттерование обеспечивает не только должную степень измельчения мяса, но и связывание добавляемой воды или льда в количестве, необходимом для получения высококачественного продукта при стандартном содержании влаги. Куттерование длится 8−12 мин в зависимости от конструктивных особенностей куттера, формы ножей, скорости их вращения. Оптимальной продолжительностью куттерования считается такая, когда такие показатели, как липкость, водосвязывающая способность фарша, консистенция и выход готовых колбас достигает максимума.

При куттеровании фарш нагревается и его температура увеличивается на 17…20 °С, поэтому для предотвращения перегрева фарша в куттер добавляют расчетное количество чешуйчатого льда в начале куттерования, чтобы поддержать температуру 12…15 °С.

При изготовлении вареных колбас с неоднородной структурой тонкоизмельченный фарш перемешивают в мешалках 5−8 мин и последовательно добавляют измельченный шпик, грудинку, полужирную свинину, язык, гемолит, говядину жилованную 1 сорта, фисташки, свиную обрезь, свиную щековину. При использовании несоленого шпика и свиной грудинки в мешалку добавляют соль из расчета 2,5% от массы шпика.

Приготовление фарша может быть закончено на куттере без применения мешалки. В этом случае за 0,5−1 мин до окончания куттерования вводят предварительно охлажденный шпик, нарезанный на шпигорезке на полосы длиной 20−30 см и шириной 5−6 см. Готовый фарш подают к шприцам.

Наполнение колбасной оболочки фаршем производится в специальных машинах-шприцах. Фарш вареных колбас на пневматических шприцах рекомендуется шприцевать при давлении 0,4−0,5 МПа, на гидравлических — при 0,8−1,0 МПа, фарш для сосисок — при 0,4−0,8 МПа.

Наполнение фаршем искусственных оболочек производят с использованием цевок диаметром 40−60 мм.

Для уплотнения, повышения механической прочности и товарной отметки колбасные батоны после шприцевания перевязывают шпагатом по специальным утвержденным схемам вязки. При выпуске батонов в искусственной оболочке, где напечатаны наименование и сорт колбасы, поперечные перевязки не обязательны.

Перевязанные и проштрикованные батоны навешивают за петли шпагата на палки так, чтобы они не соприкасались между собой, так как вся их поверхность должна быть доступна для теплого воздуха и дымовых газах в обжарочных камерах, иначе возможно образование слипов — необжаренных, увлажненных мест на ободочке, снижающий товарный вид и стоимость колбасы.

Сосиски навешивают на более тонкие палки, т. к. в местах соприкосновения с палкой также могут образоваться слипы.

Для навешивания используют деревянные палки диаметром 25−30 мм, их длина соответствует размеру рам или рамных тележек. Количество батонов, навешиваемых на одну палку, зависит от их диаметра, веса и формы.

Необходимо следить, чтобы на раме был только один сорт колбасы. В зависимости от вида колбасных изделий на одну раму навешивают 100−250 кг колбасы.

Длина батонов вареных колбас должна иметь не менее 150 мм, длина свободных концов шпагата и оболочки диаметром до 80 мм должна быть не более 20 мм, диаметром свыше 80 мм — не более 30 мм, при товарной отметке — не более 70 мм.

Термическая обработка вареных колбас состоит из нескольких процессов: осадки, варки, копчения, охлаждения и сушки. Назначение их — доведение колбасных изделий до готовности, придание им стойкости и товарного вида. При термической обработке происходит коагуляция белков, уничтожение микроорганизмов, образование корочки подсыхания. Кроме того, колбасы пропитываются продуктами сухой перегонки чрева, что придает изделиям своеобразный приятный вкус, запах и повышает их стойкость.

Осадка колбасных батонов осуществляется для уплотнения, дальнейшего созревания фарша и подсушивания оболочки. При получении вареных колбас осадка продолжается 2ч при 0…4 °С.

Для всех вареных колбас обязательным является процесс обжарки, которая производится в стационарных обжарочных камерах с контролем температуры или в комбинированных камерах и термоагрегатах непрерывного действия с постоянным контролем температуры и относительной влажности.

В зависимости от диаметра оболочки батоны обжаривают при 90…100 °С в течении 60−140 мин до достижения температуры в середине батона 40…50°С.

Далее следует варка. При этом перерыв между обжаркой и варкой не должен превышать 30 мин.

Тепловая обработка вареных колбас осуществляется с целью доведения продуктов до кулинарной готовности для употребления в пищу без дополнительного нагревания и уничтожения основного количества микроорганизмов, присутствующих в сырье.

Колбасные изделия варят в универсальных и паровых камерах, а также в водяных котлах. При этом батоны в белкозиновой оболочке варят при температуре 73…76 °С, а другие — при 75…85 °С с контролем достижения температуры в центре батона 701 °C.

Батоны в целлофановой оболочке варят только в пароварочных камерах. Время варки зависит от вида и диаметра оболочек. Время варки колбас в черевах составляет 40−60 мин, и синюгах, кругах, проходниках и пузырях 90−180 мин, в целлофановых оболочках диаметром 80−90 и 100−120 мм соответственно 65−75 и 110−150 мин, а в белкозиновых оболочках диаметром 75, 85 и 100 мм, 80−85, 100−110 и 125−150 мин соответственно.

Далее производят подсушку и обжарку при 100 °C и относительной влажности воздуха 10−20%. Подсушку производят в течение 10 мин, обжарку 50−100 мин, в зависимости от диаметра оболочки, но с контролем достижения температуры в центре батона 40…50 °С, а для батонов в черевах-60 °С. Батоны в широкой оболочке обжаривают до температуры в центре 40 °C.

После обжарке батоны варят паром или циркулирующим влажным воздухом при температуре 75−85 °С и относительной влажности 90−100% в течение 40−150 мин в зависимости от диаметра оболочки до достижения 701 °C в центре батона.

После варки колбасные изделия охлаждают. Охлаждение необходимо потому, что после термообработки в готовых изделиях остается жизнеспособная часть микроорганизмов, которая может развиваться при температуре 35…38 °С. Вначале охлаждение производится холодной водой в течение 10−15 мин, а затем холодным воздухом с температурой в помещении 0…8 °С, где они охлаждаются до температуры не выше 15 °C.

Разработана технология быстрого охлаждения вареных колбас сначала водой, затем в туннелях интенсивного охлаждения воздухом температурой −5…−10 °С.

Для хранения и транспортировки колбасные изделия упаковывают в чистые металлические, пластмассовые, деревянные ящики или ящики из картона, в контейнеры.

Масса нетто продукции в оборотной таре не должна превышать 40 кг, в гофрированной — не более 20 кг.

Температура вареных колбас перед укладкой в тару должна быть 0…15°С.

Тару маркируют этикеткой с указанием предприятия-изготовителя, его товарного знака и сорта колбас, масса нетто и брутто, даты и часа изготовления.

Вареные колбасы высшего сорта рекомендуется хранить в подвешенном состоянии при температуре при температуре от 0 до 8 °C и при относительной влажности воздуха 75−85% не более 3 сут., а 1,2 и 3-го сортов-2 сут. с момента их изготовления, в т. ч. хранение на предприятии — изготовителя не более 12 ч.

В готовых изделиях не допускается наличие бактерий группы кишечной палочки в 1 г продукта, сальмонелл — в 25 г, сульфитредуцирующих клостридий — в 0,01 г.

1.1.2 Технологическая схема производства полукопченых колбас

Мясное сырьё из камеры размораживания и накопления (поз. 1) поступает на стол обвалки и жиловки говядины и свинины (поз. 2). Здесь мясо обваливают, жилуют. Сырьё в кусках направляют в камеру посола (поз. 3) и выдерживают в концентрированном рассоле в течение 5−7сут. После посола мясное сырье измельчают на волчке диаметром отверстия 2−3 мм.

Шпик и грудинку направляют в камеру охлаждения (поз. 5), затем нарезают на пластины на шпигорезке в машинно-шприцовочном отделении (поз. 6).

Подготовленное сырьё закладывается в фаршемешалку (поз. 7).

Далее происходит формование батонов в соответствии с рецептурой (поз. 8). Дальше батоны сырокопченых колбас направляют на осадку (поз. 9), где они осаждаются при t = 2−4 °С в течение 5−7сут. После осадки колбасу коптят (поз. 10), при t = 20−22°С в течении 2−3 сут. Затем колбасы направляют на сушку (поз. 11).

Далее колбасы проходят контроль качества, их упаковывают, маркируют и направляют на реализацию (поз. 12).


Рисунок. Технологическая схема производства сырокопченых колб

1.1.3 Технологическая схема производства варено-копченых колбас

К варено-копченым колбасным изделиям относятся колбасы, выработанные из сырого мяса и шпика и подготовленные к употреблению в пищу путем обжарки, варки, копчения и сушки.

Сырье. Для производства варено-копченых колбас используют говядину от взрослого скота, свинину, баранину в остывшем, охлаж-денном и размороженном состояниях, шпик хребтовый и боковой, грудинку свиную с массовой долей мышечной ткани не более 25%, жир-сырец бараний подкожный и курдючный.

Подготовка сырья. Подготовка сырья аналогична подготовке сырья для производства полукопченых колбас.

Посол сырья. Жилованные говядину, баранину и свинину солят в кусках или в виде шрота, добавляя на каждые 100 кг сырья 3 кг поваренной соли и 10 г нитрита натрия в виде 2,5%-ного раствора (рисунок 4). Нитрит натрия разрешается добавлять при составлении фарша. Посоленное сырье в кусках выдерживают при 3± 1 °C в течение 2…4 сут, сырье в виде шрота 1…2 сут.

Приготовление фарша. Выдержанные в посоле говядину, баранину и нежирную свинину измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 2…3 мм. Полужирную свинину измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки не более 9 мм, жирную свинину и бараний жир-сырец на волчке или куттере на кусочки размером не более 4 мм. Грудинку и шпик измельчают на шпигорезке различных конструкций, в куттере или другом оборудовании на кусочки опре-деленного размера, предусмотренного для каждого наименования колбасы.

Измельченные говядину, баранину и нежирную свинину перемешивают в мешалке 3…5 мин с добавлением пряностей, чеснока и нитрита натрия (если он не был добавлен при посоле сырья). Затем небольшими порциями вносят измельченную на кусочки полужирную и жирную свинину и перемешивают еще 2 мин. В последнюю очередь добавляют грудинку, шпик и жир-сырец бараний, постепенно рассыпая их по поверхности фарша, и перемешивают в течение 3 мин. При использовании несоленых грудинки, жира-сырца или шпика одновременно добавляют соль из расчета 3% от массы несоленого сырья.

Перемешивание проводят до получения вязкого фарша и равномерного распределения в нем кусочков шпика, жирной свинины, жира-сырца бараньего и грудинки.

Наполнение оболочек фаршем. Наполнение оболочек фаршем проводят гидравлическими шприцами. Рекомендуется применять цевки диаметром на 10 мм меньше диаметра оболочки. Оболочку наполняют плотно, особо уплотняя фарш при завязывании свободного конца оболочки. Батоны перевязывают шпагатом или нитками, нанося товарные отметки. Воздух, попавший в фарш при шприцевание, удаляют путем прокалывания оболочки.

При наличии специального оборудования и маркированной оболочки проводятся наполнение оболочек фаршем, наложение скрепок на концы батонов с одновременным изготовлением и вводом петли под скрепку, разрезание перемычки между батонами.

Осадка. Перевязанные батоны навешивают на палки или рамы и подвергают осадке в течение 1…2 сут при 6 ± 2 °С. Батоны не должны соприкасаться друг с другом во избежание слипов.

Термическая обработка колбас. После осадки колбасу направляют на термообработку, которую можно выполнять двумя способами.

1. Сначала проводят первичное копчение. Колбасу коптят дымом, получаемым от сжигания древесных опилок твердых лиственных пород (бука, дуба, ольхи и др.) при 75±5°С в течение 1…2 ч (в зависимости от диаметра оболочки).

После копчения батоны варят паром в пароварочных камерах при 74±1°С в течение 45… 90 мин. Варить колбасу при более высокой температуре не следует во избежание получения рыхлой консистенции. Готовность колбасы определяют по достижении температуры в центре батона 71 ± 2 °C.

После варки колбасу охлаждают в течение 5…7 ч при температуре не выше 20 С и затем осуществляют вторичное копчение в течение 24 ч при 42±3 °C или 48 ч при 33± 2 °C. Колбасу сушат в течение 3…7 сут при 11±1С и относительной влажности воздуха 76±2% до приобретения плотной консистенции и стандартной массовой доли влаги.

2. Первичное копчение не производят, варят аналогично описанному выше способу. После варки колбасу охлаждают в течение 2…3 ч при температуре не выше 20°С. Затем колбасу коптят в течение 48 ч при 45±5°С и сушат в течение 2…3 сут при 11±1°С и относительной влажности воздуха 76±2% до приобретения плотной консистенции и стандартной массовой доли влаги.

Упаковывание, хранение и контроль качества. Варено-копченые колбасы упаковывают в деревянные, полимерные или алюминиевые многооборотные ящики, в тару из других материалов, а также специальные контейнеры или тару-оборудование. Тара для колбас должна быть чистой, сухой, без плесени и постороннего запаха. Многооборотная тара должна иметь крышку.

Варено-копченые колбасы выпускают также упакованными под вакуумом в прозрачные газонепроницаемые пленки, разрешенные к применению органами здравоохранения. При сервировочной нарезке (ломтиками) масса нетто упаковок 50±6, 100±4, 150±4, 200 ± 6 и 250±6 г или масса нетто от 50 до 270 г; при порционной нарезке (целым куском) масса нетто от 200 до 500 г.

Пакеты с фасованными варено-копчеными колбасами одного наименования, сорта и даты изготовления укладывают в ящики из гофрированного картона, многооборотную тару, специализированные контейнеры или тару-оборудование. Масса нетто упакованных колбасных изделий в ящиках не более 20 кг.

Допускается реализация фасованных варено-копченых колбас в полимерных многооборотных ящиках массой брутто не более 30 кг, а также в специализированных контейнерах и таре-оборудовании массой не более 250 кг.

Варено-копченые колбасы транспортируют всеми видами транспорта в крытых транспортных средствах в соответствии с правилами перевозок грузов, действующими на данном виде транспорта.

Варено-копченые колбасы хранят в подвешенном состоянии при температуре 12… 15 °C и относительной влажности воздуха 75… 78% не более 15сут. Упакованные колбасы хранят при 0… 4 °C не более 1 месяца, при температуре --7… --9°С не более 4 мес.

Колбасы, нарезанные ломтиками и упакованные под вакуумом в полимерную пленку, хранят при 5… 8 °C 8 сут, при 15… 18 °C 6 сут.

Шпик,

Рисунок. Технологическая схема производства варено-копченых колбас

1. 2 Расчет основного сырья, готовой продукции, вспомогательных материалов, тары и упаковки

Для выбора наиболее эффективных технологических схем, соответствующих производственной мощности проектируемого колбасного цеха выполняют продуктовые расчеты, результатом которого является определение массы исходного сырья, полуфабрикатов, вторичных продуктов и отходов.

Исходными данными для расчетов колбасного цеха служат количество перерабатываемого сырья и нормы выхода, ассортимент, количество выпускаемой продукции и рецептуры, выхода продукции в зависимости от типа сырья и принимаемого варианта производственного процесса.

Для начала выбираем групповой ассортимент колбасных изделий (таблица 1). Согласно рецептуре подбираем ассортимент. Т.к. при неправильном подборе ассортимента могут быть отклонения в рецептуре.

Таблица 1 Структура ассортимента колбасных изделий

Группавой ассортимент

сменная выроботка

%

кг

сырокопченые колбасы

моссковская в/с

1

10

армавирская 1 сорт

1

10

сосиски

0

городские 1 сорт

4

40

невские высшии сорт

5

50

говяжьи 1 сорт

7

70

подольские 1 сорт

1

10

сардельки 1

обеденный 1 сорт

1

10

Вареные

0

минск 1 сорт

8

80

ленинградская высшии сорт

10

100

любительская высши сорт

7

70

молочная высший сорт

1

10

русская высший сорт

1

10

полукопченые колбасы

0

армавирская высшего сорта

2

20

украинская 1 сорт

26

260

городская 1 сорт

7

70

краковская высши сорт

1

10

варено-копченая

0

сервелат высшего сорта

1

10

праздничная 1 сорт

2

20

говяжья высший сорт

4

40

особая высшии сорт

10

100

итого

100

1000

Расчет основного и вспомогательного сырья ведем отдельно для каждого вида колбасных изделий, исходя из рецептуры, выхода готовой продукции (таблица 2 в приложении А).

Таблица 3 Расчет жилованной говядины

Сорт

количество жилованной говядины

% жиловки

норма %

масса кг

факт%

масса кг

высшии

93,13

20

81,1766

22,9

93,1

Первый

179,49

45

182,6474

44,2

179,5

второй

133,26

35

142,0591

32,8

133,3

итого

405,88

100

405,883

100

405,883

Таблица 4 Расчет жилованной свинины

Сорт

количество жилованной говядины

% жиловки

норма %

масса кг

факт%

масса кг

нежирный

125,61

40

135,9024

37,0

125,6

полужирный

142,72

40

135,9024

42,0

142,7

жирный

71,43

20

67,9512

21,0

71,4

итого

339,76

100

339,756

100

339,756

После расчета основного сырья и вспомогательных материалов суммируем необходимое сырье по видам согласно выбранному ассортименту и сводим в таблицы 3; 4.

Количество жилованного мяса (М, кг) по категориям:

М= (1)

где Е-общее количество жилованного мяса, кг;

Н-норма выхода сортов, %.

Норма выхода сортов для говядины: I категории-10%;

II категории-90%.

М=40,58 кг;

М=365,29 кг.

Норма выхода сортов для свинины: II категории-40%;

III категории-60%.

М=135,9 кг;

М кг.

Количество мяса на кости (А, кг) определяется по формуле:

А=, (2)

где t-выход мяса по категориям, %.

Выход мяса по категориям для говядины: I категории-77%;

II категории-73%.

А= 52,7 кг;

А500,4 кг.

Выход по категориям для свинины: II категории-69,3%;

III категории-62,8%.

А195,9 кг;

А кг.

Определим количество шпика и грудинки (М, кг):

М, (3)

где -норма выхода шпика и грудинки при жиловке свинины данной категории упитанности, % к массе мяса на кости

М31,34 кг;

М84,37 кг.

Далее составляем ведомости разделки говядины и свинины, расчет которых представлен в таблицах 5 и 6.

Таблица 5 Ведомость разделки говядины

наименование сырья

1 категория

2 категория

общее количество

норма выхода

количество кг

Норма выхода %

количество кг

Мясо жилованное и жир сырец

77

40,6

73

365,3

405,87

кость:

19,7

10,4

22,7

113,6

123,97

Сухожилья хрящи

2,4

1,3

3,4

17,0

18,28

технически защистки и потери

0,8

0,4

0,8

4,0

4,42

потери

0,1

0,1

0,1

0,5

0,55

итого

100

52,7

100

500,4

553,10

Таблица 6 Ведомость разделки свинины

Ведомость разделки свинины

Наим. сырья

2 категория

3 категория

Общ. кол-во, кг

Норма вых,%

Кол-во, кг

Норма вых,%

Кол-во, кг

Свинина жилованная

69,3

135,759

62,8

203,786

339,545

Шпик хребт.

4

7,836

9

29,205

37,041

Шпик боков. и грудинка

12

23,508

17

55,165

78,673

Кость

12,4

24,292

9,7

31,477

55,768

Соед. ткань, хрящи

2,1

4,114

1,3

4,219

8,332

Технич. зачистка

0,1

0,196

0,1

0,325

0,520

Потери

0,1

0,196

0,1

0,325

0,520

Итого

100

195,9

100

324,500

520,400

На основе полученных данных определим необходимое количество туш (N, шт):

N=, (4)

где -общее количество мяса на кости, кг;

-средняя убойная масса одной туши, кг.

Для расчета принимаем среднюю убойную массу одной туши КРС 180 кг, а свиней 75 кг.

N=3 туш;

N=8 туш.

Следующим этапом технологических расчетов является определение потребности в формовочных, упаковочных и перевязочных материалах: оболочке, шпагате, скобах для клипсования колбасных батонов, пакетах или салфетках из полимерных пленок, многооборотной таре для транспортирования колбасных изделий (таблица 7).

Таблица 7 Расчет оболочки и вспомогательных материалов.

Наименование колбас

Сменная выработка, кг

Диаметр оболочки, мм

Вид оболочки

Оболочка

Клипсы

Полимерн. ящик V=30кг, шт

норма

факт, шт

норма

факт. кг

Сырокопченые колбасы

1

моссковская в/с

10,0

45,0

искус.

1163,0

11,6

0,9

0,1

0,3

2

армавирская 1 сорт

10,0

45,0

искус.

1163,0

11,6

0,9

0,1

0,3

Сосиски

3

Городские 1 сорт

4,0

24,0

искус.

3572,0

14,3

0,9

0,0

0,1

4

Невские высший сорт

50,0

24,0

искус.

3572,0

178,6

0,9

0,5

1,7

5

Говяжьи 1 сорт

70,0

24,0

искус.

3572,0

250,0

0,9

0,6

2,3

6

Подольские 1 сорт

10,0

24,0

искус.

3572,0

35,7

0,9

0,1

0,3

сардельки

7

Обеденный 1 сорт

10,0

24,0

искус.

3572,0

35,7

0,9

0,1

0,3

Полукопченые колбасы

8

Краковская в/с

10,0

50,0

искус.

704,0

7,0

0,9

0,1

0,01

9

Армавирская высший сорт

20,0

50,0

искус.

704,0

14,1

0,9

0,2

0,03

10

Украинская 1 сорт

260,0

50,0

искус.

704,0

183,0

0,9

2,3

0,4

11

Городская 1 сорт

70,0

50,0

искус.

704,0

49,3

0,9

0,6

0,1

Вареные

12

Минск 1 сорт

80,0

80,0

искус.

298,0

23,8

0,9

0,7

2,7

13

Ленинградская высший сорт

100,0

80,0

искус.

298,0

29,8

0,9

0,9

3,3

14

Любительская высший сорт

70,0

95,0

искус.

217,0

15,2

0,9

0,6

2,3

15

Молочная высший сорт

10,0

95,0

искус.

217,0

2,2

0,9

0,1

0,3

16

Русская высший сорт

10,0

60,0

искус.

481,0

4,8

0,9

0,1

0,3

Варено-копченые колбасы

17

Сервелат в/с

10,0

50,0

искус.

826,0

8,3

0,9

0,1

0,3

18

Праздничная в/с

20,0

50,0

искус.

826,0

16,5

0,9

0,2

0,7

19

Говяжьи в/с

40,0

50,0

искус.

826,0

33,0

0,9

0,4

1,3

20

Особая в/с

100,0

50,0

искус.

826,0

82,6

0,9

0,9

3,3

итого

-

-

-

-

-

-

8,7

20,6

1.3 Выбор и расчет технологического оборудования

Выбор и последующий расчет числа единиц оборудования является наиболее важным этапом проектирования, т. к. от этого зависит качество выпускаемой продукции, производительность труда и экономическая эффективность предприятия.

Разнообразие технологического оборудования можно разделить на три основные группы:

— непрерывного действия;

— периодического (циклического) действия;

— для транспортировки и обработки сырья (подвесные пути, столы, чаны конвейерные и бесконвейерные).

Оборудование подбираем так, чтобы число машин в цехе было наименьшим, а коэффициент их использования — максимальным (по времени и загрузке был не ниже 0,8).

Необходимое число единиц технологического оборудования (m, шт) рассчитываем по формуле:

m= или m=A / Q, (5)

где А-количество сырья, перерабатываемое на данном аппарате (машине), кг/смену;

Т-продолжительность смены, ч;

? — средняя часовая производительность аппарата (машины), кг;

Q-сменная продолжительность аппарата (машины), кг/смену;

Расчеты по технологическому оборудованию сводим в таблицу 9.

Таблица 9 Расчет необходимого количества оборудования

Технологическое оборудование

Марка

Произв-ть

Габар. разм., мм

Продолж. см., ч

Кол-во сырья

Число ед. оборудования

Волчок

МП — 2

300

680×370×650

8

745,42

1

Куттер

КМ-1

200

1870×1345×1560

8

583,35

1

Машина шпигорезная

ФШГ

250

1080×735×1907

8

115,714

1

Фаршемешалка

ЛВФ-150

480

900×1200×1250

8

1078,9

1

Шприц вакуумный

221 ФМ 040

500

700×630×1650

8

1078,90

1

Льдогенератор

221 ФЛА 240

240

750×700×1400

8

142,08

1

В термическом отделении в зависимости в зависимости от ассортимента, а также мощности цеха определяем количество термоагрегатов.

Для начала определим необходимое количество рам.

Нагрузка на одну раму размером 1200? 1000 мм составляет для вареных и фаршированных колбас — 220 кг, сосисок — 100 кг, варено-копченых колбас -150 кг, полукопченых колбас — 130 кг.

Общее количество рам для каждого вида колбасных изделий (Р, шт) определяется по формуле:

Р= , (6)

где А- сменная выработка каждого вида колбасных изделий, кг;

q- нагрузка на раму каждого вида колбасных изделий, кг.

Вареные колбасы: Р==1,22 шт;

Полукопченые колбасы: Р==2,76 шт;

Сосиски: Р==1,8 шт;

Варено-копченые колбасы: Р==1,13 шт;

Сырокопченые колбасы: Р==0,13 шт;

Общая длительность процессов термической обработки в среднем составляет:

Вареные колбасы (обжарка, варка) 130 мин

Сосиски и сардельки (обжарка, варка) 65 мин

Полукопченые колбасы (первичное копчение, варка, охлаждение, вторичное копчение) 8 ч

Варено-копченые колбасы (первичное копчение, варка, охлаждение, вторичное копчение) 14 ч

Сырокопченые колбасы 2−3 сут

Для расчета оптимального количества рам для каждого вида продукции необходимо вычислить оборачиваемость рам (С, раз):

С=, (7)

где Т- время работы в смену, ч;

t- время термической обработки, ч.

Вареные колбасы: С==3,7 раз

Полукопченые колбасы: С==1 раз

Сосиски: С==7,4 раз

Варено-копченые колбасы: С==0,57 раз

Сырокопченые колбасы: С==0,17 раз

Оптимальное количество рам (К, шт) определяется по формуле:

К=. (8)

Вареные колбасы: К==0,32 шт

Полукопченые колбасы: К==2,76 шт

Сосиски: К==0,24 шт

Варено-копченые колбасы: К==1,98 шт

Сырокопченые колбасы: К==0,76 шт

Необходимое количество камер n, шт, определяется по формуле:

n =, (9)

где М-количество рам за смену, шт;

?- продолжительность цикла, ч;

m1 — количество рам, одновременно размещаемых в камере, шт;

Т-длительность смены, ч.

Вареные колбасы: n == 0,02 шт

Полукопченые колбасы: n ==0,69 шт = 1 шт

Сосиски: n ==0,008 шт

Варено-копченые: n ==0,86 шт = 1 шт

Сырокопченые: n ==1,14 шт = 2 шт

Результаты определения необходимого количества термических камер представлены в таблице 10.

Таблица 10 Расчет необходимого количества термических камер

Термоагрегат

Марка

Габаритные размеры, мм

Вид колбасных изделий

Кол-во сырья

Кол-во рам, шт

Расчетное кол-во термокамер

Принятое кол-во термокамер

Термокамера для вареных, варено-копченых колбас, и сосисок

Я5-ФТ2-Г-05

4890×1780×3800

вареные, варено-копченые колбасы, и сосиски

620

4

0,888

1

Термокамера для п/к

Я5-ФТ2-Г-05

4890×1780×3800

Полукопченые колбасы

360

4

0,69

1

Термокамера для с/к

Я5-ФТ2-Г-05

4890×1780×3800

Сырокопченые колбасы

20

4

1,14

2

Итого:

-

-

-

1000

12

2,71

4

Общее количество рам составило 12 шт, а общее количество камер составило 4 шт.

1.4 Расчет и расстановка рабочей силы

Численность рабочих n, чел, определяют на основании выбранных технологических схем производства продукции, материального расчета, расчета оборудования по нормам выработки на одного рабочего или нормам обслуживания машин (линий) по формуле:

n =, (10)

где М-масса сырья в смену, которое перерабатывают на данной операции, кг;

р- норма выработки одного рабочего на данной операции в смену.

В зависимости от выполняемых функций работающие на промышленном предприятии подразделяются на основных производственных рабочих, изготавливающих продукцию, которые могут работать на выполнении других технологических операциях и обслуживать машины (установки); вспомогательных рабочих, выполняющих подготовительные, заключительные и погрузочно-разгрузочные операции, а также рабочих, обеспечивающих обслуживание рабочих мест, ремонт, наладку оборудования, а также персонал, выполняющий функцию управления производством.

Общая продолжительность рабочей силы складывается из рабочих, выполняющих ручные, машинные, а также подготовительные и заключительные операции, занятых на обслуживании рабочих мест, на погрузочно-разгрузочных операциях.

Численность основных рабочих необходимо рассчитывать для каждого отделения. Численность вспомогательных рабочих составляет 15−20% от численности основных.

Расчет необходимого количества рабочих в смену ведем по каждой операции отдельно и сводим в таблицу 11.

1.4.1 Расчет длины конвейерного стола в сырьевом отделении

Длина конвейерного стола (L, м) определяется исходя из количества рабочих, занятых на нем, и нормы длины на одного рабочего по формуле:

L=, (11)

где 2,5-необходимый запас длины конвейера (учитывается натяжение- ленты и безопасность рабочих);

Таблица 11 Расчет и расстановка рабочей силы

Наименование операции

Масса перераб. сырья, кг/смену

Норма на 1 рабочего, кг/смену

Кол-во рабочих, чел

принятое

расчетное

Сырьевое отделение

Зачистка п/туш: -гов.

553,100

42 900,000

1,000

0,013

-свин.

520,400

29 500,000

0,018

Разделка п/туш: -гов.

553,100

20 000,000

0,028

-свин.

520,400

16 300,000

0,032

Обвалка: -гов.

553,100

1810,000

0,306

-свин.

520,400

2500,000

0,208

Ручной съем шпика:2 катег.

31,340

4500,000

0,007

3 катег.

324,500

4900,000

0,066

Жилован. :-гов.

405,800

1430,000

0,284

-свин.

339,700

2140,000

0,159

Итого:

-

-

1,000

Посолочное отделение

Измельч. мясн. сырья на волч.

745,416

2300,000

1,000

0,324

Измельч. шпика на шпигорез.

1073,500

5200,000

0,206

Посол и перемешив. сырья на фаршмешалке

1078,904

2400,000

0,450

Итого:

-

-

1,000

-

Машинно-шприцовочное отделение

Составление фарша на куттере

260,348

2000,000

2,000

0,130

Шприцевание колбас

1078,904

4500,000

0,240

клипсование батонов

1078,904

1400,000

0,771

Итого:

-

-

2,000

-

Термическое отделение

Термообработка

1078,904

5800,000

1,000

0,186

Итого по отделениям:

-

-

5,000

-

Числ-ть всп. рабочих. сост. 15−20% от числ-ти основ. рабочих

-

-

1

-

Всего по цеху:

-

-

6

-

l- длина рабочего места, м;

n -число рабочих, занятых на конвейере, чел;

k -коэффициент, учитывающий порядок работы за столом: при двухсторонней работе за столом k=2; при односторонней работе k=1.

L==4 м

1.5 Расчет производственных и вспомогательных площадей

Площадь колбасного цеха складывается из площадей производственных, вспомогательных и складских помещений.

К производственным площадям относят площадь, необходимую для размещения технологического оборудования и осуществлений технологических операций. Вспомогательные площади: инструментальные, электрощитовые, коридоры, места для курения, раздевалки, санузлы, комната технолога. Складские помещения предназначены для хранения сырья, готовой продукции и вспомогательных материалов.

Площади отделений рассчитывают исходя из:

· продолжительности технологического процесса;

· норм площади на единицу оборудования;

· санитарных норм площади на одного рабочего.

1.5.1 Площадь сырьевого отделения

Площадь сырьевого отделения складывается из:

— площади, необходимой для обеспечения условий работы рабочих (норма площади на одного рабочего 8−10 м);

— площади, необходимой для размещения и обслуживания оборудования (весов, столов обвалки и жиловки, кондиционеров, спусков — при многоэтажном решении). Норма площади — 18−36 м на единицу оборудования.

Площадь камер размораживания и накопления мяса F, м, определяем по формуле:

F=, (12)

где 1,2-коэффициент запаса площади для зачистки туш;

А-масса мяса на костях каждого вида, поступающего в сырьевое отделение, кг/ смену;

n- количество смен;

t- продолжительность размораживания или хранения мяса, сут;

q- норма нагрузки на 1 м площади пола, кг/ м (q=200 кг/ м).

Для говядины:

F==16,59 м

Для свинины:

F==11,6 м

F=10+18+16,59+11,6=56 м

1.5.2 Площадь посолочного отделения

Площадь посолочного отделения складывается из площади, занятой оборудованием, и площади для созревания мяса при производстве колбас и соленых штучных изделий, посола шпика.

С учетом габаритных размером машин и нормальных условий обслуживания принимаем по 18 м на каждый волчок и мешалку (F).

Площадь для созревания мяса в посоле F, м, определяем по формуле:

F=n, (13)

где n-число смен работы колбасного цеха в сутки;

А- масса мяса, необходимая для производства колбас каждого вида, соленого шпика, кг/смену;

t- продолжительность созревания мяса в посоле для производства различных видов колбас, сут;

q- норма нагрузки на 1 м пола в посолочном отделении, кг/смену:

на подвесных путях в ковшах

100

то же в тазиках на рамах

200

на напольных стеллажах — тележках

175 (16 тазиков по 20 кг)

в напольных чанах

175 (вместимость чана — 300 кг устанавливаются в 2 яруса по высоте)

на стеллажах для шпика и грудинки

700

для свинокопченостей

400

Таблица 12 Сроки созревания сырья в посоле

Степень измельчения мяса

Сроки посола, сут

Мясо для колбас

Шпика

Фаршированных, вареных, сосисок

Полукопченых и варено-копченых

2−3 мм

0,25−0,50

-

-

16−25 мм

1,0

1−2

-

В кусках

2,0

3,0

14−16

В зависимости от производственной мощности цехов и компоновочного решения площадь на проходы для перемещения сырья принимаем 50−100% от площади, занимаемой посолочными чанами.

Площадь отделения для приготовления рассола принимаем в зависимости от мощности цеха в пределах 36−72 м, склад соли рассчитываем исходя из нагрузки на 1 м пола 1700−2000 кг (F).

Площадь отделения санитарной обработки тары принимаем 18−36 м (F).

Общая площадь посолочного отделения рассчитываем исходя из всех подсчитанных площадей по формуле:

F=F. (14)

F= 2 м

F= 18+2+18=38 м

1.5.3 Площадь машино-шприцовочного отделения

Площадь машино-шприцовочного отделения рассчитываем по нормам, необходимым для размещения и нормальных условий работы обслуживания оборудования. На одну единицу оборудования, кроме шприцов, принимаем 18−36 м, в т. ч. для волчков — 18 м; куттеров емкостью чаши 80, 120, 160 л — 18 м; куттеров емкостью чаши 270 л — 36 м; шпигорезки — 18 м.

На один шприц со столом для вязки колбас и местом размещения рам — 54−72 м.

Площадь для приготовления чешуйчатого льда — 18 м.

Общая площадь машино-шприцовочного отделения складывается как сумма всех площадей для размещения и нормальных условий обслуживания оборудования. F=18+18+18+18+54= 126 м

1.5.4 Площадь осадочного отделения

Площадь осадочного отделения F, м, определяем по формуле:

F=, (15)

где A-масса сырья каждого вида колбас, поступающего на осадку, кг/смену;

?- продолжительность процесса осадки каждого вида колбас, сут;

q- норма нагрузки на 1 м площади пола, кг/ м (95 м2).

Длительность осадки: полукопченых колбас 4 ч

варено-копченых колбас 24−48 ч

Сырокопченые 5−7 сут

F==6,8 м.

1.5.5 Площадь термического отделения

Площадь термического отделения определяем из количества термокамер и нормы их размещения в одном строительном квадрате. На площади 36 м размещается четыре стационарных четырехкамерных термокамеры. Для нормального обслуживания на проезды для транспортирования рам и проходы принимают площадь, равную 100−200% площади камер.

F=36=36 м

F=362=72м2

F=36+72=108 м

1.5.6 Площадь камеры сушки колбас

Площадь камеры сушки колбас, F, м, рассчитываем по формуле:

F=, (16)

где 1,2- коэффициент, учитывающий площадь для проездов и проходов;

n- число смен работы, сут;

A-масса колбасных изделий различных видов, поступающих на сушку, кг/смену;

t- продолжительность сушки колбасных изделий различных видов, сут (полукопченые: 2−4;варено-копченые:7−15; сырокопченых 25−35);

F-площадь, занимаемая кондиционером, м (F=18 м);

q- норма нагрузки на 1 м площади пола, кг/ м (95 м2).

F=+18=68 м

1.5.7 Площадь камеры охлаждения и хранения вареных колбас

Площадь камеры охлаждения F, м, определяем по формуле:

F=, (17)

где n-число смен работы, сут;

A-масса сырья каждого вида колбас, поступающего на охлаждение, кг/смену;

?-продолжительность процесса осадки каждого вида колбас, сут;

q- норма нагрузки на 1 м площади пола, кг/ м.

Таблица 14 Длительность охлаждения колбасных изделий и размещения продукции

Вид колбасных изделий

Норма размещения рам в одном строительном квадрате (36 м), шт.

Норма нагрузки на 1мплощади пола, кг/ м

Длительность охлаждения

смены

ч

Вареные колбасы

16(1200?1000 мм)

20(1000?1000 мм)

25(750?720 мм)

100

1,5

10−12

Сосиски и сардельки

50

1,0

4−6

F= 6,79 м

В итоге площадь колбасного цеха равна сумме всех площадей:

Fобщ =410принимаем 12 строительных квадрата.

1.6 Расчет энергозатрат

Расчет энергозатрат Р, дм/см (т/ч; кВт), определяем по удельным нормам по формуле:

Р=МА, (18)

где М-норма расхода на 1 т мяса, дм/см (т/ч; кВт);

А- сменная выработка, т.

Таблица 15 Нормы расхода воды, пара и электроэнергии на 1 т перерабатываемого сырья

Показатели

Норма расхода на 1 т мяса, дм/см

(т/ч; кВт)

Расход:

Воды на мойку, дм/см:

а- машинную

б- ручную

4,5

4,0

Пара, т/ч

0,6

Установленная мощность электроэнергии, кВт

13,4

Расход воды:

а) Р=4,51=4,5 дм/см б) Р=4,01=4 дм/см

Расход пара:

Р=0,61=0,6 т/ч

Расход электроэнергии:

Р=13,41=13,4 кВт

2 МЕРОПРИЯТИЯ ПО ОБЕСПЕЧЕНИЮ КАЧЕСТВА ВЫПУСКАЕМОЙ ПРОДУКЦИИ

2.1 Организация ветеренарно — санитарного и входного контроля основного сырья и вспомогательных материалов

Для производства колбасных изделий допускается сырье, признанное годным к использованию на пищевые цели в соответствии с требованиями действующих правил осмотра убойных животных и ветеренарно-санитарной экспертизы мяса и мясных продуктов. Перед выгрузкой сырья, поступившего с других предприятий, тщательно проверяют сопроводительные документы (ветеринарное свидетельство формы № 2, удостоверение о качестве, сертификат), в которых указывают санитарное благополучие и качество доставленного мяса или субпродуктов.

После ознакомления с документами специалисты колбасного цеха осматривают всю партию сырья. Ветеренарно-санитарный контроль осуществляют в сырьевом отделении на специально выделенных участках, которые должны быть хорошо освещены.

Поступившее сырье контролируют по следующим показателям: внешний вид, цвет, консистенция, запах с поверхности и на разрезе мышечной ткани, состояние костного мозга, суставов, сухожилий. При подозрении на несвежесть сырья берут пробу варки для определения качества бульона и направляют пробы для лабораторных исследований.

Большое значение при контроле поступающего мяса имеет измерение его температуры, которое выполняют выборочно. Температура глубоких слоев охлажденного сырья должна составлять 0−4?С, размороженного — не ниже 1? С.

В случае обнаружения загрязнений на поверхности сырья производят его зачистку (без использования воды), удаляя ножом загрязненные участки, но при необходимости используют и воду.

Субпродукты в колбасное производство принимают в помещениях с искусственным микроклиматом (температура 5−12 ?С, относительная влажность 80−85%).

Вспомогательные пищевые продукты и материалы (посолочные ингредиенты, мясная масса, белковые стабилизаторы, молоко и молочные продукты, мучные продукты, пряности, яйцепродукты, оболочки колбасных изделий и др.) могут быть источником проникновения микроорганизмов в сырье и готовую продукцию, а также причиной возникновения в них неспецифического вкуса и запаха.

Каждую партию вспомогательных пищевых продуктов и материалов контролируют по мере поступления на предприятие, в процессе их хранения и перед использованием в колбасном производстве.

В поваренной соли не должно содержаться заметных посторонних примесей. Для их удаления соль просеивают через сито, диаметр отверстий которого до 3 мм. Металлические примеси удаляют, пропуская ее через уловитель металлических частиц.

Соль хранят в отдельном помещении с относительной влажностью воздуха не выше 70%, сахар — в сухих помещениях без посторонних запахов.

Молоко и молочные продукты должны отвечать требованиям действующей нормативно-технической документации.

Муку и крахмал хранят при 15−18 ?С и относительной влажности воздуха 60−65% в хорошо проветриваемых помещениях без наличия в них посторонних запахов и вредителей.

Для придания колбасным изделиям специфического аромата и вкуса используют черный, белый душистый, красный молотый перец, мускатный орех, кориандр, кардамон, тмин и др. пряности, а также смесь пряностей различных составов. Пряности обладают антимикробным действием, но в них может быть большое количество микроорганизмов, которые попадают из почвы в случае нарушения требований гигиены в производстве. Наличие в пряностях спор, устойчивых к нагреванию, может вызвать порчу вареных и полукопченых колбас.

Специи хранят упакованными в прочную тару, а молотые — в герметически закрытых емкостях, в сухих помещениях при температуре 10−15 ?С и относительной влажности не выше 75%.

Чеснок и лук используют в свежем и консервированном видах. Свежие хранят в изолированном помещении в течение 8−10 мес. при 0−2 ?С, относительной влажности 70−75% и циркуляции воздуха 2−4 объема в час; в консервированном виде — при 4−7 ?С в течение 2−3 мес., при −10…−12 ?С в течение 12 мес.

Яйца куриные, используемые в колбасном производстве, хранят в ящиках с прокладками при относительной влажности воздуха 85- 88% и температуре 5−6?С в течение 1 мес., а при −1…−2 ?С до 6−7 мес. нельзя применить в производстве яйца с несвойственным им запахом, непрозрачным содержимым, с пятнами под скорлупой, с кровяными кольцами, со смешанными желтком и белком.

Замороженный меланж хранят до 8 мес. при −5…−6 ?С. Не допускается наличие в нем посторонних запаха, вкуса, механических частиц.

Яичный порошок хранят в темном сухом месте с относительной влажностью воздуха 60−65% при 5−8 ?С в негерметичной упаковке до 8 мес., в герметичной упаковке — до 12 мес. Не допускается наличие в яичном порошке посторонних предметов, несвойственных запаха и вкуса.

В колбасном производстве используют натуральные и искусственные оболочки. Для улучшения санитарного состояния натуральных оболочек и снижения содержания микроорганизмов рекомендуется обрабатывать их следующим образом: промытые кишечные фабрикаты вымачивают в 4%-ном растворе молочной или винной кислоты в течение 8 ч, затем промывают в холодной воде и нейтрализуют 1%-ным раствором триполифосфата в течение 12 ч.

ПоказатьСвернуть
Заполнить форму текущей работой