Проектирование консольного поворотного крана на неподвижной колонне

Тип работы:
Курсовая
Предмет:
ТЕХНИЧЕСКИЕ НАУКИ


Узнать стоимость

Детальная информация о работе

Выдержка из работы

  • Федеральное агентство по образованию
  • Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования
  • «Тульский государственный университет»
  • Кафедра «подъемно-транспортные машины и оборудование»
  • ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА
  • к курсовому проекту по дисциплине «ПТ и ПМ»
  • «Проектирование консольного поворотного крана на неподвижной колонне»
  • Тула 2008
  • Содержание:
  • Введение
  • 1. Режимы работы ГПМ
  • 2. Расчет механизма подъема
  • 3. Расчет механизма поворота крана
  • 4 Расчёт приводной тележки электротали
  • Список литературы
  • Приложение
  • Введение
  • Грузоподъёмные и транспортирующие машины являются неотъемлемой частью совершенного производства, так как с их помощью осуществляется механизация основных технологических процессов и вспомогательных работ. В поточных и автоматизированных линиях роль подъёмно — транспортных машин возросла, и они стали органической частью технологического оборудования, а влияние их на технико-экономические показатели предприятия стало весьма существенным.
  • Увеличение производительности и улучшение технико-экономических показателей подъёмно — транспортных машин, повышение их прочности, надёжности и долговечности неразрывно связано с применением новейших методов расчёта и конструирования.
  • Современное производство грузоподъёмных машин основывается на создание блочных и унифицированных конструкций. Применение блочных конструкций позволяют выпускать узел механизмов в законченном виде, что приводит отдельных цехов и заводов.
  • Применение блочных конструкций позволяет легко отделить от машины узел, требующий ремонта, без разборки смежных узлов.
  • Принцип унификации и блочности создаёт основу для серийного производства подъёмно — транспортных машин.
  • Грузоподъёмные машины по назначению и конструктивному исполнению весьма разнообразны.
  • В данном курсовом проекте рассмотрен поворотный кран-стрела с электроталью.
  • Данный вид крана широко используется на машиностроительных предприятиях для разгрузки и погрузки, передачи изделий с одной технологической операции на другую и многое другое.
  • Исходные данные:
  • Стреловой полуповоротный кран., коэффициент использования крана по времени — 0.4.
  • 1. Режимы работы ГПМ
  • 1. Тип ГПМ стреловой полноповоротный кран. Срок службы 15 лет, число рабочих смен в сутки — 1, продолжительность рабочей смены — 7 часов. Характер обрабатываемых грузов — штучные грузы.
  • 2. График загрузки механизма во времени.
  • Масса груза, т

    Время работы с грузом, %

    1

    0. 5

    30

    2

    1

    40

    3

    2

    20

    4

    4

    10

    • График использования механизма по времени.
    • Класс использования зависит от общего времени работы механизма за весь срок его службы.
    • Время работы механизма:
    • , (1. 1)
    • где — коэффициент использования механизма (крана) во времени,
    • — число рабочих смен в сутки,
    • — продолжительность работы смены,
    • — количество дней работы крана за год,
    • — срок службы крана лет.
    • .
    • В соответствии с таблицей 1.3 [1] класс использования данного механизма А4.
    • Класс нагружения характеризуется коэффициентом нагружения, который вычисляется по формуле:
    • , (1. 2)
    • где — номинальная грузоподъёмность крана т,
    • — продолжительность времени работы крана с грузом час,
    • — суммарное время работы крана % час.

    /

    /

    • В соответствии с таблицей 1.4 [1] класс нагружения В1 (работа при нагрузках значительно меньших номинальных и в редких случаях номинальных).
    • В соответствии с таблицей 1.2 [1] класс использования 3 М.
    • Режим работы механизма по ГОСТ 25 835–83 — Т.
    • 2. Расчёт механизма подъёма груза
    • В качестве механизма подъема используется электроталь. Они предназначены для выполнения погрузочно-разгрузочных работ. Перемещаются по нижней полке двутаврового монорельса. Электротали выполняют грузоподъемностью 0,25; 0,5; 1; 2; 3; 5; 8 тон.

    /

    /

    • Рис. Электроталь
    • Общий расчёт механизма подъёма груза включает выбор крюковой подвески, полиспаста, двигателя, редуктора, муфт, тормоза; выбор и расчёт каната, расчёт барабана и крепления концов каната.
    • Исходные данные:, ,, , срок службы — 15 лет.
    • 2. 1 Выбор кинематической схемы механизма
    • Кинематическая схема механизма подъёма груза.
    • Схема подвески груза выбирается в зависимости от типа крана, его грузоподъемности, высоты подъема груза, типа подвесного грузозахватного устройства и кратности полиспаста.
    • Используя табл. 2. 1[1], выбираю — тип полиспаста сдвоенный.
    • Кратность полиспаста
    • , (2. 1)
    • где — число ветвей на которых висит груз,
    • — число ветвей каната навиваемых на барабан.
    • Для кранов стрелового типа при грузоподъемности от 2000 до 6000 кг кратность полиспаста iП = 2. Учитывая тип крана и необходимость обеспечения подъема груза без раскачивания и равномерного нагружения всех сборочных единиц механизма подъема принимаем подвеску груза через одинарный полиспаст и изображаем схему подвески груза на рис. 1.1.
    • Рис. 1.1 Схема механизма подъёма
    • 1 — электродвигатель;
    • 2 — тормоз,
    • 3 — редуктор,
    • 4 — муфта,
    • 5 — барабан;
    • 6 — крюковая подвеска.
    • 2. 2 Выбор каната
    • Усилие в канате набегающем на барабан при подъёме груза:
    • , (2. 2)
    • где — номинальная грузоподъёмность крана,
    • — число полиспастов в системе
    • — кратность полиспаста,
    • — общий КПД полиспаста и обводных блоков,
    • ; 2. 3)
    • — кпд полиспаста,
    • — кпд обводных блоков.
    • , (2. 4)
    • табл. 2. 1[2],
    • ,
    • , где z число обводных блоков,
    • ,
    • ,
    • .
    • 2. 2.1 Расчёт канатов на прочность
    • Расчёт стальных канатов на прочность производиться согласно правилам Госгортехнадзора. Расчётное разрывное усилие каната: произведение максимального усилия в канате на коэффициент запаса прочности не должно превышать разрывного усилия каната в целом:, в соответствии с классом использования 3 М табл.2.3 [2],
    • (2. 5)
    • Выбор типа каната. Выбираю шестипрядный стальной канат двойной свивки с органическим сердечником тип ЛК-Р о.с. ГОСТ 2688–80.
    • Диаметр каната13,0 мм, Расчётная площадь сечения проволок 61, ориентировочная масса 1000 м смазанного каната 596,6 кг, маркировочная группа 1764 Мпа. разрывное усилие
    • 2. 2. 2 Проверка типоразмера каната
    • — должно выполняться соотношение между диаметром выбранного каната и диаметром блока крюковой подвески:
    • . (2. 6)
    • ,
    • по табл.2.7 [2],
    • .
    • — фактический коэффициент запаса прочности каната не должен превышать табличного:
    • Данные условия выполняются.
    • 2. 3 Выбор крюковой подвески
    • Используя приложение 1 [1], выбираю крюковую подвеску:

    ГОСТ 24. 191. 08−81 Типоразмер по стандарту 1−5-406,, ,, , /

    /

    , В=138мм,, ,, ,, ,, масса 47,8кг, /

    /

    , режим работы Т, диаметр каната /

    /

    • .
    • Рис. 1. 2 Крюковая подвеска
    • 2. 4 Определение основных размеров сборочной единицы «Установка барабана»
    • Схема установки барабана.
    • Выбираю тип установки барабана, предназначенного для одинарного полиспаста.
    • Диаметр барабана, измеряемый по средней линии навитого каната, принимаем на 15%, меньше чем.
    • Принимаю диаметр барабана ,
    • Определение диаметра барабана по дну канавок:
    • ,
    • ,
    • Уточнённый диаметр барабана.
    • Определение диаметра максимальной окружности описываемой максимальной точкой установки барабана, ,
    • .
    • Определение длины барабана:
    • , (2. 7)
    • где — длина нарезного участка, ,
    • ,
    • — число рабочих витков для навивки половины полной рабочей длины каната,
    • , (2. 8)
    • — число неприкосновенных витков, требуемых правилами ГГТН для разгрузки деталей крепления каната на барабане, ,
    • — число витков для крепления конца каната, ,
    • .
    • Длина гладкого концевого участка, необходимого для закрепления заготовки барабана в станке при нарезании канавок определяется:
    • .
    • Длина барабана:
    • Определение высоты оси барабана относительно основания вершины опоры:, ,
    • Определение толщины стенки барабана. Толщина стенки литого чугунного барабана должна быть не менее ,
    • Принимаю толщину стенки барабана
    • Проверку стенки барабана от совместного сжатия, изгиба и кручения выполняют, если lб?3D в нашей работе, значит, проверка не требуется.
    • 2.4. 1 Расчет крепления каната к барабану
    • Принимаем конструкцию крепления каната к барабану прижимной планкой, имеющей трапециевидные канавки. Канат удерживается от перемещения силой трения, возникающей от зажатия его между планкой и барабаном двумя болтами.
    • Натяжение каната перед прижимной планкой:
    • где е=2,72
    • ц=0,1…0,16 — коэффициент трения между канатом и барабаном, принимаем ц=0,15;
    • б — угол обхвата канатом барабана, принимаем б=4р
    • Усилие растяжения в каждом болте:
    • Суммарное напряжение в болте при затяжке крепления с учетом растягивающих и изгибающих усилий:
    • d1 — внутренний диаметр болта М12, изготовленного из стали Ст. 3;
    • l=26 мм — длина болта от барабана до гайки.
    • n — коэффициент запаса надежности крепления каната к барабану, n?1. 5;
    • принимаем n=1. 5; z=2 — количество болтов.
    • усилие изгибающее болты:
    • 2. 5 Выбор двигателя
    • 2. 5. 1 Определение максимальной статической мощности:
    • , (2. 10)
    • где — предварительное значение КПД механизма, ,
    • .
    • 2. 5.2 Выбор серии двигателя
    • Номинальную мощность двигателя можно принять равной или на 20−30% меньше статической мощности
    • По таблице III.3.7 [2] выбираю — крановый электродвигатель серии MTK 111−6 с короткозамкнутым ротором 50Гц 220/380В, имеющего при ПВ=15% мощность 4,5кВт и частоту вращения 825, максимальный пусковой момент, момент инерции ротора, масса электродвигателя 70кг.
    • 2. 5. 3 Выбор типа редуктора
    • Скорость наматывания каната на барабан:
    • Определение частоты вращения барабана:
    • ,, (2. 11)
    • Общее передаточное число привода механизма:
    • , ,
    • Для редукторов, расчётная мощность на быстроходном валу равна:
    • , (2. 12)
    • где — коэффициент, учитывающий условия работы редуктора,
    • — наибольшая мощность, передаваемая редуктором при нормально протекающем процессе работы механизма.
    • Редуктор типа ЦЗУ-200, для него табл. П. 5. 10 [1],
    • .
    • Выбираю по табл.П.5.8 [1] цилиндрический трехступенчатый редуктор типа ЦЗУ-200. Техническая характеристика:
    • ,, ,
    • L=775мм, L1=650 мм, l=236 мм, A=580 мм, H=425 мм, B=250 мм,, , dтих=70 мм, dбыст=25 мм.
    • Крутящий момент на входе в редуктор:
    • 2. 5.4 Выбор соединительной муфты
    • Расчётный момент муфты:
    • , (2. 13)
    • где — номинальный момент, передаваемый муфтой,
    • — коэффициент, учитывающий степень ответственности механизма, 1. 3
    • — коэффициент, учитывающий режим работы механизма, 1. 3,
    • Момент статического сопротивления, в период пуска с учётом того, что на барабан навивается две ветви каната, определяется по формуле:
    • , (2. 14)
    • где — усилие в грузоподъёмном канате,
    • — число полиспастов в системе,
    • — диаметр барабана лебёдки подъёма,
    • — общее передаточное число привода механизма,
    • — КПД барабана, 0. 95 табл. 1. 18 [2]
    • — КПД привода барабана, табл. 0. 96 5.1 [2].
    • ,
    • Номинальный момент, передаваемый муфтой, принимается равным моменту статического сопротивления.
    • .
    • Определение номинального момента на валу двигателя:
    • , (2. 16)
    • По табл. 3.5.1 [2], подбираю муфту: ГОСТ 20 761–80,.
    • 2. 5. 5 Выбор тормоза
    • Рис. Расчетная схема тормоза.
    • Момент статического сопротивления на валу двигателя при торможении механизма определяется:
    • , (2. 17)
    • где — общее передаточное число между тормозным валом и валом барабана,
    • По правилам Госгортехнадзора момент, создаваемый тормозом, выбирается из условия:
    • , (2. 18)
    • где — коэффициент запаса торможения, 2.0 табл. 2.9 [2],
    • По таблице 3.5. 12 [2], выбираю тормоз ТКТ-300, имеющего характеристики: диаметр тормозного шкива 300мм, Наибольший тормозной момент 500, масса тормоза, 84кг.
    • 2. 5.6 Проверка двигателя на время пуска
    • У механизма подъёма груза фактическое время пуска при подъёме груза:
    • , (2. 19)
    • где — средний пусковой момент двигателя,
    • — момент статического сопротивления на валу двигателя при пуске,
    • — частота вращения вала двигателя,
    • — коэффициент, учитывающий влияние вращающихся масс привода механизма (кроме ротора двигателя и муфты), 1. 36 [2],
    • — момент инерции ротора двигателя,
    • — масса груза,
    • — КПД механизма.
    • Для двигателей фазным ротором:
    • , (2. 20)
    • ,, 1. 89 [2],
    • ,
    • Фактическая частота вращения барабана:
    • ,
    • Фактическая скорость подъёма груза:
    • (2. 21)
    • Время пуска, должно соответствовать значениям, приведённым в таблице 1. 19 [2], для механизма подъёма при скоростях более 0.2 время пуска должно составлять 1…2с.
    • У механизма подъёма груза фактическое время торможения при опускания груза:
    • , (2. 22)
    • ,
    • Время торможения механизма, должно соответствовать значениям, приведённым в таблице 1. 19 [2], для механизма подъёма при скоростях более 0.2 время торможения должно составлять не более 1. 5с.
    • Определение ускорения механизма при пуске механизма:
    • , (2. 23)
    • ,
    • Проверка ускорения производиться по таблице 1. 25 [2], наибольшие допускаемые ускорения механизмов подъёма составляют 0.2.0.6.
    • Наименование

      Обозн.

      Ед. изм.

      Результаты расчёта, при

      3000

      2000

      1000

      500

      КПД

      -

      0. 85

      0. 77

      0. 7

      0. 6

      Натяжение каната барабана

      Н

      14. 848

      9,898

      4,949

      2. 47

      Момент при подъёме груза

      Нм

      97,79

      65,35

      32,3

      16,32

      Время пуска при подъёме

      с

      1. 002

      0. 89

      0. 75

      0. 7

      Натяжение каната при оп-е груза

      Н

      12. 4

      6. 7

      2. 6

      0. 736

      Момент при опускании груза

      Нм

      125. 1

      104. 1

      47. 2

      19. 1

      Время пуска при опускании

      с

      0. 5

      0. 59

      0. 64

      0. 68

      • 3. Механизм поворота крана
      • Выбор и расчет колонны.
      • вес тали: 4,9 кН
      • Вес поворотной части крана Тлов=mуд*Q*L
      • mуд — удельная металлоёмкость =0,25Т/(Тм)
      • Тлов=0,25*2,5*6=3,75
      • Слов=3,75*9,8=36,75 кН
      • М4=(GT+G)(Gпов-Gт)*1,8=176,4+57,33=233,73
      • Диаметр колонны
      • В качестве материала для колонны выбираем сталь 20, для которой [G]=40
      • принимаем Dк=0,5 м
      • Выбор и расчет зубчатой передачи.
      • Принимаем модуль з.п.т. =5, число зубьев ведущей шестерни z=8,тогда диаметр делительной окружности D=40*22. 75=910мм
      • число зубьев венца: 182
      • Межцентровое расстояние Rн =½(DB +Dm)=475мм
      • Расчет механизма поворота.
      • Определим действующие нагрузки и реакции в опорах:
      • 1. Вертикальная реакция:
      • V=Q+G =4000кг =4т
      • Расчетная нагрузка на подшипник:
      • Qp=k*V=1. 4*5000=7000кг
      • где к- коэф. безопасности
      • По расчетной нагрузке (ГОСТ 6874,75)выбираем упорный шарикоподшипник 8216 с допускаемой статической грузоподъемностью Q=7990кг, внутренним диаметром d=40мм, наружным диаметром D=125мм.
      • 2. Горизонтальная реакция:
      • Горизонтальную реакцию H определяем из равенства суммы моментов всех действующих сил относительно точки В.
      • H= QA+GC
      • Расчетная нагрузка на подшипник:
      • По расчетной нагрузке на подшипник выбираем однорядный подшипник статической грузоподъемностью 11,1 т внутренним диаметром d=95мм, наружным диаметром D=200мм, высотой В=45мм.
      • 3. Общий статический момент:
      • Общий статический момент сопротивлению равен сумме моментов сил действующих на кран:
      • где: -сумма моментов сил трения в подшипниках опор,
      • тр(d1)+Mтр(d2)+ Mтр(d3)
      • Момент сил трения в верхнем подшипнике
      • Мтр(d1)=Нf*d½=7500*0. 015*0. 1475/2=8.3 кг*м
      • где: f=0. 015…0. 02- приведенный коэф. трения шарикоподшипника.
      • d1=0. 1475м- средний диаметр подшипника
      • Момент сил трения в упорном подшипнике:
      • Mтр(d3) = Vf*d3/2=5000*0,015*0,054/2=2,025кг*м
      • Момент сил трения в нижнем радиальном подшипнике:
      • т.к. d1=d2, то Мтр(d2)=Нf*d2/2=8,3кг*м
      • Момент сил, возникающих от наклона крана:
      • Му(QF+Gc)*sin a=(2. 5*6+2. 5*1. 5)0. 02=0. 375 м
      • где а- угол наклона, принимаем а=1
      • Общий статический момент:
      • =8,3+8,3+2,025+375=393,6 кг*м
      • 4. Момент сил инерции, при пуске привода:
      • где: Iв— суммарный момент инерции масс груза, крана, механизма поворота, приведенной к оси вращения крана.
      • Iв=д (Iтр+Iкр)= 1,2(9172,8+573,3)=11 695кг*м*с2
      • Iтр= mгр* А2=254,8*62=9172,8 кг*м*с2
      • Iкр= mкр* е2= 254,8*1,52=573,3 кг*м*с2
      • mкр=Gкр/s =2500/9,81=254,8 кг*с*м*с2
      • щк — угловая скорость поворота
      • щк= р*nкр/30= 3,14*1/30=0,105 рад/с
      • Расчетная мощность двигателя
      • где шср=1,5… 1,8- средний коэф. перегрузки асинхронных двигателей с фазным ротором принимаем 1,65
      • По каталогу выбираем электродвигатель МТF 112−6 мощностью N=1,7 кВт при ПВ= 25%, n=910 мин-1, Ми мах=4кг*с*м, Iр= 0,216 кг*с*м*с2=0,021кг*м2
      • Общее передаточное число механизма поворота:
      • Vоб=n/nкр=910/1 =910
      • Принимаем передаточное число зубчатой передачи Vв=20, тогда передаточное число червячного редуктора
      • Выбираем стандартный редуктор РУУ- 160−40 и уточняем Vв
      • Vв=910/40=22. 75
      • Проверку выбранного двигателя по условиям нагрева выполняем с использованием метода номинального режима работы.
      • Суммарный момент статического сопротивления повороту приведенный к валу двигателя:
      • Номинальный момент выбранного двигателя:
      • Коэф. загрузки двигателя при установившемся режиме:
      • При б=0,28 находим относительное время пуска t=1,2. Определяем время разгона привода при повороте крана с номинальным грузом:
      • где: Inp- суммарный момент инерции вращающихся масс механизма поворота крана, массы груза и массы вращающейся части крана, приведённый к валу двигателя
      • где:
      • Iмех — момент инерции вращающихся масс механизма поворота крана
      • Iгр— момент инерции массы груза, приведённой к валу двигателя
      • I кр = момент инерции массы вращающейся части крана, приведенной к валу двигателя.
      • Тогда:
      • Время разгона привода:
      • Ускорение конца стрелы при пуске:
      • Время рабочей операции при среднем угле поворота, а = 90° (¼ оборота)
      • Определяем отношение
      • Находим
      • Необходимая мощность:
      • Эквивалентная мощность:
      • Номинальная мощность:
      • Следовательно, выбранный электродвигатель MTF 112−6
      • удовлетворяет условиям нагрева.
      • При перегрузке двигатель должен удовлетворять условию нагрева:
      • где:
      • Мл и Мн — пусковой и номинальный моменты двигателя.
      • Пусковой момент:
      • где:
      • М'ст - суммарный статический момент сопротивления вращению
      • Мд динамический момент от вращательно движущихся масс механизма и крана
      • Мд - динамический момент от вращательно движущейся массы груза
      • тогда
      • Коэффициент перегрузки двигателя при пуске
      • Определение максимальной нагрузки в упругих связях механизма
      • поворота.
      • Максимальный момент в упругой связи в период пуска:
      • где:
      • — статический момент сопротивления повороту, приведённый к валу двигателя.
      • Коэффициент динамичности:
      • Определение тормозного момента и выбор тормоза. Принимаем время торможения tr = 6с,
      • Линейное замедление конца стрелы: а = ет-А = 0,021−6 = 0,105м/с2
      • Тормозной момент:
      • Тогда
      • Выбираем двух колодочный тормоз ТКТ — 200/100 с тормозным моментом Мт = 4 кгс-м, который обеспечивает торможение крана за более короткое время. Следовательно, его нужно отрегулировать на нужный тормозной момент.
      • Расчёт муфты предельного момента
      • Максимальный крутящий момент:
      • где:
      • Мп = 2,02 — пусковой момент
      • Vp = 40 — передаточное число редуктора
      • зp = 0,8. к.п.д. червячной пары
      • Рис Расчётная схема фрикциона
      • Расчётный момент фрикциона:
      • Mp = R-Mmax = 11,6 кгс*м
      • где: R = 1,2. 1,4 — коэффициент расчётной силы динамической нагрузки при работе червячной пары.
      • Руководствуясь ориентировочными данными по расчёту червячных передач, принимаем средний диаметр D = 300 мм, угол при вершине в=16° Необходимое усилие пружины:
      • где: f- коэффициент трения бронзы по стали в условиях смазки f = 0,06 Предельное усилие пружины:
      • Рпредел = (1,3. 1,6)р = 1,3−600 = 780 кгс
      • Коэффициент 1,3… 1,6 учитывает возможные изменения величины
      • момента при регулировках.
      • Диметр прутка пружины рассчитываем на кручение:
      • где:
      • R =1,4 — коэффициент кривизны витка, зависящий от отношения диаметра витка пружины к диаметру прутка.
      • — отношение среднего диаметра пружины к диаметру прутка.
      • Средний диаметр пружины:
      • Рабочая длина пружины:
      • Наименьший допустимый зазор между витками пружины:
      • Число рабочих витков пружины:
      • где: t = d + s = 14,5мм — шаг ненагруженной пружины.
      • Предельная длина пружины:
      • Определяем усадку пружины при её нагружении из соотношения:
      • Длина пружины в рабочем состоянии:
      • Наибольший и наименьший диаметры конусов:
      • Давление на рабочей поверхности конуса:
      • 4. Расчёт приводной тележки электротали
      • Имеются два редуктора — правый и левый, соединённых между собой тремя стяжками. На правом редукторе, являющимся ведущим, закреплён электродвигатель механизма передвижения. Колёса тележки установлены на выходных валах редукторов. Приводная и холостая тележка присоединены шарнирно к траверсе, образуя механизм передвижения тали.
      • Полное сопротивление передвижению электротали, складываются из сопротивлений от трения при движении и от уклона пути. Груз перемещается электроталью по двутавровой балке на расстояние см. Допустимый местный уклон, отношение стрелы прогиба к расстоянию между двумя опорами d = 0,003
      • Сопротивление движению от трения
      • Go = 470 кгс — вес электротали
      • Dk = 17,5 см — диаметр ходового колеса
      • d = 4 см — диаметр цапфы
      • м = 0,04 см
      • f = 0,015 — коэффициент трения в шарикоподшипниках опоры
      • Rф = 2,5…3 — коэффициент учитывающий дополнительные
      • сопротивления от трения реборд и торуов ступени ходовых колёс.
      • Сопротивление движению от уклона пути:
      • Статическая мощность для перемещения тележки с грузом
      • зm = 0,85 — кпд передачи при полной нагрузке
      • Принимаем электродвигатель типа АОЛ — 22 — 4мощностью N = 0,4 кВт
      • n = 1410 мин-1 щ = 147,6 рад/с
      • Mmax/Мн = 2,2 J1 = 0,201 кгс * м * с2
      • Частота вращения ходового колеса:
      • Передаточное число редуктора:
      • Фактическое передаточное число редуктора:
      • Фактическая скорость движения тележки:
      • Номинальный момент двигателя:
      • Статический момент при нагружение тележки:
      • Момент электродвигателя при пуске:
      • Максимальный момент электродвигателя при пуске принимают равным наибольшему значению, указанному в каталоге, с учётом падения напряжения в сети до 10%, т. е.
      • Средний момент электродвигателя при пуске:
      • Приведённый момент инерции тележки механизма передвижения с грузом:
      • где:
      • Jш = 0,5 кгс-м-с2- момент инерции шестерни, закреплённой на валу электродвигателя.
      • Время пуска двигателя:
      • Путь тележки с грузом за время её разгона:
      • Сила сопротивления передвижению электротали без груза:
      • Момент сопротивления передвижению электротали без груза:
      • Приведённый момент инерции механизма передвижения без груза:
      • Время пуска электродвигателя при незагруженной электротали:
      • Путь тележки без груза за время её разгона:
      • Среднее ускорение при пуске механизма передвижения с грузом и без груза:
      • Коэффициент запаса сцепления нагруженной электротали:
      • где:
      • Сш=1835 кгс — суммарная сила давления двух приводных колёс на рельсы электротали с грузом
      • ц = 0,20 — коэффициент сцепления колеса с рельсом механизмов, работающих в закрытых помещениях
      • nk — общее число колёс
      • nпр — число приводных колёс
      • Список литературы

      1. Курсовое проектирование грузоподъемных машин, под редакцией Казака С. А, 1989

      2. Металлургические подъемно-транспортные машины: Методические указания к курсовому проектированию /Ю.В. Наварский. Екатеринбург: УГТУ, 2001. 84 с.

      3. Подъемно-транспортные машины: Атлас конструкций: Учебное пособие для студентов втузов /В.П. Александров, Д. Н. Решетов, Б. А. Байков и др.; Под. ред. М. П. Александрова, Д. Н. Решетова. -2-е изд., перераб. и доп. — М: Машиностроение, 1987. -122 с., ил.

      4. Справочник конструктора машиностроителя: В 3-х т. -5-е изд., перераб. и доп. — М: Машиностроение, 1987. -557 с., ил.

ПоказатьСвернуть
Заполнить форму текущей работой