Проверка коленчатого вала перед его ремонтом

Тип работы:
Курсовая
Предмет:
ТЕХНИЧЕСКИЕ НАУКИ


Узнать стоимость

Детальная информация о работе

Выдержка из работы

Введение

История основания марки БелАЗ Гордость бывшего СССР, Белорусский автомобильный завод расположен в городе Жодино Минской области на площади 116 га. Когда-то в его 24-х цехах работали 12 тыс. человек, которые собирали в год до 5.3 тыс. автомобилей. Сейчас на заводе 7.3 тыс. работников, которые выпускают около 1 тыс. карьерных самосвалов в год. Руководит предприятием гендиректор ПО «БелАЗ», Герой Беларуси, доктор технических наук Павел Лукьянович Мариев. БелАЗ был образован в 1958 году. И началась его история с того, что в Жодино перенесли производство знаменитого «четвертака» — 25-тонного самосвала МАЗ-525, до этого выпускавшегося в Минске. Никаких гидроусилителей и пневмоподвесок сидений не существовало и в помине, а тряска при езде по скальным породам была такая, что позвоночник не выдерживал. Чтобы облегчить свой труд, шоферы управляли машиной… стоя. Но все равно профессиональными заболеваниями водителей тех лет был не только остеохондроз, но и опущение желудка. В конструктивном плане автомобиль был тоже далек от совершенства: под нагрузкой у него горели тормозные накладки, от вибрации выходили из строя приборы. Но еще большие проблемы обнаружились после отправки первой партии МАЗ-525 на экспорт в Индию. Заказчики пожаловались на то, что у машин не переключаются передачи. Послали наших специалистов — все в порядке, переключаются. Оказывается, у индусов не хватало физических сил переместить тугой рычаг КП. В 1960 году главным конструктором завода назначили Золя Львовича Сироткина, который вместе с коллегами в свободное от основной работы время спроектировал 27-тонный БелАЗ-540 — тот самый, который долгое время был визиткой предприятия и гордостью всего тяжелого машиностроения. Вообще, мировая общественность должна снять шляпу перед умными головами тех лет: наши специалисты запатентовали одноместную кабину и самосвальный кузов ковшового типа. От ошибочных решений вроде трехосного МАЗ-530 пришлось отказаться, а векторным направлением развития стала концепция компактного карьерника, первым из которых стал БелАЗ-548А. Впрочем, жодинцы своего не упустили и умудрились сделать несколько любопытных машин. Был даже 65-тонный дизель-троллейвоз БелАЗ-524 с токосъемником, как у троллейбуса. Но «рогатый» в серию не пошел: ну кто станет тянуть провода по карьерным разрезам. Зато первые машины успели удивить минчан и пощекотать им нервы — они испытывались на троллейбусных линиях белорусской столицы. Попытка оставить узлы нетронутыми и обойтись сдвоенной ошиновкой передних колес привела к тому, что машина отличалась слабой устойчивостью, избыточной поворачиваемостью и склонностью к опрокидыванию. В итоге она так и не вышла с территории завода. Серийный 120-тонник, БелАЗ-7519, появился позже и впоследствии стал «топовой» моделью. Прошло не так много времени, и жодинцы замахнулись на машину грузоподъемностью 180 тонн, причем полностью из отечественных комплектующих. В 1981 году появился БелАЗ-7521, и всего через два года он уже трудился в объединении «Якутуголь».

Проверка коленчатого вала перед его ремонтом несколько отличается от той, которую проводят при дефектовке или сборке двигателя

Конечно, и в том, и в другом случае проверяется геометрия вала, но в нашем случае от результатов проверки зависит выбор технологии ремонта.

Для проверки вал устанавливается на призмы крайними коренными шейками, а у средних с помощью стойки с индикатором измеряется биение. Проверяется также биение хвостовика и поверхностей сальников. Далее проводят тщательное измерение диаметров коренных и шатунных шеек. При этом обращают внимание на износ средней и крайних коренных шеек (он может быть повышен), а также на эллипсность шатунных шеек. Последнее измерение выполняют в нескольких плоскостях — при наличии эллипсности минимальный размер шейки обычно получается в направлении, сдвинутом на 20−40о против вращения от плоскости, проходящей через радиус кривошипа. После этих измерений картина несколько проясняется.

Дальнейшие действия лучше проиллюстрировать на примере. Стало общепринятым, что шлифовать вал можно только в случае, если биение средних шеек относительно крайних не превышает 0,1 мм. Точнее, шлифовать-то можно и при большем биении, но тогда неизбежно возникновение дисбаланса, который после ремонта будет необходимо устранить. К сожалению, пока в отечественной ремонтной практике хорошо освоена лишь балансировка валов 4-цилиндровых рядных и оппозитных двигателей, а также рядных 6-цилиндровых и V-образных 12-цилиндровых. Остальные типы валов — 2-, 3- и 5-цилиндровых рядных двигателей, а также большинство 6- и 8-цилиндровых V-образных отбалансировать весьма и весьма проблематично. Поэтому при биении коренных шеек свыше 0,1 мм перед шлифовкой целесообразно вал править (о правке валов см. № 6/1999).

Если вал уже подвергался шлифовке, не исключено, что хвостовик и поверхности сальников несоосны коренным шейкам. Известны случаи, когда недобросовестные шлифовщики умудрялись так изуродовать вал, что биение на этих поверхностях становилось раз в десять (!) больше допустимого — более 0,1−0,15 мм. Если добавить сюда износ коренных шеек, а также их возможное взаимное биение, то при исправлении подобной «халтуры» вал, скорее всего, «не выйдет» в следующий ремонтный размер шеек. Тогда, прежде чем шлифовать, следует уточнить наличие вкладышей необходимого ремонтного размера. Кстати, такое уточнение необходимо для многих двигателей иномарок — ситуация, когда после шлифовки искомые вкладыши будут найдены лишь на бумаге каталога, не редкость.

Однако самая большая неприятность — это когда ремонтировать уже «нечего» — износ шеек превысил максимальное ремонтное уменьшение. Такой вал обычно выбраковывают, в крайнем случае восстанавливают шейки наваркой или наплавкой (эти способы — тема отдельного разговора в наших будущих публикациях).

Валы с перегретыми после разрушения подшипников шейками желательно проверить на отсутствие трещин. Такая проверка обычно выполняется с помощью специальной установки — магнитного дефектоскопа. Глубокие трещины, уходящие в тело вала, — основание для выбраковки. Иногда такие трещины видны и невооруженным глазом.

Перед установкой вала в станке необходима еще одна проверка. Вал ставят в центрах и измеряют биение хвостовика и поверхности заднего сальника. Если биение превышает 0,01−0,02 мм, необходимо править центровые фаски вала, иначе шлифовать коренные шейки будет невозможно.

Существует несколько способов правки фасок — шабрением, притиркой и протачиванием.

Первый способ прост, но неудачен, т.к. из-за неправильной геометрии фаски качество шлифовки вала будет снижено (может появиться эллипсность коренных шеек). Второй способ точен, но слишком трудоемок — в токарном станке фаска притирается с помощью абразивной пасты к коническому притиру. Наилучшие результаты дает протачивание вала в токарном станке с использованием люнета.

Отметим, что если на большинстве европейских и японских валов «кривые» центровые фаски — редкость, то у американских встречаются довольно часто, причем некоторые валы даже не имеют фасок. Из отечественных двигателей отличаются «волговские» валы — при ремонте правка их центровых фасок оказывается обязательной.

И, наконец, последняя подготовительная операция — удаление заглушек и промывка внутренних каналов. Последняя операция обязательна — во внутренних каналах около заглушек скапливается значительное количество грязи. Стоит только пренебречь промывкой, как грязь обязательно испортит самую качественную шлифовку вала, и весь ремонт двигателя пойдет насмарку.

Итак, подготовка к работе завершена. Тем не менее, приступать к шлифовке еще рано, надо проверить станок.

Станок для шлифования

Для шлифования коленчатых валов применяются специализированные шлифовальные станки с приспособлениями, позволяющими сместить ось коренных шеек относительно оси вращения вала в станке. Это необходимо для шлифования шатунных шеек.

Как показывает практика, результат ремонта вала во многом зависит не от модели шлифовального станка, а от его состояния. Поскольку дефекты станка, ошибки, небрежности и неточности при его наладке делают невозможным качественный ремонт вала. За примерами далеко ходить не надо.

Один из самых распространенных дефектов шлифовки — дробление, при котором поверхность шейки приобретает характерный «многогранный» вид. Причина этого дефекта обычно заключается в плохой подготовке шлифовального круга, когда его биение становится больше 3−4 мкм. К таким же последствиям может привести недостаточное натяжение ремней привода планшайбы передней бабки станка.

Еще один весьма распространенный дефект — несоосность центров передней и задней бабки. Это нетрудно проверить с помощью шлифованного стержня (скалки), установленного в центрах, и стойки с индикатором. Несоосность центров приводит к неправильной обкатке центровых фасок и эллипсности шеек вала, а если она обнаружена, то причина может быть, к примеру, в износе направляющих стола станка. Тогда ремонтировать надо не вал, а станок.

Очень важное значение имеет соосность патронов станка. Допустимое значение несоосности не должно превышать 0,04−0,05 мм на длине вала. Этот параметр обеспечивает параллельность осей шатунных и коренных шеек. Отметим, что он определяется состоянием станка, а измерить непараллельность шеек непосредственно на коленчатом валу невозможно.

При несоосности патронов вал, зажатый в них, вращается по очень сложной траектории, в результате чего шатунные шейки, расположенные попарно, после шлифовки оказываются на разных радиусах и сдвинутыми по окружности. Очевидно, двигатель с таким валом уже никогда не сможет работать ровно.

Непараллельность шеек проявляется при дальнейшей эксплуатации ускоренным износом шатунных вкладышей, особенно у их краев. А поскольку контролю этот параметр не поддается, то соосность патронов станка — вопрос доверия к шлифовщику.

Несоосность патронов нетрудно устранить протачиванием их кулачков в токарном станке при базировании по наружному диаметру патрона. Правда, иногда несоосность возникает из-за дефекта планшайбы передней или задней бабки. Но так или иначе, указанные дефекты должны быть устранены, иначе качество шлифовки вала будет резко снижено.

При наладке станка обязательно проверяется конусность шеек (не более 1−2 мкм). Этот параметр регулируется с помощью специальной конусной линейки станка и особенно важен при шлифовке валов с широкими шейками.

И, наконец, жесткость закрепления вала в станке: люфты в различных соединениях станка легко могут привести к дроблению или эллипсности шеек.

Наш анализ возможных дефектов и их причин показывает, как важно для обеспечения качественной шлифовки содержать станок в исправном состоянии и периодически проверять его. А это совсем не просто. Но анализ оказался бы не полным, если не отметить роль самого шлифовщика. Какой бы замечательный, новый и точный ни был станок, квалификация шлифовщика имеет решающее значение. Особенно, когда речь идет о «ловле» микронных размеров, биений, отклонений формы и расположения поверхностей. Более того, квалифицированный мастер «чувствует металл», видит, как ведет себя вал при шлифовке и при малейшем отклонении от нормы обязательно лишний раз проверит станок.

Итак, коленчатый вал проверен, станок налажен, можно шлифовать. Но о том, как это делается, читайте в наших будущих публикациях.

Основные параметры, характеризующие качество шлифовки коленчатого вала

Параметр

Номинальное значение

Максимально допустимое значение

Эллипсность шеек, мм

0,003

0,005

Конусность шеек, мм

0,002

0,005

Отклонение размеров шеек, мм

0,007

0,015

Взаимное биение коренных шеек, мм

0,01

0,03

Биение хвостовика и поверхностей под сальники относительно коренных шеек, мм

0,01

0,03

Непараллельность осей шатунных и коренных шеек, мм/длина вала

0,05

0,2

Проверка геометрии коленчатого вала

Коленчатый вал — наиболее ответственная, наиболее нагруженная и дорогостоящая деталь двигателя. Коленвал работает в крайне неблагоприятных условиях: на него действуют ударные динамические нагрузки, силы трения, неуравновешенные моменты, крутильные колебания и вибрации, высокие температуры, статические нагрузки от сопрягаемых деталей. Именно коленчатый вал принимает на себя все недостатки сборки двигателя. Дефекты геометрии блока или шатунов в первую очередь скажутся на ресурсе коленчатого вала. Однако, несмотря на столь высокие требования к этой детали, качественный коленчатый вал при условии грамотной сборки двигателя обладает прекрасным ресурсом. В этом проявляется рациональность и высокий запас надежности советстких конструкций дизелей строительной и сельскохозяйственной техники.

При приобретении коленчатого вала перед сборкой двигателя покупатель имеет право (а, скорее, обязанность!) проверить полностью коленчатый вал перед установкой в двигатель. Такая проверка может проводится на ремонтном предприятии, в шлифовальной мастерской, на заводе. Даже если вы купили абсолютно новый коленчатый вал, все равно стоит проверить его перед установкой. Но все же дефекты новых коленчатых валов встречаются гораздо реже, чем дефекты ремонтных коленвалов.

1. Ускоренный износ шеек коленчатого вала.

Слишком быстрый износ шеек коленвала чаще всего связан с проблемами блока. Обязательно необходимо проверить геометрию посадочных мест блока под подшипники. В этом случае коленчатый вал может «болтаться» в постелях блока, что приводит к существенному увеличению нагрузок и быстрому износу. Втоой причиной, ставшей особенно актуальной в последние годы, может быть некачественный материал коленчатого вала. На рынке присутствует достаточно большое количество недорогих коленчатых валов импортного производства. Среди них есть как качественные, прекрасно зарекомендовавшие себя марки, так и откровенные подделки. Конечному потребителю бывает непросто разобраться. В случае использовнаия высокопрочного чугуна, ресурс коленчатого вала остается практически неизменным. Например, фирма BLAT использует только чугун ВЧ при производстве коленчатых валов и пятилетняя практика показывает высокий ресурс деталей BLAT. Но в случае, если на материале решили секономить, использовать более мягкий серый чугун или сталь, незакаленную токами высокой частоты, тогда ресурс коленчатого вала и межремонтные периоды существенно уменьшаются.

2. Задиры на поверхностях шеек коленчатого вала.

Задиры на шейках коленчатого вала, как правило, связаны с состоянием системы смазки дизеля. Здесь может быть очень большое число факторов: некачественное масло, нарушение сроков замены масла, засорение масляного фильтра, недостаточное давление в системе. Также задиры могут образоваться вследствие проблем с охлаждением дизеля или с нарушением температурного режима, так как перегрев разжижает масло. Износ поршневых колец приводит к попаданию частичек топлива или продуктов сгорания в масло, что также разжижает его.

В этом случае коленчатый вал шлифуется, меняются вкладыши. Необходимо также проверить систему смазки, систему охлаждения, систему питания дизеля, заменить фильтрующие элементы, проверить масляные каналы и заменить поршневые кольца при необходимости. Достаточно большой перечень работ делает экономически рациональным проведение полного капитального ремонта двигателя.

3. Ускоренный износ поверхностей под полукольца осевого смещения коленвала.

Встречается значительно реже, чем царапины, задиры или трещины. Наиболее частая причина — неисправность привода выключения сцепления вследствие неправильной эксплуатации водителем. В случае такого дефекта необходимо заменить полукольца осевого смещения и отремонтировать привод сцепления. Следует обращать внимание на правильную эксплуатацию для профилактики. Полукольца осевого смещения, как правило, приобретаются вместе с вкладышами — входят в комплект коренных вкладышей. Исключение составляют полукольца осевого смещения производства ДЗВ, корторые продаются отдельно от коренных вкладышей.

4. Царапины на поверхностях шеек коленвала.

Этот дефект встречается очень часто. Следует отличать царапины на шейках от усталостных трещин. Царапина при осмотре с лупой имеет светлое дно, в то время как дно трежины не просматривается (черного цвета). При полировке царапина начинает исчезать, а трещина остается на месте. Обычно царапины располагаются прямо на шейке, а трещины захватывают, часть галтели. Геометрически царапина обычно прямая, трещина имеет кривую ломанную форму. Небольшие царапины естественным образом появляются при долговременной эксплуатации. Также царапины образуются при наличии посторонних частиц в масле. Возможны подобные повреждения при транспортировке. Для неглубоких царапин бывает достаточно отполировать шейки коленчатого вала. Если царапина имеет глубину более 3−5 микрон, необходимо все шейки (или все шатунные, или коренные, в зависимости от того, на какой повреждение) отшлифовать на следующий ремонтный размер. Следует обратить внимание на все шейки коленчатого вала и проверить их форму измерениями в 2-х плоскостях. Проверить шатуны на элипсность. Следует заменить моторное масло, масляный фильтр. Для профилактики необходимо регулярно проверять систему смазки и менять масло. Также важно использовать рекомендуемое моторное масло.

5. Биения, прогиб коленчатого вала.

Прогиб коленчатого вала часто встречается в длинных коленчатых валах комбайнов, строительной техники. В большей степени изгибу оси подвержены валы рядных двигателей с большим количеством цилиндров. Также изгиб чаще встречается в коленчатых валах изготовленных из некачественного мягкого материала. Проверка коленчатого вала на изгиб несложна. Вал укладывается на призмы, установленные на металлической плите. Вращая коленвал, с помощью индикатора проверяется прогиб оси коленвала. Допускается изгиб до 0,1 мм. Если обнаружен изгиб более 0,1 мм, проводится выпрямление коленчатого вала.

6. Отклонение шеек от размера

Постепенный износ шеек коленчатого вала — естественный процесс. При установке вала в двигатель существуют определенные требования к размеру. Для разных коленчатых валов они различны. В целом допуски для новых коленчатых валов составляют не более 2 соток. Допуск коленчатого вала при ремонте двигателя составляет не более 5 соток. Коленчатые валы с отклонениями размеров шеек более 5 соток однозначно подлежат шлифовке на следующий ремонтный размер.

7. Трещины коленвала.

Трещина коленчатого вала — наиболее опасный дефект, который может привести к быстрому усталостному излому, что в свою очередь выводит из строя сопрягаемые детали. При наличии трещины любого размера и любой локализации коленчатый вал не ремонтируется. Определить наличие или отсутствие трещин можно тщательным визуальным осмотром с простукиванием молоточком. Также примненяются магнитные дефектоскопы. Несмотря на то, что многие фирмы беруться «починить» треснувший коленчатый вал, этого делать категорически не стоит. Треснувший коленчатый вал никогда и ни при каких обстоятельствах не подлежит ремонту.

Ремонт и восстановление коренных и шатунных шеек

Изношенные шатунные и коренные шейки коленчатых валов тракторных двигателей перешлифовывают на ремонтные размеры,

Для шлифования шеек коленчатых валов применяют универсальный шлифовальный станок 3A423 и специализированные станки: ХШ2−12 -- для шлифования коренных шеек и ХШ2−01 -- для шлифования шатунных шеек.

На станке 3A423 можно шлифовать как коренные, так и шатунные шейки коленчатых валов почти всех тракторных двигателей. К шлифованию шеек приступают только после устранения других дефектов коленчатого вала.

Шлифование на ремонтный размер, как правило, выполняют за одну операцию! Сначала шлифуют коренные шейки, а затем шатунные. Шатунные шейки обычно шлифуют на другом станке, оборудованном центросмесителями, обеспечивающими совпадение осей шатунных шеек с осью вращения станка. При шлифовании коренных шеек базовыми являются поверхности центровых отверстий, и выполнение этой операции не представляет затруднений. При шлифовании шатунных шеек в большинстве ремонтных пред-приятий закрепляют коленчатый вал в патронах центросместителей станка, принимая за базовые поверхности фланцы под маховик и шейки под шкив. При этом погрешность базирования будет складываться из погрешности установки в патронах и погрешности, возникающей в результате несовпаде-ния конструктивной и технологической баз. В результате значение суммар-ной погрешности только базирования может достигать 0,07 мм и обеспечение размера радиуса кривошипа с допуском 0,08… 0,10 мм не гарантирует-ся.

Обеспечение допуска непараллельности осей крайних коренных, и шатунных шеек в пределах 0,03 мм на длине 100 мм также представляет затруднения. При ремонте коленчатые валы крепят в, патроны двумя способами: центросместители устанавливают на определенный размер радиуса кривошипа и шатунную шейку выставляют только в горизонтальной плоскости; центросместители не устанавливают на определенный размер, а шатунную шейку выставляют как в горизонтальной, так и в вертикальной плоскостях.

В первом случае точность размера радиуса кривошипа не обеспечивается вследствие погрешности установки, превышающей допуск на размер. Во втором случае достигается исходная точность размера радиуса кривошипа, но вносится дополнительная погрешность из-за одностороннего износа шатунной шейки вала, подлежащей обработке.

С целью устранения рассмотренных недостатков ГОСНИТИ разработана конструкция центросместителей с базированием по крайним коренным шейкам, обеспечивающая погрешность базирования не более 0,03 мм. Центросместители предварительно устанавливают на требуемый размер радиуса кривошипа.

Впоследствии при шлифовании шатунные шейки выставляются только в горизонтальной плоскости, для чего предусмотрено специальное приспособление. Предварительно шлифуемую шейку устанавливают призмой, окончательно -- индикаторным устройством. Показания индикатора должны быть плюсовыми и равняться половине припуска на шлифование. При окончательно отшлифованной шейке индикатор устанавливают «на нуль».

В центросместители коленчатый вал устанавливают крайними корен-ными шейками на призмы и закрепляют планками. Вначале ставят съемные полукольца, соответствующие размеру коренных шеек. Такие кольца предусмотрены для каждого размера коренных шеек.

Рассмотренные центросместители унифицированы и могут быть при-менены при шлифовании коленчатых валов двигателей

Шейки коленчатого вала шлифуют алундовыми или электрокорундо-выми шлифовальными кругами на керамической связке зернистостью 16… 60, твердостью СМ2, Cl, СТ1 и СТ2.

Режим шлифования: окружная скорость — шлифовального круга-- 25 … 35 м/с, окружная скорость шлифуемой поверхности -- 18… 25 м/мин (при шлифовании коренных шеек) и 7… 12 м/мин (при шлифовании шатунных шеек), поперечная подача круга -- 0,003 … 0,006 мм/об, продольная подача -- 7… 11 мм/об.

Экономические затраты на оборудование

Статьи расходов

Сумма, руб.

на ед.

Переменные (прямые) затраты

1. Покупные запасные части

290

2. Материалы и комплектующие изделия

680

Итого переменные затраты

Спер. 970

Постоянные (косвенные) затраты

1. Отчисления на текущий и капитальный ремонт зданий и сооружений

24 000

2. Отчисления на ремонт оборудования и транспортных средств

24 450

3. Амортизационные отчисления на полное восстановление зданий и сооружений

32 000

4. Амортизационные отчисления на полное восстановление оборудования

26 895

5. Заработная плата рабочих (повременщиков)

120 000

6. Единый социальный налог на зарплату

31 200

7. Коммунальные расходы всего

в том числе:

водоснабжение и водоотведение

198

— электроэнергия на хозяйственные нужды

31 350

— теплоснабжение

4836

8. Административно-управленческие расходы всего

44 238

из них

общезаводские (з/пл. АУП, телефон, а/машина и т. п.)

29 492

— цеховые (з/пл. мастера, телефон, Интернет и т. п.)

14 746

Итого постоянные затраты:

Cпост=Sпост/N339167

Всего затрат:

Сдо8500

Наименование

Производственное помещение или производственный участок

Площадь помещения, м2

40

Высота помещения, м

3

Стоимость 1 м², руб.

20 000

Стоимость помещения, руб.

800 000

Отчисления на текущий ремонт, руб.

24 000

Амортизационные отчисления на полное восстановление, руб.

32 000

Экономическая эффективность

Расчет суммы амортизационных отчислений

Для расчета суммы амортизационных отчислений сметная стоимость используемого оборудования и нормативный срок его службы принимается по данным базового предприятия.

Таблица 4. Расчет амортизационных отчислений на применяемое оборудование.

Наименование и

тип оборудования

Ед-ца измерения

Сметная

стоимость

Амортизация

(количество)

Срок службы (лет)

Норма (%)

Сумма в (руб.)

Токарный станок

1

91 500

18

5,56

5087,40

Фрезерный станок

1

8500

19

5,26

447,10

Сверлиный станок

1

7400

14

7,14

528,36

Сварочный станок

1

5000

12

8,33

416,50

Итого:

10 503,26

— норма амортизационных отчислений рассчитывается в зависимости от нормативного срока службы каждой единицы оборудования, На, %.

На =, (4)

где nn= 1 — период работы оборудования,

Тсл — нормативный срок службы единицы оборудования;

— сумма амортизационных отчислений единицы оборудования за год, Аг, руб.

Аг =, (5)

где - сметная стоимость единицы оборудования

Для других единиц расчет производим аналогично.

— коэффициент использования времени работы оборудования непосредственно при изготовлении приспособления, Кпр.

, (6)

где Тпр — время работы оборудования на изготовление приспособлений,

Тр — готовый фонд времени работы оборудования, не включая время его простоя в ремонте;

— сумма амортизации, включаемая в затраты на изготовление приспособления, Апр., руб.

(7)

Расчет затрат на электроэнергию

Для расчета затрат потребляемая мощность электроэнергию потребляемая мощность оборудования, используемого при изготовлении приспособления, ценна за один киловатт/час применяется по данным базового предприятия.

Таблица 5. Расчет затрат на электроэнергию.

Наименование и тип

оборудования

Потребляемая мощность,

кВт

Время работы

оборудования, час

Расходы электроэнергии,

кВт. час

Цена за один

кВт. час, руб

Сумма

затрат, руб

Токарный станок

2,5

5 х 0,8 = 4

10,00

2,20

22,00

Фрезерный станок

2,5

4 х 0,8 = 3,2

8,00

2,20

17,60

Сверлильный станок

0,7

1 х 0,8 = 0,8

0,56

2,20

1,23

Сварочный апорат

1

1 х 0,8 = 0,8

0,80

2,20

1,76

Болгарка

0,5

2 х 0,8 = 1,6

0,80

2,20

1,76

Итого:

44,35

— расход электроэнергии, Вэ, кВТ/ч.

, (8)

где Wквт — потребляемая мощность единицы оборудования,

tопз — оперативное время работы оборудования.

Оперативное время применяется 80 — 85 процентов от штучного калькуляционного (общего) времени.

— затраты на электроэнергию для единицы оборудования, Зэ, руб.

, (9)

где Цэ, руб -цена одного киловатт — час.

Расчет затрат на оплату труда

Количество часов работы принимается по фактическим затратам времени, часовые тарифные ставки — по данным базового предприятия.

— тарифный фонд оплаты труда, Фтар, руб.

, (10)

где Ст. час — часовая тарифная ставка,

Тэф — количество часов работы.

— доплата за работу в вечернее и ночное время.

— при скользящем графике работ в каждую из смен рабочий попадает 1/3 часть рабочего времени, tсм ., час.

, (11)

где 3 — количество рабочих смен.

, (12)

где Двеч доплата за рабочую в вечернее время,

Ка= 0,2 — коэффициент доплаты за работы в вечернее время;

— общая сумма доплат, Добщ., руб.

, (13)

где Дпр — премиальная доплата,

Дбр- доплата за руководство бригадой;

— основной фонд заработной платы, Фоси ., руб.

, (14)

— общий фонд заработной платы, Фобщ ., руб.

, (15)

где Фдоп — дополнительный фонд зарплаты.

Таблица 7. Калькуляция себестоимости затрат на изготовление приспособления.

Статья затрат

Сумма затрат, руб.

1. сырье и материалы

540,01

— основные

499,56

— вспомогательные

40,45

2. затраты на электроэнергию

44,35

3. амортизационные отчисления

68,27

4. оплата труда производственных рабочих

4900,13

5. отчисления в фонды социального назначения

1274,00

Итого: прямые расходы

6826,76

6. Цеховые накладные расходы

4956,23

Итого: Цеховая себестоимость

11 782,99

7. Общезаводские расходы

6162,50

Итого: Производственная себестоимость

17 945,49

8. Внепроизводственные расходы

430,69

Итого: Полная себестоимость

18 376,18

Примечания:

-Цеховые накладные расходы на предприятии составляют

72,6% прямых расходов.

—  Общезаводские расходы составляют

52,3% цеховой себестоимости

—  Внепроизводственные расходы составляют

2,4% прямых расходов.

ремонт вал дефект коленчатый

Расчет калькуляции себестоимости

— Цеховая себестоимость равна сумме себестоимости 1- 6

— Производственная себестоимость включают статьи с 1 по 7

— Полная себестоимость равна сумме всех статей затрат калькуляции, Сполн ., руб.

Расчет экономической эффективности от внедрения в ремонтный процесс приспособления

Экономия средств от снижения трудоемкости работ. Исходными данными для расчета экономической эффективности являются данные подраздела 1.2

— количество деталей (узлов), подлежащих ремонту, Пдет ., шт.

(16)

где N — количественный состав автомобилей на предприятии,

Кр — коэффициент ремонта деталей (0,5−0,9),

m — количество одноименных деталей (узлов) в автомобиле;

— трудоемкость обработки всех деталей (узлов), Тд, ч. час

(17)

— до, время 30 минут:

— после, время 10 минут:

где Тд. ед — трудоемкость одной детали (узла)

— оплата труда за выполнение годового объема работ, Фо год руб.

(18)

где Фчас — среднечасовая оплата труда с учетом отчисления в фонды социального назначения.

(19) (19)

где Фсоц — общая сумма отчислений в фонды социального назначения.

— экономия денежных сре дств от снижения трудоемкости выполнения работ, Этр., руб.

(20)

где Фо. год2, Фо. год1 — оплата труда за выполнение годового объема работ до и после внедрения мероприятия.

Расчет срока окупаемости изготовления приспособления. Мероприятия признается эффективным, если срок окупаемости менее двух лет, Сок ., лет.

(21)

Заключение

Основными причинами ремонта или замены коленчатого вала являются задиры шеек, изнашивание выше предельных значений при задирах, усталостное разрушение, остаточные деформации в виде изгиба оси, трещины на поверхности шеек, которые обусловлены завершением процесса проворачивания вкладышей. От завершения или предупреждения этого процесса зависит и ремонтопригодность и долговечность коленчатого вала.

Следует отметить, что выход из строя азотированных коленчатых валов чаще всего обусловлен небрежной эксплуатацией. Частые перегрузы, следствием которого является перегрев трущихся пар в дополнении с не качественным моторным маслом приводят к поломке двигателя.

Литература

1) http: //belaz. minsk. by/production/?lang=ru

2) http: //www. gruz-inform. interdalnoboy. com/belaz/

3) http: //www. belaz-export. com/

4) http: //diplomforum. ru/f132/t16702. html

5) http: //ru. wikipedia. org/wiki/Белорусский_автомобильный_завод

6) http: //lurkmore. ru/%C1%E5%EB%E0%E7

7) http: //www. avtomash. ru/pred/belaz/belaz_istori. htm

8) Технический справочник завода БелАЗ для моделей 7555,75 131.

9) Система разработки и транспорт на карьерах Кузнецов К. К. Ястребов А.И. «НЕДРА» 1974 г.

10) Открытая разработка месторождений полезных ископаемых Хохряков В. С. «НЕДРА» 1991 г.

ПоказатьСвернуть
Заполнить форму текущей работой