Производственный участок станции ТО автомобильных двигателей

Тип работы:
Курсовая
Предмет:
ТЕХНИЧЕСКИЕ НАУКИ


Узнать стоимость

Детальная информация о работе

Выдержка из работы

Департамент Образования, науки и молодёжной политики,

Воронежской области

Государственное образовательное бюджетное учреждение

среднего профессионального образования Воронежской области

«Борисоглебский сельскохозяйственный техникум»

Специальность 190 604 «ТО и ремонт автомобильного транспорта»

КУРСОВАЯ РАБОТА

по дисциплине: Ремонт автомобилей

Тема: Производственный участок станции ТО автомобилей

Выполнил: Щербаков Н. В.

Принял: Попов Н. Н.

г. Борисоглебск, 2014

Содержание

1. Введение

2. Расчетно-техническая часть

2.1 Расчет годовых фондов времени рабочих и оборудования

2.2 Определение годового объема работы (годовой трудоемкости) участка

2.3 Определение состава работающих участках

2.4 Расчет количества оборудования и рабочих мест

2.5 Расчет площади и планировка участка

2.6 Расчет потребности в энергоресурсах

2.7 Разработка технологического процесса восстановления деталей

3. Организационная часть

3.1 Схема технологического процесса восстановления деталей

3.2 Организация управления производством

3.3 Техника безопасности, производственная санитария

4. Экономическая часть

4.1 Экономическая оценка технологического процесса восстановления деталей

Заключение

Список литературы

1. Введение

автомобильный двигатель техническое обслуживание

Ремонт автомобилей является объективной необходимостью, которая обусловлена техническим и экономическими причинами.

Расходы на поддерживание работоспособности автомобилей и агрегатов во много раз превышают их начальную стоимость. Ежегодно на каждый автомобиль затрачивается денежных средств в размере 55…65% его начальной стоимости. Эти затраты составляют 20% себестоимости транспортной продукции. На ремонтных работах занято до 15% рабочих 1/3 парка металлорежущих станков. Несмотря на отвлечение значительных трудовых и материальных ресурсов в неисправном состоянии простаивает более 1/3 автомобилей, а ежегодные убытки от этих простоев составляют миллиарды рублей. Можно указать две основные причины значительных простоев, затрат труда и средств на техническое обслуживание (ТО) и ремонт автомобилей и их агрегатов: техническое несовершенство конструкций автомобилей в отношении их приспособленности к обслуживанию и ремонту при эксплуатации; несовершенство организации системы ТО и ремонта автомобилей.

Техническое совершенство автомобилей с точки зрения их долговечности и простоты ремонта должно оцениваться не с позиции возможности исправления и восстановления изношенных деталей в условиях ремонтных предприятий, а с позиции необходимости создания автомобилей, требующих при ремонте лишь малотрудоемких разборочно-сборочных работ, связанных со сменой взаимозаменяемых быстроизнашивающихся деталей и узлов.

Длительность простоев автомобилей в ТО и ремонте, затраты труда и средств на их осуществление, а значительной мере определяется действующей в настоящее время системой ТО и ремонта. Составляющими элементами этой системы являются периодичность, виды и содержание технических воздействий, принятые организационные формы и методы соответствующих ремонтных работ, обеспечение запасными частями и др.

В последние годы наметилась тенденция ограничения малоэффективного капитального ремонта (КР) и увеличение доли амортизационных отчислений, выделяемых на замену изношенного и морального устаревшего оборудования машин.

Огромные потенциальные возможности кроются в организации и внедрении агрегатного и узлового методов ремонта. Применение этих прогрессивных форм организации ремонтного обслуживания автомобилей позволяет полнее использовать ресурс агрегатов и деталей, сократить простои в ремонте, значительно повысить срок службы автомобиля и агрегатов до КР. А это, в свою очередь, ведет к сокращению общего количества КР.

Важным элементом оптимальной организации ремонта является создание необходимой технической базы, которая предопределяет внедрение прогрессивных форм организации труда, повышение уровня механизации работ, производительности оборудования, сокращение затрат труда и средств.

Анализ, расчеты и практика показывают, что структура ремонтной базы автомобильного транспорта должна состоять из предприятий трех типов, соответствующих уровню технологической сложности выполняемых ремонтных работ:

мастерские АТП, выполняющих мелкий текущий ремонт без разборки агрегатов;

без централизованного наиболее сложного текущего ремонта, связанного с разборкой агрегата для замены узлов (для выполнения агрегатного и узлового ремонтов);

заводов по КР агрегатов (автомобилей), организационной основой которых должен являться необезличенный метод ремонта.

Характеристика СТО и проектируемого участка, анализ его работы

1. Организация производственного участка для СТО грузовых автомобилей.

2. Годовая производительность — 30 205 ремонтов в год.

3. Режим работы предприятия:

§ 6-ти дневная рабочая неделя;

§ Одна рабочая смена;

§ Продолжительность рабочей смены 8 часов.

4. Проектируемый участок: Сварочно-наплавочный.

5. Технологический процесс: восстановление изношенной торцевой поверхности под упорную шайбу корпуса подшипников водяного насоса двигателя ЗИЛ-508.

Название участка и его характеристика.

Участок предназначен для восстановления изношенных и поврежденных деталей сваркой и наплавкой.

Краткий технологический процесс. Детали, подлежащие сварке и наплавке, согласно технологическим маршрутам поступают на сварочно-наплавочный участок со склада деталей, ожидающих ремонта или со слесарно-механического участка. На участке восстанавливают различные детали, за исключением кузовов, кабин и рам, которые восстанавливаются на участках по их ремонту. После сварки и наплавки детали поступают на слесарно-механический участок ремонта деталей двигателя и агрегатов.

2. Расчетно-техническая часть

2.1 Расчет годовых фондов времени рабочих и оборудования

Номинальный годовой фонд времени рабочего Фн.р. принимаю 2070ч. (ист. № 1, приложение 7).

Действительный годовой фонд времени рабочего Фд.р. принимаю 1820ч. (ист. № 1, приложение 7).

Номинальный годовой фонд времени оборудования при односменной работе численно равен годовому фонду времени рабочего Фн.о. н.р. =1965ч. (ист. № 1, стр. 241).

Действительный годовой фонд времени оборудования:

Фд.о. =[365-(104+dп] *tсм*y*?о (ист. № 1 стр. 241)

где: 365-число календарных дней в году; 104-числовыходных дней в году; dп-число праздничных дней в году; tсм-продолжительность рабочей смены (принимаю 8ч); y-число смен работы; ?о-коэффициент использования оборудования учитывающий простои в профилактическом обслуживании и ремонте (принимаю 0,98). Фд.о. =[365-(104+14)]*8*1*0,98=1937 (час)

2.2 Определение годового объема работы (годовой трудоемкости) участка

Годовой объем работы (годовая трудоемкость) производственных участков — это трудовые затраты, необходимые для выполнения годовой производительной программы. Годовой объем Тr определяется по каждому виду ремонтных работ, выполняемых на участке.

Годовой объем работы:

Тr=?t*N (ист. № 1 стр. 241)

где: t — трудоемкость ремонтных работ, чел. -ч. (принимаю 0,8); N — годовая производственная программа, шт. Tr= 0,8*30 205=24164 (чел. -ч.)

2.3 Определения состава работающих участка

Определение списочного и явочного числа рабочих:

mст=Trд.р. (ист. № 1, стр. 242).

mяв=Trн.р.

mсп=24 164/1820=13,27 (принимаю 13).

mяв= 24 164/2070=11,67 (принимаю 12).

Число вспомогательных рабочих принимаю 1.

Число инженерно-технических работников, служащих и младшего обслуживающего персонала принимаю 1.

По данным действующих авторемонтных заводом принимаю средний разряд производственных рабочих сварочно-наплавочного участка: Rср=3.

2.4 Расчет количества оборудования и рабочих мест

Количество основного технологического оборудования Xо при укрупненных расчетах производственных участков рассчитывают, используя следующие данные: трудоемкость объектов ремонта; продолжительность технологических операций; физические параметры объектов ремонта.

По физическим параметрам рассчитывают оборудование, производительность которого определяется массой обрабатываемых изделий, а так же оборудование участков покрытий, продолжительность операций в которых определяется в зависимости от площади обрабатываемых изделий.

Число оборудования для сварки и наплавки:

Xо=Sи.г. д.о. *Sо. (ист. № 1, стр. 244).

где: Sи. г — площадь поверхности изделий, обрабатываемых в течение года, дм2; Sо — производительность единицы оборудования, дм2/ч.

Sи. г=S*N,

где: S — площадь поверхностей деталей ремонтированного объекта при сварке и наплавке (табл. 6,5 И.Е. Дюмин) дм2; вибродуговая наплавка S=1,5; N — годовая производственная программа, шт.

Sи. г=0,5*30 205=45308дм2.

Xо=45 308/1937*5,5=4,3 (Принимаю 4) шт. для вибродуговой наплавки.

Число рабочих мест:

Xрмгр.м. *m*y. (ист. № 1, стр. 244).

где: Тг — годовой объем по видам, выполняемым работ, чел. -ч.; m — среднее число рабочих, одновременно работающих на рабочем месте (табл. 6, 3 И.Е. Дюмин), чел.; y — число смен работы участка.

Xрм=24 164/1965*1*1=12,30 (Принимаю 12 рабочих места).

Основное производственное оборудование участка

Наименование оборудования

Модель, тип

Мощность,

кВт

Занимаемая площадь, м2

Количество оборудования

1

Преобразователь сварочный однопостовой

ПСО-300−3

28

0,6

2

2

Распределительное устройство

173М/01

15

0,15

2

3

Сварочный полуавтомат для наплавки плоских деталей под флюсом

А — 874 Н

30

1,4

1

4

Регулятор сварочного трансформатора

ТДМ-405

23

0,2

1

5

Выпрямитель селеновый

140ГЖ24ЯУ

0,7

0,3

3

6

Стенд для наплавки под флюсом

А-409

15

2,2

2

7

Табурет для сварщика

0,16

5

8

Стол для газосварочных работ

ОКС-4597

0,8

3

9

Стеллаж секционный

4

2

10

Стол для электросварочных работ

0,9

3

11

Преобразователь сварочный передвижной

ПСО-300−3

20

0,6

1

12

Однопостовой сварочный трансформатор

ПСО — 30 — 3

55

0,3

2

13

Головка для электроимпулсной наплавки

УАНЖ 5

2,8

1

1

14

Ванна для охлаждения деталей

2,21

1

15

Верстак слесарный

0,7

1

16

Таль электрическая

Т-10

0,75

1

17

Консольно-поворотный кран

2,2

0,1

1

18

Тележка

1,3

1

19

Печь нагревательная электрическая

БАМЗ ЭПСЭ-40/400

45

7

1

20

Стол для поддонов

1,5

1

21

Ящик для песка

ОРГ-1468−03−320

0,5

1

22

Рельсовый путь

0,1

1

23

Токарно-винторезный станок

1м63

13

1,6

2

24

Проточно-вытяжная вентиляция

СЧ-32

Fобщ=41,11 м2. Руст=396,45 кВт.

2.5 Расчет площади и планировка участка

Площадь производственных участков F предварительно рассчитывают по суммарной площади Fоб, занимаемой технологическим оборудованием, производственным инвентарем, и коэффициент плотности расстановки оборудования Кп, учитывающему рабочие места перед оборудованием, проходы, проезды, нормы расстояний между оборудованием и элементами заданий (Принимаю 5,5):

F=Fобп. (ист. № 1 стр. 245).

Fоб=41,11кВ.м.

F=41,11*5,5=226,1 м2.

Принимаю участок размером: 16*14 м (Приложение 9 И.Е. Дюмин).

Шаг колон — 6 м.

Размер пролета — 12 м.

Высота помещений — 4 м.

Размер колонн — 500*500 мм.

2.6 Расчет потребности в энергоресурсах

Годовой расход силовой электроэнергии:

Wс=?Рустд.о. *?3сп. (ист. № 1 стр. 247).

где: ?Руст — суммарная мощность всех силовых электроприемников на оборудовании, кВт; ?3 — коэффициент загрузки оборудования (Принимаю 0,75); Ксп — коэффициент спроса, учитывающий неодновременность работы оборудования (Принимаю 0,5).

уст= 396,45 кВт

Wс= 396,45*1937*0,75*0,5=287 971,37 кВт.ч.

Годовой расход осветительной электроэнергии:

Wо=R*Q*F (ист. № стр. 246)

где: R — норма расхода электроэнергии на 1 м2 площади участка, Вт/м2 (Принимаю 20); Q — годовое количество часов электрического освещения, ч. (Принимаю 800); F — площадь пола освещаемых помещений, м2.

Wо= 20*800*280=4480 (кВт. ч)

Годовой расход воды для моечных машин, ванн, баков с периодической ее сменой и доливкой (в кубических метрах):

Qв=1,25*qc*nc

где: 1,25 — коэффициент, учитывающий периодическую доливку воды; qc — емкость резервуара ванны, принимается из паспортных данных оборудования, м3(принимаю 0,5); nc — число смен воды в резервуаре за год с учетом периодичности ее смены (значения nc приведены в приложении 13 И.Е. Дюмин), (принимаю 150).

Qв=1,25*0,5*150=93,75 м3.

2.7 Разработка технологического процесса восстановления деталей

Основными дефектами корпуса водяного насоса являются: 1- износ торцевой поверхности под упорную шайбу; 2 -- обломы торца гнезда под задний подшипник; 3 -- износ отверстия под задний подшипник; 4 -- износ отверстия под передний подшипник.

Износ отверстий под передний и задний подшипник, а также торца под упорную шайбу крыльчатки устраняют постановкой дополнительной ремонтной детали или наращиванием слоя синтетического материала с последующей расточкой под размер наружной обоймы подшипника по чертежу.

3. Организационная часть

3.1 Схема технологического процесса восстановления деталей

Мойка

Разборка водяного насоса

Дефектовка детали водяного насоса, при измерении параметров наблюдаем износ под шпонку кольца

Наплавляем

Растачиваем под нужный размер

Проверка размеров в соответствии с заводскими

Сборка

Проводим испытание

3.2 Организация управления производством

Во главе производственного участка стоит мастер. Ему непосредственно подчинены бригадиры или рабочие. Мастер является полноправным руководителем и непосредственным организатором производства на подчиненном ему участке.

В своей деятельности мастер руководствуется утвержденному ему планом, технологическими процессами, чертежами, приказами и указаниями администрации.

Администрация производства выдает мастерам не позднее, чем за три дня до начала планируемого месяца производственные задания и график сдачи продукции по дням и декадам.

Разрабатываемая сменные задания, мастер обязан обеспечить максимальное использование производственных мощностей, полную загрузку оборудования и правильную его эксплуатацию.

Мастер обязан:

Обеспечивать выполнение производственных плановых заданий в строгом соответствии с технологическими процессами;

Инструктировать рабочих (бригадиров) и оказывать им необходимую практическую помощь в работе;

Не допускать потерь топлива, электроэнергии, материалов и устранять причины, вызывающие их;

Не допускать брак и устанавливать его причины и виновников;

Обеспечивать соблюдение правил техники безопасности, противопожарной безопасности и охраны труда;

Контролировать нормы времени, активно содействовать повышению производительности труда рабочих;

Создавать необходимые условия для выполнения рабочими производственного плана.

Кроме того, мастер обязан инструктировать рабочих, обучать и воспитывать их в процессе труда, обеспечивать чистоту и порядок на рабочих местах.

3.3 Техника безопасности, производственная санитария

В зависимости от применяемого метода сварки и наплавки зависит организация рабочего места при выполнении работ по восстановлению деталей сваркой и наплавкой. Комплекс технически связанного между собой оборудования для выполнения сварочно-наплавочных работ называется постом, установкой (станком), линией. В комплексы в зависимости от оснащения входят: сварочное оборудование (источник питания, сварочный аппарат с приборами управления и регулирование процесса); технологические приспособления и инструмент; механическое и вспомогательное оборудование (транспортные, погрузочные и разгрузочные устройства); система управления.

Источники переменного тока — это сварочные трансформаторы (для ручной сварки и наплавки ТД-300, ТД-500, СТШ-500, механизированной — ТДФ-1001, ТДФ-1002 и др.) и специализированные установки на их основе, постоянного тока — сварочные выпрямители (для ручной сварки и наплавки ВД-201УЗ, ВД-306УЗ, ВД-401УЗ и др., механизированной — ВС-600, ВСЖ-303, ВДГ-302 и др., универсальные — ВДУ-1201УЗ, ВДУ-1601 и др.; для многопостовой сварки — ВКСМ-100−1-1, ВДМ-1001 и др.), преобразователи (ПСО-300−2, ПСО-315М и др.) и агрегаты, специализированные источники на базе выпрямителей. Сварочные машины рекомендуется устанавливать в отдельном помещении, а на рабочем месте в этом случае должен находиться щиток для дистанционного управления.

В состав установки (станка) для сварки или наплавки, кроме электросварочного оборудования, входят: технические средства размещения и перемещения сварочных аппаратов, головок, инструментов; технические средства размещения, закрепления и перемещение изделий (сварочные манипуляторы, позиционеры, кантователи, поворотные столы, вращатели); флюсовое оборудование (при сварке и наплавке под флюсом); вспомогательное оборудование и средства управления. Вращатели — это шпиндельные устройства, предназначенные для вращения детали вокруг оси.

Основной частью комплекса оборудования для механизированной сварки и наплавки является сварочная и наплавочная аппаратура — полуавтоматы и автоматы.

На рабочем месте газосварщика устанавливают сварочный стол с подставкой для газосварочной горелки. На расстоянии 3…4 м от сварочного стола монтируют рампу с кислородным и ацетиленовым редукторами и шкаф для хранения шлангов и горелок. Ацетиленовый генератор, а также баллоны с кислородом и ацетиленом хранится в отдельных помещениях.

К электрогазосварочным и наплавочным работам допускаются рабочие не моложе 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование и специальное обучение, имеющие удостоверение на право выполнение указанных работ. Все сварщики, выполняющие дуговую и газовую сварку, должны ежегодно проходить проверку знаний.

Рабочий пост сварщика должен быть оборудован местной вытяжной вентиляцией для отсоса вредных паров, газов и аэрозолей, состоящих из оксида металлов и продуктов сгорания обмазок и флюсов.

Правильное и рациональное размещение рабочего места сварщика имеет большое значение в повышении безопасности сварочных работ, производительность труда и качество сварки. В целях защиты сварщиков, подсобных и вспомогательных рабочих от лучистой энергии, горящих поблизости сварочных дуг в постоянных местах сварки для каждого сварщика устраивают отдельные кабины площадью (2×2)…(2×3) м (не считая площади занятой оборудованием) и высотой 1,8…2 м. для улучшения вентиляции стены кабины не доводят до пола на 15…20 см. Материалом стен кабин может служить тонкое железо, фанера, брезент, покрытые огнестойким составом, или другие огнестойкие материалы. Дверной проем, как правило, закрывается брезентовым занавесом на кольцах. Стены окрашивают в светлые матовые тона. Полы должны иметь ровную нескользкую поверхность, без выбоин и порогов. В помещениях с холодными полами, например, цементными на рабочих местах под ноги укладывают деревянные решетки или настилы.

При ручной дуговой сварке в кабине сварщика устанавливают сварочный стол или кондуктор, настенную полку для мелкого инструмента и приспособлений, стул со спинкой и другое оборудование. Кабина оборудуется местной вентиляцией.

Для предохранения глаз и лица сварщика от вредного воздействия дуги необходимо использовать щитки или маски со специальными светофильтрами в зависимости от силы сварочного тока: Э-1 — при силе тока до 75 А, Э-2 — при 75…200 А, Э-3 — 200…400 А, а также ЭС-100, ЭС-300, ЭС-500.

В целях исключения попадания под напряжение при замене электродов сварщик обязан использовать сухими брезентовыми рукавицами, которые одновременно защищают его руки от расплавленного металла и лучистой энергии дуги.

Большое значение для безопасности сварщика имеет проверка правильности проведения проводов к сварочным постам и оборудованию. Прокладка проводов к сварочным машинам по полу или земле, а также другим способом, при котором изоляция проводов не защищена и провод доступен для прикосновения, не разрешается. Ток от сварочных агрегатов к месту сварки передается гибкими изолированными проводами. Для предупреждения поражения электрическим током все электрооборудование должно быть заземлено.

Электроустановки, электрооборудование и проводку разрешается ремонтировать только после отключения от сети.

Перед началом работы электросварщик обязан надеть специальную одежду — брезентовый костюм, ботинки и головной убор.

При сварке и наплавке деталей под флюсом режим работы должен быть таким, чтобы сварочная дуга была полностью закрыта слоем флюса. Убирают флюс флюсоотсосами, совками и скребками.

Сварочную дугу при вибродуговой наплавке и сварке закрывают специальными устройствами, в которых должно быть предусмотрено смотровое окно со светофильтром нужной плотности.

При выполнении газовой сварки соблюдаются те же правила безопасности, что и при дуговой. Однако при газовой сварке необходимо следить, чтобы в радиусе 5 м от рабочего места отсутствовали горючие материалы.

В местах хранения и вскрытия барабанов с карбидом кальция запрещено курить и применять инструмент, дающий при ударе искры. Барабаны с карбидом хранят в сухих прохладных помещениях. Вскрытие барабана разрешено только латунным ножом. Ацетилен при соприкосновении с медью образует взрывчатые вещества, поэтому применять медные инструменты при вскрытии карбида и медные припои при ремонте ацетиленовой аппаратуры нельзя. Ацетиленовые генераторы располагают на расстояние не менее 10 м от открытого огня.

Баллоны с газами хранят и транспортируют только с навинченными на их горловины предохранительными колпаками и заглушками на боковых штуцерах вентилей. При транспортировании баллонов не допускается толчки и удары. Переносить баллоны на руках запрещено. К месту сварочных работ их доставляют на специальных тележках или носилках.

Баллоны с газом устанавливают в помещении не ближе чем на 1 м от радиаторов отопления и не ближе чем на 10 м — от горелок и других источников тепла с открытым огнем.

Запрещено хранить баллоны с кислородом в одном помещении с баллонами горючего газа, с барабанами карбида кальция, лаками, маслами.

При обнаружении на баллоне или вентиле следов жира или масла баллон немедленно возвращают на склад. Соседство масла и кислорода может привести к взрыву.

В целях безопасности в обращении кислородные баллоны окрашивают в синий цвет, ацетиленовые — в белый, а баллоны с пропанобутановыми смесями — в красный.

Ацетилен с воздухом образует взрывоопасные смеси, поэтому нужно следить, чтобы не было утечки газа и перед началом работы тщательно проветривать рабочее помещение.

Подъемно-транспортное оборудование с механическим приводом обязательно регистрируется в инспекции Гостехнадзора, которая проводит его техническое освидетельствование.

Подъемные устройства с ручным приводом, цепи и канаты проходят освидетельствование комиссией под руководством главного инженера ремонтного предприятия. Техническая проверка содержит осмотр оборудования, поднятие груза, масса которого превышает на 10% грузоподъемность подъемного устройства по паспорту, на высоту 100 мм и выдержку в поднятом положении 10 мин. Цепи, канаты и чалочные устройства испытывают под двойным грузом. Результаты испытания заносят в спецжурнал, а на кранах и других подъемных устройствах четко наносят краской предельную грузоподъемность и срок последующего освидетельствования.

К управлению кранами допускаются рабочие, имеющие специальные удостоверения на право работы грузоподъемных средств.

4. Экономическая часть

4.1 Экономическая оценка технологического процесса восстановления деталей

Применение технологического процесса восстановления деталей снижает большую часть затрат на эксплуатацию подвижного состава. Ежегодно на каждый автомобиль затрачивается денежных средств в размере 55…65% его начальной стоимости. Эти затраты составляют более 20% себестоимости транспортной продукции.

Более половины агрегатов поступают на ремонт с недоиспользованным ресурсом (40…70%) по значительному числу сопряжений. При обезличенном методе ремонта остаточный ресурс этих агрегатов утрачивается, т.к. на сборку поступает комплект деталей с различным остаточным ресурсом. При не обезличенном методе остаточный ресурс снижает стоимость поддержания работоспособности автомобиля.

Огромные потенциальные возможности кроются в организации и внедрении агрегатного и узлов ого методов ремонта. Применение этих прогрессивных форм организации ремонтного обслуживания, а/м позволяет полнее использовать ресурс агрегатов до КР. А это, в свою очередь ведет к сокращению общего количества КР.

При стоимости новой детали, например, 4000 руб. восстановление деталей позволяет сберечь 3000 руб. Из-за недоиспользованного остаточного ресурса, стоимость восстановления деталей на несколько порядков ниже, чем приобретение новой детали.

Применение технологического процесса восстановления деталей позволяет покрыть более 25% потребности в запасных частях. Восстановление деталей является одним из наиболее прогрессивных направлений в области ремонта.

Заключение

Современный технический уровень и масштабы авторемонтного предприятия требуют дальнейшего улучшения организации капитального ремонта автомобилей и агрегатов.

Наиболее важным направлениями в решении этой задачи является специализация и кооперирование СТО, рациональное их размещение и определение оптимальных производственных площадей.

Специализированным СТО с большой производственной программой присущих крупносерийным характер производства. Поэтому величина производственной программы должна быть оптимальной, т. е. такой, при которой была бы обеспечена максимально возможная и экономически оправданная специализация, и концентрация производства. Величина производственной мощности проектируемого СТО определяется для каждого экономического района в зависимости от количества в нем автомобилей и потребности в капитальных ремонтах. Разумеется, при этом должна быть учтена перспектива развития экономического района и связанное с этим изменением парка автомобилей.

Показатели

Обозначение

Значение

Годовой фонд времени рабочего

Фд.р.

1820

Годовой фонд времени оборудования

Фд.о.

1937

Годовая трудоемкость ремонтных работ

Тr

24 164

Списочное число рабочих

mсп.

13

Явочное число рабочих

mяв

12

Количество оборудования на участке

4

Площадь участка

F

226,1

Годовой расход силовой электроэнергии на участке

Wc

287 971,37

Годовой расход осветительной энергии на участке

Wо

4480

Список литературы

1. И. Е. Дюмин «Ремонт автомобилей»

2. Б. В. Клебанов «Проектирование производственных участков авторемонтных предприятий»

3. А. И Салов «Охрана труда на предприятиях авторемонтного транспорта»

4. В. И. Карагодин «Ремонт автомобилей и двигателей»

5. С. И. Румянцев «Техническое обслуживание и ремонт автомобилей»

ПоказатьСвернуть
Заполнить форму текущей работой