Производственный цикл изготовления изделия

Тип работы:
Курсовая
Предмет:
Экономика


Узнать стоимость

Детальная информация о работе

Выдержка из работы

Оглавление

  • Введение
  • Глава 1. Производственный цикл изготовления изделия
  • 1.1 Понятие и длительность производственного цикла
  • 1.2 Структура производственного цикла
  • 1.3 Характеристика различных видов организации движения предметов труда
  • Глава 2. Пути повышения производственного цикла и его эффективности
  • 2.1 Повышению рентабельности производства
  • 2.2 Пути и факторы сокращения продолжительности производственного цикла
  • Глава 3. Расчетная часть
  • 3.1 Расчет основного производства
  • 3.2 Ремонтное хозяйство
  • 3.3 Складское хозяйство
  • 3.4 Параметры однопредметной поточной линии
  • Заключение
  • Список литературы

Введение

Для успеха экономических реформ, осуществляемых в России, крайне важны изменения в различных сферах управления. Российские предприятия стали больше уделять внимание организации производства, формированию структур, обеспечивающих четкое разделение работ, контроль выполнения и стимулирование исполнителей по результат труда. Производственный процесс представляет собой совокупность отдельных процессов труда, направленных на превращение сырья и материалов в готовую продукцию и является основой деятельности любого предприятия.

В связи с этим один из важнейших технико-экономических показателей производства, является производственный цикл и расчет основных показателей производства. На их основе устанавливаются сроки запуска изделия в производство с учетом сроков его выпуска, рассчитываются мощности производственных подразделений, характеризуется тип производства, и осуществляются другие планово-производственные расчеты.

Производственный цикл является одним из составляющих элементов технологического процесса и используется в качестве норматива при оперативном планировании производства, финансовом управлении и других планово-производственных расчетах. На длительность производственного цикла влияют формы технологической специализации производственных подразделений, система организации самих производственных процессов, прогрессивность применяемой технологии и уровень унификации выпускаемой продукции.

Продолжительность производственного цикла устанавливается и регламентируется как в целом по всем изделиям, так и отдельно по каждому элементу. Без тщательного анализа производственного цикла и расчета основных показателей производства невозможно сказать об эффективности работы данного предприятия.

производственный цикл эффективность продолжительность

Особую актуальность данная тема представляет для предприятий, занятых в производстве продукции (работ, услуг), так как на стадии свободной рыночной экономики, производство, как и товар должны быть конкурентоспособны.

Цель данной курсовой работы состоит в том, что следует проанализировать производственный цикл, его структуру, тип производства и пути повышения эффективности.

Для раскрытия темы поставлены следующие задачи:

·дать определение производственному циклу и определить из каких элементов он состоит;

·проанализировать существующие методы расчёта производственного цикла и показателей основного производства;

·сформулировать пути повышения эффективности производственного цикла и совершенствования организации производства.

Объектом данной курсовой работы является предприятие, предметом — производственный цикл и основные показатели производственного процесса предприятия. На основе методов организации производства, их анализа, сравнения и сопоставления определен тип производства, его технико-экономические показатели и продолжительность производственного цикла.

Необходимо отметить, что рассматриваемая тема освещена в литературе в достаточной степени. Фундаментальные и прикладные исследования в сфере организации производственного цикла и путей повышения его эффективности во времени были проведены отечественными и зарубежными учеными, среди которых доктора экономических наук, профессора А. А. Гаджиев, О. В. Завьялов, Ю. А. Козенко, М. В. Радиевский, Г. И. Сидунова и другие.

Курсовая работа состоит из введения, трех глав, девяти параграфов, заключения и списка использованной литературы. Кроме этого, использовалось пятьдесят четыре экономических формулы для расчета основного производства и технико-экономических и других показателей работы предприятия, семь таблиц и десять рисунков.

Глава 1. Производственный цикл изготовления изделия

1.1 Понятие и длительность производственного цикла

Для измерения процесса изготовления изделия во времени используется показатель — производственный цикл. Производственный цикл — один из важнейших технико-экономических показателей, который является исходным для расчета многих показателей производственно-хозяйственной деятельности предприятия. На его основе, например, устанавливаются сроки запуска изделия в производство с учетом сроков его выпуска, рассчитываются мощности производственных подразделений, определяется объем незавершенного производства и осуществляются другие планово-производственные расчеты.

Производственный цикл изготовления изделия (партии) представляет собой календарный период нахождения его в производстве от запуска исходных материалов и полуфабрикатов в основное производство до получения готового изделия (партии).

Производственным циклом изготовления той или иной машины или ее отдельного узла (детали) называется календарный период времени, в течение которого этот предмет труда проходит все стадии производственного процесса — от первой производственной операции до сдачи (приемки) готового продукта включительно [8, с. 32].

Например, производственный цикл изготовления детали — период времени от поступления материала в обработку до окончания изготовления детали, а производственный цикл изделия — период времени от запуска исходного материала и полуфабрикатов в обработку до окончания изготовления и комплектации предназначенного к реализации изделия.

Сокращение цикла дает возможность каждому производственному подразделению (цеху, участку) выполнить заданную программу с меньшим объемом незавершенного производства. Это значит, что предприятие получает возможность ускорить оборачиваемость оборотных средств, выполнить установленный план с меньшими затратами этих средств, высвободить часть оборотных средств.

Вследствие того, что производственный процесс протекает во времени и пространстве, производственный цикл можно измерить длиной пути движения изделия и его комплектующих элементов, а так же временем, в течение которого изделие проходит весь путь обработки.

Длительность производственного цикла (ДПЦ) — это интервал календарного времени от начала первой производственной операции до окончания последней; измеряется в днях, часах, минутах, секундах в зависимости от вида изделия и стадии обработки. Различают производственные циклы изделия в целом, циклы сборных единиц и отдельных деталей, циклы выполнения однородных операций, циклы выполнения отдельных операций.

Длительность производственного цикла (при прочих равных условиях) зависит от размеров партий запуска, размеров передаточных партий и размеров межоперационных заделов и обуславливает располагаемую производственную мощность частичных производственных процессов ЧПП (всей системы) и возможные сроки начала и окончания работ.

И так, производственный цикл — это период времени, необходимый для изготовления одного изделия или партии изделий с момента запуска сырья или полуфабриката в производство до сдачи готовой продукции на склад. Производственный цикл характеризуется его длительностью и измеряется в календарном времени в часах, сутках. При расчете длительности производственного цикла необходимо определить единицу (1 ц) или партию изделий (1 тыс. банок). Данными для определения длительности производственного цикла являются схемы технологического процесса, время на транспортные и контрольные операции, естественные процессы, время регламентированных перерывов и совмещенных операций. Длительность производственного цикла в единицах рабочего времени определяется по формуле:

Tц = tп-з + tтех + tест + tтр + tконтр + tобс + tмо + tмс — tсов (1)

где tп-з - время подготовительно — заключительное;

tтех — соответственно продолжительность всех технологических операций;

tест — естественных процессов;

tтр — транспортных операций,

tконтр — время выполнения контрольных операций;

tобс — обслуживающих операций,

tмо, tмс — время межоперационных и междусменных перерывов;

tсов — совмещенных операций.

Длительность производственного цикла обработки продукции всегда больше длительности технологического цикла на промежуток времени, затраченный на выполнение транспортных и контрольных операций, на естественные процессы, на обслуживающие операции, регламентированные перерывы и время совмещения операций. Длительность производственного цикла уменьшают путем сокращения рабочего периода и полной ликвидации или сведения к минимуму различных перерывов. Сокращение рабочего периода достигается главным образом за счет применения более совершенной технологии, механизации и автоматизации производственных процессов, улучшения организации труда.

Подготовительно-заключительные операции предполагают выполнение работ, связанных с началом и окончанием работ. Для сокращения времени выполнения подготовительно — заключительные работы, особенно наладку оборудования, необходимо выполнять в нерабочие смены, в обеденные перерывы.

Числовые значения составляющих формулы определяются по каждой однородной операции отдельно и затем суммируются. Так продолжительность всех технологических операций будет равна сумме норм времени этих операций на расчетную единицу продукции. Длительность технологических операций может быть уменьшена за счет их интенсификации на базе комплексной механизации и автоматизации производственных процессов, внедрения прогрессивных технологий.

Продолжительность транспортных операций в зависимости от расстояния транспортировки определяется расчетным или опытным путем. В случае использования механизированного непрерывного транспорта (транспортеры) продолжительность транспортировки расчетной единицы определяется по скорости движения транспорта и его загрузке; при ручной передаче — опытным путем, в зависимости от способа транспортировки, передачи, емкости транспортной тары. При расчете продолжительности транспортных операций не следует учитывать длительность транспортировки тары и материалов, которая не влияет на продолжительность производственного цикла изготовления продукции. Продолжительность транспортных операций может быть значительно уменьшена в результате более рационального размещения оборудования на основе принципа прямоточности, механизации погрузочно-разгрузочных работ, применения счетной и мерной тары.

Длительность контрольных операций не принимается в расчет только в том случае, когда она перекрывается продолжительностью технологических операций и естественных процессов. Сокращение длительности контрольных операций достигается путем их механизации и автоматизации, внедрения статистических методов контроля, совмещения технологических и контрольных операций, замены химических методов контроля физико-химическими или аппаратурными, которые позволяют непрерывно регистрировать изменения обрабатываемого полуфабриката и поддерживать технологический режим на заданном уровне. Продолжительность контрольных операций регламентируется действующими технологическими инструкциями и нормативами на выполнение этих операций.

К естественным процессам относят такие процессы, при которых сырье или полуфабрикаты подвергаются физическим или химическим изменениям под действием природных сил: посол, вяление, размораживание и прочее. Особенностью производственного цикла предприятий рыбной отрасли является значительный удельный вес естественных операций, а при производстве некоторых продуктов питания доля естественных процессов зачастую превышает удельный вес технологического цикла. Продолжительность естественных процессов определяется предусмотренным технологическими инструкциями временем. Определенное влияние на сокращение длительности естественных процессов оказывает их замена соответствующими технологическими операциями, например, процесс естественной сушки при вялении заменяется искусственной сушкой и другое.

Время пролеживания продукции до перехода ее на последующее рабочее место определяется расчетным или опытным путем в зависимости от условий производства. Пролеживание продукции в ожидании перехода на следующее рабочее место происходит вследствие того, что создаются оборотные заделы — накапливание продукции при наличии в производстве оборудования с различной производительностью. Оборотные заделы рассчитываются для того, чтобы не накапливалось незавершенное производство на рабочем месте и обеспечивалось питание продукцией всех последующих операций. Оборотный задел Zоб рассчитывается по формуле:

(2)

где Рmаx — часовая производительность на более производительном рабочем месте или участке;

Рmin — часовая производительность на менее производительном рабочем месте или участке;

Т — продолжительность одновременной работы на всех рабочих местах.

Необходимая продолжительность одновременной работы на двух смежных рабочих местах или участках составляет:

(3)

Например, если часовая производительность одного рабочего места (машины) будет составлять 2 тыс. банок, а смежного 1 тыс. банок, то необходимая продолжительность одновременной работы этих рабочих мест 1000/ (2000 — 1000) = 1 ч, а оборотный задел (2000 — 1000) 1 = 1000 банок.

Таким образом, на более производительной операции оборудование 1 ч работает и 1 ч простаивает, при этом менее производительная машина работает непрерывно. Из приведенного расчета видно, что пролеживание продукции до перехода на следующую операцию (вследствие образования оборотного задела) составляет 1 ч.

Время междусменных и межоперационных перерывов зависит во многом от принятого движения предметов труда — значительно уменьшается при переходе от последовательного к параллельному. Продолжительность междусменных перерывов устанавливают исходя из режима работы предприятия. Межоперационные перерывы зависят от особенностей технологии, используемого оборудования, и рассчитывают в соответствии с нормами и нормативами, установленными для оборудования и рабочего на данной операции. Рассчитывая длительность производственного цикла не учитывают возникающие в результате неудовлетворительной организации производства нерегламентированные перерывы.

Для характеристики рациональности организации производства учитывают как длительность производственного цикла, так и ряд других показателей: структура производственного цикла, коэффициент рабочего периода, коэффициент технологического времени.

Коэффициент рабочего периода определяется по формуле:

(4)

где КР — коэффициент рабочего периода;

ЦТ — время рабочего периода;

ТЦ — длительность производственного

Коэффициент технологического периода рассчитывается по формуле:

(5)

где КТ — коэффициент технологического цикла;

ТТ — время технологического цикла.

Оптимизация структуры производственного цикла должна сопровождаться увеличением вышеуказанных коэффициентов, что достигается в основном, за счет сокращения времени транспортного и технического обслуживания, и времени регламентированных перерывов.

Длительность производственного цикла зависит также от следующих факторов:

вид движения предметов труда;

уровень технологии производства;

тип производства (единичное, серийное, массовое).

1.2 Структура производственного цикла

Продолжительность производственного цикла зависит от времени выполнения трудовых и естественных процессов, а также от времени перерывов в производственном процессе (рис. 1). В течение трудовых процессов выполняются технологические и нетехнологические операции.

К технологическим относятся операции, в результате которых изменяются внешний вид и внутреннее содержание предметов труда, а также подготовительно-заключительные работы. Их продолжительность зависит от типа производства, его технологической оснащенности, прогрессивности технологии, приемов и методов труда и других факторов.

Время выполнения технологических операций в производственном цикле составляет технологический цикл (Тц). Время выполнения одной операции, в течение которого изготавливается одна деталь или несколько различных деталей, называется операционным циклом (Топ).

К нетехнологическим относятся операции по транспортировке предметов труда и контролю качества продукции.

Естественными считаются такие процессы, которые связаны с охлаждением деталей после термообработки, с сушкой после окраски деталей или других видов покрытия и со старением металла.

Рис. 1 Структура производственного цикла

Перерывы в зависимости от вызвавших их причин могут быть подразделены на межоперационные (внутрицикловые), межцеховые и междусменные.

Межоперационные перерывы обусловлены временем партионности и ожидания и зависимости от характера обработки партии деталей на операциях. Перерывы партионности происходят потому, что каждая деталь, поступая на рабочее место в составе партии аналогичных деталей, пролеживает дважды: один раз до начала обработки, а второй раз по окончании обработки, пока вся партия не пройдет данную операцию.

Перерывы ожидания возникают при несогласованности времени выполнения смежных операций технологического процесса. Эти перерывы возникают в тех случаях, когда предыдущая операция заканчивается раньше, чем освобождается рабочее место, предназначенное для выполнения следующей операции.

Межцеховые перерывы обусловлены тем, что сроки окончания производства составных частей деталей сборочных единиц в разных цехах различны и детали пролеживают в ожидании комплектности. Такие ожидания (перерывы комплектования) происходят при комплектно-узловой системе планирования. Как правило, эти перерывы возникают при переходе продукции от одной стадии производства к другой или из одного цеха в другой.

Междусменные перерывы обусловлены режимом работы предприятия и его подразделений. К ним относятся выходные и праздничные дни, перерывы между сменами (при двухсменном режиме — третья смена) и обеденные перерывы (условно).

Структура и продолжительность производственного цикла зависят от типа производства, уровня организации производственного процесса и других факторов. Для изделий машиностроения характерна большая доля технологических операций в общей продолжительности производственного цикла.

При расчете продолжительности производственного цикла изготовления изделия учитывают лишь те затраты времени на транспортные и контрольные операции, естественные процессы и перерывы, которые не перекрываются операционным циклом.

Сокращение продолжительности производственного цикла имеет важное экономическое значение: чем меньше длительность производственного цикла, тем больше продукции в единицу времени при прочих равных условиях можно выпустить на данном предприятии, в цехе или на участке; тем больше использование основных фондов предприятия; тем меньше потребность предприятия в оборотных средствах, вложенных в незавершенное производство; тем выше фондоотдача и т. д.

В заводской практике продолжительность производственного цикла может быть сокращена одновременно по трем направлениям: уменьшено время трудовых и естественных процессов, а также полностью ликвидированы или сведены до минимума различные перерывы.

Сокращение времени трудовых процессов в части операционных циклов достигается путем совершенствования технологических процессов, а также повышения технологичности конструкции изделия.

Продолжительность транспортных операций может быть значительно уменьшена в результате перепланировки оборудования на основе принципа прямоточности, механизации и автоматизации подъема и перемещения продукции с помощью различных подъемно-транспортных средств.

Время выполнения контрольных операций сокращается благодаря их механизации и автоматизации, внедрению передовых методов контроля, совмещению времени выполнения технологических и контрольных операций. Входящее в этот период время подготовительно-заключительной работы, особенно время наладки оборудования, также подлежит уменьшению. Для того чтобы сократить время естественных процессов, их заменяют соответствующими технологическими операциями. Например, естественная сушка некоторых окрашенных деталей может быть заменена индукционной сушкой в поле токов высокой частоты со значительным (в 5−7 раз) ускорением процесса. Вместо естественного старения отливок может быть применено искусственное старение в термических печах.

Время межоперационных перерывов может быть значительно уменьшено в результате перехода от последовательного к последовательно-параллельному и далее к параллельному виду движения предметов труда.

И наконец, величина междусменных перерывов может быть снижена даже в рамках принятого режима работ предприятия, цеха, участка. Например, организация круглосуточной (трехсменной) работы по выпуску ведущих деталей вместо изделий, имеющих длительный цикл обработки и определяющих продолжительность цикла изготовления продукции.

1.3 Характеристика различных видов организации движения предметов труда

Под видом движения предметов труда подразумевают сочетание производственных операций при изготовлении изделий. Различают следующие виды движения предметов труда: последовательное, параллельное, параллельно — последовательное.

Последовательным называют такой вид движения изделий, который предусматривает обработку таким образом, что предметы труда передаются с одной операции на другую лишь после того, как вся партия изделий прошла обработку на предыдущей операции (рис. 2). Длительность технологического цикла при последовательном виде движения предметов труда находится по формуле:

(6)

где n — количество изделий в партии, шт;

ti — время на выполнение i-й операции;

Сi — количество рабочих мест на операции;

i = 1… m — количество операций.

Достоинством этого метода является отсутствие перерывов в работе оборудования на рабочих местах. А недостатком — большая длительность производственного цикла; большой объем незавершенного производства. Примером последовательного движения изделий могут служить процессы токарной, фрезерной обработки в механообрабатывающих цехах судоремонтных заводов, в рыбоконсервном производстве — процесс разделки мелкой рыбы на машинах, в холодильном производстве — процесс сортировки, замораживания в стеллажных морозильных камерах и многие другие процессы.

Рассмотрим пример: обрабатывается партия изделий из 3 штук, каждая из которых проходит 4 операции со следующей продолжительностью: t1 — 10 мин, t2 — 40 мин, t3 — 20 мин, t4 — 10 мин. Определить длительность технологического цикла при последовательном движении предметов труда.

Длительность технологического цикла при последовательном движении предметов труда определим по вышеуказанной формуле:

Рис. 2. Последовательное движение предметов труда

Для сокращения длительности производственного цикла можно осуществлять передачу предметов труда с одной операции на другую частями, транспортными партиями, которые передаются на каждую последующую операцию по окончании обработки на предыдущей операции (рис. 3). Такой вид движения предметов труда называется параллельным. Длительность технологического цикла при параллельном виде движения предметов труда находится по формуле:

(7)

где р — размер транспортной партии;

(t/С) max — продолжительность наиболее длительной операции и соответствующее ей количество рабочих мест.

В этом случае длительность технологического цикла резко снижается по сравнению с последовательным движением предметов труда. Однако при этом возникают потери рабочего времени из-за простоев оборудования. В основном все процессы в рыбоконсервном производстве осуществляются параллельно, при этом одновременно выполняются такие операции как: разделка, обжарка, фасование, закатка, стерилизация, упаковка. Введем в предыдущем примере дополнительную величину — размер транспортной партии, равный 1 шт. И определим для этого случая длительность технологического цикла:

мин.

Рис. 3. Параллельное движение предметов труда

Параллельно-последовательный вид движения предметов труда предполагает, что предметы труда передаются на последующую операцию по мере обработки на предыдущей, при этом выполнение смежных операций частично совмещается по времени (рис. 4). При параллельно-последовательном виде движения предметов труда длительность технологического цикла определяют с учетом экономии времени — времени параллельности протекания операционных циклов:

(8)

где УЭвр — суммарная экономия времени по всем смежным операциям.

(9)

где

(t/С) min — продолжительность наиболее короткой операции между двумя смежными операциями и соответствующее ей количество рабочих мест.

Рассчитаем экономию времени по всем операциям.

мин; мин;

мин

Рис. 4. Параллельно-последовательное движение предметов труда

В этом случае длительность технологического цикла составит:

Тпар - посл= 240 — (20 + 40 + 20) = 160 мин.

Этот вид движения предметов труда исключает недостатки последовательного и параллельного вида. Но смешанный вид движения требует тщательной организации производственного процесса во времени для обеспечения бесперебойной работы на смежных рабочих местах. Смешанный метод сочетаний операций широко используется в коптильном, кулинарном производствах, производстве вяленой продукции.

Параллельный вид движения предметов труда наиболее характерен для массового производства, параллельно-последовательный — для серийного, а последовательный — для единичного типа производства.

Глава 2. Пути повышения производственного цикла и его эффективности

2.1 Повышению рентабельности производства

Чем быстрее совершается производственный процесс (чем меньше длительность производственного цикла), являющийся одним из элементов кругооборота оборотных средств, тем больше будет скорость их оборачиваемости, тем большее число оборотов они совершают в течение года. В результате происходит высвобождение денежных ресурсов, которые могут быть использованы для расширения производства на данном предприятии.

По той же причине происходит сокращение (абсолютное или относительное) объема незавершенного производства. Это означает высвобождение оборотных средств в их вещественной форме, т. е. в форме конкретных материальных ресурсов.

Производственная мощность предприятия или цеха прямо зависит от длительности производственного цикла. Под производственной мощностью понимается максимально возможный выпуск продукции в плановом периоде. И поэтому ясно, что чем меньше затрачивается времени на производство одного изделия, тем большее их число может быть изготовлено за тот же период времени.

Производительность труда при сокращении длительности производственного цикла повышается в результате увеличения объема выпуска продукции за счет увеличения производственной мощности, что приводит к уменьшению доли труда вспомогательных рабочих в единице продукции, а также доли труда специалистов и служащих.

Себестоимость продукции при сокращении производственного цикла снижается за счет уменьшения в себестоимости единицы продукции доли общезаводских и цеховых расходов при увеличении производственной мощности [3, c. 70−71].

Таким образом, сокращение длительности производственного цикла — один из важнейших источников интенсификации и повышения эффективности производства на промышленных предприятиях.

Сокращение производственного цикла имеет большое экономическое значение:

сокращается оборачиваемость оборотных средств за счет сокращения объемов незавершенного производства;

увеличивается фондоотдача основных производственных фондов;

снижается себестоимость изделий за счет сокращения условно-постоянной части издержек на одно изделие и т. д.

2.2 Пути и факторы сокращения продолжительности производственного цикла

Сокращение длительности производственного цикла представляет собой одну из наиболее важных задач организации производства на предприятии, от надлежащего решения которой в большой мере зависит его эффективная, рентабельная работа.

На продолжительность производственного цикла влияет множество факторов: технологических, организационных и экономических.

Технологические процессы, их сложность и многообразие, техническая оснащенность предопределяют время обработки деталей и продолжительность сборочных процессов.

Организационные факторы движения предметов труда в процессе обработки связаны с организацией рабочих мест, самого труда и его оплатой. Организационные условия в еще большей степени влияют на продолжительность выполнения вспомогательных операций, обслуживающих процессов и перерывы.

Экономические факторы обусловливают уровень механизации и оснащенность процессов (а следовательно, их длительность), нормативы незавершенного производства.

В литературе рассмотрено множество различных методов и способов сокращения длительности производственного цикла. Все они тщательно разработаны и обоснованы, однако общим их недостатком является недостаточное внимание к совершенствованию организации производства при разработке таких мероприятий. Однако необходимо отметить, что именно этот фактор является одним из основных способов сокращения длительности производственного цикла, приводящим к росту объемов производства без дополнительных затрат.

Характерными отличительными особенностями машиностроительных предприятий по сравнению с предприятиями других отраслей производства является расчлененность производства в пространстве, многоагрегатность, многономенклатурность и многооперационность [5, с. 8]. Эти особенности вызывают сложность потоков, движущихся и обрабатываемых заготовок и деталей на предприятиях, поэтому весьма важной становится организационная сторона производства, в частности согласование и регулирование движения всех многообразных производственных потоков пространстве и во времени.

Как известно, производственный цикл включает в себя различные по своему содержанию затраты времени, которые можно разделить на две группы: время рабочего периода и время перерывов. Сокращение длительности производственного цикла может осуществляться за счет снижения как затрат времени на осуществление рабочего периода, так и времени перерывов [2, с. 155].

Таким образом, сокращение длительности производственного цикла возможно по 2-м направлениям:

1. Уменьшение времени связанного с выполнением технологической операции;

2. Сведение к минимуму всех видов перерывов в процессе производства продукции.

Как можно заметить, резервом уменьшения длительности производственного цикла служит совершенствование техники и технологии, применение непрерывных и совмещенных технологических процессов, углубление специализации и кооперирования, внедрение методов научной организации труда и обслуживания рабочих мест, внедрение робототехники [3, c. 71].

Сокращение длительности производственного цикла — это сокращение времени непосредственного воздействия труда на предметы труда и времени перерывов.

В течение времени перерывов не происходит производственного потребления предметов труда, но при этом они находятся в процессе производства. Следовательно, чем больше время перерывов, тем больше при одном и том же объеме выпускаемой продукции в единицу времени величина незавершенного производства. Устранение указанных потерь может быть достигнуто за счет совершенствования организации и технологии производства и позволит сократить размер незавершенного производства и тем самым увеличить выпуск продукции на один рубль оборотных и основных средств, то есть повысить эффективность их использование.

Согласно выявленным потерям рабочего времени можно предложить следующие рекомендации по устранению указанных недостатков:

более тщательное осуществление оперативно-календарного планирования (т.е. планирование подачи материалов и заготовок, учет фактически выработанной продукции и т. д.)

проведение своевременной и тщательной оперативной подготовки производства (подготовки материалов, инструментов, технической и первичной плановой документации и т. д.);

совершенствование организационных и технических аспектов производства (своевременное выдача заданий работникам, устранение неисправности оборудования и т. д.);

усиление трудовой дисциплины с целью устранения опозданий и отлучек, а также оптимизации режима работы персонала.

Все перечисленные мероприятия повлекут за собой устранение выявленных потерь рабочего времени, что приведет к увеличению времени на производственную работу, что в свою очередь соответственно скажется на сокращение длительности производственного цикла. Это в некоторой степени может повлиять на снижение косвенных расходов на единицу продукции и, как следствие, снижение себестоимости производимой продукции.

Как было отмечено ранее, применение наиболее эффективных видов движения предметов труда — параллельного и параллельно-последовательного — дает возможность сократить продолжительность производственного процесса, или, иначе, уменьшить производственный цикл изготовления предмета труда.

Мероприятия организационного порядка направлены на улучшение обслуживания рабочих мест инструментом, заготовками, улучшение работы контрольного аппарата, внутрицехового транспорта, складского хозяйства и т. д. Перестройка производственной структуры завода, цеха, например организация предметно-замкнутых производственных участков, способствующая уменьшению времени перерывов в производственном процессе за счет уменьшения времени межоперационного пролеживания и транспортировки, приводит к сокращению длительности производственного цикла; особенно значительный экономический эффект дает внедрение поточных форм организации производственного процесса.

Обобщая рекомендации по сокращению длительности производственного цикла, необходимо указать основные факторы сокращения ДПЦ [9, с. 85]:

упрощение конструкции изделия, повышение уровня ее технологичности («Простота конструкции — мерило ума конструктора»);

упрощение и совершенствование технологических процессов, применение робототехники, повышение уровня механизации и автоматизации;

унификация и стандартизация составных частей изделия, технологических процессов, оборудования, оснастки, организации производства;

углубление подетальной, технологической и функциональной специализации на основе унификации и увеличения программы выпуска изделий;

сокращение удельного веса механически обрабатываемых деталей;

соблюдение принципов рациональной организации производства;

механизация и автоматизация контрольных и транспортно-складских операций;

сокращение времени естественных процессов;

сокращение межоперационных перерывов;

увеличение удельного веса технически обоснованных норм времени, норм обслуживания, норм расхода ресурсов;

стимулирование экономии времени и выполнения требований по качеству.

Подводя итог вопросу, еще раз заметим, что длительность производственного цикла зависит от двух важнейших групп факторов:

технического уровня производства;

организации производства.

Эти обе группы факторов взаимообуславливают и дополняют друг друга.

Глава 3. Расчетная часть

3.1 Расчет основного производства

Исходные данные для выполнения курсовой работы (табл. 1−3):

Квн= 1,1; S = 1смена; Fэф = 1750 ч.

Таблица 1

изделия

Nг, шт

изделия.

Nг, шт

1

23 400

8

24 300

2

23 700

9

24 000

3

24 300

10

15 800

4

24 600

11

24 300

5

15 800

12

23 400

6

16 000

13

15 800

7

16 000

14

24 600

Таблица 2

№ дет.

Норма времени на операцию, tшт, мин.

Сумма tшт., мин.

M

Т

Ф

Св

Шпл

Шкр

Сл

1

1,25

2,68

4,34

3,54

3,47

2,67

17,95

6

2

3,72

2,08

4,36

5,43

4,82

1,56

21,97

6

3

2,75

2,83

5,17

2,66

4,84

2,86

21,11

6

4

4,68

5,67

1,38

2,71

4,21

1,95

20,6

6

5

1,95

3,36

0

2,29

0

3,56

11,16

4

6

2,78

2,31

2,94

0

2,26

4, 19

14,48

5

7

2,81

3,21

2,34

4,67

0

2,28

15,31

5

8

2,64

3,85

0

2,41

0

5,23

14,13

4

9

2,89

3,43

4,36

1,25

0

2,22

14,15

5

10

2,17

2,67

2,34

0

2,3

3,5

12,98

5

11

3,47

2,34

2,37

3,61

2,54

2,87

17,2

6

12

3,94

2,95

4,72

0

3,79

4,16

19,56

5

13

3,54

2,89

2,37

0

2,23

4,32

15,35

5

14

2,89

3,16

2,51

3,13

0

2,82

14,51

5

Таблица 3

Признаки изготавляемости изделия

№ дет.

Вид материала

Тип детали

Наружный диаметр

Внутренний диаметр

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

1

1

2

2

2

2

2

2

1

1

1

2

1

1

1

1

1

2

2

2

3

2

2

3

3

1

2

3

3

2

25

25

40

40

40

35

40

50

28

28

15

50

25

25

20

4

6

20

20

20

18

20

20

8

12

4

20

5

8

10

Рассчитаем суммарную трудоемкость обработки изделия на каждой операции по всему объему производства:

=Ч Nг, (10)

где tшт-норма времени;

Nг - выпуск продукции.

1,25Ч23 400 + 3,72Ч23 700 + 2,75Ч24 300 + 4,68Ч24 600 + 1,95Ч15 800 + 2,78Ч16 000 + 2,81Ч16 000 + 2,64Ч24 300 + 2,89Ч24 000 + 2,17Ч15 800 + 3,47Ч24 300 + 3,94Ч23 400 + 3,54Ч15 800 + 2,89Ч24 600 = 14 849,3норма/час;

2,68Ч23 400 + 2,08Ч23 700 + 2,83Ч24 300 + 5,67Ч24 600 + 3,36Ч15 800 + 2,31Ч16 000 + 3,21Ч16 000 + 3,85Ч24 300 + 3,43Ч24 000 + 2,67Ч15 800 + 2,34Ч24 300 + 2,95Ч23 400 + 2,89Ч15 800 + 3,16Ч24 600 = 15 483,6 норма/час;

4,34Ч23 400 + 4,36Ч23 700 + 5,17Ч24 300 + 1,38Ч24 600 +2,94Ч16 000+ 2,34Ч16 000 + 4,36Ч24 000 + 2,34Ч15 800 +2,37Ч24 300+ 4,72Ч23 400 + 2,37Ч15 800+ 2,51Ч24 600=14296,5 норма/час;

3,54Ч23 400+5,43Ч23 700 + 2,66Ч24 300 + 2,71Ч24 600 + 2,29Ч15 800 + 4,67Ч16 000 + 2,41Ч24 300 + 1,25Ч24 000 + 3,61Ч24 300 + 3,13Ч24 600 =11 783,6 норма/час;

3,47Ч23 400 + 4,82Ч23 700 + 4,84Ч24 300 + 4,21Ч24 600 + 2,26Ч16 000 + 2,3Ч15 800 + 2,54Ч24 300 + 3,79Ч23 400 + 2,23Ч15 800 = 11 245,9 норма/час;

2,67Ч23 400 + 1,56Ч23 700 + 2,86Ч24 300 + 1,95Ч24 600 + 3,56Ч15 800 + 4, 19Ч16 000 + 2,28Ч16 000 + 5,23Ч24 300 + 2,22Ч24 000 + 3,5Ч15 800 + 2,87Ч24 300 + 4,16Ч23 400 + 4,32Ч15 800 + 2,82Ч24 600 = 15 284,5 норма/час.

Рассчитаем количество рабочих мест на все операции.

, (11)

где — трудоемкость суммарная;

- действительный фонд времени.

Спрток= 9 р. м.

Спрфр= 9р. м.

Спрсв = 9р. м.

Спршпл= 7 р. м.

Спршкр= 7 р. м.

Спрсл= 9р. м.

Спрраб. месттфсвШпл+ С Шкр+ С Сл=50р. м. (12)

Срiраб. мест= 8,48+8,85+8,17+6,73+6,43+8,73=47,39р. м.

Коэффициент загрузки оборудования (рис. 5):

Кзагр. обор=Ч100 (13)

Кзагр. обор/ток=%

Кзагр. обор/ф=%

Кзагр. обор/св=%

Кзагр. обор/шлпл=%

Кзагр. обор/шлкр=%

Кзагр. обор/сл=%

Определим средний коэффициент загрузки рабочих мест:

Кзагр. оборсред. =Ч100 (14)

Кзагр. оборсред. =Ч100=94,78%

Рис. 5 График показателя коэффициента загрузки оборудования

По среднему коэффициенту загрузки рабочих мест можно смело сказать, что все рабочие места на предприятии загружены в среднем на 95%, т. е. удовлетворительно.

Проанализировав полученные данные и ссылаясь на рис. 5 можно сделать вывод о том, что оборудование, обслуживающее фрезерную операцию загружено почти на 100%, а сверлильная операция всего на 91%.

Рассчитаем коэффициент закрепления операций и коэффициент массовости.

Кзакр. опер. =, (15)

где

j — номенклатура изделия;

m — количество операций на обработку j-го изделия;

Спр — принятое количество рабочих мест.

Кзакр. опер. = ,

следовательно, полученная величина соответствует крупносерийному производству.

Определим коэффициент массовости:

Кмасс =, (16)

где — сумма времени tшт;

Nг - выпуск продукции;

Fэ - действительный фонд времени;

m-количество операций на обработку изделия;

Квн - коэффициент выполнения нормы времени.

Fэ =1750 часов = 105 000 минут.

Кмасс1 =

Кмасс2 =

Кмасс3 =

Кмасс4 =

Кмасс5 =

Кмасс6 =

Кмасс7 =

Кмасс8 =

Кмасс9 =

Кмасс10 =

Кмасс11 =

Кмасс12 =

Кмасс13 =

Кмасс14 =

Коэффициент массовости также показывает, что производство является крупносерийным.

Найдем показатель относительной трудоемкости:

КgiмассЧm (17)

Кg1=0,606Ч6= 3,636Кg2= 0,751Ч6= 4,506

Кg3 =0,74Ч6= 4,44Кg4 = 0,73Ч6= 4,38

Кg5 =0,38Ч4= 1,52Кg6 = 0,4Ч5= 2

Кg7 =0,42Ч5= 2,1 Кg8 =0,74Ч4= 2,96

Кg9 =0,588Ч5=2,94Кg10 =0,335Ч5= 1,675

Кg11 =0,603Ч6= 3,618Кg12 =0,79Ч5= 3,95

Кg13 =0,42Ч5= 2,1Кg14 =0,62Ч5= 3,1

=42,925 — показатель относительной трудоемкости (количество рабочих мест).

Построим классификационное дерево целей по классификационным признакам, заданным в исходных данных (рис. 6).

Наружный диаметр: 1гр. — от 20 до 60 мм.

2гр. — от 61 до 100 мм.

Внутренний диаметр: 1гр. — от 0 до 10 мм.

2гр. — от 11 до 20 мм.

Например:

Вид материала: 1 — сталь

2 — алюминий

Типы деталей: 1 — 2 - 3 —

Рис. 6. Классификационное дерево целей

Из ранее полученных данных имеем Кзакр. опер=1,46? 2 операции, отсюда следует, что производство массовое и соответственно коэффициент управляемостиSупр=35.

Исходя из нормы управляемости, определяем количество участков цеха:

nуч=, (18)

где — показатель относительной трудоемкости;

Sупр. - коэффициент управляемости.

nуч=участка.

Количество рабочих мест на участке:

Ср=, (19)

где — показатель относительной трудоемкости;

nуч — количество участков.

Ср=? 22 рабочих места на одном участке

Расчет параметров участков отображен в таблицах 4 и 5.

Таблица 4

Расчет параметров 1 участка

№ п/п

Nг, шт.

Норма времени на операцию, t шт., мин.

Сумма

Т

Ф

Св

Шпл

Шкр

Сл

1 участок

1

23 400

29 250

62 712

101 556

82 836

81 198

62 478

Кз1уч=90,29?91%

2

23 700

88 164

49 296

103 332

128 691

114 234

36 972

11

24 300

84 321

56 862

57 591

87 723

61 722

69 741

9

24 000

69 360

82 320

104 640

30 000

-

53 280

13

15 800

55 932

45 662

37 446

-

35 234

68 256

14

24 600

71 094

77 736

61 746

76 998

-

69 372

10

15 800

34 286

42 186

36 972

-

36 340

55 300

?

151 600

432 407

416 774

503 283

406 248

328 728

415 399

Cpi

3,74 378

3,60 843

4,35 743

3,51 729

2,84 612

3,59 652

21,669 601 731

Cпр

4

4

5

4

3

4

24

j= (20)

Кз = (21)

ток=р. м.

ф=р. м.

св=р. м.

ш/пл=р. м.

ш/кр=р. м.

сл=р. м.

Кз1уч=Ч100=90,29?91%

Рис. 7 Параметры 1-го участка

Из рис. 7 мы отчетливо видим, что самая трудоемкая операция на первом участке это сверлильная операция, так как на ее выполнение тратится больше всего времени и количество рабочих мест превышает количество рабочих мест на всех остальных операциях. Коэффициент загрузки оборудования на первом участке составляет почти 91%и следовательно оборудование на котором обрабатываются детали на протяжении всех операций практически не простаивает и загружено в почти в полном объеме.

Таблица 5

Расчет параметров 2 участка

№ п/п

Nг, шт.

Норма времени на операцию, t шт., мин.

Сумма

Т

Ф

Св

Шпл

Шкр

Сл

2 участок

12

23 400

92 196

69 030

110 448

-

88 686

97 344

Кз2уч=0,93?93%

3

24 300

66 825

68 769

125 631

64 638

117 126

69 498

4

24 600

115 128

139 482

33 948

66 666

103 566

47 970

5

15 800

30 810

53 088

-

36 182

-

56 248

7

16 000

44 960

51 360

37 440

74 720

-

36 480

8

24 300

64 152

93 555

-

58 563

-

127 089

6

16 000

44 480

36 960

47 040

-

36 160

67 040

?

144 400

458 551

512 244

354 507

300 769

345 538

501 669

Cpi

3,97 013

4,43 501

3,6 932

2,60 406

2,99 167

4,34 345

21,413 752 231

Cпр

4

5

3

3

3

5

23

ток=р. м.

ф=р. м.

св=р. м.

ш/пл=р. м.

ш/кр=р. м.

сл=р. м.

Кз2уч=Ч100=93,102 869 565? 93%

Кзобщ=Ч100=91,666 514 322? 92%

Рис. 8 Параметры 2-го участка

По количеству рабочих мест и времени затраченному на операцию на втором участке выделяется фрезерная и слесарная операции (рис. 8) коэффициент загрузки оборудования на втором участке составляет почти 92% и следовательно оборудование на котором проходят обработку детали на протяжении всех операций не простаивает и загружено в почти в полном объеме. В целом, по рассчитанным параметрам обоих участков, и их общего показателя коэффициента загрузки оборудования, который составляет 92%, можно сделать вывод о том, что станки не простаивают в «холостую» и предприятие вполне успевает выполнить план по выпуску деталей. А также целесообразно поставить поточную линию для массового производства изготовления деталей т.к. 92%? 75%.

3.2 Ремонтное хозяйство

Таблица 6

Нормы времени для выполнения ремонтных работ на 1 ремонтную единицу для технологического оборудования, нормо-часов.

Вид ремонта

Слесарные работы

Станочные работы

Прочие работы

Всего

Осмотр (То)

0,75

0,1

-

0,85

Текущий (Тт)

4,0

2,0

0,1

6,1

Средний (Тс)

16,0

7,0

0,5

23,5

Капитальный (Тк)

23,0

10,0

2,0

35,0

Годовой эффективный фонд времени работы одного ремонтного рабочего — 1780 ч.

Нормы обслуживания на одного рабочего в смену по межремонтному обслуживанию составляют:

Нобст = 1750 р. е.; Нобсл = 500 р. е.; Нобпр = 3210 р. е.

Удельная площадь, приходящаяся на один станок в ремонтно-механическом цехе, Sуд = 18 м2. Средняя ремонтная сложность установки оборудования R=16 р. е.

Структура ремонтного цикла:

К (Пк) =1, О (По) =20, Т (Пт) =6, С (Пс) =3.

Длительность ремонтного цикла (Тмц) — 32 000 час.

Определить длительность межремонтного цикла, межремонтного и межосмотрового периодов, объем ремонтных и межремонтных работ, численность рабочих по видам работ (слесарным, станочным и пр.) для выполнения ремонтных работ и межремонтного обслуживания, число станков для ремонтно-механического цеха общее и производственную площадь для него. На заводе применяется централизованная форма организации ремонта.

1. Длительность межремонтного цикла

(22)

2. Длительность межремонтного периода:

(23)

где

Пс и Пт - соответственно число средних и текущих (малых) ремонтов в течение межремонтного цикла.

Пс = 3, Пт = 6.

3. Длительность межосмотрового периода:

(24)

Где По — число осмотров в течение межремонтного цикла, По = 20.

4. Общий годовой объем ремонтных работ:

(25)

где Тк, Тс, Тт, Тo — суммарная трудоемкость (слесарных, станочных и прочих работ) соответственно капитального, среднего, текущего ремонтов и осмотров на одну единицу ремонтной сложности, нормо-ч; Тк =35, Тс =23,5, Тт =6,1, Тo =0,85.

Ri =16 р. е. — количество единиц ремонтной сложности i-й единицы oбopyдования (механической части);

Спрi = 47 — число единиц оборудования i-го наименования, шт.

При определении объема работ раздельно по видам (слесарные, станочные и прочие) используют соответствующие нормы времени на одну ремонтную единицу по всем видам планово-предупредительных ремонтов.

5. Годовой объем работ по межремонтному обслуживанию:

Тобсл= (26)

где Fэф - годовой эффективный фонд времени работы одного рабочего, = 1980ч;

Ксм - число смен работы обслуживаемого оборудования,=2;

Ноб — норма обслуживания ремонтных единиц при выполнении станочных (Ноб. ст.), слесарных (Ноб. сл.), смазочных (Ноб. см.) и шорных (Ноб. ш.) работ на одного рабочего в смену.

Общий годовой объем работ по межремонтному обслуживанию:

(27)

6. Численность рабочих, необходимых для ремонта оборудования рассчитывается по видам работ:

(28)

где — трудоемкость определенных работ для выполнения ремонтных работ, нормо-ч;

Кв. н. - коэффициент выполнения норм времени, = 1. 09.

(29)

(30)

Общее число рабочих, необходимых для ремонта оборудования:

(31)

7. Численность рабочих, необходимых для межремонтного обслуживания:

(32)

(33)

(34)

где — трудоемкость слесарных работ межремонтного обслуживания, нормо-ч;

ПоказатьСвернуть
Заполнить форму текущей работой