Производственный цикл производства деталей.
Система управления запасами предприятия

Тип работы:
Контрольная
Предмет:
Маркетинг


Узнать стоимость

Детальная информация о работе

Выдержка из работы

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РФ

Федеральное Государственное Бюджетное образовательное учреждение

Высшего профессионального образования

«АЛТАЙСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ»

МЕЖДУНАРОДНЫЙ ИНСТИТУТ ЭКОНОМИКИ, МЕНЕДЖМЕНТА И ИНФОРМАЦИОННЫХ СИСТЕМ

Кафедра «Экономики, предпринимательства и маркетинга «

Контрольная работа

По дисциплине: «Логистика»

Задание 1.

Производственный процесс обработки 10 одинаковых деталей включает 8 операций. Продолжительность операции задана в таблице. Рассчитать длительность производственного цикла при последовательном, параллельном, последовательно-параллельном способах передачи изделий во времени на примере 3-х изделий.

Таблица 1

Продолжительность операции, мин

1

2

3

4

5

6

7

8

3

4

2

3

3

1

2

3

Последовательный вид движения заключается в том, что вся обрабатывая деталь полностью передается на последующую операцию после окончания всех работ на предыдущей. При этом длительность технологического процесса (мин) определяется суммой операций циклов. Преимущество последовательного вида движения заключается в отнесении непрерывной обработки деталей операции, что ведет перерывов в работе.

При последовательном виде движения длительность цикла вычисляется по формуле:

Тпосл =

где, toni — длительность выполнения i-ой операции, ч;

m — количество операций в производственном цикле.

Тпосл = 3(3+4+2+3+3+1+2+3) = 63 мин.

Номер операции

Рис. 1 График движения предметов труда при последовательном виде движения

Параллельный вид движения предметов труда характеризуется тем, что передача предметов труда осуществляется поштучно или транспортировкой партии сразу после обработки на предыдущей операции. При этом виде движения каждая деталь поступает в обработку на последующую операцию независимо от сроков окончания обработки другой партии деталей, т. е. нет проникновения деталей в отдельной партийности. Это ведет к созданию длительного производственного цикла и незавершенного производства.

Параллельный вид движения обеспечивает минимизацию длительного цикла — в этом и преимущество этого вида движения.

Недостатком является то, что из-за неравенства продолжительностей выполнения операций, возникают перерывы в работе оборудования и рабочих.

Параллельный вид движения предметов труда вычисляется по формуле:

Тпар = ?_(i=0) m•tшт+tштпл (n-1);

где, tшт — определяет периодичность обработки изделий из партии на всех операциях производственного цикла;

Tшт план — плановой называется операция, имеющая наибольшую продолжительность обработки.

Тпар = (3+4+2+3+3+1+2+3)+(3−1)*4 =29 мин

Номер операции

Рис. 2 График движения предметов труда при параллельном виде движения

При последовательно-параллельном виде движения предметов труда предусматривается частичное совмещение времени выполнения смежной операции и отсутствие перерывов в загрузке рабочих мест при изготовлении партии изделий. При этом обеспечивается окончание работ на каждой операции в наиболее ранний возможный срок. Для того чтобы обеспечить отсутствие перерывов в работе оборудования при переходе изделия с более трудоемкой операции на менее трудоемкую создается задел.

Параллельно-последовательный вид движения рассчитывается по формуле:

Тц = посл`-пар

Где, tjo-длительность операции на 1 единицу меньше из каждой смежной технологической операции

Тц = (3*21)-(3−1)14=35 мин

Номер операции

Рис. 3 График движения предметов труда при параллельно-последовательном виде движения

Задача 2.

Руководству фирмы необходимо принять решение относительно расширения торгового ассортимента, при условии ограниченности свободных финансовых ресурсов. Проведите дифференциацию ассортимента, используя методы АВС и XYZ, по данным представленным в таблице 2.

Таблица 2 — Исходные данные для проведения анализа, руб

№ позиции

Средний запас за квартал по позиции

Реализация за квартал

1

2

3

4

1

2680

2900

2225

3250

2650

2

3300

3700

3160

1650

2500

3

2200

2700

3200

2560

1800

4

850

730

540

700

680

5

3270

3800

2650

1950

1530

6

1000

1300

950

800

650

7

450

990

1320

550

1240

8

200

400

700

800

680

9

1320

980

1670

1000

1220

10

5400

5000

5600

4900

4800

Таблица 3 Итоговая таблица

исходная информация

№ позиции в ассортименте

Средний запас по позиции

доля позиции в общем запасе, %

коэффициент вариации спроса

№ позиции в упорядоченном списке

доля позиций в общей сумме запасов

доля нарастающим итогом

группа

№ позиции по упорядоченному списку

значение коэффициента вариации

группа

10

5400

26,124 819

13,53

7

0,97

0,97

A

10

6,13

X

2

3300

15,965 167

27,8

9

2,18

3,15

4

11

5

3270

15,820 029

19,56

6

4,11

7,26

1

13,53

1

2680

12,965 651

11

3

4,84

12,1

3

19,56

3

2200

10,643 445

34,61

8

6,38

18,48

9

22,79

Y

9

1320

6,386 067

26,06

4

10,64

29,12

B

8

23,04

6

1000

4,837 929

29,27

2

12,96

42,08

6

26,06

4

850

4,11 224

23,04

1

15,82

57,9

2

27,8

7

450

2,177 068

22,79

5

15,96

73,86

C

7

29,27

8

200

0,9 675 859

6,13

10

26,12

100

5

34,61

итого

20 670

Вывод: В первую очередь необходимо контролировать запасы товаров, входящих в группу А. Себестоимость составляет большую долю в затратах на запасы. Для снижения этих затрат необходимо принять оптимальные решения по планированию, контролю и учету запасов. Рассчитать оптимальный размер заказов, разработать систему поставок, используя современные методы контроля движения запасов в пути и учета их на складе. Эти действия позволят снизить необходимые размеры запасов, а следовательно сократить сумму оборотных средств. Необходимо обратить внимание на позицию 2, которая относится к группе А.

Наименьшее влияние может быть уделено позициям, попавшим в группу С, т.к. затраты на эти запасы незначительны. Следует обратить внимание на позицию 7,8, относящуюся к группе С. Эти товары не пользуются большим спросом и от них можно отказаться.

Параметры отбора АВС анализа следующее:

0−20%

20−60%

60−100%

Рисунок — 4. Метод АВС.

Наибольшую выручку принося товарные позиции попав в группу А. Поэтому службе логистики необходимо обеспечить постоянное наличие этих товаров. По этим товарам необходимо создать страховой запас с избытком Товары группы С составляют до 80% ассортимента компании. Более точнее настроить систему управления запасами позволят результаты XYZ — анализа.

Проведем XYZ — анализ товарных позиций. В отличии от ABC — анализ подразумевает использование единственного критерия классификации запасов — коэффициент вариации.

Коэффициент вариации рассчитывается по формуле:

V = (S/Rср)*100%;

Где, S — среднее квадратичное (стандартное) отклонение объема реализации за период;

R ср — средний объем реализации, а этот же период

Чем меньше значение коэффициента вариации, тем более стабильны продажи товаров. В соответствии со значением коэффициента вариации все товарные операции делятся на 3 группы X, Y, Z.

В группу X попадают товары с коэффициентом вариации менее 0−15%;

В группу Y — от 15% до 35%;

В группу Z -от 35- до 50%.

Рисунок — 5. Метод XYZ.

цикл управление запас

Задача 3.

Рассчитать параметры системы управления запасами с фиксированным размером заказа для производственного предприятия по данным представленным в таблице 4 и построить график движения запасов. Стоимость хранения изделия на складе составляет 25% от его цены. Число рабочих дней в году — 360 дней.

Таблица 4 — Данные для расчёта параметров модели управления запасами с фиксированным размером заказа.

1

Потребность, шт.

3200

2

Цена, руб. /шт.

6500

3

Затраты на поставку одного заказа, руб.

3000

4

Затраты на хранение единицы изделия, руб. /шт.

1625

5

Оптимальный размер заказа, шт.

109

6

Время поставки, дн.

5

7

Возможное время задержки поставки, дн.

3

8

Ожидаемое дневное потребление (шт. /дн.)

9

9

Срок расходования запасов (дн.)

12

10

Ожидаемое потребление за время поставки

45

11

Максимальное потребление за время поставки (шт.)

72

12

Страховой запас (шт.)

27

13

Пороговый уровень запасов (шт.)

72

14

Максимально желательный объём запасов (шт.)

136

15

Срок расходования запасов до порогового уровня, дн

7

Затраты на хранение единицы изделия 6500*25%=1625

Оптимальный размер заказа 2*3000*3200/1625=109

Ожидаемое дневное потребление 3200/360=9

Срок расходования 109/9=12

Ожидание потребности за время поставки 5*9=45

Максимальное потребление за время поставки (5+3)*9=72

Страховой запас 72−45=27

Пороговый уровень запаса 27+45=72

Максимально желательный объем запасов 27+109=136

Срок расходования запасов (136−72)/9=7

Рисунок — 6. график движения запасов.

ПоказатьСвернуть
Заполнить форму текущей работой