Производственный цикл, его структура и пути повышения эффективности

Тип работы:
Курсовая
Предмет:
Экономика


Узнать стоимость новой

Детальная информация о работе

Выдержка из работы

ВВЕДЕНИЕ

Для успеха экономических реформ, осуществляемых в России, крайне важны изменения в различных сферах управления. Идет смена социально-экономической системы; возникают новые требования к управлению предприятиями, выдвигаемые рыночными отношениями. Российские предприятия стали больше уделять внимание организации производства, формированию структур, обеспечивающих четкое разделение работ, контроль выполнения и стимулирование исполнителей по результат труда.

Производственный процесс представляет собой совокупность отдельных процессов труда, направленных на превращение сырья и материалов в готовую продукцию. Содержание процесса производства оказывает определяющее воздействие на построение предприятия и его производственных подразделений. Производственный процесс является основой деятельности любого предприятия.

Производственные процессы состоят из основных и вспомогательных операций. Совокупность основных операций называют обычно технологическим процессом. Он составляет основную часть производственного процесса. Характер технологического процесса в наибольшей степени определяет организационные условия производства --построение производственных подразделений, характер и размещение складов и кладовых, направление и протяженность транспортных маршрутов.

Строгое соблюдение технологической дисциплины является важнейшим условием успешного выполнения планового задания, скорейшего освоения новой техники, правильного использования средств производства, экономии времени, материалов и энергии.

Производственный цикл является одним из составляющих элементов технологического процесса и используется в качестве норматива при оперативном планировании производства, финансовом управлении и других планово-производственных расчетах. На длительность производственного цикла влияют также формы технологической специализации производственных подразделений, система организации самих производственных процессов, прогрессивность применяемой технологии и уровень унификации выпускаемой продукции.

Продолжительность производственного цикла устанавливается и регламентируется как в целом по всем изделиям (включая их составляющие элементы), так и отдельно по каждому элементу. Без тщательного анализа производственного цикла, невозможно сказать об эффективности данного производства.

Особую актуальность данная тема представляет для предприятий, занятых в производстве продукции (работ, услуг), так как на стадии свободной рыночной экономики, производство, как и товар должны быть конкурентоспособны. В основу разработки технологических процессов положены два принципа: технический и экономический. В соответствии с техническим принципом проектируемый технологический процесс должен полностью обеспечивать выполнение всех требований на изготовление продукции. В соответствии с экономическим принципом изготовление продукции должно вестись с минимальными затратами труда и издержками производства. Технологический процесс изготовления изделий должен выполняться с наиболее полным использованием технических возможностей средств производства при наименьших затратах времени и себестоимости изделий. Постоянное прогрессирование технологических процессов является условием успешной конкурентной борьбы предприятий за рынки сбыта.

Большинство российских промышленных предприятий, вступив на путь относительно стабильного развития в новых социально-экономических условиях, накапливает опыт и информацию, которые необходимые для оценки и выводов о взаимосвязях и зависимостях складывающихся производственных и технологических процессов.

Цель работы — рассмотреть производственный цикл, его структуру и пути повышения эффективности.

Для раскрытия темы были поставлены и решены следующие задачи:

ѕ проанализировать существующие методы расчёта производственного цикла;

ѕ рассмотреть один из методов расчёта производственного цикла на примере ООО «СЗЭП»;

ѕ сформулировать пути совершенствования организации производства.

Объектом данного исследования является ООО «СЗЭП», предметом исследования — производственный цикл изготовления профлиста.

Теоретической основой данной работы послужили труды отечественных и зарубежных авторов по проблемам производственного менеджмента, материалы периодической экономической печати.

Также в некоторых источниках последовательно рассматривается современный экономический механизм, обеспечивающий производственно-хозяйственную деятельность предприятия в условиях рынка и конкуренции. Источники содержат обобщенные теоретические и практические знания по разработке оптимальных планов социально-экономического развития предприятий.

Основная цель методической литературы состоит в формировании необходимых профессиональных знаний у будущих экономистов-менеджеров, позволяющих обосновывать и выбирать оптимальные варианты социально-экономических планов развития и функционирования предприятий и планов производства товаров и услуг.

В методической литературе рассмотрены существующие в рыночной системе важнейшие планово-экономические механизмы, нормативы и показатели использования труда, капитала, потенциала предприятия.

1. ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ЦИКЛ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПРОДУКЦИИ

1.1 Понятие производственного цикла, его продолжительность и структура

Для измерения процесса изготовления изделия во времени используется показатель -- производственный цикл. Производственный цикл -- один из важнейших технико-экономических показателей, который является исходным для расчета многих показателей производственно-хозяйственной деятельности предприятия. На его основе, например, устанавливаются сроки запуска изделия в производство с учетом сроков его выпуска, рассчитываются мощности производственных подразделений, определяется объем незавершенного производства и осуществляются другие планово-производственные расчеты.

Производственный цикл изготовления изделия (партии) представляет собой календарный период нахождения его в производстве от запуска исходных материалов и полуфабрикатов в основное производство до получения готового изделия (партии).

В условиях производства изделия, состоящего из многих деталей, различают цикл изготовления изделия или продукта и цикл изготовления деталей или выполнения группы операций. Сокращение цикла дает возможность каждому производственному подразделению (цеху, участку) выполнить заданную программу с меньшим объемом незавершенного производства. Это значит, что предприятие получает возможность ускорить оборачиваемость оборотных средств, выполнить установленный план с меньшими затратами этих средств, высвободить часть оборотных средств.

Производственный цикл состоит из двух частей: из рабочего периода, т. е. периода, в течение которого предмет труда находится непосредственно в процессе изготовления, и из времени перерывов в этом процессе.

Рабочий период состоит из времени выполнения технологических и нетехнологических операций; к числу последних относятся все контрольные и транспортные операции с момента выполнения первой производственной операции и до момента сдачи законченной продукции.

Производственный цикл Тц можно выразить формулой:

Тц = Тврп + Твпр (1)

где Тврп -- время рабочего процесса;

Твпр -- время перерывов.

В течение рабочего периода выполняются технологические операции:

Тврп = Тшк + Тк + Ттр + Те (2)

где Тшк -- штучно-калькуляционное время;

Тк -- время контрольных операций;

Ттр -- время транспортирования предметов труда;

Те -- время естественных процессов (старения, релаксации, естественной сушки, отстоя взвесей в жидкостях и т. п.).

Сумму времен штучного, контрольных операций, транспортирования называют операционным временем (Топр):

Топр = Тшк + Тк + Ттр (3)

В операционный цикл время контрольных операций Тк и время транспортирования предметов труда Ттр включены условно, так как в организационном отношении они не отличаются от технологических операций.

Тшк = Топ + Тпз + Тен +Тото (4)

где Топ -- оперативное время;

Тпз -- подготовительно-заключительное время при обработке новой партии деталей;

Тен -- время на отдых и естественные надобности рабочих;

Тото -- время организационного и технического обслуживания (получение и сдача инструмента, уборка рабочего места, смазка оборудования и т. п.).

Оперативное время Топ в свою очередь состоит из основного Тос и вспомогательного времени Тв:

Топ = Тос + Тв (5)

Основное время -- это непосредственное время обработки или выполнения работы.

Вспомогательное время выражается формулой:

Тв = Ту + Тз + Ток (6)

где Ту -- время установки и снятия детали (сборочной единицы) с оборудования;

Тз -- время закрепления и открепления детали в приспособлении;

Ток -- время операционного контроля рабочего (с остановкой оборудования) в ходе операции.

Время перерывов Твпр обусловлено режимом труда Трт, межоперационным пролеживанием детали Тмо, временем перерывов на межремонтное обслуживание и осмотры оборудования Тр и временем перерывов, связанных с недостатками организации производства Торг, то есть:

Твпр = Тмо + Трт + Тр + Торг (7)

Время межоперационного пролеживания Тмо определяется временем перерывов партионности Тпар, перерывов ожидания Тож и перерывов комплектования Ткп, то есть:

Тмо = Тпар + Тож + Ткп (8)

Перерывы партионности Тпар возникают при изготовлении изделий партиями и обусловлены пролёживанием обработанных деталей до готовности всех деталей в партии на технологической операции.

Перерывы ожидания Тож вызываются несогласованной длительностью смежных операций технологического процесса.

Перерывы комплектования Ткп возникают при переходе от одной фазы производственного процесса к другой.

Таким образом, в общем виде производственный цикл выражается формулой:

Тц = Топр + Те + Тмо + Трт + Тр + Торг (9)

При расчете производственного цикла необходимо учитывать перекрытие некоторых элементов времени либо технологическим временем, либо временем межоперационного пролеживания. Время транспортировки предметов труда Ттр и время выборочного контроля качества Тк являются перекрываемыми элементами.

Исходя из сказанного, производственный цикл можно выразить формулой:

Тц = (Тшк + Тмо) кпер кор + Те (10)

где кпер -- коэффициент перевода рабочих дней в календарные (отношение числа календарных дней (Dк) к числу рабочих дней в году (Dр), кпер=Dк/Dр);

кор -- коэффициент, учитывающий перерывы на межремонтное обслуживание оборудования и организационные неполадки (обычно 1,15--1,2).

На основании вышеизложенного можно сделать следующие выводы. Длительность производственного цикла выражается в календарных днях или часах. Длительность производственного цикла зависит от трудоемкости изделий, уровня техники и технологии, механизации и автоматизации производственных процессов, режима работы, организации планирования и материально-технического обеспечения.

При расчете длительности производственного цикла учитываются лишь те затраты времени, которые не перекрываются временем технологических операций (например, затраты времени на контроль, транспортирование изделий). Перерывы, вызванные организационно-техническими неполадками (несвоевременное обеспечение рабочего места материалом, инструментами, нарушение трудовой дисциплины и т. п.), при расчете плановой длительности производственного цикла не учитываются.

1.2 Методы расчета производственного цикла

Различают простой (цикл изготовления детали) и сложный (цикл изготовления изделия) производственные циклы. Методики определения длительности производственного цикла для этих двух случаев разные.

При простом процессе длительность производственного цикла складывается из операционного цикла и суммарного времени межоперационных перерывов:

Тц = Тоц + Тмо (11)

Операционный цикл выражается технологическим временем на партию предметов:

(12)

где: n — количество предметов в партии;

K0 — число операций обработки по техпроцессу;

tj — штучно-калькуляционное (операционное) время на j-ю операцию.

Суммарное время межоперационных перерывов определяется по формуле:

(13)

где tмоj — норматив неперекрываемого межоперационного времени.

Таким образом, для партии предметов длительность производственного цикла выразится формулой:

(14)

Сложный процесс — процесс изготовления изделия или сборочной единицы — включает в себя простые процессы изготовления заготовок и деталей, процессы сборки отдельных сборочных единиц (узловая сборка), агрегатов (агрегатная сборка), прибора в целом (общая сборка), а также операции отделки, регулировки, настройки, испытаний.

По изготовлению указанных частей изделия образуются соответствующие множества параллельно выполняемых частичных производственных процессов с их циклами, составляющих в совокупности циклы стадий производства (заготовительной, механообрабатывающей, сборочной и т. д.).

Общая продолжительность комплекса этих скоординированных во времени частичных процессов представляет собой производственный цикл сложного процесса. Целью координации процессов, составляющих сложный процесс, является обеспечение комплектности и бесперебойности хода производства при полной загрузке оборудования и рабочих.

В результате координации достигается определенное совмещение ряда простых процессов в сложном, характеризуемое коэффициентом параллельности:

(15)

где Тц сл — длительность производственного цикла сложного процесса;

Тц прj — длительность производственного цикла j-го частичного процесса, входящего в сложный производственный цикл;

L — количество частичных процессов.

Построение графика производственного цикла сложного процесса при большом числе частичных процессов представляет собой сложную задачу. Сложность решения этой задачи многократно возрастает при планировании изготовления в одном и том же периоде нескольких изделий. При этом необходимо решать: в какой очередности, в каких цехах и участках, на каких рабочих местах, в какие сроки должны запускаться, обрабатываться и собираться части изделия.

Длительность производственного цикла в большой степени зависит от величины межоперационных перерывов. В свою очередь, на длительность межоперационных перерывов большое влияние оказывает способ передачи обрабатываемых деталей между операциями, определяющий степень совмещения смежных операций во времени при обработке партий деталей. Способ сочетания смежных операций во времени называется видом движения предметов труда в производственном процессе.

При расчете продолжительности производственного цикла необходимо учитывать особенности движения предмета труда по операциям, существующим на предприятии. Обычно используется один из трех видов: последовательный, параллельный, параллельно-последовательный.

При последовательном виде движения партия из n деталей целиком передается на последующую операцию после окончания ее обработки на предыдущей операции. График последовательного вида движения представлен в Приложении Б.

Из графика видно, что для производственного процесса, состоящего из K0 операций, длительность производственного цикла определяется суммой однооперационных циклов:

(16)

Так как ряд операций может выполняться не на одном, а на, нескольких рабочих местах, длительность производственного цикла при последовательном движении в общем случае имеет вид:

(17)

где Сi, -- число рабочих мест.

В организационном отношении такой вид движения имеет некоторые преимущества: отсутствуют межоперационные перерывы, партии изделий не дробятся, поэтому невелико число планово-учетных единиц, невелик темп транспортирования. Однако при больших партиях образующиеся длительные циклы приводят к ухудшению экономических показателей производства. Возникают трудности выдерживания жестких сроков окончания и начала смежных операций.

Применяется последовательный вид движения в единичном и мелкосерийном, ограниченно в серийном производствах.

При параллельном виде движения передача предметов с предыдущей операции на последующую осуществляется поштучно или частичными транспортными партиями p, кратными целой партии n.

(18)

Длительность производственного цикла складывается из трех зон продолжительностей обработки: p предметов на операциях, предшествующих «главной»; всей партии предметов на «главной»; p предметов на операциях, следующих за «главной»:

(19)

Где Тц пар — время цикла при параллельном движении, час. ;

Р — количество предметов на операциях, предшествующих «главной», всей партии предметов на «главной», предметов на операциях, следующих за «главной», шт. ;

t — время операций, предшествующих «главной», время «главной», время на операциях, следующих за «главной», час. ;

Выделяя полную трудоемкость обработки частичной партии в самостоятельное слагаемое, получим

(20)

При параллельном движении передача предметов труда на последующую операцию осуществляется поштучно или транспортной партией сразу после обработки на предыдущей операции:

(21)

где р -- размер транспортной партии, шт;

tгл -- время выполнения наиболее продолжительной операции, мин; Cmax-- число рабочих мест на наиболее продолжительной операции.

Длительность производственного цикла может быть определена как разность между длительностью цикла при последовательном виде движения и суммарной экономией времени по сравнению с последовательным видом движения, за счет частичного перекрытия времени выполнения каждой пары смежных операций:

ТЦ (ПАРАЛ-ПОСЛ) =ТЦ (ПОСЛ) -- ТКОП (22)

При параллельном виде движения имеет место наиболее короткий производственный цикл, при этом детали не пролеживают в ожидании обработки. Вместе с тем, на всех операциях, кроме первой и главной, имеются простои оборудования и рабочих (микропаузы) из-за непропорциональности процесса. Увеличивается по сравнению с последовательным видом движения число планово-учетных единиц. Исключение или сокращение простоев может быть достигнуто полной или частичной синхронизацией операций процесса.

Применяется параллельный вид движения в массовом непрерывно-поточном производстве.

Необходимость выравнивания (синхронизации) длительности отдельных операций существенно ограничивает возможность широкого применения параллельного вида движения, что способствует применению третьего — параллельно-последовательного вида движения предметов труда.

При параллельно-последовательном виде движения передача предметов между операциями также осуществляется частичными партиями или поштучно. При этом начало обработки предметов на последующей операции смещается таким образом, чтобы исключить простои оборудования. График такого вида движения представлен в Приложении Б.

Смещения начал последующих операций зависят от соотношения операционного времени смежных операций. Величину этого смещения можно определить по следующему правилу:

tц j, j+1 = (n — p) tj (23)

если tj < tj + 1, то начало (j + 1)-й операции сдвигается вправо относительно начала j-й операции на частичный цикл j-й операции ptj.

При этом величина параллельного совмещения смежных операций (т. е. сокращения длительности производственного цикла) будет равна если tj tj + 1, то окончание (j + 1)-й операции сдвигается вправо относительно окончания j-й операции на частичный цикл (j + 1)-й операции ptj + 1. При этом величина совмещения или сокращения длительности цикла составит:

tц j, j+1 = (n — p) tj+1 (24)

В обоих случаях в формулах для tц величины tj и tj + 1 являются трудоемкостями короткой из пары смежных операций. Обозначив их через tкор, получим общую формулу для сокращения длительности цикла для каждой пары операций:

tц j, j+1 = (n — p) tкор j, j+1 (25)

Тогда длительность цикла при параллельно-последовательном виде движения определится по формуле:

(26)

Достоинство этого вида движения в том, что существенно сокращается длительность цикла по сравнению с последовательным видом при непрерывной занятости рабочих мест. Однако при этом детали пролеживают в ожидании обработки, увеличивается число планово-учетных единиц, более высок темп работы транспортных средств.

Применяется этот вид движения в массовом прерывно-поточном и крупносерийном производствах, а также частично в более низких типах производства для сокращения длительности производственного цикла.

В последнем случае параллельно-последовательный вид движения распространяется только на такое число пар смежных операций, которое обеспечит требуемую величину сокращения длительности производственного цикла.

1.3 Экономическая функция производственного цикла, пути повышения его эффективности

Без научнообоснованного расчета длительности производственного цикла нельзя правильно составить производственную программу предприятия и цехов, определить технико-экономические показатели деятельности. Чтобы рассчитать цикл всего изделия, необходимо иметь данные о производственных циклах его элементов. С помощью длительности производственного цикла осуществляется оперативное календарное планирование работы предприятия, включая распределение производственных заданий цехам, участкам и рабочим; контроль своевременности исполнения заданий в соответствии с заказами потребителей.

Длительность производственного цикла влияет на сроки подготовки производства новой продукции, оборачиваемости оборотных средств, является важной величиной при организации оперативно-производственного планирования, материально-технического снабжения и т. д.

На продолжительность производственного цикла влияет множество факторов: технологических, организационных и экономических. Технологические процессы, их сложность и многообразие, техническая оснащенность предопределяют время обработки деталей и продолжительность сборочных процессов.

Организационные факторы движения предметов труда в процессе обработки связаны с организацией рабочих мест, самого труда и его оплатой. Организационные условия в еще большей степени влияют на продолжительность выполнения вспомогательных операций, обслуживающих процессов и перерывы.

Экономические факторы обусловливают уровень механизации и оснащенность процессов (а, следовательно, их длительность), нормативы незавершенного производства. Производственный цикл (Тц) непосредственно связан с нормативом оборотных средств:

Тц = ОСн. п / Qдн (27)

где ОСн. п -- объем оборотных средств в незавершенном производстве (руб.);

Qдн -- однодневный выпуск продукции (руб.).

Длительность производственного цикла определяет объем незавершенного производства, являющегося наиболее существенной по удельному весу частью оборотных средств, а также оказывает существенное влияние на производственно-финансовое состояние предприятия. Чем короче производственный цикл, тем быстрее сырые материалы превращаются в готовую продукцию, которая, в свою очередь, выйдет в сферу обращения для реализации и превратится в денежные средства предприятия.

Следовательно, сокращение длительности производственного цикла приводит к ускорению оборачиваемости этих средств. Чем быстрее совершается производственный процесс (чем меньше длительность производственного цикла), являющийся одним из элементов кругооборота оборотных средств, тем больше будет скорость их оборачиваемости, тем большее число оборотов они совершают в течение года.

В результате происходит высвобождение денежных ресурсов, которые могут быть использованы для расширения производства на данном предприятии. По той же причине происходит сокращение (абсолютное или относительное) объема незавершенного производства. А это означает высвобождение оборотных средств в их вещественной форме, т. е. в форме конкретных материальных ресурсов. И все это приводит в конечном счете к увеличению прибыли предприятия.

Производственная мощность предприятия или цеха прямо зависит от длительности производственного цикла. Под производственной мощностью понимается максимально возможный выпуск продукции в плановом периоде. И поэтому ясно, что чем меньше затрачивается времени на производство одного изделия, тем большее их число может быть изготовлено за тот же период времени.

Производительность труда при сокращении длительности производственного цикла повышается в результате увеличения объема выпуска продукций за счет увеличения производственной мощности, что приводит к уменьшению доли труда вспомогательных рабочих в единице продукции, а также доли труда специалистов и служащих.

Себестоимость продукции при сокращении производственного цикла снижается за счет уменьшения в себестоимости единицы продукции доли общезаводских и цеховых расходов при увеличении производственной мощности.

Таким образом, сокращение длительности производственного цикла -- один из важнейших источников интенсификации и повышения эффективности производства на промышленных предприятиях.

Резервом уменьшения длительности производственного цикла служит совершенствование техники и технологии, применение непрерывных и совмещенных технологических процессов, углубление специализации и кооперирования, внедрение методов научной организации труда и обслуживания рабочих мест, внедрение робототехники.

Мероприятия организационного порядка направлены на улучшение обслуживания рабочих мест инструментом, заготовками, улучшение работы контрольного аппарата, внутрицехового транспорта, складского хозяйства и т. д.

Перестройка производственной структуры завода, цеха, например организация предметно-замкнутых производственных участков, способствующая уменьшению времени перерывов в производственном процессе за счет уменьшения времени межоперационного пролеживания и транспортировки, приводит к сокращению длительности производственного цикла; особенно значительный экономический эффект дает внедрение поточных форм организации производственного процесса.

Сокращение длительности производственного цикла представляет собой одну из наиболее важных задач организации производства на предприятии, от надлежащего решения которой в большой мере зависит его эффективная, рентабельная работа.

коэффициент анализ производственный цикл

2. АНАЛИЗ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ЦИКЛА ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПРОДУКЦИИ И ПУТИ ЕЕ СОКРАЩЕНИЯ НА ПРИМЕРЕ ООО «СЗЭП»

2.1 Краткая характеристика предприятия

ООО «Сибирский завод «Энергопром» — неотъемлемое звено производственно-технической базы «Объединенной Компании «Сибшахтстрой» Здесь установлено современное оборудование, собраны уникальные кадры и созданы все условия не только для оперативного обеспечения строящегося объекта качественной продукцией, но и разработки и внедрения новых видов строительной продукции, материалов и технологий.

О работе ООО «Сибирский завод «Энергопром», входящем в состав «Объединенной Компании «Сибшахтстрой», хорошо знают не только в Кемеровской области, но и далеко за ее пределами. С самых первых дней работы организации, в мае 2004 года, в основу ее деятельности легли профессионализм персонала, высокое качество производимой продукции, ориентация на удовлетворение потребительского спроса. Тогда же выделилось и главное направление работы ООО «Сибирский завод «Энергопром» — обеспечение объектов строительства, угольной промышленности, металлургии, энергетики, жилья, коммунального хозяйства и других отраслей строительными материалами и электротехнической продукцией.

Разработкой нестандартного оборудования занимаются опытные специалисты проектно-конструкторского отдела предприятия. По желанию заказчика будет изготовлено электрооборудование с самой разнообразной комплектацией.

В компании работает бригада высококвалифицированных опытных монтажников и замерщиков, которые профессионально и на высоком уровне выполнят установочные и строительные работы. За счёт производства широкого спектра продукции сотрудничество с ООО «Сибирский завод «Энергопром» позволяет сэкономить на посредниках и времени поиска выгодного сотрудничества.

Общество с ограниченной ответственностью «СЗЭП» руководствуется своей деятельностью Гражданским кодексом Российской Федерации, Федеральным законом от 08,02,1998 г. № 14-ФЗ «Обществах с ограниченной ответственностью», зарегистрировано Новокузнецкой регистрационно-лицензионной палатой г. Новокузнецка 16 мая 2004 года. Место нахождения: 654 034, Российская Федерация, Кемеровская область, г. Новокузнецк, шоссе Кузнецкое, 9.

Предметом деятельности является обеспечение объектов строительства России строительными материалами и электротехнической продукцией.

В состав общества входят цеха:

— фасадных изделий;

— металлоизделий;

— изготовления модульных зданий;

— электрооборудования;

— монтажа металлических и пластиковых конструкций.

Предприятие ООО «СЗЭП» получает в аренду недвижимость и оборудование, а также электроэнергию и теплоэнергию от ООО «НШСМУ № 6». А материально-техническое обеспечение ООО «СЗЭП» осуществляет ООО «Служба закупок и логистики».

2.1.1 Производственная структура ООО «СЗЭП»

Производственная структура ООО «СЗЭП» представлена в приложении А. Производственная структура ООО «СЗЭП» состоит из основного и обслуживающего подразделений. Каждое из подразделений выполняет свои особые функции на оперативном уровне. Каждое подразделение в первую очередь преследует свои цели. Возглавляет производственную службу начальник производства.

К основным подразделениям цеха фасадных и вентиляционных систем ООО «СЗЭП» относятся следующие:

а) Участок фасадных элементов. Для оконных и дверных систем, например, рамы или створки, опрессовка подразумевает соединение углов на одноголовочном угловом прессе. Для блочных систем сборка фасадной конструкции производится на 4-х головочных прессах производства Schueco.

б) Участок вентиляционных изделий. Механическая обработка включает в себя такие механические операции как резка профиля, обработка отверстий пазов и контуров различных форм. Механическая обработка профиля выполняется на автоматизированных центрах Quadra, Satellite XL и Planet T, а также на автоматизированных двухголовочных пилах Combi Assi Star (двухсторонняя резка, резка двугранных углов) и Radial Star (резка профиля до 380мм). На оборудовании 3C выполняется гибка стального и алюминиевого профиля сечением до 250×150мм и минимальным радиусом до 200 мм. Обработка композитных панелей производится на обрабатывающем центре TEKNA.

в) Участок светопрозрачных конструкций. Для заполнения светопрозрачной части витрин и витражей применяется витринное стекло толщиной 6 мм по ГОСТ 111–90, стеклопакеты однокамерные толщиной 24 мм, и двухкамерные толщиной 32 мм и 40 мм по ГОСТ 24 866–99 с обязательной установкой опорных подкладок. Непосредственное соприкосновение стекла с алюминиевыми деталями не допускается. Несветопрозрачное заполнение выполняется из сэндвич-панелей (пенополистирола в комбинации со стальным оцинкованным листом 0. 55мм).

г) Участок монтажа конструкций. Монтаж осуществляется в соответствии с требованиями к светопрозрачным фасадным конструкциям и инструкцией по монтажу и эксплуатации. Стальные элементы конструкций, соприкасающиеся с алюминиевыми деталями — оцинкованы.

К основным подразделениям цеха электрооборудования относятся:

а) Разборочно-дефектировочный участок. Оборудование очищают от грязи, сливают масло из трансформаторов и маслонаполненных аппаратов, выполняют предремонтные испытания, разбирают электрооборудование, проводят дефектировку (определяют состояние и степень износа отдельных частей, а также объем предстоящего ремонта, оформляют дефектационную ведомость и маршрутную карту ремонта, навешивают маркировочные бирки на детали.

б) Обмоточный участок. Восстанавливают изоляцию и изготавливают новые обмотки электрических машин, трансформаторов и катушек электрических аппаратов. Отделение оснащается станками для намотки и изолировки обмоток и катушек, станком для изготовления клиньев, гильотинными ножницами для резки изоляционных материалов, станками для бандажирования роторов и якорей электрических машин, сварочным и паяльным инструментом для соединения проводов обмоток, испытательной установкой для пооперационного контроля изоляции изготавливаемых обмоток, а также аппаратами контроля правильности соединения схем обмоток.

в) Сборочный участок. Производят общую сборку оборудования.

К основным подразделениям цеха модульных конструкций относятся:

а) Участок по сборки металлоконструкций. Слесаря собирают части модульного здания.

б) Участок молярных работ. Покраска и отделка помещений.

в) Участок электрогазосварки. Монтаж модульных конструкций.

К основным подразделениям цеха металлоконструкций относятся:

а) Участок резки металла на ножницах и прессах. Резка металла на нужные размеры и формы.

б) Участок по сборке металлоконструкций.

в) Участок сварки. Сварка деталей металлоконструкций.

г) Участок молярных работ. Подготовка и обработка металла защиты от коррозии.

Численность персонала основного производства составляет 175 человек.

К обслуживающим подразделениям ООО «СЗЭП» относятся следующие:

а) Складское хозяйство ООО «СЗЭП». Данное подразделение предприятия осуществляет своевременное и оптимальное обеспечение производства необходимыми материальными ресурсами, обеспечивает бесперебойное обслуживание производственного процесса и организацию надлежащего хранения продукции и материалов. В структуру складского хозяйства ООО «СЗЭП» входят: склад материалов и склад готовой продукции.

Численность работников обслуживающего производства составляет 5 человек.

2.1.2 Технико-экономические показатели работы ОООО «СЗЭП»

Основные показатели, характеризующие деятельность предприятия, приведены в таблице 1.

Таблица 1 — Основные технико-экономические показатели деятельности ООО «СЗЭП»

Наименование показателя

Единицы измерения

2010 г.

2011 г

2011 г. к 2010 г.

Отклонения

Абсолютные (+/-)

Относительные %

1

2

3

4

5

6

Выручка от реализации

Тыс. руб

941 831

1 222 898

281 067

30,5

Себестоимость продукции

Тыс. руб

836 151

1 016 293

180 142

21,5

Среднегодовой объем выпуска продукции

Кг.

2 005 662

2 209 120

203 458

10,1

Затраты на 1р. тов. продукции

-

0,89

0,85

-0,04

-4,5

Среднесписочная числ. раб.

Чел

678

657

-21

-3,1

Годовой фонд оплаты труда

Руб

17 829 510

18 711 500

81 990

4,9

Среднемес. Выр-ка на 1 раб

Тыс. руб / чел

1390

1861

471

33,9

Среднемес. Заработная плата

Руб

26 297

28 480

2183

-8,3

Производительность труда

Кг/чел.

2958

3362

404

13,6

Материальные затраты

Руб

627 887

873 498

245 611

39,1

Материалоотдача

-

1,5

1,4

-0,1

-6,7

Материалоёмкость

-

0,6

0,7

0,1

16,7

Среднегодовая стоимость основных производственных фондов

Тыс. руб

277 009

313 563

36 554

13,2

Фондоотдача

-

3,4

3,9

0,5

14,7

Фондоёмкость

-

0,3

0,25

-0,05

-16,7

Фондовооружённость

Тыс. руб/чел

408

477

69

16,9

Валовая прибыль

Тыс. руб

105 680

206 605

100 925

95,5

Прибыль от реализации

Тыс. руб

171 619

218 000

46 381

27

Чистая прибыль

Тыс. руб

55 968

66 039

10 071

18

Амортизация

Тыс. руб.

63 673

77 904

14 231

22,4

Рентабельность продаж

-

5,49

6,69

1,2

21,8

Из таблицы 1 видно, что происходит увеличение объема выпуска продукции в целом на 10,1% за 2 года. Также растет производительность труда, это связано с улучшением эффективности управления персоналом и организацией производственного процесса.

Наблюдается тенденция роста стоимости основных производственных фондов с 277 009 тыс. руб. в 2010 г. до 313 563 тыс. руб. Это является следствием приобретения нового и модернизации действующего оборудования, покупки нового транспорта, капитального ремонта зданий и сооружений, ведения в эксплуатацию новых основных фондов.

Выручка от реализации продукции выросла с 2010 до 2011 гг. на 30,5%, так же увеличилась и себестоимость продукции на 180 142 тыс. руб.

Численность персонала за 2 года повысилась на 21 человек, что привело к сокращению фонда заработной платы и как следствие, сокращению среднемесячной заработной платы работников.

2.1.3 Основное и вспомогательное оборудование участка производства ООО «СЗЭП»

Основное и вспомогательное оборудование ООО «СЗЭП» представлено в таблице 2.

Таблица 2 — Основное и вспомогательное оборудование участка производства ООО «СЗЭП» при изготовлении профлиста «C21»

Наименование операции

Продолжительность операции

Оборудование

Средства и методы контроля

1Контроль входной

5 мин

Штангенциркуль ЩЦ-11−50

Микрометр МЛ-25−1

2 Транспортирование

7 мин

Кран-балка

-

3 Загрузка

10 мин

Кран-балка

Линия ПС

-

4 Подготовка

5 мин

-

Штангенциркуль ЩЦ-11−50

Микрометр

МЛ-25−1

Щуп 100

Поверочная линейка

5 Профилирование

20 мин

-

-

6 Упаковка

5 мин

Упаковочный автомат

Кондуктор упаковочный блока Ку-2

-

7 Контроль

10 мин

-

ЩЦ-250

8. Транспортировка

15 мин

Кран-балка

9. Окончание работ

10 мин

Уборочный инвентарь

Продолжительность цикла работы оборудования при производстве профлиста «С21» рассчитывается по формуле:

Тц=??0i

где Тц — продолжительность цикла, мин. ;

?0i — продолжительность операции на i-той ступени производственного процесса.

Тц=10+15+10+5+20+10+5+7+5=87 мин=1,45 часа

Такт процесса определяется как максимальный из минимально возможных тактов работы каждой ступени производственного процесса (2):

R=maxi{Rmint}

где R — такт процесса, мин. ;

Rmint — максимальный из минимально возможных тактов работы каждой ступени производственного процесса, мин.

Согласно таблице:

R=20 мин.

Перекрытие циклов рассчитывается как разница между продолжительностью цикла и такта процесса:

П=ТН-R

П= 87−20=67 мин.

Производственный процесс ООО «СЗЭП» можно охарактеризовать следующим образом:

— по виду процесса — основной;

— точки зрения характера протекания процесса — непрерывный;

— по степени механизации — автоматизированный, частично ручной;

— в зависимости от сложности выпускаемой продукции — простой (включает в себя операции, направленные на изменение свойств однотипных предметов труда);

— исходя из масштабов производства продукции одного типа — серийный (на одной производственной линии изготавливается разная продукция (С8, С21, Н60).

2.2 Расчет производственной мощности основного и вспомогательного оборудования участка производства

Для расчета годового фонда рабочего времени работы основного и вспомогательного оборудования используются следующие формулы:

Тном=Ткал. -Трем.

Тф=Тном-Тнтк

где Тном — номинальный фонд рабочего времени работы оборудования, сутки; Ткал. — календарный фонд рабочего времени оборудования, сутки;

Трем. — суммарная продолжительность ремонтов всех единиц оборудования в год, сутки; Тф — фактический фонд времени работы оборудования за год, сутки; Титп — нормативная величина текущих простоев, сутки (представлена в таблице 3).

Таблица 3 — Нормативное время ремонта основного оборудования участка производства

Наименование оборудования

Кол.

Периодичность ремонта (числитель) и простой в ремонте (знаменатель), ч

Текущий ремонт

Капитальный ремонт

Штангенциркуль ЩЦ-11−50

2

8640/12

17 280/48

Микрометр МЛ-25−1

1

8640/12

17 280/48

Кран-балка

3

8640/12

17 280/48

Линия ПС

3

8640/12

17 280/48

Упаковочный автомат

1

8640/12

17 280/48

ЩЦ-250

1

8640/12

17 280/48

Тном=Ткал. -Трем. =365−36=329 сутки.

Трем = 36 суток.

Титп= 2*12+12+3*12+3*12+12+12=11*12=132 часов=5,5 суток.

Тф = 329−5,5 = 323,5 суток.

Производительность основного оборудования в фактические сутки рассчитывается по формуле

Рф=Vф/ Тотчф

где Vф — фактический объем производства готовой продукции за год, ед;

Тотчф — фактическое время работы основного оборудования по отчету за год, сутки.

Рф=17 019/323,5=52 т. /сут.

Техническая норма производительности основного оборудования участка производства в фактические сутки рассчитывается по формуле:

Рт.н. =1440*g/?о

где g — средняя масса единицы готовой продукции;

?о — продолжительность операции.

Расчет технической нормы производительности представлен в таблице 4.

Таблица 4 — Расчет технической нормы производительности основного оборудования участка производства

Марка продукции

g, кг

?о, мин

Рт.н., кг в сутки

С8

4650

604

11 086

С21

6500

734

12 752

Н60

5000

780

9230

Итого

16 150

2118

33 068

Средняя техническая норма производительности в многопродуктовой системе рассчитывается по формуле:

Рср.т.н.= 1/(??i/Рт.н. i

где Рср.т.н. — средняя производительность, ед. /сут. ;

?i — доля продукции в общем объеме производства (таблица 4);

Рт.н.i — единичная техническая норма производительности в фактические сутки при производстве i-го вида продукции.

Рср.т.н.= 1/(0,38/4286,5+0,42/4850+0,068/8656,8 + 0,068/1800,6+

+0,055/1204,5)=1/0,161=6211 кг/сут.

Производственная мощность единицы основного оборудования:

ПМ=Рср.т.н. *Тф

ПМ=6211*323,5 = 2 009 258,5 кг/год.

Производственная мощность основного оборудования всего участка производства: ПМ?=2 009 258,5*23 = 46 212 945,5 кг/год.

Расчет производственной мощности вспомогательного оборудования при производстве каждого вида продукции осуществляется по формуле:

Р=(1440-(?т.н.п. +?н.ц.))*g/?о,

где ?т.н.п. — нормативная величина технически необходимых простоев на вспомогательном участке, мин. ;

?н.ц.- нормативная величина нециклических операций на вспомогательном участке, мин.

Таблица 5 — Расчет технической нормы производительности вспомогательного оборудования участка производства

Вид продукции

g, кг

?о, мин

?т.н.п.

?н.ц.

Рт.н., кг в сутки

С8

4650

604

75

115

2300

С21

6500

734

45

125

3260

Н60

5000

780

34

110

2150

Средняя техническая норма производительности вспомогательного оборудования в многопродуктовой системе рассчитывается по формуле

где Рср.т.н. — средняя производительность, ед. /сут. ;

?i — доля продукции в общем объеме производства (таблица 5);

Рт.н.i — единичная техническая норма производительности в фактические сутки при производстве i-го вида продукции.

Рср.т.н.= 1/(0,30/2300+0,37/3260+0,33/2150)=1/0,0004=2500 кг/сут.

Производственная мощность единицы вспомогательного оборудования

ПМ=Рср.т. н*Тф

ПМ=2500*323,5 =808 750 кг/год.

Производственная мощность всего участка производства:

ПМ?=808 750*3=2 426 250 кг/год.

2.3 Расчет потребного количества оборудования на участке производства

Расчет потребного оборудования осуществляется по формуле:

N=Q/P*KН

где Q — количество циклов работы, совершаемых основным оборудованием в единицу времени, или производительность всего основного оборудования за сутки;

P — производительность единицы вспомогательного оборудования за сутки;

К — коэффициент неравномерности поступления предметов труда, доли ед. К=0,9.

N=46 212 945,5 /(2 009 258,5 *0,9)=25,5 ед.

Рассмотрим варианты, когда выполняется незапланированный ремонт одного из агрегатов основного или вспомогательного оборудования участка производства (таблица 6).

Таблица 6 — Продолжительность ситуаций, связанных с наличием или отсутствием ремонта

Ситуация

Количество единиц оборудования

Производительность, ед. /сут

Продолжительность ситуации, ч

Основ.

Вспомог.

основ.

Вспомог.

1

N-n

20

6

43 359

16 989

9

2

(N-n)-n

19

6

39 498

16 989

5

3

(N-n)-(n-1)

19

5

39 498

12 365

7

4

N-(n-1)

20

5

43 359

12 365

2

N — количество основных агрегатов;

n — количество вспомогательных единиц оборудования.

Таким образом, в производственном процессе ООО «СЗЭП» участвует 20 единиц основного оборудования и 6 единиц вспомогательного оборудования.

Расчет показал, что продолжительность цикла работы оборудования при производстве профлиста «C21» составляет 1096 мин.

Такт производства составляет 638 мин. Таким образом, за сутки предприятие производит 38 т. продукции. Перекрытие циклов равно 458 мин.

Техническая норма производительности основного оборудования участка производства в год равна 2 009 258,5 кг/год.

Производственная мощность основного оборудования всего участка производства равна 46 212 945,5 кг/год.

Производственная мощность вспомогательного оборудования участка производства равна 48 222 204 кг/год.

Расчет потребного оборудования на участке производства показал, что в производственном процессе необходимо иметь 19,6 единиц основного оборудования.

2.4 Расчет коэффициентов, характеризующих уровень организации производства

Для расчета коэффициента экстенсивной нагрузки на основной ступени следует использовать формулу

Кэкс= Тотчф/Тф

где Тотчф — фактическое время работы основного оборудования по отчету за год, сут.; Тотчф =323,5 сут.

Тф — расчетный фактический фонд работы оборудования за год, сут. ;

Тф = 365−9,5=355,5 сут.

Кэкс=323,5/355,5=0,89< 1, поэтому часть времени оборудование простаивало из-за незапланированных ремонтов.

Возможные причины простоя:

— некачественно проведенный текущий или капитальный ремонты;

— создание аварийной ситуации работниками.

Расчет коэффициента интенсивной нагрузки основного оборудования участка производства выполняем по формуле:

Кинт=Рфотч/Рт. н

Кинт= 52 000/33068=1,57.

Расчет интегрального коэффициента использования оборудования участка производства:

Кинтег. =Кэкс*Кинт

Кинтег. =0,89*1,57=1,397.

Таким образом, можно говорить, что в участке производства ООО «СЗЭП» основное оборудование перегружено.

Коэффициент пропорциональности определяется по формуле (20):

Кпр=ПМВ/ПМО

где ПМВ — производственная мощность вспомогательного оборудования;

ПМО — производственная мощность основного оборудования.

Кпр=48 222 204/ 46 212 945,5 =1,04.

Таким образом, производственный процесс на участке производства ООО «СЗЭП» не является пропорциональным: производительность основного оборудования, участвующего в процессе выше в 7 раза по сравнению с производительностью вспомогательного оборудования. Это обусловлено технологией изготовления профлиста ООО «СЗЭП».

В целом можно отметить негативные моменты в организации производственного процесса на предприятии:

— потребное количество основного оборудования (19,6) ниже, чем количество основного оборудования, участвующего в производственном процессе (20);

— фактическое время ремонта оборудования выше, чем запланированное по нормативу.

2.5 Анализ состава и структуры продукции

Для того что бы определить проблемные места в производстве продукции нужно определить ее состав и структуру в выручке ООО «СЗЭП».

Таблица 2 — Состав и структура товарной продукции в выручке ООО «СЗЭП» за 2010−2011г.г.

Вид продукции

2010

2011

%

Тыс. руб.

%

Тыс. руб.

Профлист С8

6,5

61 020

6,9

84 600

Профлист С21

9,1

86 098

8,9

109 108

Профлист Н60

7,7

72 650

7,9

96 107

Почтовый ящик

0,9

9012

0,8

9580

Пожарные комплекты

1,8

16 001

1,6

18 500

Стеллажи

5,1

48 054

5,5

66 250

Шкафы металлические

3,4

31 172

2,8

39 589

Сейфы

2,6

25 044

2,3

26 458

Двухстворчатые окна

16

150 980

14,8

181 000

Трехстворчатые окна

13,3

124 089

12,5

152 008

Балконные группы

7,4

69 970

6,1

75 165

Фасадные материалы

20

189 011

23,8

290 528

Металлические двери

6,2

58 017

6,1

74 005

Итого

100

941 831

100

1 222 898

Из данных за 2010 год, приведенных в таблице 2, можно выделить лидеров — Профлист С21 (9,1%); двухстворчатые окна (16%); трехстворчатые окна (13,3%); фасадные материалы (20%); профлист Н60 (7,7%); профлист С8 (6,5%). Но в 2011 году продажи по некоторым лидирующим позициям, а именно: профлист С21; сейфы; двухстворчатые окна, трехстворчатыеокна; балконные группы; шкафы металлические — сократились в целом по сравнению с общей выручкой.

В таблице 3 приведен объем продаж по данным видам продукции за 2011 год.

Таблица 3

Вид продукции

Объем продаж за 2011 год

Кг.

Тыс. руб.

Модульные здания

1600

400 000

Электрическая продукция

256

84 185

Арочные соединения

356

120 567

Изделия из ПВХ и алюминия

682

207 676

Двери металлические и противопожарные

415

90 875

Фасадные материалы

594

91 140

Изделия из металла

773

87 455

Полимерные покрытия

751

141 000

Итого

5427

1 222 898

Для выявления причин сокращения продаж, проведем анализ качества продукции по данным позициям.

2.6 Анализ производственного цикла изготовления профлиста

Проведем исследование по техническим показателям и производительности оборудования по изготовлению кровельного и стенового профнастила из оцинкованной стали (ГОСТ 14 918) и тонколистового металла с полимерным и лакокрасочным декоративно-защитным покрытием (ГОСТ 30 246−94; ГОСТ 9045; ГОСТ 1050) для выявления причин невыполнения плана производства, а именно: профлист С21.

Технические характеристики:

Режим работы линии — автоматический/полуавтоматический

Установленная мощность, не более — 10,5 кВт.

Сеть — 380 VAC+N.

Габариты (ДхШхВ), мм — 28 000×2300×1850 мм (без учета выката вперед приемной платформы)

Масса, не более — 8500 кг.

Параметры обрабатываемого материала:

— ширина, не более — 1250 мм

— толщина — 0,4 мм… 0,7 мм.

Производительность, не более — 20 м.п. /мин.

Обслуживающий персонал — 3 человек.

Комплектность:

1. Разматыватель рулонного металла КР7,5 модель РЗК 007

2. Прокатный стан

3. Гильотина

4. Стол транспортно-приемный (штабелер)

Техническое описание комплектности:

1. Разматыватель рулонного металла КР7,5 модель РЗК 007

1. 1

Тип

консольный

1. 2

Скорость подачи, не более

25 м.п. /мин.

1. 3

Режимы работы

автоматический, ручной, реверс

1. 4

Установленная мощность, не более

2,2 кВт

1. 5

Грузоподъемность, не более

7500 кг

1. 6

Габариты (ДхШхВ), не более

1150×2300×1600 мм

1. 7

Диапазон разжима сегментов

480 мм… 620 мм (рулон с внутр. d 500 мм / 600 мм)

1. 8

Механизм разжима/зажима сегментов вала

ручной (рукояткой)

1. 9

Масса, не более

1100 кг

2. Прокатный стан

2. 1

Габариты (ДхШхВ), не более

11 400×1600×1450 мм

2. 2

Установленная мощность, не более

4,5 кВт

2. 3

Скорость проката, не более

20 м.п. /мин.

2. 4

Количество клетей

21

2. 5

Материал роликов

сталь 40Х/сталь 45 (с термообработкой)

2. 6

Нож

роликовый, поперечный механический

2. 7

Передвижные защитные шторки

выполняют функцию защиты от попадания предметов в механизм ролформинга

2. 8

Масса, не более

5500 кг

3. Гильотина

3. 1

Габариты (ДхШхВ), не более

400×1850×1850 мм

3. 2

Установленная мощность, не более

3 кВт

3. 3

Период резки

2 сек

3. 4

Толщина металла

0,4 мм… 0,7 мм

3. 5

Масса, не более

400 кг

4. Стол транспортно-приёмный (штабелер)

4. 1

Габариты (ДхШхВ), не более

6300×1600×1500 мм

4. 2

Длина готового изделия

1 м…6 м

4. 3

Установленная мощность, не более

1,5 кВт

4. 4

Грузоподъемность платформы, не более

500 кг/п. м

4. 5

Направления выката платформы

вперёд

4. 6

Дополнительные рельсы

6 м /2 м

4. 7

Масса, не более

900 кг

Производственный цикл данного оборудования составляет 87 минут.

3. ПРОЕКТНАЯ ЧАСТЬ

Рассмотрим оборудование нового поколения:

Технические характеристики:

Режим работы линии — автоматический/полуавтоматический

Установленная мощность, не более — 11,5 кВт.

Сеть — 380 VAC+N.

Габариты (ДхШхВ), мм — 28 000×2300×1850 мм (с учетом выката вперед приемной платформы)

Масса, не более — 9000 кг.

Параметры обрабатываемого материала:

— ширина, не более — 1250 мм

— толщина — 0,4 мм… 0,7 мм.

Производительность, не более — 20 м.п. /мин. (в виде опции — 35 м.п. /мин.).

Обслуживающий персонал — 2 человек.

Комплектность:

1. Разматыватель рулонного металла КР7,5 модель РЗК 007 (в виде опции КР10 модель РЗК 010)

2. Прокатный стан

3. Гильотина

4. Стол транспортно-приемный (штабелер)

5. Система автоматического управления (САУ)

Техническое описание комплектности:

1. Разматыватель рулонного металла КР7,5 модель РЗК 007

1. 1

Тип

консольный

1. 2

Скорость подачи, не более

25 м.п. /мин. (скорость подачи регулируется автоматикой)

1. 3

Режимы работы

автоматический, ручной, реверс

1. 4

Установленная мощность, не более

2,2 кВт

1. 5

Грузоподъемность, не более

7500 кг

1. 6

Габариты (ДхШхВ), не более

1150×2300×1600 мм

1. 7

Диапазон разжима сегментов

480 мм… 620 мм (рулон с внутр. d 500 мм / 600 мм)

1. 8

Механизм разжима/зажима сегментов вала

ручной (рукояткой)

1. 9

Масса, не более

1100 кг

2. Прокатный стан

2. 1

Габариты (ДхШхВ), не более

11 400×1600×1450 мм

2. 2

Установленная мощность, не более

4,5 кВт

2. 3

Скорость проката, не более

20 м.п. /мин.

2. 4

Количество клетей

21

2. 5

Материал роликов

сталь 40Х/сталь 45 (с термообработкой)

2. 6

Нож

роликовый, поперечный механический (в виде опции электромеханический)

2. 7

Передвижные защитные шторки

выполняют функцию защиты от попадания предметов в механизм ролформинга

2. 8

Масса, не более

5500 кг

3. Гильотина

3. 1

Габариты (ДхШхВ), не более

400×1850×1850 мм

3. 2

Установленная мощность, не более

ПоказатьСвернуть
Заполнить форму текущей работой