Производство конфет "Маска"

Тип работы:
Курсовая
Предмет:
Кулинария и продукты питания


Узнать стоимость

Детальная информация о работе

Выдержка из работы

Введение

конфета глазированный выпрессовывание завертка

Конфетами называется группа кондитерских изделий на сахарной основе с добавлением различных видов сырья, вкусовых и ароматизирующих веществ.

Для конфет характерно разнообразие состава, внешнего вида и вкуса.

Конфеты в большинстве случаев имеют мягкую нежную консистенцию (за исключением грильяжных).

В зависимости от способа изготовления и отделки конфеты подразделяют на следующие виды:

— неглазированные — без покрытия корпуса глазурью;

— глазированные — полностью или частично покрытые шоколадной или другой глазурью;

— шоколадные с начинками разнообразной формы и рельефным рисунком на поверхности (типа «Ассорти»);

— в сахарной пудре («Клюква в сахарной пудре» и т. п.).

По внешнему оформлению в соответствии со стандартом конфеты выпускают следующих видов: завернутыми; частично завернутыми; незавернутыми; в капсюлях или филейчиках; в коррексах из полимерных и других материалов; отформованными в фольгу или полимерные материалы.

Поверхность глазированных или неглазированных конфет может быть обкатана или обсыпана сахаром-песком, сахарной пудрой, какао-порошком, ореховой или вафельной крошкой, шоколадной крупкой.

Внутренняя часть глазированных конфет и отформованные неглазированные конфеты называются корпусами.

Корпуса конфет изготавливаются из кондитерских масс следующих видов:

— помадная — мелкокристаллическая масса из сахара и патоки, включающая различные вкусовые и ароматические компоненты (молоко, фруктово-ягодные полуфабрикаты и т. п.);

— фруктовая — студнеобразная, вязкая масса, приготовленная из сахара и фруктово-ягодных полуфабрикатов;

— желейная — студнеобразная упругоэластичная масса, приготов-ленная из вкусовых и ароматических компонентов;

— желейно-фруктовая — студнеобразная упругоэластичная масса, приготовленная из сахара, патоки, студнеобразователя и фруктово-ягодных полуфабрикатов;

— пралине — тонкоизмельченная масса из обжаренных орехов, жира и сахара с добавлением сухого молока, какао-продуктов и других вкусовых и ароматических компонентов;

— марципановая — пластичная, вязкая масса, приготовленная из необжаренных орехов и сахара с добавлением вкусовых и ароматических компонентов;

— сбивная — пенообразная масса, приготовленная из сахара, пенообразователя, студнеобразователя с добавлением вкусовых и ароматических компонентов (фруктово-ягодных полуфабрикатов, молока, какао-порошка и др.);

— кремовая — маслянистая сбитая масса, приготовленная из сахара, жира, орехов, шоколада и других компонентов;

— шоколадная — тонкоизмельченная масса, приготовленная из саха-ра и какао-продуктов с добавлением молока, орехов, жира и других компонентов;

— ликерная — жидкая или частично закристаллизованная сиропо-образная масса, приготовленная из сахара с добавлением алкогольных напитков;

— молочная — частично или полностью закристаллизованная масса, приготовленная из сахара и молока с добавлением сливочного масла, орехов и других компонентов;

— грильяжная — твердая аморфная масса, приготовленная из сахара, включающая орехи или масличные семена.

Корпуса конфет изготовляют из одной, двух или нескольких конфетных масс. Конфеты, изготовленные из двух или нескольких конфетных масс, называются многослойными или комбинированными. Конфетные массы могут быть переслоены или покрыты вафельными листами.

Корпусом конфет могут быть заспиртованные ягоды или фрукты, орехи, сухофрукты.

Конфеты, выпускаемые в больших количествах в основном на поточно-механизированных линиях, относятся к группе массовых.

В курсовой работе рассматривается механизированная поточная линия производства глазированных конфет «Маска» с формованием корпусов выпрессовыванием с автоматической заверткой производительностью 3 тонны в смену.

1. Общие сведения

Для производства конфет характерно большое разнообразие технологических схем.

Можно выделить следующие основные и общие для всех видов конфет стадии производства.

Основные стадии производства конфет:

— приготовление конфетных масс;

— формование и структурообразование корпусов конфет;

— глазирование (для глазированных конфет);

— завертывание и упаковывание.

1.1 Сырье и материалы для производства конфет «Маска»

Сахар-песок представляет собой сухой сыпучий продукт, состоящий из отдельных кристаллов с ярко выраженными гранями размерами от 0,2 до 2,5 мм.

Органолептические показатели: вкус (сладкий, без посторонних привкуса и запаха), сыпучесть (сыпучий, без комков), цвет (белый, с блеском), растворимость в воде (полная, раствор должен быть прозрачным, без осадка и примесей).

Физико-химические показатели: массовая доля сахарозы (не менее 99,55% в пересчете на сухое вещество), массовая доля редуцирующих веществ (не более 0,065% в пересчете на сухое вещество), массовая доля золы (не более 0,05% в пересчете на сухое вещество), массовая доля влаги (не более 0,15%), цветность и массовая доля ферропримесей (значения приведены для сахара-песка для промышленной переработки).

Роль сахара в формировании свойств кондитерских изделий заключается в следующем:

1) обуславливает сладкий вкус;

2) участвует в формировании структуры, являясь, как правило, основным структурообразующим веществом;

3) является легкоусвояемым питательным веществом, обуславливающим пищевую ценность.

Свойства сахара-песка предопределены свойствами сахарозы.

Основные функциональные свойства сахарозы: сладость, растворимость в воде, способность образовывать пересыщенные растворы, оптические свойства, консервирующая способность, сбраживаемость микроорганизмами.

Под воздействием технологических факторов сахароза претерпевает изменения.

Характер изменений обусловлен условиями и факторами, из которых основными являются температура и кислотность (рН среды).

Кристаллическая сахароза при нагревании разлагается с образованием темноокрашенных продуктов в результате протекания процесса карамелизации.

В водных растворах в кислой среде сахароза подвергается кислотному гидролизу с образованием различных промежуточных и конечных продуктов ее разложения: инвертного сахара (глюкозы и фруктозы), ангидридов моносахаров, оксиметилфурфурола, продуктов конденсации, гуминовых (красящих) веществ и низкомолекулярных органических кислот (левулиновая и муравьиная).

Разложение сахарозы во многом обуславливает характер изменений свойств при приготовлении полуфабрикатов и формирование свойств готовых изделий.

Основным контролируемым физико-химическим показателем качества полуфабрикатов и изделий, приготовление которых включает такую технологическую стадию, как уваривание, является массовая доля редуцирующих веществ, т. е. продуктов разложения сахарозы.

Технологической особенностью сахара-песка при организации его бестарного хранения является подготовка к хранению, заключающаяся в подсушке в специальных сушилках до остаточной влажности от 0,025 до 0,03%.

Перед подачей в производство сахар-песок просеивают через сито с диаметром ячеек не более 5 мм — если сахар используется для сиропов, и не более 3 мм — если он используется в сухом виде и для получения сахарной пудры. Сахар обязательно пропускают через магниты для улавливания металломагнитной примеси.

Какао-бобы — специально обработанные (ферментированные) и высушенные семена дерева какао.

Размеры какао-бобов: длина 17ч28 мм, ширина 10ч15 мм, толщина 4ч8 мм; масса одного боба 0,8ч2,0 г.

Массовая доля влаги не более 8%, масса 100 штук бобов должна быть в пределах 100ч160 г.

Не должно быть плесневых, плохо ферментированных бобов, проросших, разрушенных и т. п.

Перед подачей на производство какао-бобы очищают и подсушивают (обжаривают).

В настоящее время кондитерские предприятия большей частью не ориентированы на переработку какао-бобов, а используют продукты их переработки: какао тертое, какао-масло, какао-порошок.

В производстве конфет «Маска» используют очищенные от скорлупы ядра ореха кешью.

Особым свойством этой сырьевого материала является химический состав, обуславливающий высокую пищевую ценность.

Перед подачей на производство ядра орехов пропускают через сортировочные машины или перебирают вручную, а также пропускают через магниты для удаления примесей металлов.

Специальная подготовка заключается, в зависимости от области использования (начинки, конфетные массы, для обработки поверхности), в обжаривании, измельчении до тертого или дробленого состояния.

Сухое молоко, высушенное до массовой доли влаги не более 7%, имеет кислотность после восстановления не более 22 Т, содержание жира — 20ч25%.

Перед подачей на производство его просеивают через сито с диаметром ячеек 1,2ч2,0 мм.

Для завертывания, фасования и упаковывания готовой продукции используются упаковочные материалы и тара. Основными требованиями к вспомогательным материалам, упаковочным материалам и таре, наряду со свойствами по назначению (прочность, плотность, влагонепроницаемость, газопроницаемость и др.), является условие на их разрешение для контакта с пищевыми продуктами.

2. Технологическая схема производства глазированных конфет «Маска» с формованием корпусов выпрессовыванием с автоматической заверткой

1.2 Приготовление конфетных масс

Конфеты на ореховой основе относятся к наиболее высококачественным.

Ореховые массы могут быть получены из обжаренных и сырых орехов.

Массы, полученные из обжаренных ядер орехов, называют пралине.

Конфетная масса пралине представляет собой тонкоизмельченный полуфабрикат, полученный смешиванием сахарной пудры с тертыми обжаренными ядрами орехов и твердым жиром (какао-маслом, кокосовым маслом, кондитерским жиром).

Разнообразие вкуса конфет достигается введением в массу пралине различных добавок: какао-продуктов, сухого молока и др.

Обычно в состав пралине входит 30ч33% жира и 50ч65% сахара.

Массовая доля сухих веществ составляет 96ч99%.

По составу, способу производства, используемому оборудованию и ряду свойств массы пралине сходны с шоколадными.

Процесс производства конфетных масс пралине включает следующие технологические стадии:

— подготовку сырья к производству;

— приготовление рецептурной смеси;

— измельчение рецептурной смеси;

— отминку массы.

На кондитерскую фабрику орехи кешью поступают очищенными от скорлупы.

Их подвергают контрольной очистке для удаления остатков скорлупы, пыли, ферропримесей и сортируют на очистительно-сортировочных машинах, а при их отсутствии — на столах с сеткой с последующим магнитным сепарированием.

После очистки и сортировки ядра орехов направляют на термическую обработку.

Термическая обработка осуществляется в цилиндрических или сферических обжарочных аппаратах периодического действия, а также в сушильных аппаратах непрерывного действия.

Ядра обжаривают при температуре 150ч160єС в течение 30ч40 мин — в цилиндрическом аппарате.

Массовая доля сухих веществ обжаренных ядер составляет 1,5ч3%.

В процессе обжарки наряду с удалением влаги происходят сложные химические превращения составных частей орехов.

Происходит реакция меланоидинообразования (сахаро-аминная), продукты которой влияют на формирование вкуса, аромата и цвета орехов.

В результате обжарки ядра орехов становятся хрупкими, что облегчает их последующее измельчение.

2.2 Приготовление рецептурной смеси

Основное назначение этой стадии — получение однородной пластичной массы с температурой 35ч40єС путем смешивания сахарной пудры, измельченных обжаренных орехов и жира.

В рецептурную смесь добавляется около 2/3 предусмотренного рецептурой количества жира из такого расчета, чтобы общее содержание его в массе составляло 23ч28%.

Массы с большей жирностью плохо поддаются измельчению в пятивалковых мельницах.

Масса пралине при температуре выше температуры плавления смеси жиров, входящих в ее состав, представляет собой суспензию, в которой дисперсионной средой является смесь расплавленных жиров, а дисперсной фазой — твердые частицы сахарной пудры, орехов и других компонентов.

Из-за высокой концентрации твердой фазы высокой вязкости жидкой фазы равномерно распределенную суспензию можно получить только в результате продолжительного смешивания.

Рецептурную смесь готовят в смесительных машинах с Z-образными лопастями с подогревом в течение 15ч20 мин.

2.3 Измельчение рецептурной смеси

Рецептурную смесь измельчают на пятивалковой мельнице.

Скорость вращения каждого последующего валка больше, чем предыдущего.

Зазор между валками постепенно уменьшается от 1 до 0,2ч0,3 мм.

Масса, переходя с одного валка на другой, перемещается снизу вверх.

Твердые частицы массы испытывают деформацию сжатия и сдвига и разрушаются.

В результате этого возрастает суммарная поверхность твердых частиц, при этом количества жира, которое было в массе перед вальцеванием, становится недостаточно для связывания частиц в однородную пластичную массу, поэтому при вальцевании изменяется консистенция массы: из жидкой, сметанообразной она становится порошкообразной.

При вальцевании в результате трения происходит разогревание массы.

Для снижения температуры провальцованной массы полые валки пятивалковой мельницы охлаждают водой.

Основными технологическими показателями, характеризующими процесс измельчения пралиновых масс, являются дисперсность и температура массы.

По степени дисперсности (измельчения) пралиновые массы приближаются к шоколадным.

Степень измельчения пралиновых и шоколадных масс определяют седиментационным методом, предложенным Реутовым и выражают количеством твердых частиц в процентах размерами менее 35 мкм.

Степень дисперсности тонкоизмельченных пралиновых масс должна составлять не менее 85ч90% по Реутову.

Температура массы в конце вальцевания 36ч40єС.

В данном случае используют однократное вальцевание рецептурной смеси.

2.4 Отминка массы

Назначение отминки — получение пралиновах масс однородной структуры с тщательным взаимным распределением компонентов (особенно жировой фазы) пластичной консистенции.

Порошкообразную пралиновую массу после вальцевания выгружают в большие емкости и охлаждают в помещении цеха до температуры 24ч28єС, а затем направляют на отминку.

Отминку осуществляют следующим образом.

Предварительно охлажденную порошкообразную пралиновую массу загружают в смеситель и смешивают с оставшимся по рецептуре количеством расплавленного жира в течение 5ч25 мин.

В конце смешивания в массу вводят ароматические вкусовые вещества.

Содержание жира в массе после отминки соответствует рецептуре.

2.5 Формование корпусов конфет

Формование — одна из основных технологических стадий в производстве конфет, от которой в значительной степени зависит качество готовых изделий, производительность и уровень механизации поточных линий.

Способ формования выпрессовыванием заключается в выдавливании через профилированные насадки формующих матриц массы в виде жгутов круглого, прямоугольного или квадратного сечения.

Полученные жгуты охлаждают и разрезают на корпуса.

Для формования масс используются агрегаты ШПФ со шнековым нагнетателем.

Агрегат ШПФ состоит из формующей машины, охлаждающей камеры, воздухоохладителя и резательной машины гильотинного типа.

Конфетную массу загружают в воронку формующей машины и выпрессовывают через насадки матриц в виде непрерывных жгутов, которые ложатся на ленту транспортера и передаются в охлаждающую камеру.

Машина обеспечивает одновременное формование 22-х жгутов.

Вентилятором через теплообменник в охлаждающую камеру подается воздух температурой 6ч8°С.

Жгуты конфетной массы охлаждаются, происходят процессы структурообразования и затвердения.

Определяющими факторами в процессе формования являются реологические свойства и температура формуемых масс.

От них зависят скорость структурообразования, температурный режим в охлаждающей камере, продолжительность охлаждения, а следовательно, длина камеры.

Структурообразование в пралиновых массах происходит в результате кристаллизации твердых фракций жировой смеси.

О скорости структурообразования можно судить по изменению пластической прочности масс.

Чтобы при резке отформованных и охлажденных жгутов не происходила деформация, их пластическая прочность должна быть 12ч14 кПа.

Отформованные жгуты охлаждают в камере до температуры 16ч18°С.

При этом они приобретают достаточную пластическую прочность, обеспечивающую необходимое качество резки жгутов на отдельные изделия.

Продолжительность охлаждения 4ч6 мин.

Охлажденные жгуты транспортером передаются на резательную машину.

Пралиновую массу формуют при температурах от 38 до 27 °C, что выше температуры застывания и кристаллизации смеси жиров на 8ч10°С.

В результате требуются более низкие температуры воздуха для охлаждения отформованных жгутов (3ч6°С) и больший период охлаждения (до 35-ти мин).

2.6 Глазирование корпусов конфет

Для предохранения конфет от быстрого высыхания и, следовательно, удлинения сроков хранения, а также повышения пищевой ценности и вкусовых качеств, улучшения внешнего вида конфетные корпуса покрывают глазурью.

Шоколадная глазурь — это шоколадная масса с содержанием (в %): сахара не более 58,5; какао-масла не менее 32,0; влаги не более 1,3.

Процесс глазирования конфетных корпусов включает:

— темперирование глазури;

— покрытие корпусов глазурью;

— охлаждение глазированных конфет.

Темперирование глазури осуществляется в специальных автоматизированных температурных машинах.

Для покрытия конфетных корпусов глазурью используются глазировочные агрегаты.

Они состоят из питателя-саморасклада, глазировочной машины и охлаждающей камеры с транспортером.

Глазировочные агрегаты различаются по ширине рабочего полотна (ленты).

На предприятиях средней мощности используются глазировочные машины с шириной сетки конвейера 420 и 620 мм, на крупных фабриках — с шириной сетки 812, 1067, 1100 и 1370 мм.

Поступившие на фабрику блоки шоколадной глазури расплавляют в температурных машинах при перемешивании до температуры 45 °C.

Какао-масло, входящее в состав шоколадной глазури, обладает полиморфными свойствами.

В зависимости от температуры и времени оно может находиться в одной, но чаще в нескольких полиморфных формах — г, б, и.

Первые три формы обладают избытком свободной энергии, являются метастабильными.

При температурах какао-масла выше температур плавления полимофных форм происходит переход из одной формы в другую до тех пор, пока не образуется устойчивая -форма триглицеридов.

Взаимопревращение одних полиморфных форм в другие является причиной жирового поседения глазированных конфет.

Какао-масло способно переохлаждаться на 10 °C ниже точки застывания, оставаясь в аморфном состоянии.

Поэтому в шоколадных блоках оно в основном находится в г-форме.

При таком физическом состоянии какао-масла шоколадную глазурь нельзя использовать для покрытия конфетных корпусов.

Ее необходимо протемперировать при таких условиях, при которых триглицериды какао-масла перейдут в устойчивую кристаллическую -форму.

Для темперирования шоколадных масс используется автоматическая темперирующая машина ШТА.

В третьей и четвертой секциях этих машин в автоматическом режиме поддерживается температура 31ч30°С, при которой в какао-масле образуются центры кристаллизации устойчивой -формы триглицеридов.

В таком состоянии шоколадная глазурь подается в глазировочный агрегат «Супер-80».

Это предопределяет в дальнейшем, при охлаждении глазированных конфет, процесс кристаллизации всего какао-масла, а также структуру, прочность, цвет и вкус шоколадной оболочки конфет.

Нарушение режима темперирования шоколадных масс является одной из причин жирового поседения конфет.

Оно проявляется в виде белого налета на поверхности изделий, представляющего собой мельчайшие игольчатой формы кристаллики какао-масла.

Влажность глазури должна быть не более 1,3%; содержание жира 35±1%, дисперсность не менее 90% (по Реутову), вязкость 10ч13 Па·с при градиенте скорости 4,5 с-1.

Корпуса конфет, поступающие на глазирование, должны быть очищены от остатков крахмала, который препятствует равномерному покрытию глазурью, иметь правильную форму, гладкую поверхность и температуру для глазирования шоколадом 25ч27°С.

Температура корпусов конфет влияет на толщину слоя глазури и равномерность ее распределения, а также на скорость охлаждения глазированных конфет.

В нашем случае производят однократное глазирование.

Из бункера питателя скребковым транспортером конфетные корпуса передаются на наклонный желобчатый стол.

За счет колебательных движений и наклона конфеты распределяются по желобкам правильными рядами, образуя сплошные потоки без промежутков.

С желобчатого стола конфеты переходят на ленту транспортера.

Она движется с большей скоростью, чем конфеты в желобках, в результате чего между конфетами каждого ряда образуются промежутки. Из транспортера корпуса переходят на сетчатый конвейер глазировочной машины. Скорость движения сетчатого конвейера больше, чем скорость транспортера, что увеличивает разрыв между конфетами.

Оттемперированная шоколадная глазурь загружается в приемную емкость, которая находится в камере глазирования под сетчатым конвейером.

Емкость имеет водяную рубашку для поддержания температуры массы 30−31°С.

В емкости глазурь непрерывно перемешивается мешалкой.

Из емкости насосом шоколадная глазурь перекачивается по обогреваемому трубопроводу в воронку.

В дне воронки имеется щель, длина которой равна ширине сетки конвейера.

Ширина щели регулируется шибером.

Из воронки на сетку непрерывной струей льется глазурь.

Через струю глазури проходят конфеты, находящиеся на сетке.

При этом они сверху и с боков покрываются глазурью.

Лишняя глазурь стекает в емкость и смешивается с вновь поступающей глазурью, затем конфеты проходят под насадкой вентилятора.

Струей воздуха часть глазури с поверхности конфет сдувается, а оставшаяся часть приобретает одинаковую толщину.

Нижняя часть конфетных корпусов покрывается глазурью с помощью валиков, вращающихся в ванночке с глазурью.

Однако места соприкосновения конфет с проволочками сетчатого конвейера остаются непокрытыми.

Их покрывает глазурью быстро вращающийся валик при прохождении конфет над ним.

Валик также снимает наплывы глазури с боковых поверхностей конфет.

После глазирования конфеты переходят на клеенчатую поверхность транспортера, который движется в охлаждающей камере.

В камере поддерживается температура воздуха 8ч10°С.

За время пребывания конфет в камере в течение 5ч6 мин происходит охлаждение глазури ниже температуры застывания какао-масла, его кристаллизация на имеющихся центрах новой фазы.

Какао-масло переходит в кристаллическое состояние, что вызывает структурообразование в глазури.

Шоколадная оболочка конфет приобретает свойства твердого тела.

При затвердении глазурь прилипает к поверхности клеенчатого транспортера.

Отделение конфет происходит при огибании клеенчатой ленты валика, барабана и валика.

Глазированные конфеты правильными рядами поступают на транспортер и подаются на завертку или упаковку.

2.7 Завертывание и упаковывание конфет

Глазированные конфеты «Маска» подлежат, как правило, завертыванию.

Дорогостоящие пралиновые конфеты завертывают в 2 слоя — в художественно оформленную этикетку из пергамента и фольгу.

Способ завертывания конфет «Маска» является «в перекрутку» на автоматах ЕУ-7.

После глазировочного агрегата конфеты ленточным транспортером передаются в виброраспределитель и выходят из него четко перегруппированными рядами на систему ручейковых ленточных транспортеров, количество которых соответствует числу установленных в линии заверточных автоматов. Поворотно-отводным устройством и ленточным питателем конфеты из ручейкового транспортера передаются в заверточный автомат. Для упаковывания используются гофрокороба № 16 массой нетто 0,5 кг. Конфеты должны храниться в сухих, чистых, хорошо вентилируемых помещениях при температуре (18±3)°С и относительной влажности воздуха не более 75%.

Конфеты не должны подвергаться воздействию прямого солнечного света.

2.8 Схема линии производства пралиновых глазированных конфет «Маска»

На рецептурно-смесительном комплексе (чертеж) осуществляется весовое дозирование исходных компонентов, входящих в состав прали- новой конфетной массы «Маска».

Сахар-песок из бункера поступает в воронку 1, а затем шнеком 2 подается в молотковую дробилку 12, где измельчается в сахарную пудру, которая поступает в приемник 13.

В приемник 11 поступает сухое молоко (или сухие сливки), подаваемое шнеком 3 из емкости 5, снабженной перемешивающим лопастным валом 4, который предназначен для предотвращения зависания сыпучего продукта.

Жидкие компоненты — тертая ореховая масса,, какао тертое, какао-масло и другие компоненты — из темперирующих сборников 6 и 7 насосами 8 перекачиваются в приемники 9 и 10.

Количество сборников и насосов определяется количеством необходимых по рецептуре компонентов.

Шнеки 2, 3 и насосы 8 снабжены системой автоматического управления, получающей импульс от взвешивающего устройства 15, на платформе 14 которого установлены приемники 9ч11 и 13.

Взвешенные порции компонентов выгружаются последовательно (сначала сыпучие, затем жидкие) в смеситель 16 вместимостью 500 л.

Смешивание производится двумя валами 17, снабженными фигурными лопастями.

Емкость смесителя имеет корытообразную форму и снабжена водяной рубашкой (температура смешивания 40ч45°С).

Время смешивания составляет 15ч20 мин и задается с помощью реле времени.

Масса из смесителя 16 разгружается в сборник-накопитель 18 через нижние отверстия, закрывающиеся заслонками 19.

Сборник-накопитель нместимостью 1000 л служит для накапливания и непрерывной подачи рецептурной смеси на вальцевание. Он представляет собой ванну, снабженную водяной рубашкой и двумя мешалками 20 ленточного типа.

Рецептурная смесь разгружается из сборника-накопителя 18 с помощью системы, состоящей из двух горизонтальных и одного вертикального шнеков 27, и подается на стальной ленточный конвейер 23, связанный с группой пятивальцовых мельниц 24.

В полученной рецептурной смеси содержатся частицы сахара, тертого ореха и других компонентов большой величины.

Для тонкого измельчения этих частиц (диаметром менее 30 мкм) и придания нежного и приятного вкуса рецептурную смесь один или несколько раз пропускают через многовальцовые мельницы.

Такая обработка называется вальцеванием и осуществляется исключительно на быстроходных пятивальцовых мельницах (частота вращения последнего вальца 300ч500 мин-1).

Рецептурная смесь с конвейера 23 направляется на пятивальцовые мельницы 24 с помощью разгрузочных устройств 22.

Параллельная установка вальцовых мельниц создает хорошие условия для маневрирования, особенно при использовании резервной мельницы.

Отвальцованная масса собирается на ленточном транспортере 26 и загружается для отминки в один (или несколько) установленный на линии двухлопастный смеситель 27.

В эти же машины автоматический дистанционный дозатор 25 подает жир для отминки.

После отминки, которая длится 20ч25 мин, операция приготовления конфетной массы заканчивается.

Готовый продукт насосами 28 через воронку 29 перекачивается на конвейер 30, который направляет его в формующую машину 31.

В качестве формующей машины использованы прессы ШПФ с соответствующим количеством выходных отверстий в матрице (22).

Количество отверстий регламентируется шириной раскладочного полотна глазировочного агрегата (при ширине полотна 800 мм — 22 жгута).

Из формующей машины конфетная масса выдавливается на ленту приемного конвейера 32 в виде непрерывных жгутов, которые поступают в шкаф 33, где расположены охлаждающие батареи, вентиляторы, поддерживающие циркуляцией температуру воздуха на уровне 6ч8°С.

Жгуты остывают в холодильном шкафу и по выходу из него делятся на корпуса гильотинным ножом в резательной машине 34.

Нож совершает возвратно-поступательное движение в вертикальной и горизонтальной плоскостях.

Изменяя ход ножа, можно менять длину отрезаемых корпусов конфет.

Обычно корпус имеет размер сечения 18×10 мм, а длину 38−40 мм.

Корпуса конфет поступают на промежуточный (раскладочный) конвейер 35, а затем — в глазировочную машину 36, где покрываются шоколадной массой.

Для затвердевания шоколадной оболочки конфет конвейер 37 направляет их в холодильный шкаф 38, устройство которого аналогично устройству холодильного шкафа 33.

Охлажденные готовые изделия из шкафа 38 поступают на конвейер 39, над которым располагается ленточный преобразователь рядов 40.

Последний представляет собой бесконечный ремень, приводимый в движение шкивом с вертикальной осью вращения.

Несколько рядов конфет, перемещающихся по ленте конвейера 39 и надвигающихся на ремень преобразователя 40, выстраиваются вдоль него в один ряд и поступают в индивидуальный ленточный питатель 41, подающий их в заверточную машину 42.

В зависимости от производительности формующей и глазировочной машин, а также от производительности заверточных машин количество их колеблется в пределах 9ч12 шт.

Этому количеству соответствует число преобразователей рядов.

Завернутые изделия узкими поперечными ленточными конвейерами 43 передаются на сборочный конвейер 45, а затем взвешиваются и упаковываются в картонные ящики.

Если какая-либо машина перегружена или остановлена, конфеты с конвейера 39 сбрасываются на конвейер 44, в конце которого они собираются в лотки и передаются на отдельно стоящие заверточные машины, снабженные индивидуальными питателями.

3. Выбор технологического оборудования

3.1 Продуктовый расчет

Конфеты «Маска» — глазированные шоколадные конфеты продолговатой прямоугольной формы.

Корпус — молочно-ореховое пралине с добавлением порошка какао и жженки.

Конфеты завернутые.

В 1 кг содержится завернутых конфет не менее 65 штук.

Влажность конфет 1,5 0,3%.

Таблица 3.1. Рецептура конфет «Маска»

Наименование сырья и полуфабрикатов

Содержание сухих вещ-в, %

Расход сырья, кг

на 1 т фазы

на 1 т готовой не завернутой продукции

в натуре

в сухих вещ-вах

в натуре

в сухих вещ-вах

Рецептура конфет

Корпус

98,3

753,81

741,0

753,81

741,00

Шоколадная глазурь

99,81

251,31

249,05

251,31

249,05

ИТОГО

-

1005,12

990,05

1005,12

990,05

ВЫХОД

98,81

1000,0

985,1

1000,0

985,1

Рецептура корпуса

Сахарная пудра

99,85

471,33

470,62

355,29

354,76

Молоко сухое

95,0

179,77

170,78

135,51

128,73

Порошок какао

95,0

27,40

26,03

20,65

19,62

Ядро кешью жареное

97,5

122,42

119,36

92,28

89,97

Кондитерский жир

99,77

203,02

203,02

153,50

153,04

Жженка

89,0

10,20

8,16

7,69

6,15

Эссенция ванильная

-

1,2

-

0,90

-

ИТОГО

-

1015,95

997,97

765,82

752,27

ВЫХОД

98,3

1000,0

983,0

753,81

741,00

Дальнейшие расчеты представим в виде таблиц.

Таблица 3.2. Расчет производительности линии

Изделия

Выработка товарной продукции

Вид завертки и упаковки

т/смену

т/сут

тыс. т/год

«Маска»

3,0

6,0

1,5

В перекрутку

В продуктовом расчете необходимо произвести пересчет готовой (товарной) продукции выбранного ассортимента на незавернутую (табл. 3. 3). Такой пересчет производится для товарной весовой продукции с поштучной заверткой. Количество заверточных материалов выбранного ассортимента зависит от вида завертки и размера изделий, т. е. количества штук готовых изделий в кг.

Таблица 3.3. Пересчет на незавернутую продукцию

Ассортимент изделий

Товарная продукция, кг/смену

Заверточный материал

Незавернутая продукция

на 1 т готовой продукции, кг

в смену, кг

кг/смену

кг/сут

тыс. т/год

«Маска»

3000,0

35,0

105,0

2895,0

5790,0

1447,5

Расход сырья на 1 т изделий брали из рецептур, а затем рассчитывали необходимое количество каждого вида сырья на сменную выработку продукции.

Таблица 3.4. Расчет расхода сырья и полуфабрикатов, поступающих «со стороны»

Сырье и полуфабрикаты со стороны

«Маска»

на 1 т, кг

в смену 2,895 т, кг

Шоколадная глазурь

254,60

733,10

Сахар-песок

6,20

17,90

Какао-порошок

20,90

60,50

Эссенция ванильная

0,90

2,60

Таблица 3.5. Расчет расхода полуфабрикатов собственного производства

Полуфабрикаты

СВ, %

«Маска»

на 1 т, кг

в смену 2,895 т, кг

Корпус «Маска»

98,30

753,81

2182,20

Сахарная пудра

99,85

359,90

1041,90

Ядро кешью жареное

97,50

93,50

270,70

Жженка

80,00

7,69

22,30

Расчет расхода полуфабрикатов собственного производства необходим для подбора оборудования при получении полуфабрикатов и транспортировании их, для расчета емкостей для их промежуточного хранения.

На приготовление 1 т сахарной пудры расходуется 1003 кг сахара-песка.

1000 кг — 1003 кг

359,9 кг — х кг

х = 360,98 кг

смена — 1045 кг

сутки — 2090 кг

На приготовление 1 т жареного ореха кешью расходуется 1,053 т сырого ореха

1000 кг — 1053 кг

93,5 кг — х кг

х = 98,5 кг

смена — 285,2 кг

сутки — 570,4 кг

3.2 Расчет вспомогательных материалов

К вспомогательным относятся материалы, идущие на завертку и упаковку кондитерских изделий.

Нормативный расход этих материалов на 1 т готовой продукции принимаем по нормам технологического проектирования предприятий кондитерской промышленности.

Таблица 3.6. Расчет потребности вспомогательных материалов

Вид завертки

Выработка, т/смену

Этикет парафинированный, кг

Фольга, кг

Бумага застилочная, кг

Клей, кг

Гуммированная лента, кг

на 1 т

в смену

на 1 т

в смену

на 1 т

в смену

на 1 т

в смену

на 1 т

в смену

В перекрутку

3

11,5

69

6

36

0,5

3

0,15

0,9

0,65

3,9

При расчете потребности цеха в таре и выборе ее видов руководствовались действующими государственными стандартами и стремились к минимальному количеству видов тары, что упрощает распределение и транспортирование тары по производственным цехам.

Наиболее распространенный вид наружной тары для кондитерских изделий — ящик (короб) из гофрированного картона.

Определяя потребное количество гофрокоробов, кг, принимаем среднюю массу одного короба 0,5 кг.

Таблица 3.7. Расчет потребности в таре

Готовые изделия

Выработка, т/смену

Вместимость гофрокороба, кг

№ гофрокороба

Количество гофрокоробов на 1 т изделий, шт.

Потребное количество гофрокоробов в смену

шт.

кг

«Маска»

3,0

11

16

45

273

137

3.3 Подбор и расчет технологического оборудования

На основе технологической схемы и расчета сырья подбираем технологическое оборудование на все стадии производства.

Исходными данными для этого являются сменные расходы сырья и полуфабрикатов.

Данные об оборудовании представлены в таблице 3.8.

Производительность заверточного автомата G, кг/ч, находим по формуле:

где n1 — число рабочих циклов машины;

K1 — коэффициент, учитывающий возвратные отходы при завертке (0,97−0,99);

K2 — коэффициент использования машины (0,9−0,95);

n — количество изделий в 1 кг, шт.

Таблица 3.8. Подбор и расчет технологического оборудования

Технологические операции

Количество переработанного продукта, кг/см

Оборудование

Наименование, марка

Производительность, кг/см

Количество единиц, шт

Габариты, мм

Длина

Ширина

Высота

1

2

3

4

5

6

7

8

Хранение сахара-песка (15 — суточный запас)

-

ХЕ-176

V=95,3 м³

1

5000

5000

9600

Просеивание сахара-песка

-

Просеиватель «Тарар»

31 200

1

1160

735

1137

Учет расхода и дозирование сахара-песка

-

Автовесы АВ-50 МК

117 000

1

1592

740

1940

Обжарка орехов

-

Цилиндрический обжарочный аппарат

3120

1

2990

2250

2500

Смешивание компонентов

-

Смеситель

V=162 л

2

2000

440

1125

Измельчение массы

4815

Пятивалковая мельница

3510

2

1690

2540

2205

Разводка массы

2858

Смеситель

V=162 л

2

2000

440

1125

Темперирование глазури

2109

Автоматическая темперирующая машина ШТА

4875

1

2360

1410

1800

Формование

2109

Формующая машина ШПФ

6240

1

1500

2000

3000

Резка корпусов

2109

Резательная машина

6240

1

2000

860

870

Глазирование и охлаждение корпусов

2895

Глазировочный агрегат «Супер-80»

7800

1

22 100

2000

1800

Завертка корпусов

2895

Заверточный автомат ЕУ-7

977,34

6

1420

2015

1580

Взвешивание изделий

3000

Весы WAB-1/150

Vб=0,3 м³

1

1545

1455

2100

Оклеивание коробов

3000

Оклеивающая машина ОМ

1000 коробок/ч

1

4015

972

1800

Для конфет «Маска» (ЕУ-7)

Сменная производительность одного заверточного автомата Gсм.а., кг/смену

Для конфет «Маска»

Количество заверточных автоматов

где Gсм. линии — производительность линии, кг/смену.

Для конфет «Маска»

3.4 Требования к технологическому оборудованию

Машины и аппараты для производства конфет «Буревестник» должны иметь высокие показатели, под которыми имеются в виду отдельные параметры, отнесённые к производительности машин и аппаратов.

Особое значение имеет выбор материалов для изготовления рабочих органов.

Многие виды сырья и полуфабрикатов кондитерской промышленности содержат кислоты, поэтому некоторые рабочие органы машин и аппаратов должны выполняться из стойких к коррозии материалов.

Машины, аппараты и транспортирующие устройства не должны иметь застойных зон, где мог бы скапливаться продукт.

Конструкция машин и аппаратов должна удовлетворять требованиям охраны труда и окружающей среды.

Варочное оборудование для производства конфет «Маска» должно быть оснащено приборами для измерения давления греющего пара, разряжения, а также предохранительными клапанами.

Горячие поверхности аппаратов покрывают тепловой изоляцией.

Все механические передачи, движущиеся части машин должны быть защищены ограждениями и крышками.

Эти устройства снабжаются автоматической блокировкой: при снятии ограждения или открывания крышки машины её рабочие органы останавливаются.

Электродвигатели и электрическая аппаратура должны быть у всех машин заземлены.

Используемая литература

Основная

1. Маршалкин Г. А. Технологическое оборудование кондитерских фабрик. — М.: Легкая и пищевая промышленность, 1984, — 448 с.

2. Драгилев А. И., Сезанаев Я. М. Технологическое оборудование предприятий кондитерского производства. Москва «Колос» 2000 — 496 с.

Дополнительная

3. Лунин О. Г., Драгилев А. И., Черноиванник А. Я. Оборудование преприятий кондитерской промышленности. — М.: Легкая и пищевая промышленность, 1984, — 384 с.

4. Панфилов В. А. Машины и аппараты пищевых производств. В 2 кн. Москва «Высшая школа» 2001 г.

5. Лунин О. Г., Вельтищев В. Н. и др. Курсовое и дипломное проектирование технологического оборудования пищевых производств. Москва В О «Агропромиздат», 1990 — 269 с.

6. Драгилев А. И. Оборудование для производства мучных кондитерских изделий. Москва В О «Агропромиздат» 1989 — 320 с.

7. Кузнецова Л. С., Сиданова М. Ю. Технология приготовления мучных кондитерских изделий. Москва «Высшая школа» 2001 — 320 с.

8. Лунин О. Г., Вельтищев В. Н. Теплообменные аппараты пищевых производств. — М.: Агропромиздат, 1987, — 237 с.

9. Чернавский С. А. Проектирование механических передач. — М.: Машиностроение, 1984, — 557 с.

ПоказатьСвернуть
Заполнить форму текущей работой