Проектирование поточного производства механического цеха

Тип работы:
Курсовая
Предмет:
Производство и технологии


Узнать стоимость

Детальная информация о работе

Выдержка из работы

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ

РАЗДЕЛ 1. Расчет количества рабочих мест и их загрузки

1.1 Определение количества рабочих мест

1.2 Расчет коэффициентов загрузки и мощности рабочих мест на поточной линии

1. 3Обоснование выбора вида поточного производства

1.4 Выявление возможности многостаночного обслуживания

РАЗДЕЛ 2. РАСЧЕТ КАЛЕНДАРНО-ПЛАНОВЫХ НОРМАТИВОВ

2.1 Расчет нормативных значений, периодичность запуска выпуска и размера партии

2.2 График-регламент работы оборудования и основных производственных рабочих

2.3 Расчет нормативного уровня заделов

2.4 План-график работы поточной линии

2.5 Определение явочного количества основных производственных рабочих

РАЗДЕЛ 3. ПЛАНИРОВКА ЦЕХА

3.1 Выбор транспортных средств

3.2 Планировка оборудования поточной линии

РАЗДЕЛ 4. СОСТАВЛЕНИЕ ХОЗРАСЧЕТНОГО ПЛАНА ЦЕХА

4.1 Расчет плановой численности рабочих

4.2 Расчет планового фонда заработной платы

4.3 Расчет плановой себестоимости изготовления детали

РАЗДЕЛ 5. СТРУКТУРА УПРАВЛЕНИЯ ЦЕХОМ

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

ВВЕДЕНИЕ

На всех этапах развития экономики основным звеном являлось предприятие. Именно на предприятии осуществляется производство продукции, происходит непосредственная связь работника со средствами производства. Под самостоятельным промышленным предприятием понимается производственная единица, обладающая производственно-техническим единством, организационно-административной и хозяйственной самостоятельностью. Предприятие самостоятельно осуществляет свою деятельность, распоряжается выпускаемой продукцией и полученной прибылью, оставшейся в его распоряжении после уплаты налогов и других обязательных платежей. На предприятии сосредоточены наиболее квалифицированные кадры. Здесь решаются вопросы экономного расходования ресурсов, применения высокопроизводительной техники, технологии. На предприятии добиваются снижения до минимума издержек производства и реализации продукции. Все это требует глубоких экономических знаний. В условиях рыночной экономики выживет лишь то предприятие, которое наиболее грамотно и компетентно определит требования рынка, создаст и организует производство продукции, пользующейся спросом, обеспечит высоким доходом высококвалифицированных работников. Поставленные задачи смогут выполнить лишь те специалисты, которые хорошо усвоили основы экономики предприятия. Помочь в освоении этой дисциплины — одна из целей данной курсовой работы. Выполнение курсовой работы должно помочь освоить методы технико-экономических расчётов и овладеть навыками использования при этом ЭВМ, приобрести опыт использования исходных справочных, нормативных и литературных данных, развить навыки самостоятельной творческой работы.

ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ ДЛЯ РАСЧЕТА

Таблица 1. Ведомость операций обработки

Номер операции

Наименование операции

Вид оборудования

Инструмент

Время

Разряды работы

режущий

измерительный

Тмаш

tоп

1

Фрезерная

6М82Ш

Пластинка

Штангенциркуль

0. 3

0. 51

2

2

Фрезерная

6М82Ш

Фреза

Штангенциркуль

0. 3

1. 5

2

3

Токарная

1К62

Резец

расточной

Пробка

0. 2

0. 31

3

4

Сверлильная

2А135

Сверло

Пробка

0. 1

0. 34

2

5

Фрезерная

6М82Ш

Фреза

Скоба

линейка

0. 5

1. 1

2

6

Сверлильная

2А135

Зенковка

Фаскометр

0. 4

0. 48

2

7

Сверлильная

2А135

Метчик

8221−3023 кл4

0. 1

0. 18

2

8

Шлифовальная

3184

ПП

Скоба

2. 8

5. 2

3

Таблица 2. Параметры изделия

Наименование детали

Кронштейн

16

Чистый в кг

1. 3

Материал

Чугун Сч-16

Черновой в кг

1. 5

Вид заготовки

Литье

Годовой выпуск в штуках

550 000

РАЗДЕЛ 1. РАСЧЁТ КОЛИЧЕСТВА РАБОЧИХ МЕСТ И ИХ ЗАГРУЗКИ

1.1 Определение количества рабочих мест (станков)

Расчёт числа рабочих мест ведется по каждой операции технологического процесса. Расчётное количество рабочих мест для выполнения i-ой операции определяется по формуле:

(1)

где tшт. i — норма штучного времени i-ой операции, мин;

r — такт работы поточной линии, мин/шт.

Норма штучного времени определяется на основе исходных данных технологического процесса для каждой операции:

(2)

где tшт. i — оперативное время выполнения мин;

tобс — время обслуживания рабочего места, мин;

tотл.  — затрачиваемое на отдых и личные надобности рабочего, мин;

К — коэффициент, учитывающий время обслуживания рабочего места и отдыха рабочих (типовое значения К = 0,05 0,1). Примем значение К = 0.1.

Под тактом поточной линии понимается интервал времени между последовательным запуском (выпуском) двух экземпляров детали или изделия с поточной линии. Такт работы поточной линии определяется по формуле:

(3)

где Fd — действительный годовой фонд времени работы поточной линии, мин;

Nзan — годовая программа запуска деталей на данной линии, шт.

Действительный годовой фонд времени работы поточной линии определяется по формуле:

(4)

где Fреж — режимный фонд времени работы линии в год, мин;

а — процент времени простоя оборудования в планово-предупредительном ремонте к режимному фонду времени (типовое значение, а = 4−6%). Примем

а = 5%.

Режимный фонд времени работы линии за год можно посчитать по следующей формуле:

(5)

где tсм — продолжительность рабочей смены, ч;

Dp — количество полных рабочих дней в году, определяемое по календарю;

tnp — количество рабочих часов в предпраздничные дни; Dnp — количество предпраздничных дней;

псм — количество рабочих смен.

По заданной программе выпуска деталей (изделий) определяется программа запуска, учитывающая потери на технологические наладки и брак

(6)

где Кп — коэффициент, учитывают потери на брак, наладки и т. п. (типовое значение Кп = 0,03 — 0,05). Примем Кп = 0,05.

Расчёт числа рабочих мест ведется по каждой операции технологического процесса, на основе полученных значений С n(i) определяем принятое количество рабочих мест на каждой операций Спp(i), если расчётное число рабочих мест получается дробное, то его следует округлить до ближайшего большего целого числа округление в меньшую сторону допускается только в том случае, если перегрузка на единицу оборудования не превышает 5%, т. е. справедливо неравенство Cp(i)/Cnp(i)< 1,05.

Перегрузка рабочего места может быть скорректирована некоторым повышением режимов обработки с соответствующим пересчётом штучного времени tшт на длиной операции. Скорректированное штучное время tшm определяется по формуле:

(7)

Загрузка оборудования в этом случае принимается равной 100 процентам, т. е. hзагр=1.

1.2 Расчёт коэффициентов загрузки и мощности рабочих мест на поточной линии

Коэффициент загрузки рабочих мест i-ой операции определяется по формуле:

(8)

Коэффициент мощности (цмощн) оборудования рабочих мест определяется по формуле:

(9)

Таблица 2. Количество оборудования и загрузка поточной линии.

Номер операции, i

Опера-ция

tшт. i,

мин.

t`шт. i,

мин.

Количество оборудования

Коэффициенты

Сpi

Спpi

Загрузки оборудования

? загр. i

Мощности

оборуд.

? мощн. i

1

Фрезерная

0. 561

0. 561

2. 8

3

0. 93

1. 07

2

Фрезерная

1. 65

1. 65

8. 25

9

0. 91

1. 09

3

Токарная

0. 341

0. 341

1. 7

2

0. 85

1. 17

4

Сверлильная

0. 374

0. 374

1. 87

2

0. 93

1. 12

5

Фрезерная

1. 21

1. 2

6. 05

6

1

1

6

Сверлильная

0. 528

0. 528

2. 64

3

0. 88

1. 136

7

Сверлильная

0. 198

0. 198

0. 99

1

0. 99

1. 01

8

Шлифовальная

5. 72

5. 6

28. 6

28

1

1

Итого

? Сpi=52. 9

? Спpi=54

? загр. ср=0. 96

График загрузки оборудования по операциям

График мощности оборудования по операциям

1.3 Обоснование выбора вида поточного производства

В зависимости от полученных значений коэффициентов загрузки оборудования, синхронизации операций, условий обработки деталей или сборки, выбираем один из следующих видов поточного производства:

непрерывно-поточное с рабочим конвейером;

непрерывно-поточное с распределительным конвейером;

прерывно-поточное (прямоточное).

Непрерывно-поточную линию можно использовать лишь в том случае, если коэффициенты загрузки оборудования на всех операциях равны 1,0, т. е. все операции технологического процесса синхронизированы. Так как это условие не выполняется, то необходимо использовать для изготовления деталей прямоточную (прерывно-поточную) линию.

1.4 Выявление возможности применения многостаночного обслуживания

Определение числа рабочих на поточной линии должно выполняться с учетом возможностей организации многостаночного обслуживания, которое можно применить на операциях, имеющих значительный удельный вес машинного (основного, технологического) времени в норме штучного времени:

(10)

где tо (i) — время машинной обработки детали (основное) на i — ой операции, мин.

Число одновременно обслуживаемых станков одним рабочим Кмн. обсл на i-ой операции определяется по формуле:

(11)

где tо (i) — основное (машинное) время, затрачиваемое на i — ю операцию, мин;

tв (i) — вспомогательное (ручное) время, затрачиваемое на i-ю операцию, мин;

t — время, затраченное рабочим на переход от одного станка к другому, мин;

taн — время активного наблюдения за работой станка, мин.

На основании данных технологического процесса определяется вспомогательное время

(12)

Время, затрачиваемое на наблюдение за станком и переход от станка к станку, обычно принимается в пределах от 0.5 до 0. 20 мин. Примем (tnep + ta. н) = 0. 20 мин.

Результаты расчетов обобщены в таблице 4.

Таблица 4. Расчет возможности применения многостаночного обслуживания

№ опер.

to (i)

tоп (i)

0. 4tшт i

Проверка

Условия

to(i)> = 0. 4tшт i

tв i

Kмн. обсл

Kмн. обсл

округленный

1

0. 3

0. 51

0. 224

выполняется

0. 21

1. 73

1

2

0. 3

1. 5

0. 66

не

выполняется

1. 2

1. 21

1

3

0. 3

0. 31

0. 136

выполняется

0. 11

1. 65

1

4

0. 1

0. 34

0. 374

не

выполняется

0. 24

1. 23

1

5

0. 5

1. 1

0. 149

выполняется

0. 6

1. 62

1

6

0. 4

0. 48

0. 211

выполняется

0. 08

2. 05

2

7

0. 1

0. 18

0. 079

выполняется

0. 08

1. 35

1

8

2. 8

5. 2

2. 28

выполняется

2. 4

2. 07

2

6-ая операция

tоп=0. 48

1 станок

tв=0. 08

tо=0. 4

2 станок

tв=0. 08

tпер+а.н.

Время занятости

Поскольку времени на переход после обслуживания первого станка не хватает принимаем Kмн. обсл=1

8-ая операция

tоп=5. 2

1 станок

tв=2. 4

tо=2. 8

2 станок

tв=2. 4

tпер+а.н.

Время занятости

tзан=5. 2

Проверку правильности аналитически определенной величины Кмн обсл осуществим с помощью графика многостаночного обслуживания, называемого циклограммой.

В ходе построения циклограмм обнаружились некоторые отклонения от аналитически определенной величины Кмнобсл, они были исправлены поэтому можно сделать вывод:

многостаночное обслуживание возможно не на всех операциях технического процесса.

РАЗДЕЛ 2. РАСЧЁТ КАЛЕНДАРНО-ПЛАНОВЫХ НОРМАТИВОВ

Для обрабатывающих и заготовительных цехов производится расчёт следующих календарно-плановых нормативов движения производства:

периодичность запуска-выпуска партий деталей (RH);

нормативный размер партии деталей (пн);

нормативный уровень заделов (Z);

длительность производственного цикла изготовления одной детали (Тц);

план-график работы поточной линии.

2.1 Расчёт нормативных значений периодичности запуска-выпуска (Rn) и размера партии (пn)

Расчёт нормативного размера партии деталей пн может быть выполнен методом постепенного подбора. Для этого при расчёте пн сначала определяется минимально допустимый размер партии деталей (nmin) по наиболее производительной операции (у которой tшm самое минимальное):

(13)

где R — периодичность запуска-выпуска партий деталей, принятая укрупнено в первом приближении (укрупненный ритм), мин.

Под укрупненным ритмом понимается устанавливаемый период времени, в течение которого на линии формируется выработка продукции в количестве, соответствующем плановому заданию на этот период. При выборе укрупненного ритма прямоточной линии необходимо учитывать периодичность передачи продукции с данной линии на последующие участки или цеха (см. таблицу 5).

Таблица 5. Рекомендуемые значения R поточной линии

Величина детали

Рекомендуемая

масса, кг

R

Крупная

Средняя

Мелкая

свыше 15

от 3 до 15

менее 3

1−2 ч

0. 5−1 смена

1−2 смены

Примем R=1 смене =480 мин.

Первая корректировка nmin осуществляется с таким расчетом, чтобы размер партии целое число раз К укладывался в месячное задание. Определяем и округляем в меньшую сторону его значение до целого числа К.

Тогда размер партии после первой корректировки (п') равен

Прежде чем перейти ко второй корректировке пн необходимо привести периодичность запуска-выпуска партий деталей R к значениям унифицированного ряда периодичностей. Для этого определяем расчётную величину периодичности ® по формуле:

(14)

где Nдн=(N3an/D) — среднедневная потребность сборки в деталях данного

наименования (D- количество рабочих дней в плановом периоде по календарю завода).

По найденной величине Rp выбирается нормативное значение периодичности RH из унифицированного ряда, как ближайшая большая величина к Rp.

Унифицированный ряд периодичностей:

6 М, ЗМ, М, М/2, М/4, М/8, М/10, М/20 (М = 20 дней), смена, половина смены.

Принимаем RH — 1 смена. Нормативный размер партии деталей после второй корректировки равен:

(15)

В расчётах все значения n и N округляются до целого числа.

2.2 График--регламент работы оборудования и основных производственных рабочих

На основании расчётного и принятого числа станков на каждой операции с учётом возможностей многостаночного обслуживания и совмещения выполнения нескольких операций одним рабочим необходимо построить графики-регламенты работы оборудования и основных производственных рабочих на поточной линии.

2.3 Расчёт нормативного уровня заделов

В курсовой работе производится расчет внутрилинейного (циклового) задела, который состоит из технологического, транспортного, межоперационного оборотного и страхового заделов. Технологический задел определяется по формуле:

(16)

где m — количество операций;

ni — количество деталей, одновременно обрабатываемых на каждом станке в процессе i — ой операции.

Размер транспортного задела Zmp на поточной линии при периодической транспортировке определяется формуле:

Zmp=p (m-l), (17)

где р — размер передаточной транспортной партии, определяемой в зависимости от трудоёмкости обработки детали на одной операции и массы этой же детали (см. таблицу 6).

Таблица 6. Рекомендуемые размеры транспортной партии

Примем р = 5 шт.

Zmp=5(8-l)=35 шт.

Межоперационный оборотный задел возникает вследствие разной производительности двух смежных операций. Для определения величины межоперационного задела между смежными операциями (i) и (i+1) укрупненный ритм (периодичность запуска-выпуска) делится на фазы, в течение которых производительность обеих операций не изменяется.

Расчёт величины, изменения оборотного задела для каждой фазы между двумя смежными операциями производится по формуле:

(18)

где Zоб (i, i+1) — изменение межоперационного оборотного задела между операциями за период времени i;

Т' - период времени, в течение которого смежные операции находятся в неизменных условиях по производительности, мин;

Спp(i), Спp(i+1) — количество работающих станков на предшествующей и последующей операциях за период Т';

tшт (i), tшт (i+1) — откорректированное штучное время соответственно предшествующей и последующей операций, мин.

Значения Т', Спp(i), Спp(i+1) — определяются на основании графика-регламента работы оборудования.

Значение Z i,i+1 со знаком «плюс» означает, что к началу периода Т' задел равен нулю и за период Т он возрастает до рассчитанного максимального значения. Задел со знаком «минус» означает, что для одновременной работы оборудования на смежных операциях в период времени Т необходимо к началу периода создать задел необходимой максимальной величины.

Алгебраическая сумма изменений межоперационного оборотного задела на всех фазах (Г) должна быть равна нулю. Отклонения свидетельствуют о допущенной в расчётах ошибке.

Межоперационный задел:

между 1-й и 2-й операцией:

между 2-й и 3-й операцией:

между 3-й и 4-й операцией:

между 4-й и 5-й операцией:

между 5-й и 6-й операцией:

между 6-й и 7-й операцией:

между 7-й и 8-й операцией

Графики движения межоперационных заделов между каждой парой смежных операций (i) и (i + 1) совмещены с графиком работы поточной линии за укрупненный ритм RH (см. приложение 2).

Значения средних оборотных заделов для каждой пары смежных операций Zo6cр (i,i+1) определяются по формуле:

(19)

где S(i,i+1) — площадь соответствующей эпюры на графике, шт. мин.

Средний оборотный задел по линии равен

Страховой задел (Zcmp) создается между отдельными операциями и служит для обеспечения нормальной работы поточной линии при возникновении перебоев в снабжении деталями (полуфабрикатами). Он определяется опытно-статистическим путём, в курсовой работе может не рассматриваться. Внутрилинейный задел определяется как сумма его частей

(20)

В заключение определяется длительность производственного цикла изготовления одной детали Тц:

(21)

2.4 План-график работы поточной линии

План-график работы поточной линии совмещен с графиком движения межоперационных оборотных заделов. Табельные номера рабочих проставлены с учетом многостаночного обслуживания.

2.5 Определение явочного количества основных производственных рабочих

Определение явочного количества основных рабочих Rявосн осуществляется на основании плана-графика работы поточной линии с учётом возможностей многостаночного обслуживания и совмещения профессий. Последний табельный номер рабочего показывает в то же время и общее явочное количество рабочих (см. таблицу 7).

Таблица 7. Явочное количество производственных рабочих

Номер операции

Профессия

(по разрядам)

Численность при

односменной работе

Примечания

1

Фрезеровщик (2)

3

-

2

Фрезеровщик (2)

9

-

3

Токарь (3)

2

-

4

Сверловщик (2)

2

-

5

Фрезеровщик (2)

6

-

6

Сверловщик (2)

3

-

7

Сверловщик (2)

1

-

8

Шлифовальщик (3)

16

-

Итого:

38

РАЗДЕЛ 3. ПЛАНИРОВКА ЦЕХА

3.1 Выбор транспортных средств

Выбор подъёмно-транспортных средств осуществляется в зависимости от типа производства, размера транспортной партии, массе обрабатываемых деталей и планировки оборудования.

В данном случае для транспортировки мелких деталей будем использовать электрокары.

3.2 Планировка оборудования поточной линии

После определения принятого числа рабочих мест поточной линии и выбора транспортных средств необходимо расположить оборудование этой линии, приведенное в технологическом процессе, в соответствии с принципом прямоточности. На планировке следует указать места мастера и контролеров ОТК, а также места складирования заготовок и деталей, исходя из суточной программы выпуска. На планировке должны быть указаны переходы рабочих от станка к станку в случае совмещения профессий и многостаночного обслуживания. На каждом условном графическом изображении оборудования поточной линии указывается номер выполняемой операции технологического процесса.

Заканчивается разработка планировки определением площади цеха:

РАЗДЕЛ 4. СОСТАВЛЕНИЕ ХОЗРАСЧЁТНОГО ПЛАНА ЦЕХА

Для составления хозрасчётного плана цеха необходимо определить следующие плановые показатели:

численность производственных рабочих, инженерно-технического персонала, служащих, младшего обслуживающего персонала;

плановый фонд заработной платы по цеху;

себестоимость изготовления продукции.

4.1 Расчёт плановой численности работающих

Определение численности основных производственных рабочих начинается с расчета фонда рабочего времени одного рабочего на плановый период в форме баланса, т. е. с расчета количества часов, которое в среднем должен отработать каждый рабочий в планируемом периоде. Баланс рабочего времени одного рабочего на плановый период составляет на базе отчетного бюджета рабочего времени с помощью анализа фактического использования рабочего времени в предыдущем году и с учетом проектируемых мероприятий по сокращению потерь рабочего времени.

Коэффициент использования номинального фонда рабочего времени определяется как частное от деления планового (полезного) бюджета рабочего времени (в ч) на номинальный фонд рабочего времени:

(22)

Явочное число производственных рабочих на поточной линии было определено при построении нормативного графика её работы. Чтобы получить списочное число рабочих на поточной линии достаточно их явочное число разделить на коэффициент использования номинального фонда рабочего времени. Итоговые цифры Ксп. осн, Ксп. осн округлены до целого числа, значение Кт. ср — до второго знака.

Средний тарифный коэффициент на поточной линии Кт. cр. определяется по формуле:

Число рабочих, приведенное к первому разряду Кпр. осн, определяется как произведение списочного числа рабочих по отдельным разрядам Ксп. осн на соответствующий тарифный коэффициент Кj.

(23)

Полученные данные и результаты вспомогательных расчётов сведены в таблице 8. Полученные данные и результаты вспомогательных расчётов сведены в таблице 8.

Таблица 8. Ведомость количества основных рабочих

Число рабочих по разрядам

Число рабочих, приведенное к 1 разряду К пр. осн

Средний тарифный коэффициент Кт. ср.

1

2

3

4

5

6

Явочное число рабочих

Rяв. oсн

Списочное число рабочих

Ксп. осн

Тарифный коэффициент

1

1,08

1,2

1,35

1,54

1,8

Сверловщик

6

6

7

7. 56

1. 13

Токарь

1

1

2

2. 4

Шлифовщик

16

16

18

21. 6

Фрезеровщик

18

18

20

21. 6

Слесарь

Итого:

38

38

47

53. 16

Объём ремонтных работ оборудования, установленного на поточной линии, и число единиц ремонтной сложности по каждому типу оборудования определяется на основании ЕСППР (Единой системы планово-предупредительного ремонта). Результаты расчёта трудоёмкости ремонта оборудования сводятся в таблицу 9.

Таблица 9. Объём работ по ремонту оборудования поточной линии.

Номер операции

Модель оборудования

Кол-во станков

Категория ремонтной сложности 1-го станка

Общее кол-во единиц ремонтной сложности

Мех. Часть

Гидр. Часть

Электр. Часть

Мех. Часть

Гидр. Часть

Электр. Часть

1

6М82Ш

3

11

-

8

33

-

24

2

6М82Ш

9

11

-

8

99

-

72

3

1К62

2

11

-

8. 5

22

17

4

2А135

2

6. 5

4

13

_

8

5

6М82Ш

6

11

-

8

66

-

42

6

2А135

3

6. 5

-

2

19. 5

-

6

7

2А135

1

6. 5

2

6. 5

2

8

3184

28

9

-

7

252

-

196

Итого:

511

-

367

Явочное число вспомогательных рабочих определяется на основании норм обслуживания с учётом сменности работы оборудования и трудоёмкости планируемого объёма работ по обслуживанию поточной линии, делением фактического объёма работ на норму обслуживания. Результаты расчёта состава вспомогательных рабочих при двухсменной работе приведены в таблице 10.

Профессия

Единица обслуживания

Норма обслуживания

Объем обслуживания

Число рабочих по разрядам

Яяв. всп

Rcn. Bcn

Rnp. Bcn

Кт. ср

1

2

3

4

5

Тарифные коеффициенты

1

1. 08

1. 2

1. 54

1. 8

1. Наладчики оборудования

Кол-во станков

14

54

6

6

7

10,78

2. Дежурные слесари по ремонту оборудования

Ед. рем.

сложности

800

511

2

2

2

2,4

3. Дежурные электрослесари

1000

367

1

1

1

1

4. Станочники по ремонту оборудования

1500

511

2

2

2

3,08

5. Слесарило ремонту оборудования

100

367

9

9

10

14,4

6. Смазчик

Кол-во станков

54

42

2

2

2

2,4

1,3

7. Контролёр

Кол-во произв.

раб.

40

49

3

3

3

3,6

8. Транспортные рабочие

60

49

2

2

2

2,16

9. Кладовщики ИРК

50

49

2

2

2

2,16

8. Электро-карщики

Кол-во электрокаров

1

1

1

1

1

1

9. Распределитель работ

Кол-во произв. раб.

40

49

2

2

2

2. 4

10. Уборщик производственных помещений

м2

1500

1008

2

2

2

2,16

Итого

34

36

47. 54

Количество инженеров и техников (ИТР), служащих зависит от числа основных и вспомогательных рабочих и количества смен работы в сутки. Обычно определяется укрупнено в процентах от числа всех рабочих. Так, в механообрабатывающих цехах число ИТР составляет 6−12%, служащих — 1−2%.

В число ИТР входит определенное количество сменных мастеров из расчёта один сменный мастер на 20--25 человек основных рабочих и один старший мастер на 2-ух сменных мастеров. Количество служащих (нормировщики, плановики, учётчики) принимается обычно 1−2 человека на поточную линию.

На основании полученных данных о количестве работающих на поточной линии заполняется сводная итоговая ведомость (таблице 11).

Таблица 11. Состав работающих на поточной линии

№№ пп

Категория работающих

Кол-во

(Rсп)

Процент от кол-ва осн. произв. рабочих

Процент от общего кол-ва работающих на поточной линии

1

Основные производственные рабочие

47

100

59

2

В спомогате л ьные производственные рабочие

34

69

39

3

Инженерно-технические работники

6

12

10

4

Служащие

2

4

2

Итого

89

-

100

4.2 Расчёт планового фонда заработной платы

Фонд (годовой) заработной платы работников цеха складывается из фондов заработной платы основных и вспомогательных рабочих, ИТР и служащих. а) Плановый фонд заработной платы основных рабочих.

Плановый фонд заработной платы основных рабочих, также как и других категорий работающих на поточной линии состоит из фондов основной Фо и

дополнительной Фд заработной платы:

(24)

Вначале рассчитывается фонд основной заработной платы, который представляет собой заработную плату за фактически изготовленное количество деталей или фактически отработанное время и включает:

тарифный фонд прямой сдельной заработной платы по сдельным расценкам или по тарифу Фт осн (для рабочих с повременной оплатой труда);

доплаты за работу в ночное время, за руководство бригадой, за совмещение профессий, премии производственным рабочим за высокие показатели в работе (Досн).

(25)

Тарифный фонд прямой сдельной заработной платы Фт осн рассчитывается на основании имеющихся данных по штучной расценке на каждой операции и количеству деталей, подлежащих обработке в год.

(26)

где Ршт (i) — сдельная расценка на z-той операции, руб. ;

(27)

где Сmap(i) — часовая тарифная ставка i-ой операции для данного разряда, руб. /ч. (см. таблицу 12);

К1 — коэффициент, учитывающий повышение сдельной расценки операции при многостаночном обслуживании, принимается К1 = 1,01 -1,1 для деталей массой от 0,25 до 10 кг и К1 =1,11−1,15 для деталей с массой свыше 10 кг в зависимости от количества обслуживаемых станков;

К2 — коэффициент, учитывающий размер доплат за повышенную интенсивность труда, рабочим занятым на поточных линиях, принимается до 12% тарифной ставки. Доплаты включаются в тарифную ставку (в расценку) и начисляются на весь объём работ.

Таблица 12. Часовые тарифные ставки для рабочих производственных объединений и предприятий машиностроения для работ с нормальными условиями труда (в копейках)

Разряды

I

II

III

IV

V

VI

Станочные работы, работы по холодной штамповке, работы по изготовлению и ремонту инструмента и технологической оснастки: для сдельщиков

60

65

72

81

92

107

Сдельная расценка на i-той операции:

Тарифный фонд прямой сдельной заработной платы:

фтосн =(0. 006+0. 0178+0. 0036+0. 004+0. 013+0. 0057+0. 0021+0. 061)* = 65 536.8 руб.

Размер других доплат определяется укрупнено в процентном отношении к тарифному фонду заработной платы (принимается 5% для рабочих сдельщиков).

Досн = 65 536.8 * 0,05 = 3276. 68 руб.

Фонд основной заработной платы:

фо. осн =65 536.8 + 3276. 68 =68 813. 64 руб.

Фонд дополнительной заработной платы включает доплаты за не проработанное на производстве время: оплата очередных и дополнительных отпусков, оплату отпусков по учёбе, доплату подросткам за льготные часы, доплату кормящим матерям за перерывы на кормление детей, оплату времени выполнения государственных и общественных обязанностей. Величина дополнительной заработной платы определяется в процентном отношении к основной заработной плате (примерно 6%).

Фд. осн = 68 813. 64 * 0. 06=4128. 81 руб.

Плановый фонд заработной платы основных рабочих:

фосн =68 813. 64 + 4128. 81 = 72 942. 45 руб.

Среднемесячная заработная плата одного основного рабочего определяется по формуле:

(28)

б) Плановый фонд заработной платы вспомогательных рабочих.

Расчёт фонда заработной платы вспомогательных рабочих выполняется аналогично, что и для основных рабочих, но расчёт ведется отдельно по профессиям, что связано с последующим отнесением зарплаты вспомогательных рабочих на соответствующие статьи косвенных расходов. Так, например, заработная плата основная и дополнительная слесарей по ремонту и обслуживанию металлорежущего оборудования должна быть отнесена на соответствующую статью «Сметы расходов по содержанию и эксплуатации оборудования». Это необходимо для взаимоувязки расчетов по фонду заработной платы с расчётами по себестоимости продукции.

Тарифный фонд повременной заработной платы вспомогательных рабочих определяется по формуле:

(29)

где Стар (i) — часовая тарифная ставка рабочего-повременщика 1 разряда

Стар (i) =0. 60 руб/ч;

Fэф — расчётный (эффективный) годовой фонд времени работы одного рабочего, равный примерно 1862 часам.

Для вспомогательных рабочих-повременщиков выплаты составляют примерно 20% тарифного фонда заработной платы, а фонд основной заработной платы рассчитывается по формуле:

(30)

в) Плановый фонд заработной платы ИТР и служащих.

Годовой фонд основной заработной платы инженерно-технических работников и служащих определяется, исходя из их численности и окладов по штатному расписанию.

Должностные оклады мастеров и инженеров машиностроительных предприятий установлены в следующих размерах:

Старший мастер 180 — 220 руб.

Сменный мастер 160 -- 200 руб.

Ведущий инженер 190 -- 230 руб.

Инженер I категории 180 -- 220 руб.

Инженер II категории 160 -- 200 руб.

Служащий 140−180 руб.

Годовой фонд основной заработной платы:

(31)

Фо (ИТР служ) =(220*2 +200*2 + 210*2 +200*3+ 180*2)*11,6 = 25 752 руб.

Фонд дополнительной заработной платы вместе с выплатами за выслугу лет составляет 15% фонда основной заработной платы.

В заключение подсчитываем плановый фонд заработной платы по участку в целом как сумма фондов заработной платы всех категорий промышленно-производственного персонала цеха, а также размер отчислений на социальное страхование (14-% от суммы основной и дополнительной заработной платы). Результаты расчета сводятся в таблице 13.

Таблица 13. Плановый фонд заработной платы по цеху

Категории работников

Годовой фонд заработной платы, руб.

Отчисления на социальное страхование, руб.

Основные производственные рабочие

72 942. 45

Вспомогательные рабочие:

а) занятые обслуживанием оборудования;

б) не занятые обслуживанием оборудования

ИТР и служащие

Всего

4.3 Расчёт плановой себестоимости изготовления детали

Разработку плана по себестоимости продукции, производимой в цехе, следует начать с определения стоимости основных производственных фондов, с расчета сметы расходов на содержание и эксплуатацию оборудования и сметы цеховых расходов по планируемым статьям затрат. Это первый этап расчёта плана по себестоимости, исходными данными, для которого служат результаты расчётов плана по фонду заработной платы, нормы амортизационных отчислений, данные о балансовой стоимости оборудования и др.

Второй этап разработки плана по себестоимости — разработка плановых калькуляций, третий — составление сметы затрат на производство.

4.3.1 Определение стоимости основных производственных фондов

Основными производственными фондами называются средства производства, которые участвуют во многих производственных циклах, сохраняя при этом свою натурально — вещественную форму, а свою стоимость переносят на изготавливаемый продукт частями по мере износа.

Определение стоимости основных производственных фондов ведется в следующей последовательности:

Производственное здание.

Технологическое оборудование.

Подъёмно-транспортное оборудование.

Инструмент и приспособления.

Производственный и хозяйственный инвентарь.

Стоимость производственного здания.

Укрупнено стоимость здания Сзд определяется по затратам на 1 м2 площади, занимаемой оборудованием:

Сзд=1,3*V*Цзд; (32)

где V — объем здания, занимаемый цехом, м;

Цзд — стоимость 1 м3 здания с учётом затрат на санитарно-технические устройства и промышленные проводки (примем Цзд= 8 руб.), руб. ;

1,3 — коэффициент, учитывающий дополнительный объём здания цеха над фермой.

Объём здания рассчитывается по формуле:

V = Snp. h,

где Snp — общая производственная площадь цеха (в плане), м; h — высота пролета до ферм (8 м).

V=1152*8 = 9216 м³

Стоимость здания:

Сзд = 1,3 * 9216 * 8 = 95 846,4 руб;

Стоимость конторских и бытовых помещений:

Сбыт =Sбыт *hбытбыт (33)

где Sm — площадь конторских и бытовых помещений, м (составляет 20% от общей площади цеха);

hбыт — высота этих помещений, м; hбыт— стоимость 1 м3 бытовых помещений, руб.

Сбыт =230. 4*13. 3*8 = 24 472 руб.

Площадь вспомогательных помещений (мастерская цехового механика, рабочие места электриков, участок сбора и переработки стружки, отделение ремонта приспособлений, разного рода кладовые) рассчитывается укрупнено. Можно принять, что

Sбыт=0. 2*1152 = 230.4 м2.

Стоимость производственного оборудования

Стоимость оборудования поточной линии цеха Соб определяется на основании

прейскуранта № 18−01 на оптовые цены оборудования с учётом затрат на транспортировку и монтаж, которые составляют 8−10% от отпускной цены оборудования. Результаты расчётов оформляются в виде таблицы 14.

Таблица 14. Стоимость производственного оборудования

№. оп.

Наименование оборудования

Модель

Кол-во, ед.

Отпускная цена, руб.

Затраты на трансп. и монтаж, руб.

Балансовая

стоимость

Мощн. Двиг.

Ед., руб.

Всего оборудования

Ед. оборуд

Общая

1

Фрезерный

6М82Ш

3

2550

255

2805

8415

12

36

2

Фрезерный

6М82Ш

9

2550

255

2805

25 245

12

108

3

Токарный

1К62М

2

1500

150

1650

3300

7. 7

15. 4

4

Сверлильный

2А135

2

620

62

682

1364

3. 4

6. 8

5

Фрезерный

6М82Ш

6

2550

255

2805

16 830

12

72

6

Сверлильный

2А135

3

620

62

682

2046

3. 4

10. 2

7

Сверлильный

2А135

1

620

62

682

682

3. 4

3. 4

8

Шлифовальный

3184

28

5700

570

6270

175 560

11,5

322

Всего:

233 442

573. 8

Стоимость инструмента и приспособлений

В расчёт следует включать лишь те приспособления и инструменты, стоимость которых превышает 100 рублей или срок службы которых более года. В поточно-массовом производстве стоимость инструмента и приспособлений Син пр составляет

10−20% от стоимости производственного оборудования.

Стоимость транспортного оборудования

Стоимость транспортного оборудования Стр. определяется с учетом затрат на монтаж и транспортировку, которые составляют 10−13% от отпускной цены транспортного оборудования. Транспортное оборудование -- электрокар (1 шт. -5000 руб.)

Стр=5000*1,1 =5500 руб.

Стоимость производственного и хозяйственного инвентаря.

Стоимость производственного инвентаря (стеллажи, верстаки, контейнеры) Спринв составляет 2--3% от стоимости оборудования.

Стоимость хозяйственного инвентаря (столы, стулья, счетные приборы) принимается равной 15−20 руб. на одного рабочего наибольшей смены и 35−40 руб. на одного служащего и инженерно-технического работника.

Схозинв = 47 * 20 +34 * 35 = 2130 руб.

Сводная ведомость основных фондов приведена в табл. 15.

Таблица 15. Сводная ведомость основных производственных фондов.

№пп

Состав основных фондов

Стоимость, руб

Норма амортизационных отчислений, %

Сумма амортизационных отчислений

1

Производствен ное здание

95 846. 00

2,5

2396. 00

2

Технологическое оборудование

233 442. 00

14,1

32 915. 00

3

Транспортное оборудование

5500. 00

15,0

825. 00

4

Инструмент и приспособления

. 00

20,0

4666. 00

5

Производствен ный инвентарь

. 00

12,0

560. 00

6

Хозяйственный инвентарь

2130. 00

12,0

255. 00

Итого

364 920. 00

41 617. 00

4.3.2 Составление сметы затрат на содержание и эксплуатацию оборудования

К расходам на содержание и эксплуатацию оборудования относят затраты на содержание, эксплуатацию и текущий ремонт производственного и подъемно-транспортного оборудования, а также на восстановление инструмента и приспособлений.

Определение расходов на содержание и эксплуатацию оборудования приведено в таблице 16.

Таблица 16. Смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования

№№ п/п

Статьи расхода

Способ определения

Сумма расхода

1

Содержание оборудования и других рабочих мест: а) заработная плата вспомогательных рабочих, обслуживающих производственное оборудование и рабочие места, с отчислением на социальное страхование

По расчету

55 722. 89

б) вспомогательные материалы

Стоимость вспомогательных материалов определяется как 35−45 руб. на 1 станок

1680

в) силовая электроэнергия

где

М -суммарная установленная мощность электродвигателей (кВт);

F -действительный годовой фонд

времени работы оборудования, ч; К2 — коэффициент использования

электродвигателей по времени (К2 = 0,7); К3 — коэффициент использования электродвигателей по мощности (^з = 0,7); КА — коэффициент, учитывающий потери в сети (КА = 0,95); Цэ — отпускная цена 1 кВт-ч силовой электроэнергии, ЦЭ =2,1), коп.

16 634. 11

г) сжатый воздух

где р1 — норма расхода сжатого воздуха на 1 станок за час работы (p1 =1,4 м J; К5 — коэффициент, учитывающий потери воздуха в трубопроводах (К5 =1,1); Цсж в — цена 1 м3 сжатого воздуха, {Цсжв= 0,3 -0,4), коп.

1213. 54

д) вода для производственных целей

где р2 — норма расхода воды в течение года на 1 станок (р2 = 1,8 м3); Цв — цена 1 м3 воды (Цв = 4 -- 7), коп.

4. 78

е) материалы для текущего ремонта и запасные части

Принимаются в размере 40 руб. на 1 станок.

1880

ж) возмещение износа малоценного и быстроизнашивающегося инструмента

1175

2

Текущий ремонт производственного оборудования, транспортных средств, ценных инструментов и приспособлений, числящихся в основных фондах.

6028. 72

3

Амортизация оборудования, инструмента, приспособлений.

5300

4

Общая сумма

Сумма расходов по п. 1−3

88 937. 67

5

Прочие расходы, не предусмотренные предыдущими статьями

4446. 88

Итого

93 384. 55

4.3.3 Составление сметы цеховых расходов

К цеховым относят расходы по управлению и обслуживанию производства. Статья «Цеховые расходы» является одной из калькуляционных статей затрат. Определение цеховых расходов приведено в таблице 17.

Таблица 17. Смета цеховых расходов

№№ п/п

Статьи расхода

Способ определения

Сумма расхода

1

Заработная плата основная, дополнительная и отчисления на социальное страхование: ИТР, служащие, вспомогательные рабочие, не занятые обслуживанием оборудования.

По расчету

57 968. 8

2

Расходы по содержанию зданий, сооружений и инвентаря цеха:

а) Электроэнергия для освещения

р3 — норма расхода электроэнергии на 1 м2 площади в течение часа освещения (р3 = 0,02 кВт -ч);

Т1 — количество часов освещения в году, для Тульской области при двухсменной работе, Т1 =2100 часов;

К6 — коэффициент, учитывающий дежурное (аварийное) освещение

6=1,05); Ц30 — цена 1 кВт-ч электроэнергии (Цзо=4коп).

1934. 54

б) пар для отопления

где V — внутренний объем цеха, м 3; р4 — норма расхода пара на отопление 1 м помещения в течение часа (р4=20Дж/ч*м3);

Т2 — количество часов в отопительном сезоне, для Тульской области Т2 -- 4320 ч; i — теплота испарения пара (теплосодержание пара), i = 540 Дж/кг;

Цот — цена одной тонны пара, руб.

от =1,0−1,5);

1494. 12

в) вода для бытовых нужд

где Rсл — списочное число работающих в цехе; Тд — число рабочих дней в году;

р5 — норма расхода воды на одного работающего в течение рабочего дня (р5 = 0,025−0,035) м3.

46. 7

г) материалы

Стоимость материалов, израсходованных на хозяйственные нужды, составляет 1% от стоимости здания

838. 66

3

Амортизация зданий, сооружений инвентаря

где Синв — стоимость производственного и хозяйственного инвентаря.

2516. 95

4

Текущий ремонт зданий и сооружений.

2415. 97

5

Рационализация, изобретательство, исследования, испытания

Расходы на рационализацию, изобретательство и т. п. присылаются равными 15−20 руб. на одного работающего.

950

6

Расходы по охране труда и технике безопасности.

Расходы по охране труда устанавливаются в размере 10−20 руб. на одного работающего

1000

7

Возмещение износа малоценного инвентаря

Расходы по возмещению износа составляют 10−12 руб. на одного работающего в год

1000

8

Общая сумма

70 165. 74

9

Прочие, не

Прочие расходы принимаются равными 3-

3508. 27

предусмотренные предыдущими статьями расходы

5% от общей суммы затрат:

Итого

73 673. 19

4.3.4 Калькулирование себестоимости единицы продукции

Себестоимость продукции — это текущие затраты предприятия (объединения) на её производство и реализацию, выраженные в денежной форме.

где См1 — затраты на основной материал для одной детали, руб

Составление плана по себестоимости начинается с разработки плановых калькуляций. Калькуляция себестоимости единицы продукции представлена в таблице 18. Стоимость основного материала на годовой выпуск См

принимается с учётом транспортно-заготовительных расходов (5%).

где Цм и Цотх — цена основного материала и отходов по прейскурантам, руб.; М3 и Мотх — масса заготовки и масса отходов, кг.

При изготовлении детали из литой или штампованной заготовки цена единицы веса заготовки определяется по формуле:

(35)

где Цмт — оптовая цена I т заготовки в зависимости от метода получения;

Кп, Кв, Кс, КМ — поправочные коэффициенты (Кп =1; Кв= 1,2; Кс = 1,03; Кп = 1).

Цм=0,82; См1 = 0,82* 1,6−0,633* 0,91 = 0,74 руб.

Стоимость основного материала на годовой выпуск:

См =1,05*0,74*555 263=431439 руб.

Таблица 18. Калькуляция себестоимости

№№ п/п

Статьи затрат

Сумма, руб.

Процент к итогу

1

Сырье и материалы;

431 439

56

2

Возвратные отходы (вычитаются)

25 634. 65

7

3

Основная заработанная плата производственных рабочих.

72 942. 45

10

4

Дополнительная заработная плата производственных рабочих

8156. 83

2

5

Отчисления на социальное страхование к основной и дополнительной заработной платы производственных рабочих

15 174. 56

2

6

Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования

93 384. 6

13

7

Цеховые расходы

73 673. 19

10

Итого: себестоимость товарного выпуска норматив чистой продукции цеховая себестоимость детали

720 404. 39 641 132. 73 4. 23

100

Норматив чистой продукции на деталь рассчитывается по формуле

(36)

где Зпр — заработная плата производственных рабочих основная, дополнительная и отчисления на социальное страхование;

кзп — коэффициент, учитывающий заработную плату промышленно-производственного персонала по обслуживанию и управлению

(37)

где Фзпп — годовой фонд основной и дополнительной заработной платы с отчислениями на социальное страхование промышленно-производственного состава (всех категорий работающих), руб. ;

Фзппр — годовой фонд основной и дополнительной заработной платы с отчислениями на социальное страхование производственных рабочих, руб.

Пн -нормативная прибыль

(38)

где Нр — нормативная рентабельность;

Сц — себестоимость товарного выпуска деталей, руб.

Пн =0,15*720 404. 39 = 108 060. 96 руб.

Норматив чистой продукции на деталь:

Sнчп =164 278. 56(1 + 0. 69) + 108 060. 96=386 691. 73 руб.

4.3.5 Составление сметы затрат на производство

Смета затрат применяется для планирования затрат на производство всего объёма продукции. В смете затрат расходы группируются по экономическим элементам, которые отражают их распределение по экономическому содержанию:

1. Основные материалы за вычетом отходов (см. п. 4.3. 4).

2. Вспомогательные материалы. Затраты определяются как сумма расходов на вспомогательные материалы, рассчитанные в табл. 16 и 17.

3. Топливо со стороны. Затраты по данной статье отсутствуют.

4. Энергия со стороны. Затраты определяются как сумма расходов на электроэнергию, рассчитанных в табл. 16 и 17.

5. Заработная плата основная и дополнительная. На данный элемент относим годовые фонды заработной платы основных и вспомогательных рабочих, а также ИТР и служащих.

6. Отчисления на социальное страхование. Затраты устанавливаются в размере 14% от предшествующего элемента затрат.

Амортизация основных фондов. Сюда относят суммарные амортизационные отчисления, взятые из табл. 16 и 17.

Прочие расходы. К этому элементу затрат следует относить расходы по всем статьям смет (см. табл. 16 и 17), не вошедшие в смету затрат на производство по элементам 1−7.

9. Смета затрат на производство представлена в табл. 19.

В заключение составляется сводная таблица технико-экономических показателей работы цеха (таблица 20).

Таблица 19. Смета затрат на производство

№ пп

Наименование элементов затрат

Сумма, руб.

1

2

3

4

5

6

7

8

Основные материалы за вычетом отходов

Вспомогательные материалы

Топливо со стороны

Энергия со стороны

Заработная плата основная и дополнительная

Отчисления на социальное страхование

Амортизация основных фондов

Прочие расходы:

77 717,98

2518,6

-

18 006,84

401 708. 67

24 136. 1

20 368. 23

117 012. 45

Итого: затраты на производство затраты на производство одной детали

661 459.1 1. 2

Таблица 20. Технико-экономические показатели

№ пп

Наименование показателя

Единица измерен.

Величина показат.

Абсолютные показатели

1

Годовой выпуск изделий:

— в натуральном выражении;

— товарный выпуск;

— нормативно-чистая продукция

шт. т, руб. т, руб.

550 000

564

341. 13

2

Общая стоимость основных фондов, в том числе:

-здание;

-производственное оборудование;

— транспортное оборудование;

-инструмент и приспособления;

-производственный и хозяйственный инвентарь

т. руб.

95. 84

233. 87

5. 5

23. 33

6. 70

3

Площадь участка

м2

1152

4

Количество станков на участке

шт.

54

5

Количество работающих на участке, в том числе основных рабочих:

чел.

89

вспомогательных рабочих

чел.

34

ИТР

6

Служащих МОП

2

6

Фонд всей заработной платы

руб.

201 834. 27

7

Фонд заработной платы рабочих

руб.

201 834. 47

8

Фонд заработной платы основных рабочих

руб.

150 834. 00

9

Общая сумма: цеховых расходов; на содержание и эксплуатацию оборудования.

руб.

73 673. 00

Относительные показатели

1

Выпуск продукции, приходящийся на одного основного рабочего

руб

11 510,20

2

Выпуск продукции, приходящийся на одного рабочего

руб

6337,08

3

Выпуск продукции, приходящийся на одного работающего

руб.

5640

4

Фондоотдача

2,62

5

Фондоёмкость

0,38

6

Выпуск продукции с I м производственной площади

руб.

559,52

шт.

99,2

7

Средняя установленная мощность одного станка

КВТ

5,43

8

Средний коэффициент загрузки оборудования

0,95

9

Средний разряд, состава основных производственных рабочих

3,18

Средний месячный заработок:

— одного основного рабочего

245,07

10

— рабочего

руб.

146,07

-ИТР

206,67

-служащего

180,00

11

Производственная площадь: на I станок на I основного рабочего

м2

24 20,6

12

Цеховая себестоимость детали

1. 9

Объем товарной продукции должен быть рассчитан в оптовых ценах. Для этого определяется оптовая цена одной детали по следующей формуле:

(39)

где Сц — цеховая себестоимость одной детали, руб. ;

К — коэффициент доведения цеховой себестоимости до коммерческой, учитывающей все остальные затраты по производству продукции (отчисления в фонд премирования, общезаводские расходы, расходы по освоению новых производств, внепроизводственные расходы и пр.), К = 1,16.

(40)

где 15 — плановый процент прибыли.

П — прибыль, руб. :

Объем товарной продукции в оптовых ценах:

РАЗДЕЛ 5. СТРУКТУРА УПРАВЛЕНИЯ ЦЕХОМ

При описанной выше системе организации производства (предметный принцип построения цеха), на цеховом уровне в основном осуществляется оперативное управление, которое осуществляют инженерно-технические работники. Оно включает в себя комплекс работ по организации: разработки и выполнения оперативно календарных планов производства продукции; сменно-суточных заданий на уровне цеха, участков и рабочих мест; обеспечения рабочих мест всем необходимым; контроля и регулирования хода производства. Работы по оперативному управлению производством выполняются в реальном масштабе времени, не допускающем перерывов в процессе изготовления деталей. Временной горизонт оперативного управления для цеха может быть в пределах месяца, участка и рабочих мест — в интервале недели, смены. Процедуры оперативного управления тесно переплетены с технологией и регулированием (диспетчеризацией) производства. Оперативное управление производством осуществляется на основе непрерывного (повседневного) слежения за ходом производства, оказывая целенаправленное воздействие на коллектив цеха, а также на рабочих для обеспечения безусловного выполнения утвержденных производственных программ.

Завершающей стадией процесса управления цехом является учет, контроль и регулирование (диспетчеризация) хода выполнения частичных процессов.

Служба главного диспетчера осуществляет следующие основные функции:

контроль хода выполнения производственной программы по основным видам изделий и по стадиям производственного процесса;

принятие мер по предупреждению перебоев в производственном процессе;

учет и анализ внутрисменных простоев оборудования;

учет и контроль обеспечения рабочих мест всем необходимым.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В курсовой работе выполнено проектирование, включающее организацию, планирование и расчёт технико-экономических показателей поточного производства механического цеха.

В работе организована прерывно-поточная (прямоточная) производственная линия. Детали со станка на станок передаются поштучно, но время выполнения операции на отдельных станках не обязательно согласовано со временем операции на других станках. Вследствие этого около станков, у которых время выполнения операции больше, создаются заделы необработанных деталей.

Организация производственного процесса в пространстве определяется расположением (планировкой) оборудования (рабочих мест), участков и цехов и зависит от вида продукции, количества и технологии ее изготовления. В данной работе станки располагаются в последовательности технологических операций, закрепленных за определенными станками. Транспортирование деталей осуществляется электрокаром.

ПоказатьСвернуть
Заполнить форму текущей работой