Производство обжигового зольного гравия

Тип работы:
Курсовая
Предмет:
Производство и технологии


Узнать стоимость

Детальная информация о работе

Выдержка из работы

ВВЕДЕНИЕ

Искусственными пористыми неорганическими заполнителями, используемыми для приготовления бетонов различного назначения, называют пористые сыпучие материалы гравия или щебне подобной формы, получаемые, как правило, при термической обработке природного силикатного сырья или соответствующих отходов промышленности. Применение легких пористых заполнителей позволяет получать эффективные легкие бетоны для теплоизоляции, стеновых панелей, монолитных стен и разнообразных несущих конструкций. Замена обычных тяжелых заполнителей пористыми позволяет существенно изменить свойства бетонов в желаемом направлении: уменьшить плотность, улучшить теплоизоляционные свойства и т. д. В то же время достаточная прочность ряда пористых заполнителей обеспечивает возможность получения на их основе конструкционных легких бетонов высокой прочности.

В нашей стране придается большое значение вопросу утилизации отходов, необходимости шире использовать вторичное сырье и отходы разных отраслей промышленности. Ежегодный выброс зол и шлаков от пылевидного сжигания твердого топлива на ТЭС составляет свыше 100 млн.т. Однако, их использование как сырья в народном хозяйстве еще недостаточно. Применение золошлаков не только решает вопрос обеспеченности сырьем, но и позволяет повысить качество продукции при одновременном снижении ее себестоимости.

Главный источник обеспечения потребности строительства и строительной индустрии нашей страны пористыми заполнителями для легких бетонов -- специально созданная промышленность искусственных пористых заполнителей. Эта новая отрасль быстро развивается: если в 1960 г. в СССР действовало 20 предприятий общей мощностью немногим более 1 млн. м3, то в 1970 г.- около 200 предприятий и выпущено более 13 млн. м3 искусственных пористых заполнителей, а в 1987 г.- более 400 предприятий общей мощностью около 50 млн. м3 в год. Предприятия по производству искусственных пористых заполнителей создаются там, где в них есть потребность, и базируются они, как правило, на местных источниках сырья. Искусственные пористые заполнители отличаются более высоким качеством и эффективностью использования в бетонах. Из искусственных пористых заполнителей наиболее распространен в настоящее время керамзитовый гравий и его разновидности.

В данной работе рассмотрена технология производства обжигового зольного гравия. Сырьем для производства обжигового зольного гравия служат золы теплоэлектростанций, в том числе и из отвалов после их гидроудаления. Насыпная плотность зольного гравия — 350−800 кг/м3. Предел прочности при сдавливании в цилиндре приблизительно соответствует требованиям к керамзитовому гравию той же насыпной плотности. Основное назначение — конструкционно-теплоизоляционные бетоны. Заполнитель на основе золы теплоэлектростанций в смеси с глинами получают также и в противоточных вращающихся печах по технологии, принятой в производстве керамзита.

1. Технологическая часть

1.1 Номенклатура выпускаемой продукции

Номенклатура выпускаемой продукции взята в соответствии с

ГОСТ 9757–90. Настоящий стандарт распространяется на обжиговый зольный гравий, применяемый в качестве заполнителя при приготовлении легких бетонов по ГОСТ 25 820 и силикатных бетонов по ГОСТ 25 214, а также теплоизоляционных и звукоизоляционных засыпок.

Обжиговый зольный гравий следует выпускать в соответствии с требованиями действующего стандарта:

от 5 до 10;

от 10 до 20;

от 20 до 40 мм.

По согласованию изготовителя с потребителем допускается изготовление гравия от 2,5 до 10 мм и смеси фракций от 5 до 20 мм и для теплоизоляционных засыпок от 5 до 40 мм.

Зерновой состав обжигового зольного гравия каждой фракции должен соответствовать указанному в таблице 1.

Таблица 1

Зерновой состав гравия

Диаметр отверстия контрольного сита, мм

d

D

2D

Полный остаток на сите, %, по массе

85−100

10, не более

Не допускается

В зависимости от насыпной плотности обжиговый зольный гравий подразделяют на марки, приведенные в таблице 2.

Таблица 2

Марки обжигового зольного гравия в зависимости от насыпной плотности

Марка по насыпной плотности

Насыпная плотность, кг/м3

350

350 — 350

400

350 — 400

450

400 — 450

500

450 — 500

600

500 — 600

700

600 — 700

800

700 — 800

Предельные значения марок по насыпной плотности для обжигового зольного гравия должны соответствовать требованиям, приведенным в таблице 3.

Таблица 3

Фактическая марка по насыпной плотности обжигового зольного гравия

Наименование материала

Марки по насыпной плотности

минимальная

максимальная

Обжиговый зольный гравий

350

800

В зависимости от прочности, определяемой испытанием в цилиндре, обжиговый зольный гравий подразделяется на марки по прочности, приведенные в таблице 4.

Обжиговый зольный гравий должен быть морозостойким и обеспечивать требуемую марку легкого бетона по морозостойкости. Потеря массы после 15 циклов попеременного замораживания и оттаивания не должна превышать 8%.

В обжиговом зольном гравии, применяемом в качестве заполнителя для армированных бетонов, содержание водорастворимых сернистых и сернокислых соединений в пересчете на SO3 не должно превышать 1% по массе.

Таблица 4

Марки по прочности обжигового зольного гравия

Марки по прочности

Прочность при сдавливании в цилиндре, МПа

Обжиговый зольный гравий

П100

2,0 — 2,5

П125

2,5 — 3,3

П150

3,3 — 4,5

П200

4,5 — 5,5

П250

5,5 — 6,5

Потеря массы при кипячении должна быть не более 5%. Обжиговый зольный гравий, предназначенный для приготовления теплоизоляционных и конструкционно-теплоизоляционных легких бетонов, должен подвергаться периодическим испытаниям на теплопроводность. Обжиговый зольный гравий в зависимости от значения суммарной удельной эффективной активности естественных радионуклидов Аэфф применяют:

— во вновь строящихся и реконструируемых жилых и общественных зданиях при Аэфф до 370 Бк/кг;

— при возведении производственных зданий и сооружений при Аэфф свыше 370 Бк/кг до 740 Бк/кг

1.2 Исходные сырьевые материалы

Сырьем для производства обжигового зольного гравия служат золы теплоэлектростанций, в том числе и из отвалов после их гидроудаления. Золами обычно называют остатки от сжигания твердого топлива (угля, сланца, торфа). Для обжигового зольного гравия применяют золу, добываемую в золоотвалах от пылевидного сжигания торфа, бурого и каменных углей. Также в качестве добавок применяют легкоплавкие глины.

Для лучшей окатываемости зерен обжигового зольного гравия их обрабатывают водным раствором технических лигносульфонатов.

Характеристика зол

Золы, пригодные для производства обжигового зольного гравия, содержат SiO2 от 33 до 57% и Аl2O3 от 14 до 37%. С увеличением содержания золы и её удельной поверхности возрастает прочность гравия и увеличивается его средняя плотность. Дисперсность золы должна составлять не менее 10%, сернистых и сернокислых соединений — не более 5%. Максимальная температура плавления золы равна 1380 °C.

Максимально допустимое содержание остатков топлива в золе, пригодной для производства обжигового зольного гравия, не должно превышать 17%. При избыточном количестве углерода гранулы оплавляются, и качество заполнителя ухудшается.

Дисперсность золы по удельной поверхности должна быть не менее 1000 см2/г. Но для повышения качества и, в частности, снижения средней плотности гравия целесообразно использовать золы с удельной поверхностью от 1000 до 3000 см2/г. В случае же необходимости повышения прочности удельная поверхность должна быть не менее 3000 см2/г.

Содержание в золе остатков несгоревшего топлива не должно превышать 15%. Этот показатель для глинозольной шихты снижается за счет доли глинистого сырья и должен составлять не более 10%.

Плотность золы составляет от 1,75 до 2,4 г/см3, однако плотность отдельных фракции может значительно отличаться от средних значении.

Насыпная плотность золы колеблется от 1000 до 1300 кг/м3. Плотность зависит от вида топлива и температуры сжигания, обычно увеличиваясь с повышением последней. При этом на их поверхности образуется плотная оболочка, а внутри они имеют пористую структуру. Пористостью частиц объясняется средняя плотность золы.

Характеристика глин

Глины отличаются сложностью минералогических состава и кроме глинистых минералов содержит кварц, полевые шпаты, карбонаты, железистые, органические примеси. Глины слагают глинистые вещества — наиболее дисперсную часть глинистых пород. Собственно глинами называют глинистые породы, содержащие более 30% глинистого вещества.

Зерновой состав глин от 1 до 0,5 от 0,5 до 0,25 от 0,25 до 0,1 от 0,1 до 0,05 от 0,05 до 0,01 от 0,01 до 0,005.

Наиболее пригодны монтмориллонитовые и гидрослюдистые глины, содержащие не более 30% кварца. Общее содержание SiО2 должно быть не более 70%, Al2O3 — не менее 12%, Fe2O3 + FeO — до 10%, органических примесей от 1 до 2%.

Характеристики лигносульфонатов

Лигносульфонаты в производстве обжигового зольного гравия применяют для улучшения грануляции золошлаковой смеси.

Концентрация ионов водорода (рН) составляет 4,5.

Лигносульфонаты состоят из 70% маннозы (C?H??O?), 15% глюкозы (C9H12O6), 15% ксилозы (C5H10O5), и прочих углеводов.

1.3 Выбор и обоснование способа производства и схемы технологического процесса

Аналогом заполнителя, рассматриваемого в данной работе является керамзитовый гравий. Обжиговый зольный гравий получают в привоточных вращающихся печах по технологии, принятой в производстве керамзита.

Выбор способа переработки сырья определяется свойствами исходного сырья, а качество заполнителя зависит от режима термической обработки, при котором создаются оптимальные условия вспучивания подготовленных сырцовых гранул (зерен).

Наибольшее распространение получил пластический способ. Рыхлое сырье по этому способу перерабатывается в увлажненном состоянии в вальцах, глиномешалках и других агрегатах (как в производстве кирпича). Затем из пластичной массы на дырчатых вальцах или ленточных шнековых прессах формуются сырцовые гранулы в виде цилиндриков, которые при дальнейшей транспортировке или при специальной обработке окатываются, округляются.

Качество сырцовых гранул во многом определяет качество готового гравия. Поэтому целесообразна тщательная переработка глинистого сырья и формование плотных гранул одинакового размера. Размер гранул задается исходя из требуемой крупности обжигового зольного гравия и установленного для данного сырья коэффициента вспучивания.

Гранулы с влажностью примерно 20 процентов могут сразу направляться во вращающуюся печь или, что выгоднее, предварительно подсушиваться в сушильных барабанах, в других теплообменных устройствах с использованием тепла отходящих дымовых газов вращающейся печи. При подаче в печь подсушенных гранул ее производительность может быть повышена.

Мокрый (шликерный) способ заключается в разведении золы в воде в специальных больших емкостях глиноболтушках. Влажность получаемой пульпы (шликера, шлама) примерно 50%. Пульпа насосами подается в шламбассейны и оттуда — во вращающиеся печи. В этом случае в части вращающейся печи устраивается завеса из подвешенных цепей. Цепи служат теплообменником: они нагреваются уходящими из печи газами и подсушивают пульпу, затем разбивают подсыхающую «кашу» на гранулы, которые окатываются, окончательно высыхают, нагреваются и вспучиваются. Недостаток этого способа — повышенный расход топлива, связанный с большой начальной влажностью шликера. Преимуществами являются достижение однородности сырьевой пульпы, возможность и простота введения и тщательного распределения добавок, простота удаления из сырья каменистых включений и зерен известняка.

Порошково-пластический способ отличается от пластического тем, что вначале помолом сухого сырья получают порошок, а потом из этого порошка при добавлении воды получают пластичную глино-массу, из которой формуют гранулы, как описано выше. Необходимость помола связана с дополнительными затратами. Кроме того, если сырье недостаточно сухое, требуется его сушка перед помолом. Но в ряде случаев этот способ подготовки сырья целесообразен: если сырье неоднородно по составу, то в порошкообразном состоянии его легче перемешать и гомогенизировать; если требуется вводить добавки, то при помоле их легче равномерно распределить; если в сырье есть вредные включения зерен известняка, гипса, то в размолотом и распределенном по всему объему состоянии они уже не опасны; если такая тщательная переработка сырья приводит к улучшению вспучивания, то повышенный выход гравия и его более высокое качество оправдывают произведенные затраты.

В данной работе представлена технология производства обжигового зольного гравия по порошково-пластическому способу.

1.4 Описание схемы технологического процесса

Технология производства обжигового зольного гравия включает следующие основные переделы: добычу зольного сырья из отвалов ТЭС после её гидроудаления; добычу глинистого сырья, используемого в качестве добавок; рыхление глины, смешивание компонентов (подготовку золошлаковой смеси) сушку в сушильном барабане отходящими газами печи и измельчение в шаровой мельнице до удельной поверхности от 2500 до 3000 см2 /г. (температура сушки от 500 до 700єС); помол золошлаковой смеси, термическую обработку сырцовых гранул или зерен, включающую сушку, обжиг и последующее охлаждение готового продукта; классификацию; складирование и отгрузку заполнителя.

Для получения гранулируемой смеси вводят добавку пластичной глины. Смесь гранулируют на тарельчатом грануляторе. Для лучшей окатываемости зерен гравия, их смачивают водным раствором технических лигносульфонатов.

/

Рисунок 1 — Технологическая схема производства обжигового зольного гравия

До поступления в печь гранулы подсушивают для упрочнения в барабанном сушиле. Температура подсушки гранул от 600 до 700єС.

Обжиг осуществляется во вращающихся печах представляющих собой цилиндрические металлические барабаны диаметром от 2,5 до 5 м и длиной от 40 до 75 м, футерованные изнутри огнеупорным кирпичом. Печи устанавливаются с уклоном примерно 3% и медленно вращаются вокруг своей оси. Благодаря этому сырцовые гранулы, подаваемые в верхний конец печи, при ее вращении постепенно передвигаются к другому концу барабана, где установлена форсунка для сжигания газообразного или жидкого топлива.

Таким образом, вращающаяся печь работает по принципу противотока: сырцовые гранулы перемещаются навстречу потоку горячих газов, подогреваются и, наконец, попав в зону непосредственного воздействия огненного факела форсунки, вспучиваются. Температура обжига готовых подсушенных гранул от 1000 до 1100єС.

В зависимости от режима обработки исходного материала можно получить гравий различной насыпной плотности от 350 до 800 кг/ м3. Чем ниже плотность вещества, тем он более пористый, а значит, обладает более высокими теплоизоляционными свойствами. Но тем сложнее при производстве получить необходимую прочность.

После обжига гранулы поступают в холодильник для охлаждения. Температура охлаждения гравия до 300 єС.

Охлажденный обжиговый зольный гравий классифицируют по размерам на четыре фракции, мм: до 5 от 5 до 10 от 10 до 20 и от 20 до 40. Для повышения однородности обжигового зольного гравия разработана конструкция классификатора — разделителя гравия по насыпной плотности.

1.5 Режим работы проектируемого предприятия

Расчетный годовой фонд времени работы технологического оборудования в часах (Вр), на основании которого рассчитывают производственную мощность предприятия, определяют по формуле (1)

Врр•Ч•Кн, (1)

где С р — расчетное количество рабочих суток в году;

Ч — расчетное количество рабочих часов в сутки;

Кн — среднегодовой коэффициент использования технологического оборудования.

Таблица 5

Режим работы предприятия

Наименование цеха, участка отделения

Количество рабочих дней в году, Сд

Количество смен в сутки, П

Длительность рабочей смены, ч

Коэффициент использования оборудования, К и

Расчетный годовой фонд времени работы оборудовани, Вр

Доставка и складирование сырьевых компонентов

260

2

8

0,94

3910

Приготовление золошлаковой смеси

365

3

8

0,9

7884

Сушка

365

3

8

0,9

7884

Помол

365

3

8

0,9

7884

Гранулирование

365

3

8

0,9

7884

Подсушка гранул

365

3

8

0,9

7884

Обжиг

365

3

8

0,9

7884

Охлаждение

365

3

8

0,9

7884

Классификация

365

3

8

0,9

7884

Складирование и отгрузка потребителю

365

3

8

0,9

7884

1.6 Расчет производительности проектируемого предприятия

Расчёт каждого технологического передела рассчитывается с учётом возможного брака в производстве и потерь по формуле (2):

Пвхв Кп (2)

где Пвх — производительность рассчитываемого передела на выходе;

Пв — производительность передела на выходе;

Кп — коэффициент, учитывающий брак и производственные потери;

Коэффициент Ки для каждого технологического передела рассчитывается по формуле (3)

, (3)

где % потерь (брака) — брак и производственные потери, %.

Производительность в час Пч, тыс. м3, вычисляется по формуле (4)

где Пг — производительность в год, тыс. м3;

Вр — расчетный годовой фонд времени работы технологического оборудования, час.

Производительность в смену Пс, тыс. м3, вычисляется по формуле (5)

где Пч — производительность в час, тыс. м3;

ч — расчетное количество рабочих часов в сутки.

Производительность в сутки Псут, тыс. м3, вычисляется по формуле (6)

где Пс — производительность в смену, тыс. м3;

n — расчетное количество рабочих смен в сутки.

Таблица 6

Расчет производительности и материального баланса предприятия

Наименование технологического передела

Величина учтённых потерь, %

Производительность, тыс.

в год,

в час,

в смену,

в сутки,

Складирование и отгрузка потребителю

на выходе

на входе

1,02

160

163,2

0,0406

0,0414

0,3248

0,3313

0,6497

0,6626

Классификация

на выходе

на входе

1,02

163,2

169,7932

0,0406 0,0431

0,3313

0,3447

0,6626

0, 6894

Охлаждение

на выходе

на входе

1,02

169,7932

174, 8870

0, 0431

0,2 194

0,3447

0,1755

0, 6894

0, 5265

Обжиг

на выходе

на входе

1,02

174, 8870

180,1336

0,2 194

0,2 260

0,1755

0,1807

0, 5265

0,54 233

Подсушка гранул

на выходе

на входе

1,02

180,1336

183,7363

0,2 260

0,0230

0,18 077

0,1844

0,54 233

0,5532

Гранулирование

на выходе

на входе

1,02

183,7363

189,2484

0,0230

0,2 374

0,1844

0,1899

0,5532

0,5698

Помол

на выходе

на входе

1,02

189,4358

187,7691

0,2 374

0,23 657

0,1899

0,1801

0,5698

0,59 432

Сушка

на выходе

на входе

1,02

187,7691

189,2484

0,23 657

0,2 374

0,1801

0,1899

0,59 432

0,5698

Приготовление золошлаковой смеси

на выходе

на входе

1,02

189,2484

193,3 327

0,2 374

0,4 899

0,1899

0,3919

0,5698

0,7838

Доставка и складирование сырьевых компонентов

на выходе

на входе

1,02

193,3 327

196,89 394

0,4 899

0,0500

0,3919

0,3997

0,7838

0,7995

1.7 Выбор основного технологического оборудования

Результаты проведенного подбора оборудования представляются в виде ведомости, в которой перечисляется все основное и транспортное оборудование, таблица 7

Таблица 7

Выбор и расчет основного технологического и транспортного оборудования

Наименование и краткая характеристика оборудования

Единица измерения, марка

Количество, шт

Подаватель ящечный с глинорыхлителем:

СМ-229

1

Номинальная длина, мм

3700

Номинальная ширина, мм

900

Максимальная производительность, м3/ч

35

Контактно-сушильный барабан:

СМЦ-428

1

Объем рабочего пространства, м3

3,2

Температура носителя на выходе сушила, °С

700

Мощность электродвигателя, кВт

3

Шаровая мельница:

СМ-1456

1

Производительность, т/час

0,65−2

Количество загрузки чугунного шара, т

1,5

Мощность электродвигателя, кВт

22

Тарельчатый гранулятор:

Т-300

1

Производительность, т/ч

80

Мощность электродвигателей, кВт

2,2

Длина, мм

3600

Ширина, мм

2300

Высота, мм

1700

Барабанное сушило:

СМЖ-855. 80

1

Длина, мм

7670

Ширина, мм

1916

Высота, мм

2512

Расход топлива, кг/ч

20,6

Вращающаяся печь:

СМ 875 Б

1

Уклон печи, %

3,5

Диаметр, м

2,5

Длина, м

40

Холодильник:

МКТ-350

1

Производительность, т/ч

8

Мощность электродвигателей, кВт

23,5

Классификатор:

ФКС 2.4 — 01

1

Производительность, т/ч

70

Мощность электродвигателей, кВт

2,7

Диаметр, мм

3600

Высота, мм

2300

Высота, мм

1700

Бункер готовой продукции:

БГП-10

1

Длина, мм

5600

Ширина, мм

3300

Высота, мм

1700

Циклон:

ЛТА-10

2

Производительность по воздуху м3/ч

14 500

Высота, мм

4630

Длина, мм

1700

Фильтр пылегазоотчистки:

ФРИ-С

2

Производительность по воздуху м3/ч

15 000

Массовая концентрация частиц на входе, г/м3

50,0

Гидравлическое сопротивление, Па

2000

Максимальная температура очищаемых газов на входе, оС

260

Степень очистки (проектная),%

99,0

1.8 Контроль технологического процесса и качества продукции

обжиговый гравий сырье оборудование

Менеджмент качества выпускаемой продукции должен соответствовать требованиям ГОСТ Р ИСО 9001−2001 «Системы менеджмента качества». В соответствии с этими требованиями организация должна разработать, задокументировать, внедрить и поддерживать в рабочем состоянии систему менеджмента качества, постоянно улучшать ее результативность в соответствии с требованиями государственного стандарта Организация должна: определять процессы, необходимые для системы менеджмента качества, и их применение во всей организации; определять последовательность и взаимодействие этих процессов; определять критерии и методы, необходимые для обеспечения результативности, как при осуществлении, так и при управлении этими процессами; обеспечивать наличие ресурсов и информации, необходимых для поддержки этих процессов и их мониторинга; осуществлять мониторинг, измерение и анализ этих процессов; принимать меры, необходимые для достижения запланированных результатов и постоянного улучшения этих процессов. Организация должна осуществлять менеджмент этих процессов в соответствии с требованиями ГОСТ Р ИСО 9004−2001 «Система менеджмента качества. Основные положения».

Для определения основных средств управления должна быть разработана документированная процедура, предусматривающая: проверку документов на адекватность до их выпуска; анализ и актуализацию по мере необходимости и переутверждение документов; обеспечение идентификации изменений и статуса пересмотра документов; обеспечение наличия соответствующих версий документов в местах их применения; обеспечение сохранения документов четкими и легко идентифицируемыми; предотвращение непреднамеренного использования устаревших документов и применение соответствующей идентификации таких документов, оставленных для каких-либо целей.

Высшее руководство должно анализировать через запланированные интервалы систему менеджмента качества организации с целью обеспечения ее постоянной пригодности, адекватности и результативности. В анализ следует включать оценку возможностей улучшения и потребности в изменениях в системе менеджмента качества организации, в том числе в политике и целях в области качества. Организация должна определять и обеспечивать ресурсы, требуемые для: внедрения и поддержания в рабочем состоянии системы менеджмента качества, а также постоянного повышения ее результативности; повышения удовлетворенности потребителей путем выполнения их требований.

Организация должна создавать производственную среду, необходимую для достижения соответствия требованиям к продукции, и управлять ею.

Организация должна сохранять соответствие продукции в ходе внутренней обработки и в процессе поставки к месту назначения. Это сохранение должно включать идентификацию, погрузочно-разгрузочные работы, упаковку, хранение и защиту. Сохранение должно также применяться и к составным частям продукции.

Организация должна решать вопрос с несоответствующей продукцией одним или несколькими следующими способами: осуществлять действия с целью устранения обнаруженного несоответствия; санкционировать ее

использование, выпуск или приемку, если имеется разрешение на отклонение от соответствующего полномочного органа или потребителя, где это применимо; осуществлять действия с целью предотвращения ее первоначального предполагаемого использования или применения.

Если несоответствующая продукция выявлена после поставки или начала использования, организация должна предпринять действия, адекватные последствиям несоответствия.

Таблица 8

Контроль качества исходного сырья, технологического процесса и готовой продукции

Измерительная техника и допустимая погрешность измерения по технологическому регламенту, нормативам, технологическому паспорту

Набор сит с отверстиями 1,0; 0,5; 0,25; 0,1; ± 0,3% Эксикатор ± 0,2%

Фотоэлектро-петрометр ± 0,2%

Фотоэлектро-петрометр ± 0,2%

Фотоэлектро-петрометр ± 0,2%

Метод контроля, нормативный документ

Метод определения зернового состава по ГОСТ 12 536–79

Метод химического анализа ГОСТ 5382–91

Метод химического анализа ГОСТ 5382–91

Метод химического анализа ГОСТ 5382–91

Периодичность контроля по технологическому регламенту или нормативу

От каждой партии

От каждой партии

От каждой партии

От каждой партии

Место контроля и его технической операции

Склад сырьевых материалов

Склад сырьевых материалов

Склад сырьевых материалов

Склад сырьевых материалов

Контролируемый параметр и его нормативно-технический показатель

Зерновой состав

(1−0,5; 0,5−0,25; 0,25−0,1; 0,1−0,05; 0,05−0,01; 0,01−0,005)

Химический состав

(SiO2 -50−70%

Al2O3 -12−22% Fe2O3 -2−10%

CaO ±1−6%

Химический состав

(SiO2 -33−57%

Al2O3 -14 -37% Fe2O3 -2−18%

CaO +MgO-1−12%

Химический состав

C?H??O? -70%

C9H12O6 — 15%

C5H10O5 -15%

Наименование сырья, технологического процесса готовой строительной продукции и полуфабриката

Глина

Зола

Технические лигно-сульфонаты

Вид контроля исходного сырья в технологических процессах и готовой продукции

Входной

Измерительная техника и допустимая погрешность измерения по технологическому регламенту, нормативам, технологическому паспорту

Весы ± 0,2%

Пикнометр 100 см³ ± 0,05%

Пикнометр 100 см³ ± 0,05%

Потенциометр ±0,1%

Набор сит ±0,2%

Метод контроля, нормативный документ

Метод определения массы дозы ГОСТ 10 223–97

Измерение по технологическому регламенту

Измерение по технологи-ческому регламенту

Измерение по технологи-ческому регламенту

Метод ситового анализа ГОСТ 9758– — 86

Периодичность контроля по технологическому регламенту или нормативу

Один раз в сутки

Один раз в смену

Один раз в смену

Один раз в смену

Один раз в смену

Место контроля и его технической операции

После дозатора

После ящичного подавателя

После ящичного подавателя

После контактно-сушильного барабана

После мельницы

Контролируемый параметр и его нормативно-технический показатель

Масса отдозирован-но материала

Плотность глин

Плотность золошлаковой смеси

Температура 500−700 єС

Тонкость помола (1000 — 3000 см2/г)

Наименование сырья, технологического процесса готовой строительной продукции и полуфабриката

Дозирование материала

Рыхление

Подготовка золошлако-вой смеси

Сушка

Помол

Вид контроля исходного сырья в технологических процессах и готовой продукции

Пооперационный

Измерительная техника и допустимая погрешность измерения по технологическому регламенту, нормативам, технологическому паспорту

Набор сит с отверстиями 5; 7,5; 10; 12,5; 15; 20; 25; 30; 40; 50; 60; 70 мм. ± 0,3%

Набор сит с отверстиями 5; 7,5; 10; 12,5; 15; 20; 25; 30; 40; 50; 60; 70 мм. ± 0,3%

Потенциометр ±0,1%

Потенциометр ±0,1%

Потенциометр ±0,1%

Метод контроля, нормативный документ

Измерение по технологическому регламенту

Измерение по технологическому регламенту

Измерение по технологи-ческому регламенту

Измерение по технологи-ческому регламенту

Измерение по технологи-ческому регламенту

Периодичность контроля по технологическому регламенту или нормативу

Один раз в смену

Один раз в смену

Один раз в смену

Один раз в смену

Один раз в смену

Место контроля и его технической операции

После тарельчатого гранулятора

После тарельчатого гранулятора

Барабанное сушило

Вращающаяся печь

Холодильник

Контролируемый параметр и его нормативно-технический показатель

Фракций (5−10; 10−20; 20−40мм)

Зерновой состав (5−10; 10−20; 20−40мм)

Температура подсушки 600−700єС

Температура обжига 1000−1100єС

Температура охлаждения

300єС

наименование сырья, технологического процесса готовой строительной продукции и полуфабриката

Гранулирование

Подсушка гранул

Обжиг

Охлаждение

Вид контроля исходногосырья в технологических процессах и готовой продукции

Пооперационный

Измерительная техника и допустимая погрешность измерения по технологическому регламенту, нормативам, технологическому паспорту

Набор сит (№ 5, № 10, № 20, № 40)

±0,2%

Цилиндр 680 см³, весы ±0,2%

Набор сит (35, № 10, № 20, № 40) ±0,3%

Цилиндр со съемным дном, гидравлический пресс±0,2%

Метод контроля, нормативный документ

Метод ситового анализа ГОСТ 9758– —86

Метод определения насыпной плотности ГОСТ 9758– — 86

Метод определения зернового состава ГОСТ 9757– — 90

Метод определения марки при сдавливании в цилиндре ГОСТ 9757– — 90

Периодичность контроля по технологическому регламенту или нормативу

От каждой партии

От партии

От партии

От партии

Место контроля и его технической операции

После классификатора

Лаборатория

Лаборатория

Лаборатория

Контролируемый параметр и его нормативно-технический показатель

Зерновой состав (5−10, 10−20, 20−40мм)

Насыпная плотность 350 -800 кг/м3

Зерновой состав фракций

(5−10; 10−20; 20−40мм)

Марка по прочности при сдавливании в цилиндре (от П100 до П250)

Наименование сырья, технологического процесса готовой строительной продукции и полуфабриката

Классификация

Обжиговый зольный гравий

Вид контроля исходного сырья в технологических процессах и готовой продукции

Пооперационный

Выходной

Измерительная техника и допустимая погрешность измерения по технологическому регламенту, нормативам, технологическому паспорту

Морозильная камера, цилиндр, сосуды 2л и 4л, сита с отверстиями 5, 10, 20, 40 мм, контейнеры, ванна, весы±0,2−7.5%

Сушильный электрошкаф±1єС сосуды вместимостью 1л и 2л, эксикатор, весы ±0,2−7.5%

Сушильный электрошкаф±1єС, мерные цилиндр, сосуды 1л, 2л и 5л, сито с отверстием 5 мм, контейнер, весы ±2 — 7,5%

Метод контроля, нормативный документ

Метод определение морозостойкости ГОСТ 9758– — 86

Метод определения влажности ГОСТ 9758– — 86

Метод определения водопоглощения ГОСТ 9758– — 86

Периодичность контроля по технологческому регламенту или нормативу

От партии

От партии

От партии

Место контроля и его технической операции

Лаборатория

Лаборатория

Лаборатория

Контролируемый параметр и его нормативно-технический показатель

Морозостойкость (потеря массы не более 8% после 15 циклов)

Влажность (не более 5%

Водопоглощение (от 6 до 25%)

Наименование сырья, технологического процесса готовой строительной продукции и полуфабриката

Обжиговый зольный гравий

Вид контроля исходного сырья в технологических процессах и готовой продукции

Выходной

Измерительная техника и допустимая погрешность измерения по технологическому регламенту, нормативам, технологическому паспорту

Весы, набор сит, электроплита, ртутный термометр

Весы ±0,2%

Штангенциркуль ±0,2%

Метод контроля, нормативный документ

Метод определение теплопроводности ГОСТ 9758– — 86

Метод определения содержания расколотых зерен ГОСТ 9758– — 86

Метод определения коэффициента формы зерен

Периодичность контроля по технологческому регламенту или нормативу

От партии

От партии

От партии

Место контроля и его технической операции

Лаборатория

Лаборатория

Лаборатория

Контролируемый параметр и его нормативно-технический показатель

Теплопроводность

Содержание расколотых зерен

Определение коэффициента формы зерен

Наименование сырья, технологического процесса готовой строительной продукции и полуфабриката

Обжиговый зольный гравий

Вид контроля исходного сырья в технологических процессах и готовой продукции

Выходной

Измерительная техника и допустимая погрешность измерения по технологическому регламенту, нормативам, технологическому паспорту

Водяная баня, сушильный шкаф±1єС фарфоровая ступка с пестиком, сита с отверстиями 0,2 и 2,5 мм, коническая колба 250мл, стакан 250 мм, воронка, фильтры, электроплита, весы ±0,2−7.5%

Сцинтилляционный датчик ±20%

Метод контроля, нормативный документ

Определение содержания водорастворимых сернистых и сернокислых соединений по ГОСТ 9758– — 86

Метод определения удельной эффективной активности естественных радионуклидов, ГОСТ 301 008

Периодичность контроля по технологческому регламенту или нормативу

От партии

От партии

Место контроля и его технической операции

Лаборатория

Лаборатория

Контролируемый параметр и его нормативно-технический показатель

Определение содержания водорастворимых сернистых и сернокислых соединений (не более 1% по массе)

Удельная эффективная активность естественных радионуклидов, 370 Бк/кг, не более

Наименование сырья, технологического процесса готовой строительной продукции и полуфабриката

Обжиговый зольный гравий

Вид контроля исходного сырья в технологических процессах и готовой продукции

Выходной

2. Охрана труда на проектируемом предприятии

На рабочем месте должны быть предусмотрены меры защиты от возможного воздействия опасных и вредных факторов производства. Уровни этих факторов не должны превышать предельных значений, оговоренных правовыми, техническими и санитарно-техническими нормами. Эти нормативные документы обязывают к созданию на рабочем месте условий труда, при которых влияние опасных и вредных факторов на работающих либо устранено совсем, либо находится в допустимых пределах.

Проектное решение по технике безопасности и охране труда на производстве должны соответствовать:

— «Санитарным нормам проектирования промышленных предприятий» (СН 245);

— ГОСТ Р ИСО 14 031 — 2001 «Управление окружающей средой. Оценивание экологической эффективности «

— ГОСТ 12.1. 005 «Воздух рабочей зоны «

— ГОСТ 124 011 «Средства защиты работающих»;

— ГОСТ 121 003–83 «Шум. Общие требования безопасности»;

Правильно спроектированное и выполненное производственное освещение улучшает условия зрительной работы, снижает утомляемость, способствует повышению производительности труда, благотворно влияет на производственную среду, оказывая положительное психологическое воздействие на работающего, повышает безопасность труда и снижает травматизм.

Радиоэлектронные производства в очень широкой мере в своих технологиях используют химические, термические, электрохимические, механические и др. процессы, сопровождающиеся выделением в рабочую зону производств различных веществ в виде влаги, аэрозолей и пыли, а также избытков тепла. Эти факторы могут оказать вредное влияние на здоровье работающих, поэтому задача обеспечения оптимальных параметров воздушной среды в рабочей зоне для радиоэлектронной промышленности имеет большое значение.

Наиболее эффективным средством снижения шума является замена шумных технологических операций на мало шумные или полностью бесшумные, однако этот путь борьбы не всегда возможен, поэтому большое значение имеет снижение его в источнике, которое достигается путем совершенствования конструкций или схемы, той части оборудования, которая производит шум.

Поскольку количество воздуха потребует огромных затрат электроэнергии и материальных средств, целесообразно применить систему местных отсосов, что значительно снизит воздухообмен.

При удалении вредностей непосредственно у места их выделения достигается наибольший эффект действия вентиляции, т.к. при этом не происходит загрязнения больших объёмов воздуха и можно удалить малыми объёмами воздуха выделяемые вредности.

При большой насыщенности предприятий сложными механизмами и установками по добыче и переработке сырья, обжигу сырьевых смесей и измельчению материала, перемещению, складированию и отгрузке огромных масс материалов, наличию большого количества электродвигателей особое внимание при проектировании заводов и их эксплуатации должно уделяться созданию благоприятных и безопасных условий для работы трудящихся. Охрану труда следует осуществлять в полном соответствии с «Правилами по технике безопасности и производственной санитарии на предприятиях».

Поступающие на предприятия рабочие должны допускаться к работе только после обучения их безопасным приемам работы и инструктажа по технике безопасности. Ежеквартально необходимо проводить дополнительный инструктаж и ежегодно повторное обучение по технике безопасности непосредственно на рабочем месте.

3. Мероприятия инженерной защиты окружающей среды

Большое внимание следует уделять обеспыливанию воздуха и отходящих газов печей и сушильных установок для создания нормальных санитарно-гигиенических условий труда.

Проектные решения по охране природы должны соответствовать:

— ГОСТ Р ИСО 14 031 — 2001 «Управление окружающей средой. Оценивание экологической эффективности «

— ГОСТ P ИСО 14 001 «Системы управления окружающей средой», требования, руководство по применению;

— ГОСТ 17.2. 02 «Охрана природы. Атмосфера «

Проектирование защиты окружающей среды от шумовых воздействий включает следующее: выявление источников шума, выбор расчетных точек и определение в них предполагаемых уровней шума, определение требований по снижению звукового давления, выбор и разработка необходимых мероприятий по снижению шума до требуемых уровней в соответствии со СНиП П-12.

Мероприятия по охране окружающей среды одновременно с обеспеченном чистоты и охраны здоровья людей и животных должны быть выполнены с минимальными затратами.

Производиться очистка газов от аэрозолей. В большинстве промышленных газоочистительных установок комбинируется несколько приемов очистки от аэрозолей, причем конструкции очистных аппаратов весьма многочисленны.

Конечно же, понятие «безотходное производство» имеет несколько условный характер; это идеальная модель производства, так как в реальных условиях нельзя полностью ликвидировать отходы и избавиться от влияния производства на окружающую среду. Точнее следует называть такие системы малоотходными, дающими минимальные выбросы, при которых ущерб природным экосистемам будет минимален.

Разработка и внедрение принципиально новых технологических процессов и систем, работающих по замкнутому циклу, позволяющих исключить образование основного количества отходов, является основным направлением технического прогресса.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Расчетно-графическая работа на тему «Завод по производству обжигового зольного гравия», содержит следующие основные разделы: введение, технологическая часть, охрана труда и техника безопасности, мероприятия защиты окружающей среды, список используемой литературы.

Расчетно-графическая работа состоит из пояснительной записки и листа графической части. Пояснительная записка включает в себя 35 страниц, 8 таблиц, 12 источников информации.

Графическая часть представлена листом формата А3, на котором изображена технологическая схема производства обжигового зольного гравия.

В расчетно-графической работе представлена номенклатура выпускаемой продукции, подобраны сырьевые материалы, определен расход исходного сырья на единицу готовой продукции, представлено обоснование и описание способа производства и схема технологического процесса, выбрано основное и вспомогательное оборудование, а так же произведен расчет режима и производственной программы предприятия. Менеджмент качества выпускаемой продукции представлен входным, пооперационным и выходным контролем качества выпускаемой продукции.

В разделе «Охрана труда и техники безопасности» изложены мероприятия, направленные на исключение травматизма, создание регламентируемых санитарно-технических условий в процессе производства.

В разделе «Мероприятия по охране окружающей среды» представлены мероприятия по предотвращению загрязнений воздуха, природных вод, по охране почв и природных ресурсов.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ ИНФОРМАЦИИ

1. Васильков, С. Г. Искусственные пористые заполнители и бетоны на их основе [Текст]: справ. пособие / С. Г. Васильков, С. П. Онацкий, М. П. Элинзон; под. ред. Ю. П. Горлова.- М.: Стройиздат, 1987.- 304 с. ;

2. Ицкович, С. М. Технология заполнителей бетона [Текст]: учеб. для строит. вузов по спец. «Производство строительных изделий и конструкций» / С. М. Ицкович, Л. Д. Чумаков, Ю. М. Баженов.- М.: Высш. Шк., 1991.- 272 с. ;

3. Китайцев, В. А. Технология теплоизоляционных материалов [Текст]: учеб. Пособие / В. А. Китайцев.- М.: Стройиздат, 1970.- 382 с. ;

4. Передельский, Л. В. Строительная экология: учеб. Пособие / Л. В. Передельский, О. Е. Приходченко. — Р/н/Д: Феникс, 2003. — 320 с. ;

5. ГОСТ Р 51 251−99. Фильтры очистки воздуха. Классификация. Маркировка [Текст] - Введ 01. 01. 2000. -М: Изд-во стандартов, 1999. — 6 с. ;

6. ГОСТ 12.1. 003−83. Шум. Общие требования безопасности [Текст] - Введ 01. 07. 84. -М: Изд-во стандартов, 1983. — 99 с. ;

7. ГОСТ 12.4. 011. Средства защиты работающих [Текст] - Введ 01. 07. 90. -М: Изд-во стандартов, 1989. — 6 с. ;

8. ГОСТ Р ИСО 14 004−09. Система стандартов в области охраны природы и улучшения использования природных ресурсов, безопасности труда, научной организации труда [Текст]- Введен 02. 07. 10. -М.: Изд-во стандартов, 2011. — 24 с. ;

9. ГОСТ Р ИСО 14 001−98. Системы управления окружающей средой. Требования и руководство по применению. [Текст] - Введ 01. 04. 1999. -М: Изд-во стандартов, 1998. — 27 с. ;

10. ГОСТ 12.5. 36−79. Грунты. Методы лабораторного определения гранулометрического (зернового) и микроагрегатного состава. [Текст] - Введ 01. 04. 1979. -М: Изд-во стандартов, 1981. — 19 с. ;

11 ГОСТ 9758–86. Заполнители пористые неорганические для строительных работ. Методы испытаний. [Текст] - Введ 01. 04. 1986. -М: Изд-во стандартов, 1998. — 27 с. ;

12. Технология заполнителей бетона, метод. указания к выполнению РГР для студентов специальности 270 106 «Производство строительных материалов, изделий и конструкций» / Брян. гос. инженер. -технол. акад.; сост.: И. А. Ласман.- Брянск, 2003. -25 с.

ПоказатьСвернуть
Заполнить форму текущей работой