Проектирование привода главного движения станка 2А620Ф2-1-2 со ступенчатым изменением частоты вращения шпинделя

Тип работы:
Курсовая
Предмет:
Производство и технологии


Узнать стоимость

Детальная информация о работе

Выдержка из работы

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ

УЧРЕЖДЕНИЕ ОБРАЗОВАНИЯ

«МОГИЛЕВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ПОЛИТЕХНИЧЕСКИЙ КОЛЛЕДЖ»

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

Дисциплина Металлорежущие станки

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

Проектирование привода главного движения станка 2А620Ф2−1-2 со ступенчатым изменением частоты вращения шпинделя

2012

Содержание

Введение

1. Конструкторский раздел

1.1 Назначение проектируемого станка. Операции, выполняемые на нем

1.2 Основные направления развития станков данного типа

1.3 Анализ конструкций главных приводов станков, аналогичных проектируемому

1.4 Обоснование конструкции и компоновки проектируемой коробки скоростей

1.5 Основные стандартные размеры и показатели качества станка и проектируемой коробки скоростей

2. Кинематический расчет коробки скоростей

2.1 Определение частот вращения шпинделя

2.2 Построение структурной схемы привода

2.3 Построение структурной сетки привода

2.4 Разработка кинематической схемы привода

2.5 Построение графика частот вращения

2.6 Расчет передаточных отношений и чисел зубьев

2.7 Расчет фактических чисел оборотов шпинделя

2.8 Определение диапазона регулирования

3. Предварительный расчет коробки скоростей

4. Проектировочный расчет зубчатых колес валов

5. Обоснование способа смазывания деталей коробки скоростей

6. Мероприятия по экономии материальных и энергетических ресурсов

7. Мероприятия по эргономике и охране труда

Заключение

Список используемых источников

Введение

Расточные станки служат для обработки крупногабаритных заготовок в условиях единичного и серийного производства. На них можно производить сверление, растачивание, зенкерование и развертывание отверстий, фрезерование поверхностей и пазов, подрезку торцов резцами, нарезание резьб метчиками, резцами и т. д.

Промышленность выпускает универсальные и специализированные расточные станки.

Универсальные расточные станки подразделяют на горизонтально-расточные, координатно-расточные и алмазно-расточные. Алмазно-расточные станки предназначены для финишной обработки отверстий, обеспечивают малую шероховатость поверхности и высокую точность геометрической формы отверстий. Координатно-расточные станки служат для обработки деталей с высокой точностью взаимного расположения отверстий.

Основным размером, характеризующим эту группу станков, является диаметр расточного шпинделя. В расточных станках главным движением является ращение шпинделя с закрепленным в нем режущим инструментом, движение подачи сообщается либо инструменту, либо заготовке. Вспомогательные движения, установочные перемещения стола, шпиндельной бабки, задней стойки и т. д. [3].

В данном курсовом проекте рассмотрен горизонтально-расточной станок 2А620−1, и произведены проектирование и расчет привода главного движения со ступенчатым изменением частоты вращения шпинделя.

1. Конструкторский раздел

1.1 Назначение проектируемого станка. Операции, выполняемые на нем

Горизонтально-расточной станок 2А620Ф2−1-2 предназначен для консольной обработки крупных заготовок с точными отверстиями, оси которых связаны между собой точными размерами. На станке можно сверлить, зенкеровать, растачивать и развертывать точные отверстия, фрезеровать и нарезать резьбу метчиками. Класс точности станка Н. Коробчатая форма всех корпусных деталей станка с ребрами жесткости, конструкция шпинделя с прецизионными подшипниками обеспечивает высокую жесткость и виброустойчивость станка [3].

1.2 Основные направления развития станков данного типа

горизонтальный расточной станок шпиндель

Современное машиностроение предъявляет к металлорежущим станкам основное требование возможно более высокой производительности при условии соблюдения необходимой и достаточной точности и чистоты обработки поверхности. В отношении двух последних показателей работы станка требования могут колебаться в очень широких пределах в зависимости от рода операции, для которой предназначается станок, и от ее места в технологическом процессе изготовления детали. Что же касается производительности, то требование наибольшей ее величины распространяется на все вообще станки при только что указанном условии в отношении точности и чистоты поверхности.

Требование возможно более высокой производительности, которое имеет особенно важное значение для отраслей промышленности с массовым масштабом производства, обусловило ряд основных и наиболее резко выраженных тенденций в современном станкостроении. К числу их относится прежде всего наблюдаемое возрастание скоростей главного движения и подач станков. Непрерывное улучшение геометрии, т. е. формы режущих инструментов, создание их типов и новых твердых режущих материалов влекут за собой непрерывное увеличение скоростей резания, а отсюда — чисел оборотов главных шпинделей станков.

Следствием этого общего возрастания скоростей резания являются:

— постоянное увеличение количество во всех группах станков количества быстроходных моделей высокими числами оборотов шпинделя (для станков сверлильно-расточной группы до 80 000 -100 000 оборотов в минуту);

— распространение в приводе станков двигателей с очень высокими числами оборотов, в частности индукционных электродвигателей, питаемых током повышенной скорости с синхронными скоростями до 120 000 об/мин, и воздушных двигателей (в особенности — турбинок), что в том числе характерно для сверлильных станков.

Возрастают и скорости подач.

Особенно высокие скорости резания, а также подачи используются, естественно, для чистовой и отделочной обработки поверхностей. При этих операциях припуски малы соответственно малы, соответственно малы также усилия резания, и благодаря этому полезная мощность резания получается небольшой, несмотря на высокие режимы резания. Специфика расточных станков, к которым относится рассматриваемый в курсовом проекте станок 2А620Ф2−1-2, как раз и предполагает финишную обработку поверхностей.

Увеличение скоростей резания и подач ведет к сокращению времени на обработку заготовки — так называемого основного технологического времени — и благодаря этому к увеличению производительности станка. Ту же цель преследует применение бесступенчатых вариаторов в приводах главного движения и подач станков. Дальнейшее увеличение производительности может быть достигнуто за счет уменьшения остальных составляющих штучного времени, т. е. полного времени, затрачиваемого на обработку одного изделия на данном станке. Для этого стараются уменьшить:

— вспомогательное время, затрачиваемое на закрепление заготовки и снятие обработанной детали, на пуск и останов станка, подвод и отвод режущих инструментов к заготовке или заготовки к инструментам, на реверсирование, периодический контроль размеров обрабатываемой детали и другие операции;

— некоторые элементы подготовительно-заключительного времени, а именно — время на наладку станка, на установку и снятия инструмента и т. п. ;

— некоторые элементы времени на обслуживание станка — его смазку, удаление стружки, правку инструмента и т. п.

Резко выраженной особенностью современных станков является чрезвычайно широкое использование в них средств электротехники и гидравлики, в меньшей степени пневматики, для выполнения самых разнообразных функций. Эта тенденция объясняется тем, что автоматизация станка с помощью одних лишь механических передач и их комбинаций ведет к конструкции, сложной и неудобной в эксплуатации. Применение для этой цели электрической аппаратуры позволяет автоматизировать самые сложные циклы работы станков без осложнения механической части их.

Резко выраженная в современном станкостроении тенденция к повышению жесткости и виброустойчивости станков является следствием развития этих машин в сторону увеличения скоростей рабочих движений и мощностей привода при высоких в то же время требованиях в отношении точности и чистоты обработанных поверхностей. В современных станках жесткость конструкции достигается за счет изготовления станин, стоек столов, поперечин и тому подобных корпусных деталей сравнительно тонкостенными, но с усилением системой рационально расставленных ребер жесткости.

Сильное влияние на новые конструкции станков оказывает тенденция по возможности сократить сроки проектирования и изготовления их и удешевить производство путем максимального использования в новых моделях стандартных и нормализированных деталей и узлов.

1.3 Анализ конструкций главных приводов станков, аналогичных проектируемому

Приводы станков подразделяют на ступенчатые и бесступенчатые. В курсовом проекте рассматривается ступенчатый главный привод. К ступенчатым относят приводы со ступенчатыми шкивами, с шестеренными коробками скоростей и приводы в виде многоскоростных асинхронных электродвигателей. Возможны также ступенчатые приводы, являющиеся комбинацией упомянутых выше механизмов.

Привод с шестеренной коробкой скоростей является наиболее распространенным типом привода главного движения в металлорежущих станках. Его достоинством являются компактность, удобство в управлении и надежность в работе. Но приводы с шестеренными коробками скоростей не имеют бесступенчатого регулирования скорости, у них сравнительно низкий КПД на высоких частотах вращения при широком диапазоне регулирования. Существует много различных конструкций коробок скоростей, однако все они представляют собой сочетание отдельных типовых механизмов.

1.4 Обоснование конструкции и компоновки проектируемой коробки скоростей

На станке 2А620Ф2−1-2, рассматриваемом в курсовом проекте, целесообразно применить шестеренную коробку скоростей со ступенчатым изменением частоты вращения шпинделя и числом частот вращения z=18.

Вращающий момент от двигателя к коробке скоростей передается через ременную передачу.

Конструкция коробки скоростей представляет собой металлический корпус с установленными в нем валами на подшипниковых опорах. На валах смонтированы подвижные и неподвижные шестерни. Для выбора нужной частоты вращения шестерни передвигаются вдоль оси вала до положения, обеспечивающее зацепление нужных пар зубчатых колес. Для движения шестерней в осевом направлении применены шлицевые зацепления.

В коробке скоростей установлено 4 вала, последний вал коробки скоростей — шпиндельный. В коробке скоростей используется 4 сдвоенных подвижных блока зубчатых колес.

1.5 Основные стандартные размеры и показатели качества станка и проектируемой коробки скоростей

Техническая характеристика базовой модели станка 2А620Ф2−1 с ЧПУ. Диаметр выдвижного шпинделя 90 мм; размеры рабочей поверхности стола 1250×1120 мм (длина X ширина); число частот вращения шпинделя 23, планшайбы 15; пределы частот вращения шпинделя 10−1500 мин-1, планшайбы 6,3−160 мин-1; пределы подач (бесступенчатое регулирование) шпиндельной бабки и стола 1,25−12 500 мм/мин, выдвижного шпинделя 2−2000 мм/мин, радиального суппорта 0,8- 800 мм/мин; габаритные размеры станка 6070×3970×3200 мм.

В качестве базовой модели, на основании которой производится расчет в данном курсовом проекте, выбран станок 2А620Ф2−1. Основные технические характеристики рассчитываемого станка приведены в таблице 1.

Таблица 1 — Основные технические характеристики станка 2А620Ф2−12

Наименование параметра, размерность

Величина параметра

1 Диаметр выдвижного шпинделя, мм

90

2 Размеры рабочей поверхности стола, мм

1250×1120

3 Число частот вращения шпинделя

18

4 Предел частот вращения, мин-1

22,4−53

5 Частота вращения вала двигателя, мин-1

1400

6 Габаритные размеры станка, мм

6070×3970×3200

2. Кинематический расчет коробки скоростей

Исходные данные для кинематического расчета коробки скоростей приведены в таблице 2.

Таблица 2 — Исходные данные

Наименование параметра, размерность

Величина параметра

Частота вращения вала электродвигателя nЭД, мин-1

1400

Минимальная частота вращения шпинделя nmin, мин-1

22,4

Коэффициент геометрической прогрессии ц

1,06

Число частот вращения шпинделя z

18

Диаметр ведущего шкива d1, мм

60

Диаметр ведомого шкива d2, мм

1183

2.1 Определение частот вращения шпинделя

Частоты вращения шпинделя определяются по формуле

ni = ni-1?ц (1)

n1 = 22,4;

n2 = n1?ц = 22,4?1,06 = 23,74;

n3 = n2?ц = 23,74?1,06 = 25,17;

n4 = n3?ц = 25,17?1,06 = 26,68;

n5 = n4?ц = 26,68?1,06 = 28,28;

n6 = n5?ц = 28,28?1,06 = 29,98;

n7 = n6?ц = 29,98?1,06 = 31,77;

n8 = n7?ц = 31,77?1,06 = 33,68;

n9 = n8?ц = 33,68?1,06 = 35,7;

n10 = n9?ц = 35,7?1,06 = 37,84;

n11 = n10?ц = 37,84?1,06 = 40,11;

n12 = n11?ц = 40,11?1,06 = 42,52;

n13 = n12?ц = 42,52?1,06 = 45,07;

n14 = n13?ц = 45,07?1,06 = 47,78;

n15 = n14?ц = 47,78?1,06 = 50,64;

n16 = n15?ц = 50,64?1,06 = 53,68

Выбираем частоты вращения из ряда стандартных значений [2]

n2 = 22,4;

n3 = 23,6;

n4 = 25;

n5 = 26,5;

n6 = 28;

n7 = 30;

n8 = 31,5;

n9 = 33,5;

n10 = 37,5;

n11 = 40;

n12 = 42,5;

n13 = 45;

n14 = 47,5;

n15 = 50;

n16 = 53

2.2 Построение структурной схемы привода

Определяем формулу структуры привода

z = 16 = P1?P2?P3 = 2?4?2 (2)

Определяем характеристики групп:

Первая переборная группа, в данном курсовом проекте это группа Р2, имеет характеристику, равную числу передач основной группы, т. е. x2=1.

Характеристика второй группы равна P2

x2 = P2 = 4

Характеристика третьей группы

x3= P1?P2 = 2?4 = 8

Структурная схема привода приведена на рисунке 1.

Рисунок 1 — Структурная схема привода

2.3 Построение структурной сетки привода

На основании расчета структуры привода и характеристики переборных групп строится структурная сетка привода.

Структурная сетка привода приведена на рисунке 2.

2.4 Разработка кинематической схемы привода

На основании выше изложенных расчетов разрабатывается кинематическая схема привода главного движения станка 2А620Ф2−1-2.

Кинематическая схема представлена на рисунке 3.

Характеристика механических передач и передаточные отношения для выбранной кинематической схемы определяются по формулам

С вала электродвигателя на I вал

— понижающая;

С I на II вал

— понижающая;

— понижающая.

Со II на III вал

— понижающая;

— понижающая;

— понижающая;

— понижающая.

С III на IV вал

— понижающая.

— повышающая;

Рисунок 2 — Структурная сетка привода

Рисунок 3 — Кинематическая схема привода

2.5 Построение графика частот вращения

График частот вращения строится в соответствии с кинематической схемой привода [2]. На графике указаны значения рассчитанных выше частот вращения шпинделя.

График частот вращения представлен на рисунке 4.

Рисунок 4 — График частот вращения

2.6 Расчет передаточных отношений и чисел зубьев

По графику частот вращения находим передаточное отношение всех передач и числа зубьев всех колес, задаваясь суммой зубьев. При назначении чисел зубьев колес должно выполняться условие, что сумма зубьев передач, находящихся между парой валов должна быть постоянной, т. е. Z= const.

Передаточное отношение рассчитывается по формуле

, (3)

где k — число интервалов между смежными валами, которые пересекает данный луч на графике частот вращения.

Знак «плюс» принимается для ускоряющей передачи, «минус» — для замедляющей передачи, для горизонтальных лучей k = 0, i = 1 [5].

Принимаем суммарное число зубьев Уz = 80, числа зубьев колес z1 = 31, z2 = 41.

Принимаем суммарное число зубьев Уz = 80, числа зубьев колес z3 = 38, z4 = 42.

Принимаем суммарное число зубьев Уz = 94, числа зубьев колес z5 = 44, z6 = 50.

Принимаем суммарное число зубьев Уz = 94, числа зубьев колес z7 = 42, z8 = 52.

Принимаем суммарное число зубьев Уz = 94, числа зубьев колес z9 = 39, z10 = 55.

Принимаем суммарное число зубьев Уz = 94, числа зубьев колес z11 = 36, z12 = 58.

Принимаем суммарное число зубьев Уz = 80, числа зубьев колес z13 = 38, z14 = 42.

Принимаем суммарное число зубьев Уz = 80, числа зубьев колес z15 = 29, z16 = 51.

Результаты расчета числа зубьев сводятся в таблицу 3.

Таблица 3 — Числа зубьев

i

i1

i2

i3

i4

i5

i6

i7

i8

Уz

80

80

94

94

94

94

80

80

2.7 Расчет фактических чисел оборотов шпинделя

Определяем фактические числа оборотов шпинделя

; (4)

; (5)

; (6)

; (7)

; (8)

; (9)

; (10)

; (11)

; (12)

; (13)

; (14)

; (15)

; (16)

; (17)

; (18)

,(19)

где nЭД — число оборотов электродвигателя;

d1, d2 — диаметры ведущего, ведомого шкивов;

i1-i9 — фактические передаточные отношения зубчатых пар (для каждого числа оборотов выбираются по графику скоростей).

Для рассчитанных фактических частот вращения шпинделя определяется процент ошибки

(ц-1)?10 = (1,06−1)?10 = 0,6; (20)

(21)

где nф — фактическая частота вращения шпинделя;

nст — частота вращения шпинделя, выбранная из ряда стандартных значений.

Ниже приведен расчет процента ошибки для частот вращения шпинделя от n1 до n16.

Для всех рассчитанных частот вращения шпинделя процент ошибки не превышает допустимое значение.

2.8 Определение диапазона регулирования

Диапазон регулирования R определяется по формуле

(22)

где nmax — максимальная частота вращения шпинделя;

nmin — минимальная частота вращения шпинделя;

3. Предварительный расчет коробки скоростей

Делительные диаметры зубчатых колес рассчитываются по формуле

(23)

где m — модуль шестерни;

m = 4;

z — число зубьев шестерни.

Расчет ведется для зубчатого колеса номер 4.

d = 4? 42= 168

Ширина зубчатого венца рассчитывается по формуле

(24)

где ш — коэффициент ширины зубчатого венца;

ш = 25

b = 25?4= 100

4. Проектировочный расчет зубчатых колес, валов

Валы для коробки скоростей горизонтально-расточного станка 2А620Ф2−1-2 изготавливаются из стали 45, заготовки их проходят нормализацию для улучшения обрабатываемости резанием, а обработанные детали — закалку с индукционным нагревом (46…52HRCЭ). Таким образом обеспечивается высокая износостойкость и прочность шлицев, а также износостойкость опорных шеек.

Для изготовления зубчатых колес применяется сталь 45 улучшенная для шестерни и колеса, с твердостью по Бринеллю, соответственно НВ1 = 270, НВ2 = 240. Чертеж шестерни z11 представлен на рисунке 5.

Рисунок 5 — Колесо зубчатое

5. Обоснование способа смазывания деталей коробки скоростей

Смазывание станков способствует уменьшению износа трущихся поверхностей и потерь мощности на трение, обеспечивает долговечность работы станка при длительном сохранении точности, повышает его КПД, поддерживает допустимую рабочую температуру в зоне резания.

Смазочные материалы. Минеральные масла, чаще всего используемые для смазывания, различают по вязкости, температуре застывания, температуре вспышки и маслянистости. Чем больше удельная нагрузка и выше температура трущихся деталей, тем более вязкими должны быть смазочные материалы. При более высоких скоростях перемещения трущихся деталей используют смазочные материалы меньшей вязкости. Температура их застывания должна быть ниже температуры помещения, а температура вспышки выше максимальной рабочей температуры помещения. Для смазывания механизмов коробок скоростей и подач используют смазочные материалы средней вязкости, для смазывания направляющих — повышенной вязкости и специальные сорта смазочных материалов, для смазывания шпиндельных подшипников скольжения — маловязкие материалы.

Системы смазывания подразделяют на индивидуальные, когда отдельные точки станка смазываются независимо друг от друга, и централизованные, когда точки системы объединены. Наиболее совершенна централизованная система смазывания, так как она достаточно надежно обеспечивает смазывание всех точек и уменьшает расход смазочного материала. Направляющие станков смазывают из индивидуальных масленок, специальными роликами, помещенными в масляных карманах станины, и другими способами. Шпиндельные сборочные единицы смазывают масляным туманом, в ответственных случаях для смазывания шпинделей применяют специальную систему. Смазывание коробок скоростей и подач может производиться погружением в масляную ванну или разбрызгиванием.

В руководстве по эксплуатации станка и устройства ЧПУ имеется схема смазывания с наглядным указанием мест смазывания и карта смазывания, где перечислены места и способы смазывания, марки смазочного материала или масла, периодичность их замены, количество заливаемого смазочного материала.

Для смазывания узлов коробки скоростей применена централизованная циркуляционная система смазки. Подаваемое насосом масло поступает по трубкам, в которых сделаны прорези, на зубчатые колеса, валы, подшипники коробки скоростей, затем стекает обратно в резервуар.

Для смазывания узлов коробки скоростей применяется масло «Индустриальное 20А».

6. Мероприятия по экономии материальных и энергетических ресурсов

Самое серьезное внимание при разработке новых моделей станков и новых узлов станка должно уделяться вопросу максимальной экономии металлов. Для этого следует производить расчеты деталей и узлов проектируемого узла на основе новейших методов расчета на прочность, жесткость, виброустойчивость и соответствующих норм с учетом действительно необходимой долговечности станка в целом и его отдельных частей. Следует помнить, что назначение пониженных ном — или, что-то же, чрезмерных запасов прочности, жесткости и т. д. — ведет к омертвлению материала. Это не должно допускаться, тем более, что выход из строя частей станка происходит в подавляющем большинстве случаев в результате износа, реже — вследствие поверхностной усталости: напротив, поломки или остаточные деформации деталей станков являются довольно редкими исключениями.

Поэтому во многих случаях можно значительно уменьшить расход материалов, применяя биметаллические конструкции и используя более ценный металл лишь для изготовления небольшой, непосредственно работающей на износ или контактную прочность части детали.

Для доведения расхода металлов до необходимого и достаточного минимума следует проектировать литые детали таким образом, чтобы они могли иметь возможно малую толщину стенок, ребер и пр.

Очень важное значение имеют вопросы технологичности конструкции, т. е. упрощения механической обработки и сборки, следовательно, снижения трудоемкости станка, удобства обслуживания, легкости и удешевления ремонта.

Т.к. для производства необходим станок для обработки отверстий различных диаметров, я разработал коробку скоростей станка с частотами вращения от 22,4 до 53 об/мин, позволяющую обрабатывать данные отверстия. Это позволит сэкономить материальные ресурсы. Исполнение разработанной коробки скоростей требует применение двигателя меньшей мощности по сравнению с базовой моделью, что значительно снижает энергетические затраты при обработке деталей.

7. Мероприятия по эргономике и охране труда

В процессе работы за станком человек вступает во взаимодействие с предметами и орудиями труда, а также с другими людьми. Кроме того, на него воздействуют различные факторы производственной обстановки (вибрация, шум, вредные вещества, температура и т. д.). Все это в совокупности характеризует условия труда человека. Улучшению условий труда придается очень большое значение, так как от них в значительной степени зависят здоровье и работоспособность человека, его отношение к труду и результаты этого труда.

Безопасность труда и удобство в работе с оборудованием должны учитываться уже на стадии проектирования и монтажа оборудования, в расчетах его на прочность и надежность, при выборе его эксплуатационных параметров, технологических процессов и материалов, организации рабочего места. При проектировании станочного оборудования необходимо обеспечивать выполнение таких мероприятий по технике безопасности как применение предохранительных устройств, приборов, систем (ограждения, блокировки, заземления и зануления, автоматического отключения и др.); установку сигнализации и соответствующую маркировку оборудования.

Также необходимо учитывать рабочее положение станочника, а также значение и характер рабочих усилий (статических, динамических), объем и темп выполняемых движений, степень точности операций и т. п. Для осуществления подавляющего большинства станочных работ характерна рабочая поза стоя (вертикальное положение туловища или наклон его вперед на 10…15?), обеспечивающая наилучшие условия для обзора, возможность развития больших усилий и движений с большим размахом [5].

Применительно к станку, коробка скоростей которого была спроектирована в курсовом проекте, правила техники безопасности при работе обусловлены конструкцией. Все механизмы и вращающиеся части выполнены в корпусе коробки скоростей. Ременная передача защищена специальным ограждением. Органы управления расположены таким образом, что при работе на станке исключаются движения станочника в зоне вращения и подачи инструмента. Помимо этого ручки управления и кнопки останова расположены в зоне, комфортной для станочника и обеспечивают простоту и легкость в управлении.

Заключение

В результате проделанной работы был произведен расчет коробки скоростей горизонтально-расточного станка 2А620Ф2−1-2, выбор и расчет параметров отдельных ее элементов, таких как валы, зубчатые колеса; системы смазки и смазочного материала, обеспечивающие непрерывный подвод смазочного материала к механизмам коробки скоростей. Были разработаны структурная сетка привода главного движения, график частот вращения шпинделя.

Выполнены чертежи кинематической схемы коробки скоростей, график частот вращения шпинделя, зубчатого колеса.

Список используемых источников

1. Иванов, М. Н. Детали машин. Учебник для вузов. Издание 3-е дополненное и переработанное/ М. Н. Иванов. — Москва.: Высшая школа. 1976 — 399 с., ил.

2. Кочергин, А. Н. Конструирование и расчет металлорежущих станков и станочных комплектов. Курсовое проектирование: Учебное пособие для вузов/ А. Н. Кочергин. — Минск.: Высшая школа. 1991 — 382 с., ил.

3. Локтева, С. Е. Станки с программным управлением и промышленные роботы: Учебник для техникумов/ С. Е. Локтева. — Москва: Машиностроение. 1986 — 320 с., ил.

4. Сусликов, В. А. Металлорежущие станки. Курсовое проектирование: Учебное пособие/ В. А. Сусликов. — Минск: Беларусь. 2008 — 119 с.: ил.

5. Чернов, Н. Н. Металлорежущие станки: Учебник для техникумов по специальности обработка металлов резанием. — 4-е изд., переработанное и дополненное — Москва: Машиностроение. 1988 — 416 с., ил.

ПоказатьСвернуть
Заполнить форму текущей работой