Проектирование ректификационной тарельчатой колонны

Тип работы:
Курсовая
Предмет:
Менеджмент


Узнать стоимость

Детальная информация о работе

Выдержка из работы

1. Теоретические основы экономики и управления производством

1.1 Понятие производства

Деятельность каждого предприятия базируется на процессе производства, т. е. на процессе превращения ресурсов в готовую продукцию.

Производственные ресурсы (факторы производства), используемые при производстве продукции (работ и услуг), представляют собой взаимодействие предметов труда, средств труда, трудовых ресурсов.

Производство — это процесс создания материальных благ, необходимых для существования и развития общества.

Содержание производства определяет трудовая деятельность, предполагающая три составляющие:

— целесообразную работу, или сам труд;

— предметы труда, т. е. все то, на что направлена рациональная деятельность человека (сырье, материалы, полуфабрикаты и т. п.);

— средства (орудия) труда (машины, оборудование, инструмент и т. п.), с помощью которых человек преобразует предметы труда, приспосабливая их для удовлетворения своих потребностей.

Продукт материального производства — материальное благо, которое представляет собой соединение вещества природы и труда3.

Современное производство развивается в условиях непрерывного научно-технического прогресса, главным содержанием которого являются информатизация и автоматизация производства.

Каждое предприятие состоит из производственных подразделений — цехов, участков, обслуживающих хозяйств, органов управления. В состав предприятий могут также входить организации и учреждения, призванные удовлетворять нужды работников и членов их семей.

Производственные подразделения предприятия — цехи, участки, обслуживающие хозяйства и службы, прямо или косвенно участвующие в производственном процессе, взаимосвязи между ними, принятые в совокупности, составляют производственную структуру предприятия.

Она предопределяет уровень производительности труда и издержек производства, эффективность эксплуатации и использования природных богатств и техники при данных технико-экономических и экономико-географических условиях материального производства.

Общая структура предприятия — понятие более широкое. Она включает весь комплекс производственных подразделений, организаций по управлению предприятием и обслуживанию работников, их число, взаимосвязи и соотношения между ними по численности работников, размеру занятых площадей, пропускной способности. При этом к производственным подразделениям относятся цехи, участки, лаборатории, в которых изготавливается, проходит контрольные проверки и испытания основная продукция, выпускаемая предприятием, используются комплектующие изделия, приобретаемые со стороны, материалы и полуфабрикаты, запасные части для обслуживания изделий и ремонта в процессе эксплуатации, вырабатываются различные виды энергии для технологических целей и т. п. 10.

К подразделениям, обслуживающим работников, относятся отрасли технического обучения и учебные заведения, занимающиеся повышением производственной квалификации, образовательного и культурного уровня рабочих, инженерно-технических работников, служащих. К обслуживающим подразделениям могут также относиться жилищно-коммунальные отделы и службы, столовые, буфеты, детские учреждения, пансионаты, дома отдыха, профилактории, медсанчасти, добровольные спортивные обществ' и др., если таковые имеются и состоят на балансе предприятия.

Перед каждым предприятием стоит задача построения рациональной производственной и общей структуры. Это осуществляется в следующем порядке:

1) устанавливаются состав цехов предприятия и их мощность в масштабах, обеспечивающих намечаемый выпуск продукции;

2) рассчитываются площади для каждого цеха, склада, определяются пространственные расположения их в генеральном плане предприятия;

3) планируются все транспортные связи внутри предприятия, их взаимодействие с внешними путями;

4) намечаются кратчайшие маршруты межцехового передвижения предметов труда в ходе производственного процесса.

Основной структурной производственной единицей предприятия является цех (или участок) — обособленное в административном отношении звено, выполняющее определенную часть общего производственного процесса.

В машиностроении, так же как и в некоторых других отраслях, цехи, как правило, подразделяются на четыре группы: основные, вспомогательные, подсобные и побочные.

В основных цехах выполняются операции по изготовлению продукции, предназначенной для реализации. В машиностроении основными цехами могут быть заготовительные, обрабатывающие и сборочные. К заготовительным цехам относятся литейные, кузнечно-штамповочные, кузнечно-прессовые, цехи сварных конструкций. Обрабатывающие цехи включают механообрабатывающие, деревообрабатывающие, термические, гальванических, лакокрасочных, защитных и декоративных покрытий деталей. К сборочным принадлежат цехи агрегатной и окончательной сборки изделий, их окраски и комплектации запасными частями и съемным оборудованием.

Большую группу составляют вспомогательные цехи. В машиностроении к ним относятся инструментальный, нестандартного оборудования, модельный, ремонтный, энергетический, транспортный.

Подсобными являются цехи, изготовляющие тару для упаковки продукции, выполняющие консервацию продукции, ее упаковку, погрузку и отправку потребителю.

Наконец, различают так называемые побочные цехи, занимающиеся утилизацией и переработкой металлоотходов методами литья и прессования металлической стружки в брикеты, а также цехи товаров широкого потребления.

Определенное место в структуре машиностроительных заводов занимают складское хозяйство, а также санитарно-технические устройства и коммуникации (электросети, газо- и воздухопроводы, отопление, вентиляция и др.).

Помимо этих цехов на многих крупных машиностроительных заводах имеются непроизводственные цехи, службы и отделы, обслуживающие непромышленные хозяйства (коммунальное, культурно-бытовое, жилищное и др.).

Особую роль в производственной структуре предприятия играют научные и научно-исследовательские подразделения (конструкторские и технологические подразделения, научно-исследовательские институты и лаборатории). В них разрабатываются технологические процессы, чертежи будущих машин и оборудования, проводятся экспериментальные работы, доводятся конструкции изделий до полного соответствия требованиям ГОСТ, технических условий (ТУ). В этих подразделениях наиболее наглядно проявляется связь науки с производством.

Важными структурными производственными единицами на предприятии являются производственные участки. Они подразделяются на основные и вспомогательные.

Основные производственные участки создаются по технологическому или предметному принципу. На участках, организованных по принципу технологической специализации, выполняют технологические операции определенного вида. Так, в литейном цехе это могут быть участки по изготовлению стержней, литейных форм, обработке готового литья и пр.; в механическом цехе — токарный, фрезерный, шлифовальный, слесарный; в сборочном — участки узловой и окончательной сборки изделий, испытаний их частей и систем, малярный участок и др.

К вспомогательным относятся участки главного механика и главного энергетика по текущему ремонту и обслуживанию металлообрабатывающего и энергетического оборудования; инструментально-раздаточная кладовая с заточной мастерской; транспортная служба и т. п.

Вспомогательные цехи и участки организуются по тем же признакам, что цехи и участки основного производства17.

1.2 Сущность и принципы производственного процесса

Технологические процессы делятся на фазы.

Фаза — комплекс работ, выполнение которых характеризует завершение определенной части технологического процесса и связано с переходом предмета труда из одного качественного состояния в другое.

В машиностроении и приборостроении технологические процессы в основном делятся на три фазы:

— заготовительная;

— обрабатывающая;

— сборочная.

Технологический процесс состоит из последовательно выполняемых над данным предметом труда технологических действий — операций.

Операция — часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте (станке, стенде, агрегате и т. д.), состоящая из ряда действий над каждым предметом труда или группой совместно обрабатываемых предметов.

Операции, которые не ведут к изменению геометрических форм, размеров, физико-химических свойств предметов труда, относятся не к технологическим операциям (транспортные, погрузочно-разгрузочные, контрольные, испытательные, комплектовочные и др.).

Операции различаются также в зависимости от применяемых средств труда:

— ручные, выполняемые без применения машин, механизмов и механизированного инструмента;

— машинно-ручные — выполняются с помощью машин или ручного инструмента при непрерывном участии рабочего;

— машинные — выполняемые на станках, установках, агрегатах при ограниченном участии рабочего (например, установка, закрепление, пуск и остановка станка, раскрепление и снятие детали). Остальное выполняет станок.

— автоматизированные — выполняются на автоматическом оборудовании или автоматических линиях.

— аппаратурные процессы характеризуются выполнением машинных и автоматических операций в специальных агрегатах (печах, установках, ваннах и т. д.)4.

Основные принципы организации производственного процесса представлены в таблице 1. 1

Таблица 1.1. Основные принципы организации производственного процесса

Принципы

Основные положения

1

2

Принцип пропорциональности

Пропорциональная производительность в единицу времени всех производственных подразделений предприятия (цехов, участков) и отдельных рабочих мест.

Принцип дифференциации

Разделение производственного процесса изготовления одноименных изделий между отдельными подразделениями предприятия (например, создание производственных участков или цехов по технологическому или предметному признаку)

Принцип комбинирования

Объединение всех или части разнохарактерных процессов по изготовлению определенного вида изделия в пределах одного участка, цеха, производства

Принцип концентрации

Сосредоточение выполнения определенных производственных операций по изготовлению технологически однородной продукции или выполнению функционально однородных работ на отдельных участках, рабочих местах, в цехах и производствах предприятия

Принцип специализации

Формы разделения труда на предприятии, в цехе. Закрепление за каждым подразделением предприятия ограниченной номенклатуры работ, операций деталей или изделий

Принцип универсализации

Каждое рабочее место или производственное подразделение занято изготовлением изделий и деталей широкого ассортимента или выполнением различных производственных операций

Принцип стандартизации

Под принципом стандартизации в организации производственного процесса понимают разработку, установление и применение однообразных условий

Принцип параллельности

Одновременное выполнение технологического процесса на всех или некоторых его операциях. Реализация принципа существенно сокращает производственный цикл изготовления изделия

Принцип прямоточности

Требование прямолинейного движения предметов труда по ходу технологического процесса, то есть по кратчайшему пути прохождения изделием всех фаз производственного процесса без возвратов в его движении

Принцип непрерывности

Сведение к минимуму всех перерывов в процессе производства конкретного изделия

Принцип ритмичности

Выпуск в равные промежутки времени равного количества изделий

Принцип автоматичности

Максимально возможное и экономически целесообразное освобождение рабочего от затрат ручного труда на основе применения автоматического оборудования

Принцип соответствия форм производственного процесса его технико-экономическому содержанию

Формирование производственной структуры предприятия с учетом особенности производства и условий его протекания, дающую наилучшие экономические показатели

Экономическая эффективность рациональной организации производственного процесса выражается в сокращении длительности производственного цикла изделий, в снижении издержек на производство продукции, улучшении использования основных производственных фондов и увеличении оборачиваемости оборотных средств.

1. 3 Основные типы производств

Под типом производства понимают комплексную характеристику особенностей организации, техники и экономики производства.

На тип производства оказывает влияние ряд факторов: широта номенклатуры и уровень специализации, масштабность производства, стабильность выпускаемой продукции и др.

Различают три типа производства: единичное, серийное и массовое.

Единичное производство характеризуется малым (штучным) объемом выпуска разнообразной и непостоянной номенклатуры продукции ограниченного потребления. Как правило, повторный выпуск и ремонт этой продукции не предусматривается.

Серийное производство характеризуется одновременным изготовлением сериями широкой номенклатуры однородной продукции, выпуск которой повторяется в течение продолжительного времени.

При этом под серией понимается выпуск ряда конструктивно одинаковых изделий, запускаемых в производство партиями (сериями), одновременно или последовательно, непрерывно в течение определенного планового периода.

Массовому производству свойственны непрерывность и относительно длительный период изготовления ограниченной номенклатуры однородной продукции в значительных количествах.

Единичное, мелкосерийное производство характеризуется изготовлением деталей и изделий неограниченной, широкой номенклатуры. Этот тип производства должен быть достаточно гибким, здесь отсутствует повторяемость выпуска, применяется последовательная передача предметов труда с операции на операцию.

Оборудование и оснастка здесь применяются универсальные, что обеспечивает изготовление деталей требуемой широкой номенклатуры. В операциях участвуют рабочие высокой квалификации, так как им приходится выполнять разнообразные работы.

Производственные участки здесь выстраиваются по технологическому принципу, а оборудование расставляется по однородным группам. В условиях единичного, мелкосерийного производства возрастают требования к оперативно-производственному планированию. Здесь необходимо осуществлять жесткий контроль за прохождением каждой детали по операциям производственного процесса. Возникают также сложности в обеспечении возможно более полной загрузки рабочих мест.

В условиях единичного, мелкосерийного производства относительно возрастает себестоимость изготовления деталей и изделия в целом. Это происходит прежде всего за счет высокой трудоемкости и, следовательно, высокого удельного веса затрат на заработную плату рабочих в структуре себестоимости. Поэтому основной задачей здесь является по возможности использование серийных методов организации производства и труда, главным образом за счет применения конструктивной тождественности комплектующих деталей, узлов и изделий в целом.

Серийное производство характеризуется широкой номенклатурой деталей, изготовляемых партиями, сериями. Периодически выпуск таких деталей повторяется, что позволяет использовать наряду с универсальным и специальное, более высокопроизводительное оборудование. Передача предметов труда здесь осуществляется параллельно-последовательным, более производительным методом, за станками закрепляется ограниченное число деталеопераций, а само оборудование располагается по группам для обработки конструктивно и технологически однородных деталей. В результате в условиях серийного производства по сравнению с единичным снижается трудоемкость изготовления изделий и их себестоимость: ускорение обработки деталей позволяет уменьшить объем незавершенного производства. Серийный тип организации производства приближается к поточному, массовому.

Массовое производство — наиболее эффективное и высокопроизводительное. Главное преимущество здесь — ограниченная номенклатура деталей, изготовляемых в значительных объемах и постоянно повторяющихся. Это позволяет применять специальное, высокопроизводительное оборудование, которое располагается по ходу технологического процесса обработки деталей. В таких условиях появляется возможность максимально механизировать и автоматизировать процессы производства, применять автоматические поточные линии. За каждым станком закрепляются одна-две операции, на которых можно использовать рабочих средней квалификации. Широко используется параллельная передача предметов труда с операции на операцию.

Вместе с тем в условиях массового производства возрастает значение четкого оперативно-производственного планирования, обеспечения ритмичности производства. Поэтому массовое производство наиболее производительно, здесь относительно низкая себестоимость выпускаемых изделий.

Естественно, что применение того или иного типа производства диктуется особенностями номенклатуры и объемом намечаемой к изготовлению продукции. Вместе с тем следует стремиться использовать элементы серийного производства в единичном и массового — в серийном производстве. Формы организации производства форма организации процесса производства представляет собой определенное сочетание во времени и в пространстве элементов этого процесса — предметов труда.

Напомним, что единичному производству соответствует технологическая форма организации с последовательной передачей предметов труда с операции на операцию; серийному производству — предметная, групповая или гибкая предметная форма с параллельно-последовательным методом движения предметов труда; и наконец, массовому типу производства свойственна прямолинейная форма с параллельной передачей деталей с операции на операцию4.

1. 4 Формы и методы организации производства

Организация производства с последовательной передачей предметов труда представляет собой процесс, в ходе которого предметы труда передаются на каждую последующую операцию лишь после окончания обработки всей партии деталей на предшествующей операции. Эта форма наименее производительна, производственный цикл здесь затягивается, так как детали, прошедшие обработку, пролеживают в ожидании окончания обработки всей партии. Вместе с тем преимуществом данной формы служит ее гибкость по отношению к изменениям производственной программы, что нередко является объективной необходимостью.

Параллельная организация производства позволяет запускать в обработку и передавать на следующую операцию предметы труда без какой-либо задержки, поштучно, по мере окончания обработки данной детали на данном станке. Таким образом, детали не пролеживают в ожидании обработки всей партии, что сокращает длительность производственного цикла, уменьшает объем незавершенного производства. Однако различия в длительности отдельных операций могут приводить к простою оборудования и рабочих.

Наиболее прогрессивная, оптимальная форма организации производства — параллельно-последовательная. Она содержит в себе преимущества и параллельной, и последовательной форм организации производства. Так, предметы труда с операции на операцию передаются так называемыми транспортными партиями. Партии деталей проходят по операциям параллельно. Оборудование здесь расположено по направлению движения обрабатываемых деталей, его количество определяет величину необходимой производственной площади. В результате обеспечивается максимальная непрерывность использования оборудования и рабочей силы, что позволяет достигнуть относительно высокого уровня производительности труда и низкого уровня себестоимости изготовляемой продукции.

В современных условиях на машиностроительных предприятиях все большее распространение получают такие формы организации производства, как гибкие и блочно-модульные. Гибкие формы позволяют быстро переналаживать производство на изготовление других деталей и изделий. Блочно-модульная форма позволяет сконцентрировать на отдельном производственном участке весь комплекс технологического оборудования, необходимого для непрерывного производства ограниченной номенклатуры деталей и изделий.

На основе расчетов рациональной потребности в ресурсах, с поставкой их в определенные сроки, достигается непрерывность процесса производства. Рассчитывается и обеспечивается сопряженность по мощности и загрузке между заготовительными, металлообрабатывающими и сборочными производствами. В условиях блочно-модульной формы организации производства возрастают роль и ответственность коллектива работников за результаты своего труда, комплексно реализуются вопросы организации производства, труда и управления. При этом достигается наивысший уровень производительности труда, эффективности всего производства.

Совокупность способов, приемов и правил оптимального сочетания основных элементов производственного процесса в пространстве и во времени на всех стадиях производства представляют собой методы организации производства.

С учетом особенностей типов различаются методы организации:

— индивидуального и мелкосерийного производства;

— крупносерийного и массового производства (поточный метод);

— синхронизированного производства.

Метод организации индивидуального и мелкосерийного производства предполагает:

— отсутствие специализации рабочих мест;

— применение универсального оборудования и расположение его группами по функциональному назначению;

— перемещение деталей с операции на операцию последовательно, партиями.

Рабочее место в этих условиях узко специализировано, для него требуется лишь один набор инструментов и незначительное число универсальных приспособлений. В течение смены к рабочему месту несколько раз подводят детали и забирают их уже обработанными.

Транспортное обслуживание рабочего места при этом должно быть исключительно четким и гибким.

Метод организации индивидуального и серийного производства предполагает планирование производственных участков по видам работ: токарных, револьверных, фрезерных, шлифовальных, слесарных и др. Соответственно располагается и оборудование, обеспечивая последовательное перемещение деталей с операции на операцию.

В условиях индивидуального и мелкосерийного производства относительно велика длительность производственного цикла, вся партия деталей пролеживает, дожидаясь обработки последней детали в партии. Отсюда необходимость в дополнительных производственных площадях, относительно велики размеры незавершенного производства и, соответственно, оборотных средств.

Организация крупносерийного и массового производства поточным методом более прогрессивна. Однако этот метод может применяться лишь при изготовлении значительного числа изделий одного наименования в относительно длительный период времени. Конструкция изделия должна быть технологична, изделие можно делить на конструктивно-сборочные единицы; затраты времени по операциям должны быть синхронизированы, т. е. быть одинаковыми; необходимо обеспечить непрерывную подачу материалов, деталей к рабочим местам; оборудование должно быть загружено максимально полно. В этом случае обеспечиваются относительно низкие издержки производства, высокое качество выпускаемой продукции.

Для обеспечения четкой организации поточного производства выполняются определенные следующие расчеты и подготовительные работы7.

Такт поточной линии ® — интервал времени между последовательным выпуском двух деталей или изделий:

(1. 1)

где Тсм — продолжительность смены; t-регламентированные потери; N-производственная программа в смену.

Если длительность операции равна или меньше времени такта, то число рабочих мест и единиц оборудования равно количеству операций. Если больше, то необходимо несколько рабочих мест для синхронизации. Количество рабочих мест на каждой операции (Рм) определяется путем деления штучного времени (tшт) на время такта.

(1. 2)

Время, обратное такту, называется ритмом поточной линии ®

(1. 3)

Шаг (l) — расстояние между центрами двух смежных рабочих мест. Общая длина поточной линии зависит от шага и количества рабочих мест (q).

(1. 4)

Скорость движения поточной линии (v) зависит от шага и такта поточной линии, м/мин:

(1. 5)

Наиболее прогрессивным считается метод организации синхронизированного производства. В условиях применения этого метода интегрируется ряд традиционных функций организации производственного процесса: оперативно-производственное планирование, контроль складских запасов, управление качеством продукции. Создается непрерывно-поточное многопредметное производство, в котором требуемая деталь поставляется к месту последующей операции точно в необходимое время.

При методе синхронизированного производства выполняется ряд правил:

— изготовление продукции небольшими партиями;

— переход от участковой и цеховой структуры производства к предметно-специализированным подразделениям;

— применение групповой технологии, позволяющей сократить время подготовки и наладки оборудования для выполнения определенных, специализированных операций;

— передача функций управления производством той или иной продукции непосредственно исполнителям.

Принципиальное отличие данного метода от остальных заключается в том, что сборочный цех или участок определяет количество и порядок запуска деталей и изделий в производство. Ни одна деталь, ни одна заготовка не изготавливается до того, как возникает потребность в ней на окончательной сборке. С этой целью план-график выпуска продукции устанавливается только для сборочного участка, цеха4.

О.Г. Туровец и др. предлагают реализовать в отечественном машиностроении принципы, положенные в основу метода синхронизированного производства в несколько этапов 1.

Первый этап. Создание условий, позволяющих обеспечить бесперебойное снабжение необходимыми материальными ресурсами.

Второй этап. Организация запуска деталей в производство партиями, размер которых определяется потребностями сборки исходя, как правило, из трех- или пятидневного выпуска изделий.

Третий этап. Организация работы по принципу «за качество отвечает рабочий, бригада, цех; личное клеймо — каждому рабочему».

Четвертый этап. Установление порядка, при котором рабочий занят выполнением своей основной работы при условии, что в этом есть необходимость. В противном случае этого рабочего надо использовать там, где имеется дефицит рабочей силы.

Производственное задание должно быть обязательно выполнено. Если оно не выполнено, рабочий или бригада выполняют его в сверхурочное время, в тот же день. Каждый случай срыва задания должен быть рассмотрен и проанализирован на собрании бригады, участка, цеха, с обязательным участием конкретных виновников невыполнения задания.

Не случайно основные принципы организации синхронизированного производства были разработаны в 1960-е годы в такой прогрессивной компании, как Toyota. Здесь отказались от производства продукции крупными партиями и обратились к созданию непрерывно-поточного многопредметного производства. Результаты внедрения этого метода полностью себя оправдали12.

2. Технико-экономические расчеты

2.1 Расчет потребного количества оборудования для выпуска заданной программы

Таблица 2.1. Данные для расчета фонда времени

Показатель

Обозначение

Данные

Количество календарных дней в году

Дк

365

Количество выходных дней

Двых

118

Количество праздничных дней

Дпр

15

Количество рабочих дней в месяце

Дм

22

Продолжительность смены, час.

Тсм

8

Количество рабочих смен

Ксм

3

Коэффициент потерь времени на проведение планово — предупредительного ремонта,

Кппр

2%

Годовая программа выпуска изделий по плану, шт.

Пг

180 000

Таблица 2.2. Время обработки изделия на i — операции

Операция

tшт

1

3,5

2

5,2

3

2,1

4

8,2

5

6,8

6

2,9

Расчет числа единиц оборудования на каждой i-й операции производится по формуле (2. 1).

(2. 1)

где tшт — время обработки изделия на i-й операции, мин; Фд — действительный фонд времени работы оборудования в расчетном году, час; Пг — годовая программа выпуска изделий по плану, шт.

Действительный фонд времени рассчитывают по формуле (2. 2).

(2. 2)

где Дк — количество календарных дней в году; Двых — количество выходных дней в году; Дпр — количество праздничных дней в году; Тсм — продолжительность смены, час.; Ксм — количество рабочих смен в день; Кппр — коэффициент потерь времени на проведение планово — предупредительного ремонта оборудования.

Рассчитаем действительный фонд рабочего времени.

Принимаем количество рабочих мест (Qпi) равным ближайшему целому числу при округлении Qpi так, чтобы загрузка рабочих мест была возможно полнее.

Степень загрузки рабочих мест показывает коэффициент загрузки, который рассчитывается по формуле (2. 3).

(2. 3)

где Кз — коэффициент загрузки рабочих мест.

Результаты расчетов сводятся в таблицу 3.

Таблица 2.3. Коэффициенты загрузки оборудования

№ операции

Количество рабочих мест

Коэффициент загрузки

Число производственных рабочих

расчетное

принятое

1

1,93

2

0,985

6

2

2,87

3

0,956

9

3

1,16

1

1,16

3

4

4,53

5

0,906

15

5

3,75

4

0,937

12

6

1,6

2

0,8

6

Итого:

17

51

Число производственных рабочих рассчитаем с учетом принятого количества рабочих мест и коэффициента сменности.

Из приведенной таблицы 3 следует:

— 6-ю операцию выполняют рабочие, у которых самый низкий коэффициент загрузки. Следовательно, присваиваем им 2 разряд;

— 2-ю и 4- ю операцию выполняют рабочие 3 разряда, у них коэффициент загрузки равен 0,906;

— 1-ю и 5-ю операцию выполняют рабочие 4 разряда;

— рабочие, выполняющие 3-ю операцию, имеют наибольший коэффициент загрузки в связи с совмещением профессий. Приминаем их квалификацию за 5 разряд.

2. 2 Расчет переменных издержек предприятия

С целью определения переменных издержек необходимо рассчитать величину отдельных статей и элементов затрат.

Таблица 2.4 Данные для определения стоимости материала

Показатель

Обозначение

Данные

Цена за 1 кг материала, руб.

Ц

140

Масса изделия, кг

М изд.

6,1

Коэффициент использования материала

К исп. мат.

0,8

Норма транспортно — заготовительных расходов, %

Н тзр.

6

Стоимость материалов вычисляется по формуле (2. 4).

(2. 4)

где Ц — цена за 1 кг материала, руб.; Мизд — масса изделия, кг; Кисп. мат. — коэффициент использования материала; Нтзр — норма транспортно — заготовительных расходов.

руб. на ед. изделия

Затраты на оплату труда производственных рабочих рассчитываются в следующем порядке:

(2. 5)

где Р — расценка на данной операции, руб.; З — часовая тарифная ставка рабочего, выполняющего данную операцию, руб.; t — время обработки изделия на этой операции, мин.

Часовые тарифные ставки всех рабочих рассчитываются по формуле (2. 6).

(2. 6)

где З1 — часовая тарифная ставка рабочих 1-го разряда, руб.; Кт — тарифный коэффициент соответствующего разряда.

Затем определяется расценка на изделие по формуле (2. 7).

(2. 7)

где n — количество операций технологического процесса изготовления изделия.

Затраты на оплату труда производственных рабочих равны расценкам на изделие

(2. 8)

Премия производственным рабочим рассчитывается по формуле (2. 9).

(2. 9)

где Нпр — норма премии.

Отчисления на социальные нужды производственных рабочих считаются по формуле (2. 10).

(2. 10)

где Носн — норма отчислений на социальные нужды, %.

Годовой фонд оплаты труда производственных рабочих определяется по формуле (2. 11).

(2. 11)

Годовые отчисления на социальные нужды производственных рабочих рассчитываются по формуле (2. 12).

(2. 12)

Тарифная ставка для первого разряда составляют 13 520 рублей в месяц. В месяце рабочий обычно работает 176 часов (22 дней х 8 часов).

Таблица 2.5. Данные для расчета затрат на оплату труда

Разряд

Тарифный коэффициент

Часовая тарифная ставка

1

1,0

13 520: 176 час=76,82

2

1,30

76,82×1,3=99,87

3

1,69

76,82×1,69=129,83

4

1,91

76,82×1,91=146,73

5

2,16

76,82×2,16=165,93

Норма премии равна 45%.

Отчисления на социальные нужды — 30%.

Определим сдельные расценки, исходя из того, что 1 операцию выполняет рабочий 4 разряда, 2 операцию выполняет рабочий 3 разряда, 3 операцию выполняет рабочий 5 разряда, 4 операцию выполняет рабочий 3 разряда, 5 операцию выполняет рабочий 4 разряда и 6 операцию выполняет рабочий 2 разряда.

Расценка на изделие составит

руб.

Затраты на оплату труда производственных рабочих равны расценке на изделие ЗОТ пр. р. =64,81 руб.

Рассчитаем премию

руб.

Рассчитаем отчисления на социальные нужды.

руб.

Рассчитаем годовой фонд оплаты труда.

руб.

Рассчитаем отчисления на социальные нужды для годового фонда оплаты труда.

руб.

Результаты расчетов заносим в таблицу 2.6.

Таблица 2.6. Переменные издержки на единицу изделия

Наименование статьи расходов

Условное обозначение

Сумма, руб.

1

Материальные затраты

СМ

724,19

2

Затраты на оплату труда производственных рабочих

ЗОТ пр. р. + Пр

93,97

3

Отчисления на социальные нужды производственных рабочих

ОСН пр. р.

28,19

4

Коммерческие расходы 6%

Красх

50,78

Итого переменные издержки на 1 изделие

897,13

2.3 Расчет постоянных издержек предприятия

2.3. 1 Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования

Вспомогательные рабочие относятся к категории работников, труд которых оплачивается по повременной системе оплаты.

Для расчета затрат на оплату труда этой категории работников необходимо определить их численность исходя из данных таблицы 2.7.

Таблица 2.7. Численность рабочих

Профессия

Количество в 1 смену, чел.

Разряд

Слесарь — наладчик

1 на 3 станка

5

Слесарь — ремонтник

1 на 9 станков

4

Транспортный рабочий

1 на 8 станков

3

Контролер

1 на 4 станков

4

Раздатчик оборудования

1

3

Исходя из того, что на предприятии 17 станков (исходя из принятого количества рабочих мест) рассчитаем количество вспомогательных рабочих: слесарь-наладчик — 17/3=6, слесарь-ремонтник — 17/9=2, транспортный рабочий — 17/8=2, контролер — 17/4=4 и раздатчик инструментов -1. Итого вспомогательных рабочих 15 человек.

Процент невыходов на работу по уважительным причинам — 10%.

Фонд оплаты труда вспомогательных рабочих определяется для каждой категории рабочих отдельно по формуле (2. 13).

(2. 13)

где ТФОТвсп. раб. — тарифный фонд оплаты труда вспомогательных рабочих, руб.; ПР — премия вспомогательных рабочих, руб.; Д — доплата вспомогательных рабочих, руб.

(2. 14)

где Фэф — эффективный фонд рабочего времени вспомогательных рабочих в год, час; Чвсп. раб. — численность вспомогательных рабочих соответствующей профессии, чел.; i — номер профессии.

Годовой эффективный фонд рабочего времени вспомогательных рабочих рассчитывается по формуле (2. 15).

(2. 15)

где, а — процент невыходов на работу по уважительным причинам.

Установим нормы премии и доплаты.

Отчисления на социальные нужды вычисляются по формуле (2. 16).

(2. 16)

Расчет ОСН осуществляется для каждой категории работников отдельно.

час.

ТФОТ всп. раб. 1=6×1670,4×165,93= 1 663 017 руб.

ТФОТ всп. раб. 2=2×1670,4×146,73= 490 196 руб.

ТФОТ всп. раб. 3=2×1670,4×129,83= 433 736 руб.

ТФОТ всп. раб. 4=4×1670,4×146,73= 980 391 руб.

ТФОТ всп. раб. 5=1×1670,4×129,83= 216 868 руб.

Премии — 40%, доплаты — 15%.

Результаты расчетов сводятся в таблицу 2.8.

Таблица 2.8. Фонд оплаты труда вспомогательных рабочих

Категория работников

Численность, чел.

Тарифный фонд оплаты труда, руб.

Премия, руб.

Доплата, руб.

Фонд оплаты труда, руб.

Отчисления

на социальные нужды, руб.

слесарь-наладчик

5

1 663 017

665 207

249 453

2 577 677

773 303

слесарь-ремонтник

3

490 196

196 078

73 529

759 803

227 941

транспортный рабочий

4

433 736

173 494

63 410

670 640

201 192

контролер

2

980 391

392 156

147 059

1 519 606

455 882

раздатчик инструмента

1

216 868

86 747

32 530

336 145

100 844

ИТОГО

21

3 784 208

1 513 683

567 631

5 865 522

1 759 161

Затраты на технологическую электроэнергию вычисляются по формуле (2. 17).

(2. 17)

где Тэ — тариф на 1 кВт/ч электроэнергии, руб.; Руст — мощность установленного оборудования, кВт; Фд — действительный фонд работы времени работы оборудования, час; Ко — коэффициент одновременной работы оборудования; КПД — коэффициент полезного действия оборудования; Кп — коэффициент потерь в сети.

Таблица 2.9. Затраты на технологическую электроэнергию

№ операции

Вид оборудования

Балансовая стоимость, руб.

Установленная мощность, кВт

Габаритные размеры, мм

Годовые нормы амортизации, %

1

А

360 000

19,0

7950×3700

12,0

2

Б

148 000

7,6

1380×800

6,0

3

В

36 000

6,2

2850×1630

6,5

4

Г

89 000

3,0

1130×805

5,0

5

Д

47 000

4,2

2240×820

9,0

6

А

360 000

19,0

7950×3700

12,0

Тариф на 1 кВт в час электроэнергии составляет 3 рубля. Коэффициент одновременной работы оборудования — 0,85. Коэффициент полезного действия оборудования — 0,94. Коэффициент потерь в сети — 0,8.

Установленную мощность оборудования умножаем на количество единиц оборудования (для каждого вида):

(2. 18)

кВт/ч

руб.

Амортизация оборудования рассчитывается на основе балансовой стоимости оборудования и годовых норм амортизации по формуле 2. 19.

(2. 19)

где Sб — балансовая стоимость, руб.; Nа — норма амортизационных отчислений, %.

В данном случае балансовую стоимость надо умножить на количество оборудования.

Чтобы найти амортизацию всего оборудования нужно сложить амортизацию каждого вида оборудования:

А=86,4+26,64+2,34+22,25+22,56=160,19 тыс. руб.

Балансовая стоимость транспортных средств — 25% от балансовой стоимости оборудования.

Норма амортизации транспортных средств -10,5%.

Затраты на вспомогательные материалы -550 рублей на один станок.

Расходы на эксплуатацию транспортных средств — 12% от их балансовой стоимости.

Расходы на ремонт оборудования 15% от их первоначальной стоимости

Расходы на ремонт транспортных средств — 10% от их балансовой стоимости.

Затраты на вспомогательные материалы рассчитываются по формуле (2. 20).

(2. 20)

где М — затраты на вспомогательные материалы на один станок, руб.; Чст — число станков, шт.

руб.

тыс. руб.

тыс. руб.

тыс. руб.

Результаты сведем в таблицу 2. 10.

издержка себестоимость производственный переменный

Таблица 2. 10. Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования

Статья расходов

Усл. обозначение

Сумма, руб.

ФОТ вспомогательных рабочих

ФОТ всп. раб.

5 865 522

Отчисления на социальные нужды

ОСН всп. раб.

1 759 161

Стоимость технологической электроэнергии

Сэ

2 520 332

Амортизация по оборудованию

А

160 190

Амортизация по транспортным средствам

Атр

52 320

Стоимость вспомогательных материалов

СМвсп

9350

Расходы по эксплуатации транспортных средств

Зтр

59 800

Расходы на ремонт транспортных средств

Роб

274 950

Расходы на ремонт оборудования

Ртр

49 830

ИТОГО

РСЭО

10 751 455

Заключение

В первом разделе были рассмотрены такие вопросы, как понятие и содержание производства. Были описаны подразделения предприятия, в том числе основное и вспомогательное производство. Представлено содержание технологических процессов и основные принципы организации производственного процесса. Определено содержание таких типов производств, как единичное, серийное и массовое.

Во второй части данной курсовой работы был проведен технико — экономический расчет показателей деятельности предприятия. Основные расчеты касались определения себестоимости производимой продукции предприятия.

Расчет начался с определения действительного фонда рабочего времени, и на его основе была определена потребность предприятия в оборудовании. Определение количества оборудования позволил рассчитать численность основного и вспомогательного персонала предприятия. Численность специалистов и служащих было заданной величиной.

Цена продукции определялась затратным методом, поэтому рассчитывались как общие затраты, так и затраты на единицу продукции.

Список литературы

1. Гавренкова, В. Организация производства: учеб. пособ./ В. Гавренкова. — Владивосток: ДВТИ, 2005. — 228 с.

2. Зайцев, Н. Л. Экономика промышленного предприятия: учеб. / Н. Зайцев. — М.: ИНФРА-М, 2012. -357c.

3. Зайцев, Н. Л. Экономика, организация и управление предприятием: учеб. пособие. — 2-е изд. доп. -М.: ИНФРА-М, 2012. -488c.

4. Ильенкова, С. Производственный менеджмент: учеб. пособ./ С. Ильенкова. — М.: ЮНИТИ-ДАНА, 2008. — 368 с.

5. Макушин, Н. Организация производства/ Н. Макушин. — М.: Мысль, 2010. — 284 с.

6. Маренков, Н. Управление обеспечением качества и конкурентоспособности продукции/ Н. Маренков, В. Мельников, В. Смоленцев, А. Схиртладзе. — Ростов н/Д: Феникс, 2004. — 512 c.

7. Организация и нормирование труда: учеб. пособ. / Под ред. В. Адамчука. — М.: Финстаинформ, 2008. — 425 c.

8. Основы организации производства: Учебник/ Чечина Н. А. — Самара: Изд-во Самарск. гос. экон. акад., 2009. — 384 с.

9. Райзберг, Р. Управление экономикой: учеб. пособ. / Р. Райзберг, И. Фатхутдинов. — М.: Бизнес-школа, 2009. — 384 с.

10. Саломатин, Н. Оперативное управление производством/ Н. Саломатин. — М.: ГАУ, Ротапринт, 2013 — 244 c.

11. Сергеев, И. Экономика предприятия: учеб. пособ./ И. Сергеев. — М.: Финансы и статистика, 2004. — 304 с.

12. Слепнева, Т. Экономика предприятия: учеб. пособ. /Т. Слепнева, Е. Яркин. — М.: ИНФРА-М, 2006. — 458 с.

13. Трубочкина, М. Управление затратами предприятия/ М. Трубочкина. — М.: ИНФРА-М, 2012. -307 c.

14. Туровец, О. Организация производства и управление предприятием/ О. Туровец, В. Родионов, М. Бухалков. — М. :ИНФРА-М, 2005. — 544 c.

15. Управление современной организацией: учеб. пособ. / Б. Мильнер, Ф. Лииса. — М.: ИНФРА-М, 2011. — 456 c.

16. Фатхутдинов, Р. Организация производства: учеб. пособ./ Р. Фатхутдинов. — М.: ИНФРА-М, 2011. — 376 c.

17. Чуев, И. Экономика предприятия: учеб. /И. Чуев, Л. Чечевицына. — М.: «Дашков и Ко», 2006. — 416 с.

18. Шепеленко, Г. Организация и планирование производства на предприятии/ Г. Шепеленко. — М.: ИКЦ «МарТ»; Ростов н/Д: Издательский центр «МарТ», 2010. — 336 c.

ПоказатьСвернуть
Заполнить форму текущей работой