Расчет затрат на производство продукции

Тип работы:
Курсовая
Предмет:
Экономика


Узнать стоимость

Детальная информация о работе

Выдержка из работы

Министерство образования и науки Российской Федерации

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение

высшего профессионального образования

«НАЦИОНАЛЬНЫЙ ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ

ТОМСКИЙ ПОЛИТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ"

Институт ИДО

Направление подготовки (специальность) менеджмент организации

Кафедра экономики

КУРСОВАЯ РАБОТА

по дисциплине

ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА НА ПРЕДПРИЯТИЯХ

Выполнил студент гр. З-3301

Вторушина Т.В.

Проверил

Кандидат экономических наук

Видяев И.Г.

Томск 2014 г.

Введение

Современная рыночная экономика предъявляет принципиально иные требования к качеству выпускаемой продукции. Качество продукции относится к числу важнейших показателей деятельности предприятия. Повышение качества продукции в значительной степени определяет выживаемость и успех предприятия в условиях рынка, темпы технического прогресса, внедрения инноваций, рост эффективности производства, экономию всех видов ресурсов, используемых на предприятии.

Улучшение качества продукции является частью общей проблемы повышения эффективности народного хозяйства. Цель планирования улучшения качества продукции состоит в выявлении и более полном использовании резервов и возможностей предприятий для достижения высоких и устойчивых показателей качества промышленной продукции. Эта цель может быть достигнута путем внедрения на промышленных предприятиях комплексной системы управления качеством продукции (КС УКП). КС УКП — совокупность мероприятий, методов и средств, направленных на установление, обеспечение и поддержание необходимого уровня качества продукции при ее разработке, изготовлении, обращении и эксплуатации или потреблении.

Цель работы — рассмотреть комплексную систему управления качеством продукции.

Задачи:

1. Рассмотреть комплексную систему управления качеством продукции.

2. Выполнить проектно-расчетную часть.

1. Комплексная система управления качеством продукции

Система должна обеспечивать эффективное использование передовых форм и методов организации производства и его элементов (труд, средства труда, предметы труда, документация), 'а также совершенствование организационной структуры управления для всемерного улучшения качества продукции. Краткий экономический словарь, М., 1987

В процессе управления качеством продукции разрабатываются и выполняются организационные, технические, экономические, социальные и идеологические мероприятия:

ѕ по повышению технического уровня и качества продукции;

ѕ по совершенствованию технологии, повышению производственной культуры, улучшению организационного и технического обслуживания производства;

ѕ по организации и совершенствованию контроля за ходом технологических процессов и качеством выпускаемой продукции;

ѕ по организации и совершенствованию сбора, анализа и использования информации о качестве выпускаемой продукции;

ѕ по повышению квалификации и организации обучения рабочих и инженерно-технических работников прогрессивным формам и методам улучшения качества продукции;

ѕ по совершенствованию системы материального и морального стимулирования за повышение технического уровня и качества выпускаемой продукции, усилению ответственности за изготовление и выпуск недоброкачественной продукции;

ѕ по совершенствованию комплексной системы управления качеством продукции.

Управление качеством продукции является неотъемлемой частью управления производством и осуществляется органами управления объединения (предприятия).

КС УКП базируется на стандартах предприятия, разрабатываемых в полном соответствии со стандартами и другими нормативно-техническими документами. Ребрин Ю. И. Управление качеством Учебное пособие. Таганрог: Изд-во ТРТУ, 2004.

При разработке и внедрении системы должны учитываться новейшие достижения науки и техники, передовой опыт промышленных предприятий страны по управлению качеством продукции и повышению эффективности производства, зарубежный опыт по улучшению качества продукции и повышению эффективности производства, возможности широкой автоматизации и механизации всех процессов и использования вычислительной техники.

Структура и состав системы должны предусматривать возможность ее дальнейшего совершенствования на базе систематического изучения требований потребителей к качеству изделий, данных научно-технических прогнозов развития техники и технологии в соответствующей отрасли промышленности, изучения опыта эксплуатации, анализа достигнутого передового опыта в других отраслях отечественной промышленности и за рубежом, своевременного внедрения последних достижений, организации и управления производством.

КС УКП предназначена для совершенствования организации производства с целью постоянного обеспечения соответствия качества продукции потребностям народного хозяйства и населения и систематического повышения на этой основе эффективности производства.
Эта цель достигается:

ѕ созданием и освоением в заданные сроки новых видов продукции, которая по качественным и технико-экономическим характеристикам соответствует достижениям мировой науки и техники или превосходит их и может быть отнесена к продукции высшей категории качества;

ѕ увеличением удельного веса продукции высшей категории качества в общем объеме производства товарной продукции;
планомерным улучшением показателей качества выпускаемой продукции;

ѕ повышением конкурентоспособности продукции на внешнем рынке;

ѕ своевременным снятием с производства, заменой или модернизацией продукции низкой категории качества;

ѕ улучшением экономических показателей деятельности предприятия.

Основными задачами КС УКП являются:

ѕ формирование высокого уровня качества продукции при ее разработке;

ѕ обеспечение установленного уровня качества продукции при ее производстве;

ѕ эффективное использование продукции и поддержание (сохранение и восстановление) достигнутого уровня качества на стадии обращения и эксплуатации.

заработный поточный затраты качество

2. Проектно-расчетная часть

1. Исходные данные к практической части:

1. Программа выпуска, шт. /год 100 000 + 100×22 = 102 200

2. Период оборота, час 8

3. Режим работы, смен 2

4. Продолжительность смены, час 8

5. Регламентированные перерывы, мин/смену 30

6. Технологически неизбежные потери продукции, % 3−5

7. Вес детали, кг 1 +22×0,05 = 12

8. Технологический процесс изготовления условной детали состоит

из 10 операций, состав которых представлен в табл. 1.

Таблица 1. Технологический процесс изготовления условной детали

№ операции

Наименование операции

1-й технологический процесс

2-й технологический процесс

Норма времени, мин

Разряд

работы /тариф. сетка

Норма времени, мин

Разряд

работы /тариф.

сетка

основное, tосн

вспомогательное, tвсп

основное

tосн

вспомогательное, tвсп

1

Токарная

13,8

1,5

3/1

Аналогично 1-му тех. процессу

2

Токарная

15,6

0,9

4,/1

Аналогично 1-му тех. процессу

3

Отрезная

11,5

0,7

3/1

10,8

0,7

4/1

4

Фрезерная

9

1,2

5/1

7,5

1,2

5/1

5

Фрезерная

20,6

0,7

4/1

19,6

0,7

5/1

6

Сверлильная

12,3

0,7

3/1

10,3

0,5

4/1

7

Сверлильная

15,3

0,9

4/1

Аналогично 1-му тех. процессу

8

Шлифовальная

8,1

0,9

4/2

Аналогично 1-му тех. процессу

9

Шлифовальная

14,2

1,2

3/2

Аналогично 1-му тех. процессу

10

Контрольная

-

2,6

3/3

Аналогично 1-му тех. процессу

При расчёте штучного или штучно-калькуляционного времени по операциям технологического процесса следует считать, что время обслуживания рабочего места (техническое и организационное) включено в состав не перекрываемого вспомогательного времени.

9. Данные о применяемом оборудовании по операциям технологического процесса представлены в табл. 2.

Таблица 2. Данные о применяемом оборудовании по операциям технологического процесса

№ операции

Наименование операции

1-й технологический процесс

2-й технологический процесс

Стоимость оборудования, тыс. руб.

энергопотребление оборудования, кВт/час

Стоимость оборудования, тыс. руб.

Энергопотребление оборудования, кВт/час

1

Токарная

472

13,8

472

13,8

2

Токарная

342

12,8

342

12,8

3

Отрезная

522

11,8

972

10,8

4

Фрезерная

272

13,8

472

12,8

5

Фрезерная

672

10,8

802

10,8

6

Сверлильная

202

11,8

212

12,8

7

Сверлильная

122

13,8

122

13,8

8

Шлифовальная

162

12,8

162

12,8

9

Шлифовальная

122

11,8

122

11,8

10

Контрольная

-

-

10. Для основных рабочих установлена сдельно-премиальная система оплаты труда. Часовые тарифные ставки основных рабочих представлены в табл. 3.

Таблица 3. Часовые тарифные ставки

№ тарифной сетки

Часовые тарифные ставки, дифференцированные по квалификационным разрядам работ

2 разряд

3 разряд

4 разряд

5 разряд

6 разряд

1

50

55

60

70

80

2

45

50

55

60

70

3

30

35

40

45

50

11. В подразделении установлены следующие дополнительные условия оплаты труда для основных рабочих:

ѕ средний размер доплат за условия труда — 15% от сдельного заработка;

ѕ доплата за работу по технически обоснованным нормам — 20% от сдельного заработка;

ѕ премия за качественное выполнение задания — 20% от сдельного заработка;

ѕ премия за 100-процентное выполнение задания — 20% от сдельного заработка;

ѕ гарантированные и компенсационные выплаты в соответствии с законодательством РФ.

2.1 Определение типа производственной организации

Норма времени на изготовление изделия (детали) в данном случае определяется суммированием норм времени по операциям технологического процесса с учетом регламентированных перерывов:

Где — норма времени на операцию технологического процесса

tоснi — основное время на производство единицы продукции по

данной операции технологического процесса; мин;

tвспi — вспомогательное не перекрываемое время на производство

единицы продукции по данной операции технологического процесса, мин.

tотд — время на отдых и личные надобности (регламентированные

перерывы см. в исходных данных), мин;

tсм — продолжительность смены, мин.

Плановый фонд рабочего времени работы оборудования (Tпл) определяется по формуле

При стандартной пятидневной рабочей неделе в году, как правило, 104 выходных дня и 12 праздничных нерабочих дней. Таким образом, количество рабочих дней можно принять равным: 365 — 104 — 12 = 249 дней;

tпр — количество нерабочих часов в связи с сокращением рабочей смены в предпраздничные дни (принять равным 7),

tрем- затраты рабочего времени на плановые ремонтные работы, час (для расчетов использовать значение — 32 час/год);

При обосновании выбора типа производства можно использовать следующее условие выбора:

102 200×0,95 = 970 900 ?, ?3689×9 = 33 201

Этот предварительный расчет позволяет установить, что общая трудоемкость выпуска продукции при наличии 9 машинных рабочих мест (9 операций) обеспечивает их почти 100-процентную загрузку, т. е. мы принимаем тип производства — массовый, а метод организации — поточный.

Для более точного определения типа производства необходимо выполнить подобные расчеты по каждой операции технологического процесса.

Таблица 4. Данные о загрузки машин

№ операции

Наименование операции

1-й технологический процесс

33 201

Норма времени, мин

основное,

tосн

вспомогательное, tвсп

1

Токарная

13,8

1,5

(13,8+1,5) х 0,0625 = 9,5

9,5×102 200 = 970 900

?

2

Токарная

15,6

0,9

1,03

105 266

?

3

Отрезная

11,5

0,7

7,62

779 275

?

4

Фрезерная

9

1,2

6,37

651 525

?

5

Фрезерная

20,6

0,7

13,31

1 360 537

?

6

Сверлильная

12,3

0,7

8,1

830 375

?

7

Сверлильная

15,3

0,9

10,12

1 034 775

?

8

Шлифовальная

8,1

0,9

5,62

574 875

?

9

Шлифовальная

14,2

1,2

9,62

983 675

?

10

Контрольная

-

2,6

1,62

166 075

?

№ операции

Наименование операции

2-й технологический процесс

33 201

Норма времени, мин

основное, tосн

вспомогательное, tвсп

1

Токарная

13,8

1,5

(13,8+1,5) х 0,0625 = 9,5

9,5×102 200 = 970 900

?

2

Токарная

15,6

0,9

1,03

105 266

?

3

Отрезная

10,8

0,7

10,84

1 108 231

?

4

Фрезерная

7,5

1,2

7,5

774 165

?

5

Фрезерная

19,6

0,7

19,64

2 007 591

?

6

Сверлильная

10,3

0,5

10,33

1 055 853

?

7

Сверлильная

15,3

0,9

10,12

1 034 775

?

8

Шлифовальная

8,1

0,9

5,62

574 875

?

9

Шлифовальная

14,2

1,2

9,62

983 675

?

10

Контрольная

-

2,6

1,62

166 075

?

2.2 Выбор ресурсосберегающего технологического процесса

Технологическая себестоимость — это условная себестоимость, состав ее статей непостоянен и устанавливается в каждом конкретном случае. В ее состав входят следующие затраты:

ѕ затраты на основные материалы за вычетом стоимости реализуемых отходов — (Смо — Сро);

ѕ затраты на технологическое топливо — Стт;

ѕ затраты на различные виды энергии, предназначенные на технологические цели, — Сэт;

ѕ затраты на основную и дополнительную заработную плату, доплаты основным производственным рабочим с отчислениями — Сзп;

ѕ затраты, связанные с эксплуатацией универсального технологического оборудования, — Суто;

ѕ затраты, связанные с эксплуатацией оборудования, оснастки и инструмента, специально изготовленных для осуществления данного варианта технологического процесса, — Ссоб;

ѕ затраты, связанные с эксплуатацией инструмента и универсальной оснастки, — Сэио;

ѕ затраты на наладку — Снал.

Для упрощения расчетов экономичности может использоваться технологическая себестоимость, которая включает только те элементызатрат на изготовление изделия, величина которых различна для сравниваемых вариантов (переменные и постоянные затраты). Элементы себестоимости, которые для этих процессов (вариантов) одинаковы или изменяются незначительно, в расчет могут не включаться.

Состав затрат, образующих технологическую себестоимость опе-рации, — Ст i, тот же, что и для изделия в целом.

Расчёт технологической себестоимости операции при сравнении вариантов может быть выполнен:

ѕ уточнённым поэлементным методом, который базируется на определении величины расходов по каждому элементу технологической себестоимости операции, различающемуся в сопоставляемых вариантах;

ѕ приближённым методом, на основании нормативов затрат, приходящихся на 1 час работы оборудования и рабочих мест.

В данной курсовой работе варианты технологических процессов различаются нормами времени, энергопотреблением и первоначальной стоимостью основных средств. Таким образом, основные статьи затрат, влияющие на принятие решения о выборе ресурсосберегающей технологии, — это: 1) заработная плата основных рабочих с отчислениями;

2) силовая электроэнергия;

3) амортизационные отчисления;

4) затраты на ремонт оборудования.

2.2. 1 Заработная плата основных рабочих с отчислениями

Основная заработная плата рабочих на изготовление единицы изделия на данной операции технологического процесса определяется сдельной расценкой и может быть рассчитана по формуле

,

где Счi — часовая тарифная ставка рабочего по данной тарифной сетке, руб. ;

Нврi — норма времени на производство одного изделия на данной операции технологического процесса.

Основная заработная плата, приходящаяся на изготовление одного

изделия по всем операциям технологического процесса, определяется по формуле

В состав основной и дополнительной заработной платы основных рабочих помимо сдельной расценки включаются выплаты, обусловленные существующей системой оплаты труда (п. 11 исходных данных).

Таким образом, при определении величины затрат на оплату труда основных рабочих, формирующую переменную их часть на единицу изделия (детали) по отдельной операции технологического процесса, можно воспользоваться следующей формулой

Затраты на оплату труда основных рабочих, формирующую переменную их часть на единицу изделия (детали) по всем операциям технологического процесса, определяются по формуле

Взносы во внебюджетные фонды (Свзн) (пенсионный фонд, фонд обязательного медицинского страхования, фонд обязательного социального страхования на случай временной нетрудоспособности, фонд обязательного страхования от несчастных случаев на производстве) по состоянию на 01. 01. 2012 г. составляют от 30,2 до 38,5% от заработной платы в зависимости от класса профессионального риска. Для вида деятельности «машиностроение и металлообработка» Правительством Р Ф установлен 13 класс профессионального риска, поэтому общий тариф может быть принят равным 35,4%.

ЗП = Р х (1 + (15 +20 +20 +20) / 100) х (1 + (30/100) = Р х 1,75×1,3

Таблица 5. Данные о затратах на оплату труда рабочих

№ операции

Наименование операции

1-й технологический процесс

Р

ЗП

Норма времени, мин

Разряд работы тариф. сетка

основное, tосн

вспомогательное, tвсп

1

Токарная

13,8

1,5

3/1

55×13,8 = 759

17,26

2

Токарная

15,6

0,9

4,/1

936

21,29

3

Отрезная

11,5

0,7

3/1

632,5

14,38

4

Фрезерная

9

1,2

5/1

630

14,33

5

Фрезерная

20,6

0,7

4/1

1236

28,11

6

Сверлильная

12,3

0,7

3/1

676,5

15,39

7

Сверлильная

15,3

0,9

4/1

918

20,88

8

Шлифовальная

8,1

0,9

4/2

445,5

10,13

9

Шлифовальная

14,2

1,2

3/2

710

16,15

10

Контрольная

-

2,6

3/3

-

-

№ тарифной сетки

Часовые тарифные ставки, дифференцированные по квалификационным разрядам работ

2 разряд

3 разряд

4 разряд

5 разряд

6 разряд

1

50

55

60

70

80

2

45

50

55

60

70

3

30

35

40

45

50

№ операции

Наименование операции

2-й технологический процесс

Р

ЗП

Норма времени, мин

Разряд работы / тариф. сетка

основное, tосн

вспомогательное, tвсп

1

Токарная

13,8

1,5

3/1

55×13,8 = 759

17,26

2

Токарная

15,6

0,9

4,/1

936

21,29

3

Отрезная

10,8

0,7

4/1

648

14,74

4

Фрезерная

7,5

1,2

5/1

525

11,94

5

Фрезерная

19,6

0,7

5/1

1372

31,21

6

Сверлильная

10,3

0,5

4/1

618

14,05

7

Сверлильная

15,3

0,9

4/1

918

20,88

8

Шлифовальная

8,1

0,9

4/2

445,5

10,13

9

Шлифовальная

14,2

1,2

3/2

710

16,15

10

Контрольная

-

2,6

3/3

-

-

№ тарифной сетки

Часовые тарифные ставки, дифференцированные по квалификационным разрядам работ

2 разряд

3 разряд

4 разряд

5 разряд

6 разряд

1

50

55

60

70

80

2

45

50

55

60

70

3

30

35

40

45

50

2.2. 2 Силовая электроэнергия

Затраты на силовую электроэнергию на единицу продукции зависят от основного времени работы оборудования, установленной мощности станков и стоимости электроэнергии:

где Э i — затраты на силовую электроэнергию на i-ю операцию технологического процесса;

t оснi — основное время по данной операции, час (время в минутах

нужно перевести в часы);

Мi — установленная мощность оборудования, кВт/час (табл. 2);

Цэ — стоимость 1 кВтчас электроэнергии по розничным ценам без

НДС для промышленных предприятий (в 2011 г. — 3,5 руб. /кВт/час).

Затраты на силовую электроэнергию на единицу изделия (детали) определяются суммированием затрат на электроэнергию по всем операциям технологического процесса.

Таблица 6. Данные о затратах на электроэнергию

№ операции

Наименование операции

Норма времени, мин

1-й технологический процесс

Э = tосн х М х 3,5

основное, tосн

энергопотребление оборудования, кВт/час, М

1

Токарная

0,23

13,8

11,109

2

Токарная

0,26

12,8

11,648

3

Отрезная

0,19

11,8

7,847

4

Фрезерная

0,15

13,8

7,245

5

Фрезерная

0,34

10,8

12,852

6

Сверлильная

0,20

11,8

8,26

7

Сверлильная

0,25

13,8

12,075

8

Шлифовальная

0,13

12,8

5,824

9

Шлифовальная

0,23

11,8

9,499

10

Контрольная

-

-

№ операции

Наименование операции

Норма времени, мин

2-й технологический процесс

Э = tосн х М х 3,5

основное, tосн

энергопотребление оборудования, кВт/час, М

1

Токарная

0,23

13,8

11,109

2

Токарная

0,26

12,8

11,648

3

Отрезная

0,18

10,8

6,804

4

Фрезерная

0,12

12,8

5,376

5

Фрезерная

0,32

10,8

12,096

6

Сверлильная

0,17

12,8

7,616

7

Сверлильная

0,25

13,8

12,075

8

Шлифовальная

0,13

12,8

5,824

9

Шлифовальная

0,23

11,8

9,499

2.2. 3 Амортизационные отчисления

Суммы начисленной амортизации по основным средствам составляют постоянную часть производственной себестоимости изготовления изделия (детали). Норма амортизации зависит от срока полезного использования и метода начисления амортизации. Существующее законодательство устанавливает следующие методы начисления амортизации: линейный метод, метод остаточной стоимости, пропорционально объему продукции, по сумме чисел лет срока полезного использования.

Для целей курсовой работы рекомендуется использовать линейный метод начисления амортизации:

где Аi — годовая сумма начисленной амортизации по i-й операции технологического процесса;

ОСi — стоимость основного средства, используемого на i-й операции;

c i — количество единиц оборудования на i-й операции;

исп Т — срок полезного использования основного средства, лет.

Количество единиц оборудования на данной операции можно определить по формуле:

= (Нвр х 105 210) / 3689

Тпл = 3689

Расчёт программы запуска (зап Q) производится по формуле:

= 105 210

где Qвып — программа выпуска;

a nn — % технологически неизбежных потерь, (5%)

Срок полезного использования устанавливается в соответствии с амортизационными группами, установленными Правительством Р Ф и заключением технологической комиссии предприятия. Для целей курсовой работы можно принять срок полезного использования равным в пределах от 7 до 10 лет. Берем10лет.

Таблица 7. Данные о начисление амортизации

№ операции

Наименование операции

Норма времени, мин

1-й технологический процесс

С (Нвр х 105 210) / 3689

А

основное, tосн

Стоимость оборудования, тыс. руб.

1

Токарная

13,8

472

4

188,8

2

Токарная

15,6

342

5

171

3

Отрезная

11,5

522

4

208,8

4

Фрезерная

9

272

3

81,6

5

Фрезерная

20,6

672

6

403,2

6

Сверлильная

12,3

202

4

80,8

7

Сверлильная

15,3

122

5

61

8

Шлифовальная

8,1

162

3

48,6

9

Шлифовальная

14,2

122

4

48,8

10

Контрольная

-

-

№ операции

Наименование операции

Норма времени, мин

2-й технологический процесс

С (Нвр х 105 210) / 3689

А

основное, tосн

Стоимость оборудования, тыс. руб.

1

Токарная

13,8

472

4

188,8

2

Токарная

15,6

342

5

171

3

Отрезная

10,8

972

3

291,6

4

Фрезерная

7,5

472

2

94,4

5

Фрезерная

19,6

802

6

481,2

6

Сверлильная

10,3

212

4

84,8

7

Сверлильная

15,3

122

5

61

8

Шлифовальная

8,1

162

3

48,6

9

Шлифовальная

14,2

122

4

48,8

10

Контрольная

-

-

2.2.4 Затраты на ремонт оборудования

Затраты на ремонт оборудования (РО) относятся к условно постоянным расходам и зависят от вида оборудования и его сложности. Чаще всего, стоимость часа ремонтных работ зависит от стоимости оборудования. Для целей курсовой работы годовые затраты на планово-предупредительный ремонт оборудования принять равным 3% от стоимости основного средства.

Таблица 8. Данные о затратах на ремонт оборудования

№ операции

Наименование операции

1-й технологический процесс

С (Нвр х 105 210) / 3689

Стоиммость оборуд. 3 х 4

РО = 3% от 5

Стоимость оборудования, тыс. руб.

1

2

3

4

5

6

1

Токарная

472

4

1888

56,64

2

Токарная

342

5

1710

51,3

3

Отрезная

522

4

2088

62,64

4

Фрезерная

272

3

816

24,48

5

Фрезерная

672

6

4032

120,96

6

Сверлильная

202

4

808

24,24

7

Сверлильная

122

5

610

18,3

8

Шлифовальная

162

3

486

14,58

9

Шлифовальная

122

4

488

14,64

10

Контрольная

-

-

№ операции

Наименование операции

2-й технологический процесс

С (Нвр х 105 210) / 3689

Стоиммость оборуд. 3 х 4

РО = 3% от 5

Стоимость оборудования, тыс. руб.

1

2

3

4

5

6

1

Токарная

472

4

1888

56,64

2

Токарная

342

5

1710

51,3

3

Отрезная

972

3

2916

87,48

4

Фрезерная

472

2

944

28,32

5

Фрезерная

802

6

4812

144,36

6

Сверлильная

212

4

848

25,44

7

Сверлильная

122

5

610

18,3

8

Шлифовальная

162

3

486

14,58

9

Шлифовальная

122

4

488

14,64

10

Контрольная

-

-

2.2.5 Производственная себестоимость

Формула производственной себестоимости i-й операции имеет вид:

где Спi — производственная себестоимость i-й операции;

Сперi — технологическая себестоимость i-й операции (переменные затраты);

Qвып — программа запуска;

Спостi — постоянные затраты по i-й операции.

Рассчитав условную (с учетом только изменяющихся статей затрат) производственную себестоимость операций по вариантам технологического процесса, для каждого из них необходимо определить годовой объём производства (Qкр), при котором сравниваемые варианты экономически равноценны.

Для расчетов переменных и постоянных затрат рассчитывают условную себестоимость, используя только те статьи затрат, по которым они различны для сравниваемых вариантов:

Для этого необходимо решить систему уравнений относительно объёма производства Q

Если такое сопоставление вариантов технологического процесса выполнить графически, то критический объём производства продукции — это абсцисса точки пересечения двух наклонных прямых С = f (Q) с начальными ординатами Спост 1 и С пост2, выраженных для каждого варианта уравнением его технологической себестоимости.

Определение абсциссы «критической точки» позволяет установить области (зоны) наиболее целесообразного применения каждого из сопоставляемых вариантов, ограничиваемое плановым заданием годового объёма производства — Qвып. По результатам расчётов необходимо построить график зависимости условной себестоимости от числа изделий, выпущенных при данных условно-постоянных затратах (месячного или годового выпуска), выбрать экономически целесообразный вариант из двух вариантов технологического процесса.

Таблица 9 — Производственные значения для 1 варианта

№ операции

Наименование операции

А

РО

Спост = 3+4

ЗПизд

Свзн= ЗП х 0,354

Э

Спер = 6+7+8

1

2

3

4

5

6

7

8

9

1

Токарная

188,8

56,64

245,44

17,26

6,11 004

11,109

34,47

2

Токарная

171

51,3

222,3

21,29

7,53 666

11,648

40,47

3

Отрезная

208,8

62,64

271,44

14,38

5,9 052

7,847

27,31

4

Фрезерная

81,6

24,48

106,08

14,33

5,7 282

7,245

26,64

5

Фрезерная

403,2

120,96

524,16

28,11

9,95 094

12,852

50,91

6

Сверлильная

80,8

24,24

105,04

15,39

5,44 806

8,26

29,09

7

Сверлильная

61

18,3

79,3

20,88

7,39 152

12,075

40,34

8

Шлифовальная

48,6

14,58

63,18

10,13

3,58 602

5,824

19,54

9

Шлифовальная

48,8

14,64

63,44

16,15

5,7171

9,499

31,36

10

Контрольная

-

Таблица 10 — Производственные значения для 2 варианта

№ операции

Наименование операции

А

РО

Спост = 3+4

ЗПизд

Свзн= ЗП х 0,354

Э

Спер = 6+7+8

1

2

3

4

5

6

7

8

9

1

Токарная

188,8

56,64

245,44

17,26

6,11 004

11,109

34,47

2

Токарная

171

51,3

222,3

21,29

7,53 666

11,648

40,47

3

Отрезная

291,6

87,48

379,08

14,74

5,21 796

6,804

26,76

4

Фрезерная

94,4

28,32

122,72

11,94

4,22 676

5,376

21,54

5

Фрезерная

481,2

144,36

625,56

31,21

11,4 834

12,096

54,35

6

Сверлильная

84,8

25,44

110,24

14,05

4,9737

7,616

26,63

7

Сверлильная

61

18,3

79,3

20,88

7,39 152

12,075

40,34

8

Шлифовальная

48,6

14,58

63,18

10,13

3,58 602

5,824

19,54

9

Шлифовальная

48,8

14,64

63,44

16,15

5,7171

9,499

31,36

10

Итого:

-

Таблица 11 — Расчет критических значений

№ операции

Наименование операции

Спост2 — Спост1

Спер1 — Спер2

Штук/год

1

2

3

1

Токарная

0

2

Токарная

0

3

Отрезная

19 570

4

Фрезерная

326

5

Фрезерная

2947

6

Сверлильная

211

7

Сверлильная

0

8

Шлифовальная

0

9

Шлифовальная

0

10

Контрольная

0

23 054

На основе полученных данных построим график изменения технологической себестоимости и областей наиболее эффективного применения технологий (рис. 1).

Рисунок 1. График изменения технологической себестоимости

После выбора ресурсосберегающего технологического процесса определяют полную величину технологической себестоимости выпуска для выбранного технологического процесса. Для этого необходимо учитывать не только изменяющиеся затраты, но и те, которые являются одинаковыми для различных вариантов технологического процесса

где М — материальные затраты на единицу изделия (для целей курсовой работы принять равным 300 + N руб. /шт.);

проч С — прочие прямые затраты, одинаковые для разных тех. процессов (для целей курсовой работы принять равным 5 от условной технологической себестоимости).

Остальные постоянные производственные расходы для целей курсовой работы учитываются в составе общепроизводственных расходов.

Полная технологическая себестоимость единицы продукции (С техн (ед)) определяется по формуле

где Стехн (ед) -технологическая себестоимость объёма выпуска продукции;

Qвып — планируемый объём выпуска (согласно заданию).

Таблица 11 — Полная технологическая себестоимость единицы продукции

№ операции

Наименование операции

А

РО

Qзап

ЗПизд

Свзн= ЗП х 0,354

Э

М

Сn

Cтехн

1

2

3

4

5

6

7

8

9

1

Токарная

188,8

56,64

105 210

17,26

6,11 004

11,109

322

37 505 405

366,9805

2

Токарная

171

51,3

105 210

21,29

7,53 666

11,648

322

38 136 181

373,1525

3

Отрезная

208,8

62,64

105 210

14,38

5,9 052

7,847

322

36 751 968

359,6083

4

Фрезерная

81,6

24,48

105 210

14,33

5,7 282

7,245

322

36 681 343

358,9173

5

Фрезерная

403,2

120,96

105 210

28,11

9,95 094

12,852

322

39 234 695

383,9011

6

Сверлильная

80,8

24,24

105 210

15,39

5,44 806

8,26

322

36 939 132

361,4396

7

Сверлильная

61

18,3

105 210

20,88

7,39 152

12,075

322

38 122 557

373,0191

8

Шлифовальная

48,6

14,58

105 210

10,13

3,58 602

5,824

322

35 933 489

351,5997

9

Шлифовальная

48,8

14,64

105 210

16,15

5,7171

9,499

322

37 177 711

363,7741

10

Контрольная

-

2.3 Анализ и выбор типа поточной линии

Важнейшим условием поточной организации производства является устойчивая концентрация в одном производственном звене значительных масштабов выпуска однородной (конструктивно-технологически сходной) продукции. Организация работы и оперативное планирование поточного производства зависят от разновидности (типа) поточной линии.

В основу организации поточного производства положены принципы, на основании которых формируются следующие типы линий:

1. Количество рабочих мест по операциям:

ѕ с одним рабочим местом на операции;

ѕ с несколькими рабочими местами на операции.

2. Вид специализации:

ѕ однопредметные или массовопоточные;

ѕ многопредметные или серийнопоточные.

3. Форма движения:

ѕ непрерывнопоточные;

ѕ прерывнопоточные (прямоточные).

4. Способ регулирования ритма:

ѕ с регламентированным ритмом;

ѕ со свободным ритмом.

5. Способ передачи предметов труда с операции на операцию:

ѕ конвейеры с рабочими зонами;

ѕ конвейеры пульсирующие и распределительные;

ѕ транспортёры и подъёмно-транспортные механизмы.

2.4 Расчет параметров поточной линии

Независимо от типа поточной линии для ее проектирования необходимо рассчитать ряд ее основных параметров:

ѕ программа запуска (Qзап),

ѕ плановый годовой фонд времени работы оборудования (Тпл),

ѕ такт запуска (rзап),

ѕ ритм запуска (Rз),

ѕ число рабочих мест

ѕ коэффициент загрузки рабочих мест по операциям.

1. Расчёт программы запуска (Qзап) (расчет в предыдущем разделе).

Qзап = 105 210 шт.

2. Такт запуска поточной линии определяется по формуле

= 3689 /105 210 = 0,03 час/шт. = 1,8 мин/шт.

3. Ритм запуска поточной линии (Rз) определяется по формуле

= 0,03 / 1 = 1,8 / 1 = 1,8 мин.

где р — число деталей в транспортной (передаточной) партии, шт.

Размер транспортной партии выбирается по табл. 12

Таблица 12 — Статистическая выборка для определения размера транспортной партии

Средняя трудоёмкость одной операции, мин.

Масса одной детали, кг, не более

0,1

0,2

0,35

0,5

1

2

5

10

??1

100

50

25

20

10

5

2

1

От 1 до 2

50

20

20

20

10

5

2

1

От 2 до 5

20

20

10

10

5

2

2

1

От 5 до 10

10

10

10

5

2

2

1

1

От 10 до 15

10

10

5

2

2

1

1

1

3. Расчёт числа рабочих мест

Так как на прерывно-поточной линии продолжительности операций не равны между собой и не кратны такту запуска, то расчётное количество рабочих мест по каждой операции может оказаться дробным (не равным целому числу). Поэтому вначале приводится определение расчётного числа рабочих мест по формуле

а затем определяется принятое число рабочих мест (Спрi) путём округления расчётного количества до ближайшего целого числа. С целью повышения эффективности работы проектируемой линии, рекомендуется округлять Срi в большую сторону только в случае перегрузки оборудования более 5−7%. Следует полагать, что указанная перегрузка в процессе подготовки производства будет устранена за счёт проведения соответствующих организационно-технических мероприятий и Срi станет равно Спрi.

Таблица 13. Расчет численности рабочих-операторов на линии и коэффициентов их загрузки

№ операции

Оперативное время (tоп), мин.

Количество рабочих мест

Коэффициент рабочих мест (Кзi),%

Расчётное, Срi

Принятое, Спрi

1

2

3

4

5

1

13,8

7,6

8,0

0,95

2

15,6

8,6

9,0

0,955 556

3

11,5

6,38

7,0

0,911 429

4

9

5,0

5,0

1

5

20,6

11,44

12,0

0,953 333

6

12,3

6,83

7,0

0,975 714

7

15,3

8,5

9,0

0,944 444

8

8,1

4,5

5,0

0,9

9

14,2

7,88

8,0

0,985

Итого: 105,3

СрЛ=66,73

СпрЛ=70

Кзагр. среднее=0,95

Рабочих-операторов на линии с первой по девятую операцию 66 человек, 4 человека на контрольной операции.

Рациональное использование рабочего времени рабочих-операторов в сочетании с ритмичным ходом производственного процесса обеспечивается принятием укрупненного такта их работы и построением соответствующего стандарт-плана.

Неоптимизированный план-график работы поточной линии и операторов выглядит следующим образом (таблица 14):

Таблица 14. Исходный график работы операторов

№ операции

станка

Индекс

оператора

Продолжительность укрупненного такта линии (час)

1

2

3

4

5

6

7

8

1

1

a

2

b

3

c

4

d

5

i

6

f

7

g

8

h

25%

2

1

i

2

j

3

k

4

l

5

m

6

n

7

o

8

p

9

q

30%

3

1

s

2

t

3

u

4

v

5

w

6

x

7

y

10%

4

1

z

2

aa

3

ab

4

ac

5

ad

5

1

ae

2

af

3

ag

4

ah

5

ai

6

aj

7

ak

8

al

9

am

10

an

11

ao

12

ap

45%

6

1

aq

2

ar

3

at

4

au

5

av

6

aw

7

ax

30%

7

1

ay

2

az

3

ba

4

bb

5

bc

6

bd

7

bf

8

bg

9

bh

86%

8

1

A

2

B

3

C

4

D

5

I

25%

9

1

F

2

G

3

H

4

I 1

5

J

6

K

7

L

8

M

17%

Проведена оптимизация графика (табл. 15) путём перераспределения нагрузки между операторами за счёт полной загрузки одних станков и высвобождения части времени на других станках, что позволяет сократить численность рабочих-операторов на 5 человек.

Таблица 15. Вариант оптимизации графика работы операторов

№ операции

№ станка

Индекс оператора

Продолжительность укрупненного такта линии (час)

1

2

3

4

5

6

7

8

1

1−7

a — g

8

h (25%)

25%

2

1−8

i-p

9

q (30%)

30%

3

1−6

s-x

7

y (10%)

10%

4

1−5

5

1−11

ae-ao

12

ap (45%)

45%

6

1−6

aq- aw

7

ax (30%)

30%

7

1−8

ay- bq

9

bh (86%)

86%

8

1−4

A-I

5

I 1(25%)

25%

9

1−7

F-L

8

M (17%)

17%

Таблица 16. Построение стандарт-плана работы операторов

Операция

Норма времени

Кол-во станков

Кол-во станков принятое

Загрузка станков

№ станка

№ рабочего

График работы оборудования и перехода рабочих за То = 8 час.

1

2

3

4

5

6

7

8

1

Токарная

13,8

7,6

8

0,95

1−7

8

1−7

8

2

Токарная

15,6

8,6

9

0,955 556

1−8

9

9−16

8

3

Отрезная

11,5

6,38

7

0,911 429

1−6

7

17−22

23

4

Фрезерная

9

5,0

5

1

1−5

19−22

5

Фрезерная

20,6

11,44

12

0,953 333

1−11

12

23−33

8

6

Сверлильная

12,3

6,83

7

0,975 714

1−6

7

34−39

23

7

Сверлильная

15,3

8,5

9

0,944 444

1−8

9

40−47

48

8

Шлифовальная

8,1

4,5

5

0,9

1−4

5

48−51

48

9

Шлифовальная

14,2

7,88

8

0,985

1−7

8

52−58

48

При расчете среднесписочной численности операторов за основу может браться один из двух показателей: либо трудоемкость работ, либо явочная численность рабочих в смену, необходимая для выполнения заданного объема работ на данном объекте.

1. Расчет численности рабочих (Чпл) по трудоемкости работ осуществляется по формуле

где ТЕнорм — нормативная трудоемкость производственной программы, нормо-час;

Фпл — плановый эффективный годовой фонд рабочего времени одного списочного рабочего, часов (расчет в табл. 17) = 1601,097 ч.

Квн — планируемый коэффициент выполнения норм. Квн =1.

Расчет нормативной трудоемкости производится по формуле

105,3• 105 210 = 110 786,13 нормо-часа.

2. Численность рабочих-операторов по показателю «явочная численность рабочих в смену» рассчитывается по формуле

где Нч — норматив численности (численность операторов по результатам оптимизации стандарт-плана) — 70 чел. ;

Ксп — коэффициент приведения явочной численности к среднесписочной:

• в прерывных производствах:

где Фн — номинальный фонд рабочего времени, дни;

Фяв — явочный фонд рабочего времени, дни;

Расчет необходимых параметров приведен в таблице.

Таблица 17. Бюджет рабочего времени одного рабочего в год

Показатели

Плановые показатели

1. Календарный фонд, дн.

365

2. Выходные и праздничные дни, дн.

116

3. Номинальный фонд, дн.

249

4. Неявки (дней): — очередные и дополнительные отпуска

20+12,86

— отпуска по учебе

0

— по болезни

10,71

Итого неявок

43,57

5. Явочный фонд, дн.

205,4

6. Средняя установленная продолжительность рабочего дня, ч.

8

7. Сокращенный день у подростков, женщин, ч.

0,1

8. Количество предпраздничных нерабочих часов в год, ч.

7

9. Эффективный годовой фонд рабочего времени, ч.

1615,886

При обосновании выбора типа поточной линии основное внимание должно уделяться анализу возможности превращения прерывно-поточного производства в непрерывно-поточное, как более прогрессивное. Это может быть достигнуто путём технологической или организационной синхронизации, т. е. обеспечением равенства времени операций такту поточной линии (технологическая синхронизация), или кратности времени операций такту потока с последующим расчётом числа рабочих мест по операциям (организационная синхронизация).

Условие синхронизации выражается формулой

где, а — любое целое число;

ti — норма времени на операцию;

r3 — такт запуска предмета труда на линии 1,8 мин. /шт.

Таблица 18. Расчет синхронизации

№ операции

Оперативное время (tоп), мин.

r3

а

1

2

3

4

1

13,8

1,8

8

2

15,6

1,8

9

3

11,5

1,8

7

4

9

1,8

5

5

20,6

1,8

12

6

12,3

1,8

7

7

15,3

1,8

9

8

8,1

1,8

5

9

14,2

1,8

8

Расчёт внутренних (Zвнл) заделов на прерывно-поточной линии

В любой момент времени на линии могут находиться четыре вида заделов:

1. Zтех — технологический задел — это детали, которые в любой момент времени находятся в обработке

где р — размер транспортной партии, 1 шт.

2. Zтр — транспортный задел — детали, которые ожидают обработки перед рабочими местами

где Спрл — общее количество рабочих мест на линии.

3. Zстр — страховой задел — детали, которые специально складируются после рабочих мест, имеющих неустойчивый характер (дающих сбои)

где t пep — средняя продолжительность перерывов в работе одного рабочего места на i-й операции (отсутствие материалов, инструмента, наладка оборудования и др.), мин

4. Zоб — оборотный задел (образуется только на прерывно-поточных линиях) — это количество деталей, находящихся на рабочих местах в ожидании обработки. Эти детали накапливаются между отдельными операциями из-за неравенства продолжительности времени обработки

Оборотный задел рассчитывается между каждой парой смежных операций на основе выбранного периода обхода рабочих мест линии рабочим-оператором. Изменение величины оборотного задела между двумя смежными операциями (i и j) в течение фазы (Тх) рассчитывается по формуле

где Тх — часть периода оборота, когда на смежных операциях работает неизменное число станков, мин;

Ci, Ci+1 — число работающих станков соответственно на предыдущей и последующей операциях в течение фазы;

tшт — штучное время на операцию (норма времени), мин.

В таблице 10 представлен расчет данного показателя для каждой пары смежных операций.

Таблица 19. Расчет изменения величины оборотного задела

Фаза

в %

в часах

в минутах

Расчет изменения величины оборотного задела

Между первой и второй операцией

Т1

25

2

120

1. = -3,6

Т2

75

6

360

2. — 10,8

Между второй и третьей операцией

Т1

25

2

192

1. = 20,4

Т2

30

2,4

144

2. = - 2,88

Т3

55

4,4

264

3. = -5,28

Между третьей и четвертой операцией

Т1

10

0,8

48

1. = 18,24

Т2

30

2,4

144

2. =-5,76

Т3

60

4,8

288

3. = - 11,52

Между четвертой и пятой операцией

Т1

10

0,8

48

1. = 17,76

Т2

30

2,4

144

2. = -15,84

Т3

60

4,8

288

3. = -31,68

Между пятой и шестой операцией

Т1

10

0,8

48

1. =12,48

Т2

90

7,2

432

2. = - 8,6

Между шестой и седьмой операцией

Т1

10

0,8

48

1. = 9,12

Т2

30

2,4

144

2. = -5,76

Т3

60

4,8

288

3. = -11,52

Между седьмой и восьмой операцией

Т1

40

3,2

192

1. = 28,8

Т2

46

3,68

220,8

2. = 33,12

Т3

14

1,12

67,2

3. = 10,08

Между восьмой и девятой операцией

Т1

17

1,36

81,6

1. = - 13,8

Т2

83

6,64

398,4

2. = -67,7

Условие цикличности соблюдено.

Трансфертная (условно-оптовая) цена — это внутренняя цена, по которой одно подразделение предприятия передает другому продукцию или услуги. Изделие (деталь, СЕ), передаваемое из цеха в цех, называют полуфабрикатом собственного изготовления. Предположим, что наш цех имеет возможность изготовленную деталь (СЕ) реализовать внешнему покупателю. Основой трансфертной цены является технологическая себестоимость детали.

Для целей курсовой работы возьмем за основу переменные затраты на единицу продукции, т. е.

Рассчитаем трансфертную цену в таблице 20:

Таблица 20. Калькуляция себестоимости условной детали для определения трансфертной цены

№п/п

Наименование статьи

Величина

1

Переменные затраты на единицу, руб.

300,13

2

Общепроизводственные расходы, руб. (350% от п. 1)

1050,455

3

Производственная себестоимость, руб. (п. 1 + п. 2)

1350,585

4

Общехозяйственные расходы, руб. (120% от п. 1)

360,156

5

Коммерческие расходы, руб. (10% от п. 3)

135,04

6

Полная себестоимость, руб.

3196,366

7

Норматив рентабельности, руб. (25%)

799,09

8

Планируемая трансфертная цена полуфабриката

3995,45

Определим точку безубыточности по формуле

где Ц — планируемая условно-оптовая цена полуфабриката, руб. /шт. ,

С’пер — переменные затраты, руб. /шт. ,

Спост — постоянные затраты (условно-постоянные издержки), руб.

Заключение

В ходе выполнения курсовой работы мы выяснили, что эффективность изготовления и выпуска конкурентоспособной продукции с минимальными затратами и бесперебойная производственно хозяйственная деятельность предприятия обеспечиваются не только рациональной организацией технологических процессов, но и высоким уровнем технического обслуживания основного производства и всех подразделений производственной инфраструктуры.

В проектно-расчетной части были проведены расчеты затрат на производство продукции по двум альтернативным технологическим процессам.

В результате оптимизации стандарт-плана работы операторов удалось сократить численность рабочих с 70 до 67 человек.

Список литературы

1. Агарков, А. П. Экономика и управление на предприятии: Учебник для бакалавров / А. П. Агарков, Р. С. Голов, В. Ю. Теплышев. — М.: Дашков и К, 2013. — 400 c.

2. Виноградова, М. В. Организация и планирование деятельности предприятия сферы сервиса: учеб. пособие/ М. В. Виноградова.- 4-е изд., перераб. и доп.- М.: Дашков и К, 2008.- 464 с.

3. Долгих И. Н., Королева Н. И. Организация производства на предприятии: методические указания по выполнению курсовой работы. — Томск: Изд-во ТПУ, 2012. — 36 с.

4. Королева Н. И. Организация производства на предприятии: Учебное пособие. — Томск: Изд-во ТПУ, 2005. — 156 с.

5. Экономика предприятия: Учебник/ под ред. проф. Н. А. Сафронова. М.: «Юристъ», 1998. 584 с.

. ur

ПоказатьСвернуть
Заполнить форму текущей работой