Расчет параметров однопредметной поточной линии

Тип работы:
Контрольная
Предмет:
Менеджмент


Узнать стоимость

Детальная информация о работе

Выдержка из работы

Расчет параметров однопредметной поточной линии

На первом этапе рассчитаем такт, ритм и темп поточной линии и выполним действия по синхронизации технологического процесса, т. е. проектирование операций, по трудоемкости равных или кратных такту, путем объединения технологических переходов.

Такт — это промежуток времени между запуском (или выпуском) двух смежных изделий на лиги. Его определим по формуле:

r=Fд/Nз,

где Fд — плановый фонд времени работы линии за определенный период (месяц, сутки, смену) с учетом потерь на ремонт оборудования и регламентирующих перерывов (примем 480 мин. — 8 ч, асов работы и 20 мин. на потери рабочего времени, итого 480−20=460 мин.), мин; Nз — программа запуска за тот же период времени (по условию 220 шт.), шт.

Получаем: r=460/220=2,091 мин.

Темп поточной линии (Т) — величина, обратная такте, характеризуется количеством деталей, выпускаемых в единицу времени с поточной линии.

Т=60/r.

Получаем: Т=60/2,091=28,7

Ритм ® определяется по формуле:

R=r·p,

где r — такт поточной линии; р — величина транспортной партии, шт.

Получаем:

R=2,091·4=8,364 мин.

Результаты синхронизации сведем в таблицу.

Результаты синхронизации технологического процесса при r=2,091

Номер перехода

Трудоемкость переходов по вариантам, мин.

Номер операции

технологического перехода

операции

1

0,75

2,15

1

2

0,55

3

0,85

4

0,6

2

2

5

1,4

6

1,65

4,15

3

7

0,7

8

1,8

9

1,4

6,25

4

10

2,3

11

1,05

12

1,5

13

0,4

6,3

5

14

0,7

15

0,8

16

0,3

17

0,4

18

0,4

19

1,6

20

1,7

На втором этапе определяем количество рабочих мест по каждой операции — расчетное и принятое, общее число рабочих мест на линии, коэффициент загрузки рабочих мест по каждой операции и общий.

Расчет количества оборудования осуществляем исходя из числа рабочих мест по операциям процесса:

Cpi=ti/r,

где Cpi — расчетное число рабочих мест на одной операции процесса; ti — норма времени на i-ю операцию с учетом установки, транспортировки и снятия деталей, мин.

Принятое число рабочих мест (Спрi) определяется округлением расчетного количества до ближайшего целого числа. При этом учитываем, что на стадии проектирования допускается перегрузка 10−12% на каждое рабочее место.

Коэффициент загрузки i-го рабочего места определяется по формуле:

Кз= Cpi/ Спрi

Средневзвешенный коэффициент загрузки оборудования Кз поточной линии определяется отношением:

,

где m — количество операций на поточной линии.

Результаты расчетов заносим в таблицу.

Количество рабочих мест на линии и их загрузка при r=2,091

Номер операции

Трудоемкость, мин

Число рабочих мест

Коэффициент загрузки рабочих мест

расчетное

Принятое

1

2,15

1,03

1

1,03

2

2

0,96

1

0,96

3

4,15

1,985

2

0,993

4

6,25

2,989

3

0,996

5

6,3

3,013

3

1. 004

Итого

20,85

9,977

10

0,997

На третьем этапе определяем длину конвейера и скорость движения ленты конвейера. Расстояние между двумя соседними рабочими местами принимаем равным l=1400 мм.

В нашем случае используем конвейер с односторонним расположением рабочих мест, его длинна составит:

мм

Скорость ленты конвейера при непрерывном движении рассчитываем в соответствии с тактом поточной линии:

V=l/r=1400/2,091=669,536 мм/мин

На четвертом этапе для упорядочения работы, повышения ответственности рабочих выполним адресование, то есть определение через какие рабочие места должен пройти каждый экземпляр изделия и занесения этих данных в таблицу. Для этого определим число периодов конвейера и произведем разметку его ленты. Число периодов конвейера представляет собой отвлеченное число, наименьшее кратное всем числам рабочих мест по операциям.

Так, в нашем случае: Спр1,2=1, Спр3=2, Спр4,5=3 то следовательно, число периода конвейера равно П=3*2*1=6. Лента конвейера делится на 2 деления (номера) и за каждым рабочим местом закрепляются определенные номера.

Закрепление номеров за рабочими местами на поточной линии

Номер операции

Номер рабочих мест

Закрепление номера

Число закрепленных номеров

1

1

1,2,3,4,5,6

6

2

2

1,2,3,4,5,6

6

3

3

1,3,5

3

4

2,4,6

3

4

5

1,3

2

6

2,4

2

7

5,6

2

5

8

1,3

2

9

2,4

2

10

5,6

2

На пятом этапе осуществляем расчет всех видов заделов на поточной линии. Поскольку размеры технологического и транспортного заделов зависят от параметров оборудования и технологического процесса, количество деталей, сборочных единиц и изделий, обрабатываемых одновременно на рабочем месте, принимаем в данном задании равным 1, а размер операционной партии — равным заданной величине транспортной партии. Страховой (резервный) задел принимаем равным 0,1 от планируемой программы производственного запуска за смену (Nз).

Технологический задел представляет собой детали, сборочные единицы и изделия, находящиеся непосредственно в процессе обработки, сборки, испытаний на рабочих местах:

ед. ,

где — число рабочих мест на i-й операции; ni — количество деталей, сборочных единиц и изделий, обрабатываемых одновременно на рабочем месте.

Транспортный задел состоит из деталей, сборочных единиц и изделий, находящихся в процессе перемещения между рабочими местами с помощью транспортных устройств.

При непрерывной транспортировке с применением конвейера задел рассчитывается следующим образом:

Zтр=L·р/V, где

L — длина рабочей части конвейера, м.; р — размер операционной партии, шт.; V — скорость движения конвейера, м/мин.

Получаем: Zтр=14 000·4/669,536=83,64 ед.

Страховой задел (Zстрах) нейтрализует отрицательное влияние на ритмичность производства случайных перебоев в работе оборудования и др. Его величина составит: Zстрах=4·0,1=0,4 ед.

Оборотный задел представляет собой сумму трех предыдущих заделов.

Zоб= Zтехн+ Zтр+ Zстрах=10+83,64+0,4=94,04 ед.

На шестом этапе определим длительность операционного и производственного циклов для одного изделия и для условной партии. Размер условной партии принимаем кратным размеру программы производственного запуска за смену, т. е. равным 4 ед.

Длительность операционного цикла определим по формуле:

,

где n — количество деталей в производственной партии, шт.; ron — число операций; tшт. i — норма времени на выполнение каждой операции, мин; Ср.м. i — количество рабочих мест, занятых изготовлением партии деталей на каждой операции; - время выполнения операции, самой продолжительной в технологическом процессе, мин.; р — размер передаточной партии, шт.

Получаем:

мин.

Производственный цикл изготовления партии деталей учитывает не только операционный цикл, но и естественные процессы и перерывы, связанные с режимом работы, и другие составляющие и определяется по формуле:

,

где — коэффициент перевода рабочего времени в календарное; Тмо — время межоперационных пролеживания между двумя операциями (принимаем равным 0); Тсм — длительность рабочей смены, ч. (принимаем 8 ч); d см — число смен (принимаем 2); Квн (планируемый коэффициент выполнения норма на операциях (получаем 1); Тс — длительность естественных процессов (принимаем равным 1).

Получаем:

Повышение степени непрерывности производственного процесса и сокращение длительности цикла достигается, во-первых, повышением технического уровня производства, во-вторых, мерами организационного характера. Оба пути взаимосвязаны и дополняют друг друга.

Организационные мероприятия должны предусматривать: сведение до минимума перерывов, вызванных межоперационным пролеживанием, и перерывов партионности за счет применения параллельно-последовательного метода движения предметов труда и улучшения системы планирования; построение графиков комбинирования различных производственных процессов, обеспечивающих частичное совмещение во времени выполнения смежных работ и операций; сокращение перерывов ожидания на основе построения оптимизированных планов-графиков изготовления продукции и рационального запуска деталей в производство; внедрение предметно-замкнутых и подетально-специализированных цехов и участков, создание которых уменьшает длину внутрицеховых и межцеховых маршрутов, сокращает затраты времени на транспортировку.

поточный линия производственный такт

Список литературы

Антонов АН. Основы современной организации производства: Учебник — М.: Изд-во «Дело и сервис», 2004.

Дубровин И. А. Экономика и организация производства. — М.: ИТК «Дашков и К», 2006.

Евменов А. Д. Организация, регулирование и планирование деятельности систем телевидения. — СПб.: Изд. СПбГУКиТ, 1998.

Егорова Т. А. Организация производства на предприятиях машиностроения. — СПб.: Питер, 2004.

Золотогоров В. Г. Организация производства и управление предприятием: Учебное пособие. — М.: Изд-во «Книжный дом». 2005.

Мескон М.Х., Альберт М., Хедоури Ф. Основы менеджмента. — М.: Дело, 2005.

Организация производства и управление предприятием: Учебник. Под ред. О. Г. Туровца. — М.: ИНФРА-М, 2002.

Родионова В. Н. Организация производства и управление предприятием. — М.: Изд-во «РИОР», 2005.

Туровец О. Г. Организация производства на предприятии: Учебное пособие. — М.: ИНФРА-М, 2005.

Туровец О. Г. Теория организации. — М.: Изд-во «РИОР», 2006.

Управление организацией: Учебник. /Под ред. А. Г. Поршнева. — М.: ИНФРА-М, 2000.

Фатхутдинов Р. А. Организация производства: Учебник. — М.: Инфра-М. 2005.

13. Хаббард Л. Р. Основы организации. М.: Изд-во «NEW ERA». 2003.

ПоказатьСвернуть
Заполнить форму текущей работой