Процесс пиролиза углеводородного сырья

Тип работы:
Курсовая
Предмет:
Производство и технологии


Узнать стоимость

Детальная информация о работе

Выдержка из работы

Содержание

Введение

1. Литературный обзор

1.1 Сырьё процесса пиролиза

1.2 Условия проведения и химизм процесса пиролиза

1.3 Особенности технологического оформления процесса

2. Технологическая схема процесса пиролиза

3. Расчёт материального баланса процесса пиролиза

4. Расчёт теплового эффекта процесса пиролиза

5. Расчёт трубчатого реактора пиролиза

5.1 Расчёт процесса горения

6. Полезная тепловая нагрузка печи

6.1 Расход тепла на реакцию пиролиза

6.2 Расход тепла на подогрев бензина

6.3 Расход тепла на испарение бензина

6.4 Расход тепла на подогрев паробензиновой смеси

6.5 Расход тепла на подогрев парогазовой смеси

6.6 Расход тепла на подогрев химически очищенной воды

7. Расчёт радиантной камеры

7.1 КПД печи, расход топлива

7.2 Определение температуры дымовых газов, покидающих радиантную камеру

7.3 Поверхность нагрева радиантных труб и размеры камеры радиации

7.4 Кинетический расчёт радиантной части змеевика реактора

7.5 Расчёт времени пребывания парогазовой смеси в зоне реакции

8. Расчёт камеры конвекции

8.1 Змеевик для нагрева паробензиновой смеси

8.2 Змеевик для химически очищенной воды

8.3 Змеевик для нагрева и испарения бензиновой фракции

9. Расчёт закалочно-испарительного аппарата

10. Список литературы

Введение

В настоящее время нефтехимический потенциал промышленно развитых государств определяется объёмами производства низших олефинов. Основным источником их производства служит процесс термического пиролиза углеводородов с водяным паром. Этот процесс представляет собой модификацию термического крекинга нефтепродуктов, развитие которого с применением трубчатых печей началось в 1910−20 годах на нефтеперерабатывающих заводах США. Первые промышленные синтезы современной нефтехимии были осуществлены на основе этилена и пропилена, выделенных из газов крекинга. Именно на установках пиролиза получают сегодня первичные продукты, обеспечивающие сырьём производства пластических масс, синтетических смол, каучуков и волокон.

Основным способом получения этилена является процесс пиролиза углеводородного сырья. Структура сырья для пиролиза в целом характеризуется разнообразием. Так, пиролизу в тех или иных количествах подвергают этан, пропан, бутан, бензины и газойли. При этом до последнего времени сохраняется заметное различие в структуре сырья, используемого различными странами. В США до 70% общего объёма этилена вырабатывается из газообразных углеводородов — этана, природного и попутного газов. В странах Западной Европы и Японии, напротив, 85−98% этилена производится пиролизом бензинов и газойлей. В России структура сырьевой базы пиролиза близка к западноевропейской: свыше 75% общего выпуска этилена в России получено на установках пиролиза бензина. Такое различие в сырьевой базе различных стран обусловлено особенностью топливно-энергетических балансов по странам и регионам, соотношением спроса на моторные и котельные топлива, а также на дизельное топливо и автомобильный бензин. [1]

В нашей стране накоплен значительный опыт в области эксплуатации отечественных и зарубежных установок, разработки и усвоение новых технических решений по системам пиролиза различных углеводородов.

Необходимо отметить, что до недавнего времени производством именно этилена, а также пропилена определялась ценность процесса пиролиза. Однако образующиеся при пиролизе и другие углеводороды — бутадиен, бутилены, низкомолекулярные ароматические углеводороды, ацетилен, метилацетилен, циклопентадиен и другие газообразные соединения, а также жидкие фракции повышают привлекательность этого процесса как источника ценных углеводородов для промышленности нефтехимического и органического синтеза. [2]

1. Литературный обзор

1.1 Сырьё процесса

Основным промышленным сырьём для процесса пиролиза являются газы нефтепереработки, бензиновые и газойлевые фракции нефти. Сырьевая база пиролиза определяется обычно структурой потребления нефтепродуктов.

Выход целевых продуктов пиролиза существенно зависит от углеводородного состава подвергаемого деструкции сырья. При пиролизе газов нефтепереработки состава C2 — C4 и нормальных парафинов, содержащихся в бензиновых фракциях, образуется главным образом пирогаз. Пиролиз высококипящих нефтяных фракций (например, газойля) приводит к образованию большого количества смолы пиролиза, содержащей ароматические углеводороды (бензол, толуол, ксилолы, нафталин и другие), а также олефины C5 и выше, в том числе и циклические (например, циклопентадиен). [3]

1. 2 Условия проведения и химизм процесса

В промышленных условиях пиролиз углеводородов осуществляют при температурах 800 — 900 °C и при давлениях, близких к атмосферному (на входе в пирозмеевик — 0,3 МПа, на выходе — 0,1 МПа избыточных). Время пребывания сырья в пирозмеевике составляет 0,1 — 0,5 секунд. Большинство исследователей придерживаются теории цепного свободно-радикального механизма разложения при пиролизе в вышеуказанных условиях. Условно все реакции при пиролизе можно разделить на первичные и вторичные. Первичные реакции протекают с увеличением объёма реакционной массы. Это, в основном, реакции расщепления парафинов и нафтеновых углеводородов с образованием углеводородов с меньшей молекулярной массой. Вторичные реакции протекают, преимущественно, на поздних стадиях пиролиза и протекают они с уменьшением объёма реакционной массы. Это, в основном, реакции образования ароматических, полиядерных ароматических углеводородов в результате реакции конденсации/поликонденсации термически стабильных ароматических углеводородов и в результате реакций типа Дильса-Альдера. Также к вторичным реакциям можно отнести реакции образования различных твёрдых углеродистых соединений, которые в промышленности принято называть коксом.

Для снижения скоростей вторичных реакций пиролиза используют разбавление сырья пиролиза водяным паром. В результате парциальное давление углеводородов снижается и, согласно принципу Ле-Шателье, снижение давления в зоне реакции будет способствовать протеканию реакций, идущих с увеличением объёма, то есть — первичных. Для этана, бутана, прямогонного бензина соотношение пара к сырью обычно составляет 0,3: 1,0; 0,4: 1,0; 0,5: 1,0 соответственно. [1, 3, 5]

К числу основных параметров, влияющих на процесс пиролиза, относятся температура, время пребывания сырья в зоне реакции и парциальное давление углеводородов.

Температура -- параметр процесса, определяющий как степень разложения сырья (степень превращения), так и распределение (состав) продуктов пиролиза. Так, при пиролизе широкой фракции (35−180С) прямогонного бензина при различных температурах и постоянных значениях времени реакции, давления и разбавления сырья водяным паром в интервале температуры от 600 до 680С из алканов и нафтенов в заметном количестве образуются наряду с этиленом и пропиленом высшие олефины -- пентены и гексены. При более высоких температурах увеличивается выход легких углеводородов (водорода, метана), причем выходы олефинов С2-С4 проходят через максимум.

Таким образом, в условиях пиролиза, когда степень разложения исходных веществ достаточно велика и протекают вторичные реакции (разложение олефинов и диолефинов, образовавшихся на первой стадии; реакции присоединения и так далее), наиболее стабильным соединением из олефинов является этилен.

Время пребывания сырья в зоне реакции. Под этим временем понимают промежуток, в течении которого поток реагирующего вещества находится в реакционном змеевике при таких температурах, когда реакция пиролиза протекает со значительной скоростью

Выходы водорода и метана с увеличением времени пребывания, как и с увеличением температуры, непрерывно возрастают.

Скорость первичных реакций, в ходе которых образуются олефины, в большей мере возрастает с увеличением температуры, чем скорость вторичных. Для каждого из олефинов существует оптимальное время, при котором его выход достигает максимума, причем с повышением температуры это оптимальное значение времени уменьшается. Таким образом, увеличение температуры пиролиза с одновременным соответствующим сокращением времени пребывания способствует достижению более высоких выходов целевых продуктов, в первую очередь, этилена. Исходя из этого, промышленный процесс пиролиза развивается в направлении увеличения температуры и сокращения времени пребывания.

Таблица 1. Выход продуктов пиролиза при различных условиях проведения процесса

Продукты

Выход продуктов, %

785−800pС; 1,2 с

815−840pС; 0,65 с

840−870pС; 0,35 с

870−900pС; 0,1 с

CH4

15,6

16,6

16,8

16,7

C2H4

23

25,9

29,3

33,3

C3H6

13,6

12,7

12,2

11,7

C4H6

2,2

3,8

4,2

4,8

C5 и выше

32,8

29,7

27,8

23,9

Парциальное давление углеводородов. На селективность пиролиза оказывает существенное влияние парциальное давление углеводородной части реакционного потока. Степень превращения сырья в направлении образования низших олефинов от давления не зависит (реакции первого кинетического порядка), но олефины реагируют дальше, превращаясь в продукты полимеризации или конденсации, и степень их превращения по этим направлениям пропорциональна парциальному давлению углеводородов. Оно определяется суммарным давлением в реакторе и разбавлением сырья водяным паром.

О давлении смеси в реакторе судят, как правило, по давлению на выходе из пирозмеевика. Оптимальное давление на выходе из реактора в среднем находится в пределах 0,16−0,20 МПа.

При снижении парциального давления углеводородов за счет разбавления сырья водяным паром возрастают выходы этилена, бутадиена-1,3 и бутенов, но снижаются выходы ароматических углеводородов и метана, следовательно, селективность пиролиза по этилену повышается.

С увеличением разбавления углеводородов водяным паром снижается коксообразование в реакторе, так как уменьшается скорость реакций второго и более высоких кинетических порядков, ведущих к получению высокомолекулярных соединений -- предшественников кокса. Степень разбавления различных видов сырья водяным паром меняется, обычно, в зависимости от склонности его к коксообразованию следующим образом:

[1, 3, 5]

Таблица 2. Степень разбавления различных видов сырья водяным паром

Сырье

Этан

Бутан

Легкий бензин

Тяжелый бензин

Атмосферный газойль

Разбавление паром, кг/кг

0,35

0,5

0,5−0,6

0,6−0,7

0,8−1

1. 3 Особенности технологического оформления

Аппаратурное и технологическое оформление процесса пиролиза предопределяется следующими его особенностями: необходимостью проведения процесса при высокой температуре (поглощение значительных количеств тепла) при малом времени контакта (быстрый подвод тепла) и возможно меньшем парциальном давлении паров углеводородов, желательность быстрого вывода продуктов реакции и быстрого их охлаждения, возможностью отложения кокса в аппаратуре.

В зависимости от метода подвода тепла к реагирующей смеси различают следующие процессы пиролиза с целью получения этилена:

-Пиролиз в трубчатых печах, представляющих собой реакторы змеевикового типа, где тепло передается через поверхность нагрева;

-Термоконтактный пиролиз с применением твердого гранулированного или мелкозернистого теплоносителя в движущемся или псевдоожиженным слое;

-Гомогенный пиролиз в токе газообразного теплоносителя — водяного пара или продуктов сгорания топлива;

-Окислительный пиролиз с подводом тепла за счет сжигания части исходного сырья в присутствии кислорода.

В настоящее время практически единственным промышленным методом пиролиза является пиролиз в трубчатых печах. [4]

2. Технологическая схема процесса пиролиза

Рисунок 1. Технологическая схема пиролиза углеводородного сырья

1,8,15,16 — насосы; 2 — теплообменник; 3 — печь пиролиза; 4 — закалочно-испарительный аппарат; 5,11 — паросборники; 6 — узел впрыска масла; 7 — колонна первичного фракционирования; 9 — фильтр; 10 — котел-утилизатор; 12 — колонна водной промывки; 13 — водоотделитель; 14 — холодильник

Бензин поступает на приём насоса 1, нагревается до 80--100С в теплообменнике 2 за счет тепла циркулирующего тяжелого масла и поступает в конвекционную камеру печи 3. Сырье и водяной пар для его разбавления смешивают непосредственно в камере конвекции. Смесь сырья и водяного пара перегревают до 600--650С, после чего подают в радиантную камеру печи.

Пиролиз углеводородного сырья протекает в радиантных трубах, на выходе из которых температура составляет 840--870С. Из печи продукты пиролиза направляют в закалочно-испарительный аппарат (ЗИА) 4 для снижения температуры и прекращения реакции. ЗИА представляет собой трубчатый аппарат, в межтрубном пространстве которого циркулирует химически очищенная вода. Отводимое тепло используют для выработки пара высокого давления (Р = 12−14 МПа). Над ЗИА расположен связанный с ним паросборник 5, в который и поступает химочищенная вода, предварительно перегретая в конвекционной камере печи. Пар высокого давления из паросборника, как правило, перегревают до 450С в специальном змеевике, расположенном в конвекционной секции печи.

Продукты пиролиза охлаждают в ЗИА до 350--400С и направляют в узел 6 впрыска масла (узел дозакалки), где они охлаждаются до 200С за счет смешения с циркулирующим тяжелым маслом. Затем смесь продуктов реакции и масла направляют в колонну 7 первичного фракционирования, орошаемую легким маслом (легкой смолой). В этой колонне отделяются тяжелое масло (тяжелая смола пиролиза, выкипающая выше 190−200С), сажа и кокс, выводимые снизу. В средней части колонны расположены тарелки, на которых газ пиролиза дополнительно очищается от сажи и тяжелых углеводородов циркулирующим тяжелым маслом. Выше расположены клапанные тарелки. С верха колонны выходит смесь газа, паров легкой смолы (масла) и водяного пара. Тяжелое масло с низа колонны 7 подают насосом 8 через фильтр 9 и котел-утилизатор 10 (где генерируется пар, необходимый для разбавления) в узел 6 впрыска масла. Котел-утилизатор 10 связан с паросборником 11. Часть тяжелого масла направляют в теплообменник 2, где осуществляется подогрев бензина, и далее в среднюю часть колонны первичного фракционирования. Балансовое количество тяжелого масла выводят в емкость. Пары из колонны первичного фракционирования поступают в колонну 12 водной промывки, где конденсируются смола и большая часть водяного пара. С верха колонны газ пиролиза направляется в отделение компримирования. Смесь легкого масла (смолы) и воды с низа колонны 12 подают в водоотделитель 13, откуда часть легкой смолы откачивают в верхнюю часть колонны 7 в качестве орошения, а воду подают на орошение колонны 12. Основное количество легкой смолы (выкипает до 190−200С) направляется в систему газоразделения. [5]

3. Расчёт материального баланса процесса пиролиза

Производительность установки по этилену с учётом потерь:

где — производительность установки по товарному этилену, т/год;

П — потери этилена в отделении пиролиза и газоразделения, %масс.

Мощность с учетом глубины отбора:

где К — коэффициент извлечения этилена, %.

Часовая производительность по этилену:

Часовой расход бензина:

где и — массовая доля этилена и этана пиролиза бензина соответственно; - массовая доля этилена в продуктах пиролиза этана; yэт — конверсия этана =55,1%.

Часовая загрузка этановой печи:

где количество рециркулирующего этана; количество выходящего этана. [6]

Таблица 3. Материальный баланс установки пиролиза бензина

выход продуктов

выход при пиролизе бензина

выход при пиролизе этана

всего с установки

выход на пропущенный бензин

кг/ч

%масс.

кг/ч

%масс.

кг/ч

%масс.

кг/ч

%масс.

водород

677,6

0,2

651,9

3,7

1329,5

0,4

1257,3

0,4

метан

58 274,8

17,2

1057,1

6

59 331,9

17,5

56 109,5

17,5

CO

338,8

0,1

3,5

0,02

342,3

0,1

323,7

0,1

CO2

338,8

0,1

12,3

0,07

351,1

0,1

332,1

0,1

ацетилен

677,6

0,2

37,0

0,21

714,6

0,2

675,8

0,2

этилен

92 155,5

27,2

7170,5

40,7

99 326

29,3

93 931,5

29,3

этан

17 618,0

5,2

7910,5

44,9

7910,5

2,3

7480,8

2,3

пропан

2371,6

0,7

105,7

0,6

2477,4

0,7

2342,8

0,7

пропилен

52 515,1

15,5

140,9

0,8

52 656,0

15,5

49 796,2

15,5

аллен

2032,8

0,6

2032,8

0,6

1922,4

0,6

бутан

11 858,2

3,5

17,6

0,1

11 875,9

3,5

11 230,9

3,5

суммарные бутены, в т. ч.

17 956,8

5,3

52,9

0,3

18 009,6

5,3

17 031,5

5,3

бутен-1

3049,3

0,9

3049,3

0,9

2883,7

0,9

бутен-2

3726,9

1,1

3726,9

1,1

3524,5

1,1

цис, транс-бутены

4065,7

1,2

4065,7

1,2

3844,9

1,2

бутадиен

2710,5

0,8

2710,5

0,8

2563,2

0,8

фракция С5

2032,8

0,6

2032,8

0,6

1922,4

0,6

фракция С6

2371,6

0,7

2371,6

0,7

2242,8

0,7

жидкие продукты, в т. ч.

81 991,3

24,2

458,1

2,6

82 449,3

24,3

77 971,4

24,3

легкая смола

57 597,2

17

57 597,2

17,00

54 469,0

17,0

тяжелая смола

13 552,3

4

13 552,3

4,0

12 816,2

4,0

кокс+потери

10 841,8

3,2

10 841,8

3,2

10 253,0

3,2

Итого:

338 806,9

100,0

17 618,0

100,0

338 806,9

100,0

320 406

100

4. Расчёт теплового эффекта процесса пиролиза [6]

где теплота образования вещества, ккал/моль; мольная доля вещества.

В расчете на 1 кг пиролизуемого бензина:

Таблица 4. Компонентный состав бензиновой фракции, поступающий на установку пиролиза

компоненты

содержание Х1, %масс.

молеклярная масса М

количество Gi, кг/ч

Ni, кмоль/ч

теплота образования Н, ккал/кг

Ni*H, ккал/ч

бутан

0,61

58

2066,7

35,63

-37 370

-1 331 611

пентан

6,64

72

22 496,8

312,46

-43 330

-13 538 688

гексан

8,69

86

29 442,3

342,35

-49 340

-16 891 677

гептан

8,72

100

29 544,0

295,44

-55 330

-16 346 676

октан

6,09

114

20 633,3

180,99

-61 320

-11 098 567

нонан

2,12

128

7182,7

56,11

-67 320

-3 777 655

изопентан

2,57

72

8707,3

120,94

-44 990

-5 440 877

3-метилпентан

2,3

114

7792,6

68,36

-50 400

-3 445 132

2-метилгексан

6,95

114

23 547,1

206,55

-57 040

-11 781 804

2,3-диметилгексан

2,8

114

9486,6

83,22

-64 710

-5 384 891

2-метилоктан

2,75

128

9317,2

72,79

-68 640

-4 996 344

2-метилгептан

3,34

114

11 316,2

99,26

-63 000

-6 253 663

2,3-диметилгептан

3,61

128

12 230,9

95,55

-70 510

-6 737 523

циклопентан

1,32

70

4472,3

63,89

-26 870

-1 716 706

метилциклопентан

6,23

84

21 107,7

251,28

-34 560

-8 684 300

1,2-диметилциклопентан

5,08

98

17 211,4

175,63

-42 230

-7 416 705

1,1,3-триметилциклопентан

5,84

112

19 786,3

176,66

-41 110

-7 262 642

циклогексан

3,08

84

10 435,3

124,23

-37 000

-4 596 481

метилциклогексан

7,34

98

24 868,4

253,76

-44 750

-11 355 737

этилциклогексан

1,96

112

6640,6

59,29

-49 670

-2 944 995

1,3-диметилциклогексан

3,89

112

13 179,6

117,67

-51 100

-6 013 188

1-метил. 4-этилциклогексан

1,87

126

6335,7

50,28

-42 000

-2 111 897

бензол

0,31

78

1050,3

13,47

14 660

197 403

метилбензол

1,83

92

6200,2

67,39

5960

401 663

этилбензол

0,98

106

3320,3

31,32

-160

-5012

1,4-диметилбензол

3,08

106

10 435,3

98,45

-3800

-374 094

Итого:

100

-158 907 797

Таблица 5. Состав пироконденсата

Компоненты

Выход на пироконденсат, %масс.

Выход на бензин, %масс.

фракция С5, в т. ч. :

13,50

2,30

изопентан

1,90

0,32

циклопентан

0,40

0,07

2-метилбутен-1

0,80

0,14

пентен-1

0,50

0,09

пентен-2транс

0,40

0,07

пентен-2цис

0,20

0,03

2-метилбутен-2

0,30

0,05

изопрен

2,70

0,46

циклопентадиен

4,50

0,77

пентадиен-1,3транс

1,00

0,17

пентадиен-1,3цис

0,60

0,10

пентадиен-1,4

0,20

0,03

бензол

30,00

5,10

олефины С6, в т. ч. :

6,40

1,09

гексен-1

1,00

0,17

гексен-2цис

1,10

0,19

гексен-2транс

1,10

0,19

гексен-3транс

1,10

0,19

циклогексен

1,00

0,17

2-метилпентен-2

1,10

0,19

алканы С6, в т. ч. :

2,00

0,34

гексан

0,60

0,10

2-метилпентан

0,20

0,03

2,2-диметилбутан

0,30

0,05

циклогексан

0,60

0,10

3-метилпентан

0,30

0,05

толуол

18,60

3,16

гептен-1

2,30

0,39

алканы С7, в т. ч. :

0,50

0,09

гептан

0,20

0,03

3-метилгексан

0,20

0,03

2-метилгексан

0,10

0,02

о-ксилол

2,50

0,43

п-ксилол

3,80

0,65

м-ксилол

2,10

0,36

этилбензол

0,50

0,09

стирол

4,70

0,80

октен-1

1,20

0,20

алканы С8, в т. ч. :

0,20

0,03

октан

0,10

0,02

3-метилгептан

0,05

0,01

2,3-диметилгексан

0,05

0,01

фракция С9, в т. ч. :

11,70

1,99

ИПБ

0,10

0,02

н-пропилбензол

0,30

0,05

мезитилен

0,20

0,03

п-этилтолуол

0,40

0,07

м-этилтолуол

1,00

0,17

о-этилтолуол

2,40

0,41

псевдокумол

0,70

0,12

L-метилстирол

2,50

0,43

дициклопентадиен

1,00

0,17

п-винилтолуол

0,50

0,09

м-винилтолуол

0,30

0,05

о-винилтолуол

0,30

0,05

0,20

0,03

b-метилстирол-транс

1,00

0,17

инден

0,10

0,02

нафталин

0,30

0,05

нонан

0,20

0,03

2,6-диметилгептан

0,10

0,02

нонен-1

0,10

0,02

Итого:

100,00

17,00

Таблица 6. Состав тяжёлой смолы пиролиза

компоненты

выход на тяжёлую смолу, %масс.

выход на бензин, % масс.

L-метилнафталин

5,56

0,22

b-метилнафталин

26,89

1,08

1,2-диметилнафталин

4,89

0,20

алкилнафталины

33,56

1,34

бифенил

13,11

0,52

фенантрен

6,22

0,25

флуорен

8,44

0,34

антрацен

1,33

0,05

Итого:

100,00

4,00

Таблица 7. Компонентный состав продуктов пиролиза

компоненты, продукты пиролиза

молекулярная масса М

содержание, %масс.

количество Gi, кг/ч

Ni, кмоль/ч

теплота образования H, ккал/кг

Ni*H, ккал/ч

водород

2

0,4

1329,5

664,74

0

0

метан

16

17,5

59 331,9

3708,24

-21 580

-80 023 863

ацетилен

26

0,2

714,6

27,49

53 130

1 460 281

этилен

28

29,3

99 326,0

3547,36

9040

32 068 109

этан

30

2,3

7910,5

263,68

-25 480

-6 718 621

пропан

44

0,7

2477,4

56,30

-31 040

-1 747 662

бутадиен

54

0,8

2710,5

50,19

22 610

1 134 878

бутен

56

4,4

14 907,5

266,21

-6110

-1 626 515

бутан

58

3,5

11 875,9

204,76

-3730

-763 741

жидкие продукты, в т. ч.

легкие, в т. ч. :

фракция С5, в т. ч. :

изопентан

72

0,32

1094,3

15,20

-44 990

-683 815

циклопентан

70

0,07

230,4

3,29

-26 870

-88 436

2-метилбутен-1

70

0,14

460,8

6,58

-15 620

-102 819

пентен-1

70

0,09

288,0

4,11

-12 070

-49 657

пентен-2транс

70

0,07

230,4

3,29

-15 060

-49 566

пентен-2цис

70

0,03

115,2

1,65

-14 550

-23 944

2-метилбутен-2

70

0,05

172,8

2,47

-18 050

-44 556

изопрен

68

0,46

1555,1

22,87

13 500

308 738

циклопентадиен

66

0,77

2591,9

39,27

28 310

1 111 756

пентадиен-1,3транс

68

0,17

576,0

8,47

13 680

115 872

пентадиен-1,3цис

68

0,10

345,6

5,08

12 990

66 017

пентадиен-1,4

68

0,03

115,2

1,69

20 260

34 321

бензол

78

5,10

17 279,2

221,53

14 660

3 247 595

олефины С6, в т. ч. :

гексен-1

84

0,17

576,0

6,86

-18 120

-124 245

гексен-2цис

84

0,19

633,6

7,54

-21 310

-160 730

гексен-2транс

84

0,19

633,6

7,54

-21 340

-160 957

гексен-3транс

84

0,19

633,6

7,54

-21 210

-159 976

циклогексен

82

0,17

576,0

7,02

-7660

-53 804

2-метилпентен-2

84

0,19

633,6

7,54

-23 020

-173 628

алканы С6, в т. ч. :

гексан

86

0,10

345,6

4,02

-49 340

-198 268

2-метилпентан

86

0,03

115,2

1,34

-50 660

-67 858

2,2-диметилбутан

86

0,05

172,8

2,01

-53 180

-106 849

циклогексан

84

0,10

345,6

4,11

-37 000

-152 221

3-метилпентан

86

0,05

172,8

2,01

-50 400

-101 264

толуол

92

3,16

10 713,1

116,45

5960

694 021

гептен-1

98

0,39

1324,7

13,52

-24 130

-326 182

алканы С7, в т. ч. :

гептан

100

0,03

115,2

1,15

-55 330

-63 737

3-метилгексан

100

0,03

115,2

1,15

-56 400

-64 970

2-метилгексан

100

0,02

57,6

0,58

-57 040

-32 853

о-ксилол

106

0,43

1439,9

13,58

-2930

-39 802

п-ксилол

106

0,65

2188,7

20,65

-3800

-78 463

м-ксилол

106

0,36

1209,5

11,41

-3780

-43 133

этилбензол

106

0,09

288,0

2,72

-160

-435

стирол

104

0,80

2707,1

26,03

29 710

773 336

октен-1

112

0,20

691,2

6,17

-30 130

-185 936

алканы С8, в т. ч. :

октан

114

0,02

57,6

0,51

-61 320

-30 981

3-метилгептан

114

0,01

28,8

0,25

-62 320

-15 743

2,3-диметилгексан

114

0,01

28,8

0,25

-64 710

-16 347

фракция С9, в т. ч. :

ИПБ

120

0,02

57,6

0,48

-7170

-3441

н-пропилбензол

120

0,05

172,8

1,44

-6410

-9230

мезитилен

120

0,03

115,2

0,96

-13 250

-12 719

п-этилтолуол

120

0,07

230,4

1,92

-9630

-18 489

м-этилтолуол

120

0,17

576,0

4,80

-9070

-43 534

о-этилтолуол

120

0,41

1382,3

11,52

-7950

-91 580

псевдокумол

120

0,12

403,2

3,36

-12 560

-42 200

L-метилстирол

118

0,43

1439,9

12,20

20 000

244 056

дициклопентадиен

104

0,17

576,0

5,54

48 300

267 495

п-винилтолуол

118

0,09

288,0

2,44

20 400

49 787

м-винилтолуол

118

0,05

172,8

1,46

20 600

30 165

о-винилтолуол

118

0,05

172,8

1,46

21 300

31 190

120

0,03

115,2

0,96

-11 680

-11 212

b-метилстирол-транс

118

0,17

576,0

4,88

21 270

103 821

инден

116

0,02

57,6

0,50

71 330

35 417

нафталин

128

0,05

172,8

1,35

30 260

40 849

нонан

128

0,03

115,2

0,90

-67 230

-60 504

2,6-диметилгептан

128

0,02

57,6

0,45

-70 510

-31 728

нонен-1

126

0,02

57,6

0,46

-36 120

-16 511

тяжелые, в т. ч. :

L-метилнафталин

142

0,22

753,5

5,31

21 610

114 671

b-метилнафталин

142

1,08

3644,2

25,66

21 130

542 268

1,2-диметилнафталин

156

0,20

662,7

4,25

12 930

54 928

алкилнафталины

156

1,34

4548,1

29,15

12 010

350 149

бифенил

154

0,52

1776,7

11,54

36 860

425 255

фенантрен

178

0,25

843,0

4,74

137 370

650 541

флуорен

166

0,34

1143,8

6,89

114 340

787 852

антрацен

178

0,05

180,2

1,01

134 730

136 429

Итого:

271 733

-49 742 927

5. Расчёт трубчатого реактора пиролиза

5. 1 Расчёт процесса горения [6, 7, 8]

Таблица 8. Состав топлива

компоненты

молекулярная масса

объемная доля

М*r

q, %масс.

СН4

16,00

25,99

4,15

73,75

Н2

2,00

74,01

1,48

26,25

Итого:

Mср=11,8

100

5,63

100

Низшая теплота сгорания топлива:

где CH4 и H2 — содержание соответствующих компонентов в топливе, %об.

Плотность газа при нормальных условиях:

Массовая теплота сгорания:

Элементный состав топлива:

Содержание углерода:

Содержание водорода:

где mi — число атомов водорода в данном компоненте топлива; Mi — молекулярная масса.

Проверка: С + Н = 55,31 + 44,69 = 100%масс.

Теоретическое количество воздуха, необходимое для сжигания 1 кг газа:

Коэффициент избытка воздуха для газовых горелок акустического типа (АГГ) составляет 1,05 — 1,08. Принимаем k = 1,08. Тогда действительное количество воздуха:

Количество продуктов сгорания, образующихся при сжигании 1 кг топлива:

Суммарное количество продуктов сгорания:

?mi = 2,03+4,02+0,4+18,27 = 24,72 кг/кг

Проверка:

Найдем объёмное количество продуктов сгорания (в м3) на 1 кг топлива (при нормальных условиях):

Суммарный объём продуктов сгорания:

УVi = 1,03+5+0,28+14,62 = 20,93 м3/кг

Плотность продуктов сгорания при н.у. (273 К и 0,1•106Па):

Определим энтальпию продуктов сгорания на 1 кг топлива при различных температурах по уравнению:

qT = (T — 273) • ()

где Т — температура продуктов сгорания, К; Ci — средняя массовая теплоемкость продуктов сгорания, кДж/кг.

Таблица 9. Средние массовые теплоемкости газов при постоянном давлении

Компонент

300 К

500 К

700 К

1100 К

1500 К

1900 К

СО2

0,8286

0,9207

0,9906

1,0902

1,1564

1,2020

H2О

1,8632

1,9004

1,9557

2,0847

2,2195

2,3417

O2

0,9196

0,9391

0,9688

1,0182

1,0530

1,0789

N2

1,0308

1,0362

1,0500

1,0886

1,1297

1,1581

Таблица 10. Результаты расчёта

T, K

300

500

700

1100

1500

1900

qT, кДж/кг

766

6541

12 573

25 546

39 670

54 413

Рисунок 2. График зависимости энтальпия — температура

6. Полезная тепловая нагрузка печи

пиролиз тепловой реактор конвекция

Таблица 11. Определение молекулярной массы бензина

компоненты

содержание Х1, %масс.

молекулярная масса М

количество Gi, кг/ч

Ni, кмоль/ч

мольная доля, yi

yi*M

бутан

0,61

58

2066,72

35,63

1,03

0,60

пентан

6,64

72

22 496,78

312,46

9,05

6,52

гексан

8,69

86

29 442,32

342,35

9,91

8,53

гептан

8,72

100

29 543,97

295,44

8,56

8,56

октан

6,09

114

20 633,34

180,99

5,24

5,98

нонан

2,12

128

7182,71

56,11

1,63

2,08

изопентан

2,57

72

8707,34

120,94

3,50

2,52

3-метилпентан

2,3

114

7792,56

68,36

1,98

2,26

2-метилгексан

6,95

114

23 547,08

206,55

5,98

6,82

2,3-диметилгексан

2,8

114

9486,59

83,22

2,41

2,75

2-метилоктан

2,75

128

9317,19

72,79

2,11

2,70

2-метилгептан

3,34

114

11 316,15

99,26

2,87

3,28

2,3-диметилгептан

3,61

128

12 230,93

95,55

2,77

3,54

циклопентан

1,32

70

4472,25

63,89

1,85

1,30

метилциклопентан

6,23

84

21 107,67

251,28

7,28

6,11

1,2-диметилциклопентан

5,08

98

17 211,39

175,63

5,09

4,98

1,1,3-триметилциклопентан

5,84

112

19 786,33

176,66

5,12

5,73

циклогексан

3,08

84

10 435,25

124,23

3,60

3,02

метилциклогексан

7,34

98

24 868,43

253,76

7,35

7,20

этилциклогексан

1,96

112

6640,62

59,29

1,72

1,92

1,3-диметилциклогексан

3,89

112

13 179,59

117,67

3,41

3,82

1-метил, 4-этилциклогексан

1,87

126

6335,69

50,28

1,46

1,83

бензол

0,31

78

1050,30

13,47

0,39

0,30

метилбензол

1,83

92

6200,17

67,39

1,95

1,80

этилбензол

0,98

106

3320,31

31,32

0,91

0,96

1,4-диметилбензол

3,08

106

10 435,25

98,45

2,85

3,02

Итого:

100

3452,99

100,00

98,12

6. 1 Расход тепла на реакцию пиролиза:

6. 2 Расход тепла на подогрев бензина:

от 100? С (373 К) до 175? С (448 К)

где и — энтальпии бензина при соответствующих температурах

6. 3 Расход тепла на испарение бензина:

6. 4 Расход тепла на подогрев паробензиновой смеси:

от 175? С (448 К) до 507? С (780 К)

6. 5 Расход тепла на подогрев парогазовой смеси:

от 507? С (780 К) до 835? С (1108 К)

6. 6 Расход тепла на подогрев химически очищенной воды: [10]

для ЗИА от 120? С (393 К) до 180? С (453 К)

Полезное тепло печи:

Количество радиантного тепла печи:

[6, 8, 9]

7. Расчёт радиантной камеры

7. 1 КПД печи, расход топлива: [7]

Потери тепла печью в окружающую среду примем равными 7% от рабочей теплоты сгорания топлива, в том числе, в камере радиации 5%, в камере конвекции 2%.

Примем температуру уходящих из печи дымовых газов Тух = 528 К, тогда по графику q-Т [рисунок 2], найдем их энтальпию: qух = 7595 кДж/кг.

Расход топлива:

7. 2 Определение температуры дымовых газов, покидающих радиантную камеру

Из уравнения теплового баланса топки:

где — КПД топки, равный 1 — 0,05 = 0,95

Энтальпия уходящих из нее дымовых газов:

По графику зависимости q-Т этой энтальпии соответствует температура Тп = 782 К (509?С).

7. 3 Поверхность нагрева радиантных труб и размеры камеры радиации

Поверхность нагрева радиантных труб:

где — теплонапряжение радиантных труб, принимаем 80 кВт/м2

Выбираем змеевик:

Он состоит из 10 труб. Первые 4-ре трубы с диаметром D = 658 мм объединены в два D = 1149 мм, и эти две в одну трубу D = 1599,5 мм. Труб большего диаметра в змеевике четыре.

Длина прямого участка трубы 12,2 м, общая длина 13 м.

Общая длина змеевика 78 м.

Материал всех труб НК-40 (25% Cu, 20% Ni, 0,35−0,45% C). Предельно допустимая температура стенки труб 104? С. Трубы изготовлены методом центробежного литья. Поверхность нагрева конвекционных змеевиков 2952 м², радиантных — 206 м². [11]

Поверхность нагрева одного змеевика:

Число параллельных потоков сырья в печи (для одной камеры) или число змеевиков:

принимаем n = 1

Шаг размещения труб:

Число труб в одной камере радиации:

Высота радиантной камеры:

Ширина радиантной камеры:

где am — расстояние от излучающих стен до трубного экрана, принимаем am = 1,0

Длина радиантной камеры:

где — расстояние от крайних труб до стен топки, принимаем

Объем камеры радиации:

Теплонапряжение топочного объема печи:

Для обеспечения равномерного обогрева каждой трубы экрана по окружности и по длине, принимаем для проектируемой печи, газовые горелки акустического типа. Устанавливаем 24 горелки типа АГГ-2 по 12 штук в обеих боковых стенах радиантной камеры, в три яруса по 4-ре штуки в каждой.

Характеристика АГГ-2:

Тепловая мощность 160 — 500 кДж/ч

Диапазон расхода топлива 50 — 150 м3/ч

Коэффициент избытка воздуха 1,05 — 1,08

Позволяют использовать газ смешанного состава.

7. 4 Кинетический расчёт радиантной части змеевика реактора

Часть рабочей поверхности нагрева, приходящаяся на зону реакции в змеевике:

На зону реакции приходится:

Объем зоны реакции:

Коэффициент увеличения объема газообразной реакционной смеси в результате реакции:

Весовое соотношение водяного пара и углеводородов в сырье z = 0,5

Объем паров бензина, подаваемого в реактор:

где V1 — количество бензина, проходящее через один змеевик в одной камере печи в 1 час

Температура на выходе из зоны реакции 835? С

Среднее абсолютное давление в зоне реакции змеевика Р = 3 атм. [6]

7. 5 Расчёт времени пребывания парогазовой смеси в зоне реакции [6, 7]

Массовая скорость парогазовой смеси в трубах:

D = 0,1590,0095 м

Площадь поверхности нагрева трубы:

D = 0,1590,0095 м

На основании литературных данных перепад давления ДРр в реакционном змеевике составляет 245*103 — 343*103 Па.

Принимаем ДРр = 335*103 Па

Давление на выходе из реактора Рк = 160*103 Па

Давление в начале змеевика:

На зону реакции приходится 3 трубы D = 0,1590,0095 м и 7,3 м от 4-ой трубы D = 0,1590,0095 м

Плотность парогазовой смеси в начале зоны реакции при н.у. :

где:

При Т = 973 К и Р = 270*103 Па:

Плотность парогазовой смеси в конце реакционной зоны (Т = 1108 К, Р = 160*103 Па):

Линейная скорость парогазовой смеси:

В начале зоны реакции

В конце зоны реакции:

Средняя скорость:

Длина зоны реакции:

Время контакта:

Объем зоны реакции:

Число требуемых труб в зоне реакции змеевика

Объем трубы (D = 0,1590,0095 м):

Следовательно, на зону реакции приходится 3 трубы D = 0,1590,0095 м.

8. Расчёт камеры конвекции

Тепловая нагрузка камеры конвекции:

Тепло Qk расходуется на:

· подогрев бензина от 100? С до 175? С

· испарение бензина

· подогрев паробензиновой смеси от 175? С до 507? С

· подогрев химически очищенной воды для ЗИА от 120? С до 180? С

В камере конвекции имеются три змеевика, расположенных снизу вверх:

· змеевик для нагрева паробензиновой смеси от 175? С до 507? С

· змеевик для нагрева химически очищенной воды для ЗИА от 120? С до 180? С

· змеевик для нагрева и испарения бензина

8. 1 Змеевик для нагрева паробензиновой смеси от 175?С до 507?С

Расчет конечной температуры дымовых газов t1:

Поверхность нагрева конвекционных труб:

Коэффициент теплопередачи в конвекционной камере:

Коэффициент теплоотдачи излучением от 3-х атомных газов к трубам рассчитываются по уравнению Нельсона:

Средняя температура дымовых газов:

Коэффициент теплоотдачи конвекцией при шахматном расположении труб:

E = f (tср), по графику находим E = 23,2

Массовая скорость движения газов:

где В — расход топлива, кг/ч

Свободное сечение для прохода дымовых газов:

Принимаем число труб в одном горизонтальном ряду п = 8

Размер труб D = 0,1020,006 м из стали 1218HT

Расстояние между осями труб S1 = 2d = 0,25 м

Расстояние по оси крайней трубы до стенки:

Длина трубы = 9 м

тогда:

тогда:

Число труб:

р принимаем 362 труб

Число рядов:

Высота зоны нагрева:

Ширина камеры конвекции:

8. 2 Змеевик для химически очищенной воды

Поверхность нагрева конвекционных труб:

Средняя температура дымовых газов:

Е = f (tср), по графику находим Е = 22

Выбираем трубы D = 0,0790,009 м сталь 20

Принимаем число труб в одном горизонтальном ряду п = 12

Расстоянием между осями труб S1 = 2d = 0,16 м

Расстояние по оси крайней трубы до стенки:

Длина трубы = 9 м

тогда:

Средний температурный напор:

Поверхность нагрева:

Число труб:

р принимаем 90 труб

Число рядов:

Высота зоны нагрева:

8. 3 Змеевик для нагрева и испарения от 100?С до 175?С бензиновой фракции

Средняя температура дымовых газов:

Е = f (tср), по графику находим Е = 19,3

Выбираем трубы D = 0,1020,006 м сталь 1218HT

Принимаем число труб в одном горизонтальном ряду п = 8

Расстояние между осями труб S1 = 2d = 0,25 м

Расстояние по оси крайней трубы до стенки:

Длина трубы = 9 м

тогда:

Средний температурный напор:

Поверхность нагрева:

Число труб:

р принимаем 170 труб

Число рядов:

Высота зоны нагрева:

Общая высота камеры конвекции:

[6, 7, 8, 12]

9. Расчёт закалочно-испарительного аппарата (ЗИА)

Расчет для одной камеры печи.

По литературным данным принимаем: [11]

Массовую скорость паров пирогаза на входе в ЗИА: W = 60 кг/(м2*с)

Размер трубы ф 323,5 мм

Секундный расход паров:

где Gмб — количество пирогаза по материальному балансу, кг

Площадь свободного сечения всех трубок:

Площадь свободного сечения одной трубки:

Количество труб в трубном пучке:

Тепловая нагрузка ЗИА:

Таблица 12. Расчет энтальпии парогазовой смеси на входе и выходе:

Компоненты

Содержание, %масс.

q при 633 К, ккал/кг

q*xi/100

q при 1108 К, ккал/кг

q*xi/100

Продукты пиролиза

водород

0,4

2180,7

8,6

3875,42

15,2

метан

17,5

374

65,5

841,75

147,4

ацетилен

0,2

253,5

0,5

532,3

1,1

этилен

29,3

252

73,9

616,5

180,7

этан

2,3

292

6,8

718

16,8

пропан

0,7

272,8

1,9

688,8

4,8

бутен

4,4

247,6

10,9

615

27,1

бутан

3,5

272

9,5

681,8

23,9

жидкие продукты, в т. ч. :

легкие, в т. ч. :

фр. С5, в т. ч. :

изопентан

0,32

264,4

0,9

672,9

2,2

циклопентан

0,07

209,7

0,1

580,3

0,4

2-метилбутен-1

0,14

251

0,3

624,8

0,8

пентен-1

0,09

252

0,2

623,9

0,5

пентен-2транс

0,07

246,8

0,2

615,6

0,4

пентен-2цис

0,03

240

0,1

607,7

0,2

2-метилбутен-2

0,05

240,4

0,1

607

0,3

изопрен

0,46

238,2

1,1

584,1

2,7

циклопентадиен

0,77

243,1

1,9

585,6

4,5

пентадиен-1,3транс

0,17

236,9

0,4

580,8

1,0

пентадиен-1,3цис

0,10

226,7

0,2

566,2

0,6

пентадиен-1,4

0,03

243,1

0,1

585,6

0,2

бензол

5,10

174,3

8,9

457,8

23,3

олефины С6 в тч:

гексен-1

0,17

252,6

0,4

627,2

1,1

гексен-2цис

0,19

244,6

0,5

522,6

1,0

гексен-2транс

0,19

250,6

0,5

529,8

1,0

гексен-3транс

0,19

249,8

0,5

529,8

1,0

циклогексен

0,17

212,8

0,4

569,5

1,0

2-метилпентен-2

0,19

242,2

0,5

520,2

1,0

алканы С6 в тч:

гексан

0,10

266,7

0,3

669,7

0,7

2-метилпентан

0,03

262,7

0,1

566,3

0,2

2,2-диметилбутан

0,05

260,5

0,1

565,1

0,3

циклогексан

0,10

217,8

0,2

610,1

0,6

3-метилпентан

0,05

266,6

0,1

567,4

0,3

толуол

3,16

184,3

5,8

481,8

15,2

гептен-1

0,39

253

1,0

629,7

2,5

алканы С7 в тч:

гептан

0,03

265,3

0,1

666,3

0,2

3-метилгексан

0,03

262,2

0,1

564

0,2

2-метилгексан

0,02

262,2

0,0

567

0,1

о-ксилол

0,43

198,2

0,8

507,2

2,2

п-ксилол

0,65

192,6

1,2

499,9

3,2

м-ксилол

0,36

193,3

0,7

629,6

2,2

этилбензол

0,09

195,9

0,2

467,1

0,4

стирол

0,80

186,3

1,5

475,5

3,8

октен-1

0,20

253,5

0,5

643,2

1,3

алканы С8 в тч:

октан

0,02

264,2

0,0

663,6

0,1

3-метилгептан

0,01

261,1

0,0

564,9

0,0

2,3-диметилгексан

0,01

266,9

0,0

569,3

0,0

фр. С9 в тч:

ИПБ

0,02

202

0,0

522,9

0,1

н-пропилбензол

0,05

204,9

0,1

524,5

0,3

мезитилен

0,03

198,8

0,1

513,8

0,2

п-этилтолуол

0,07

193,8

0,1

492,2

0,3

м-этилтолуол

0,17

193,8

0,3

492,2

0,8

о-этилтолуол

0,41

193,8

0,8

492,2

2,0

псевдокумол

0,12

205,2

0,2

517

0,6

L-метилстирол

0,43

193,8

0,8

493,9

2,1

дициклопентадиен

0,17

192,1

0,3

491

0,8

п-винилтолуол

0,09

193,8

0,2

492,2

0,4

м-винилтолуол

0,05

193,8

0,1

492,2

0,3

о-винилтолуол

0,05

193,8

0,1

492,2

0,3

0,03

105

0,0

516,1

0,2

b-метилстирол-транс

0,17

194

0,3

493,9

0,8

инден

0,02

192

0,0

491

0,1

нафталин

0,05

197,6

0,1

439,2

0,2

нонан

0,03

263,3

0,1

661,5

0,2

2,6-диметилгептан

0,02

263,3

0,0

661,5

0,1

нонен-1

0,02

253,8

0,0

633,1

0,1

тяжелые в тч:

L-метилнафталин

0,22

176,5

0,4

461

1,0

b-метилнафталин

1,08

176,3

1,9

459,6

4,9

1,2-диметилнафталин

0,20

183,6

0,4

477,6

0,9

алкилнафталины

1,34

183,6

2,5

477,6

6,4

бифенил

0,52

182

1,0

475,2

2,5

фенантрен

0,25

183,1

0,5

321,5

0,8

флуорен

0,34

138

0,5

365

1,2

антрацен

0,05

181

0,1

360

0,2

Итого:

218,6

521,7

Количество водяного пара высокого давления, вырабатываемого ЗИА:

где теплота парообразования при Т = 324,5?С и P = 12 МПа, r = 1167,8 кДж/кг [8]

Количество котловой воды для получения водяного пара высокого пара:

Средний температурный напор: [7]

Коэффициент теплопередачи:

где толщина стенки = 0,0035 м

Коэффициент теплопроводности стали рcm = 38 Вт/(м*К)

Коэффициент теплоотдачи от пирогаза к внутренней поверхности трубы:

Средняя температура пирогаза в ЗИА:

Принимаем критерий Pr = 0,87

Плотность пирогаза при н.у.: с = 1,14 кг/м3

Скорость пирогаза:

Критерий Рейнольдса:

С целью некоторого упрощения расчета кинематическую вязкость паров пирогаза принимаем равной н = 3,4*10−5 м2/с.

Теплопроводность пирогаза:

где давление генерируемого пара рn = 12 МПа, а теплонапряженность принимаем q = 370,2

Коэффициент теплопередачи при отсутствии оребрения и чистых поверхностях труб:

Необходимая поверхность теплообмена:

Сравниваем с каталогом: [13]

Таблица 13. Конструкционные данные

Наименование величины

Обозначение

Значение

Внутренний диаметр кожуха

600

Наружный диаметр труб

25

Площадь проходного сечения одного хода по трубам

0,089

Площадь проходного сечения в вырезе перегородки

0,040

Площадь проходного сечения между перегородками

0,053

Площадь поверхности теплообмена

40

Длина труб

2000

Число ходов по трубам

1

Список литературы:

1. Статья в интернете: http: //www. xumuk. ru/encyklopedia/2/3353. html

2. Торховский В. Н., Николаев А. И., Бухаркин А. К. «Пиролиз углеводородного сырья». Москва, 2004. — 68 с.

3. Статья в интернете: http: //ru. wikipedia. org/wiki/

4. Масальский К. Е., Годик В. М. Пиролизные установки. М., «Химия», 1968 — стр. 90.

5. А. Л. Лапидус, И. А. Голубева, Ф. Г. Жагфаров. Газохимия. Часть II. РГУ нефти и газа им. И. М. Губкина, 2004 — 242 с.

6. Григорьева Н. А., Жагфаров Ф. Г. Пиролиз углеводородного сырья. Методические указания по выполнению курсового проектирования. РГУ нефти и газа им. И. М. Губкина, 2006 — 32 с.

7. Кузнецов А. А., Кагерманов С. М., Судаков Е. Н. Расчеты процессов и аппаратов нефтеперерабатывающей промышленности. Изд. 2 -е, пер. и доп. Л., «Химия», 1974 — 344 с.

8. Осинина О. Г. Определение физико-химических и тепловых характеристик нефтепродуктов, углеводородов и некоторых газов. М: МИНГ, 1986, Ч 1, 2.

9. Масальский К. Е., Годик В. М. Пиролизные установки (проектирование и эксплуатация), М., Изд. «Химия», 1968 — 144 с.

10. Варгафтик Н. Б. Справочник по теплофизическим свойствам газов и жидкостей, М., «Наука», 1972 — 720 с.

11. Богаров Ю. Н., Масальский К. Е., Гершова И. Ш. Конструктивное оформление печей пиролиза, М., ИНИИТЭ нефтехимия, 1972 — 44 с.

12. Казанская А. С., Скобло В. А. Расчеты химических равновесий, М. Высшая школа, 1974 — 288 с.

13. Калинин А. Ф. Расчет и выбор конструкции кожухотрубного теплообменного аппарата: Методические указания по курсовому проектированию. — 2-е издание, переработанное и дополненное. — М.: РГУ нефти и газа им. И. М. Губкина, 2002. — 82 с.

ПоказатьСвернуть
Заполнить форму текущей работой